3成品库出入库制度

3成品库出入库制度（精选13篇）

篇1：3成品库出入库制度

半成品、成品入库、出厂检验管理制度

半成品、成品入库、出厂检验管理制度

一.总则：

对半品、成品的质量进行控制，保证未经检验和不合格的产品不流入下道工序及出厂。

二.半成品检验：

1.生产车间应对装配过程、密封条焊接过程、撞角过程过程进行严格控制，对过程参数及半

成品和成品应按规定的时间进行检验并做好质量记录。

2.当装配结束后应对铝合金门窗进行检验。

3.对经检验判定为不合格的产品，应按规定进行处理。

三.成品检验：

1.成品检验应按GB/T8479 — 2003《铝合金门窗》及本公司成品检验规程在规定的条件下进

行检验。

2.质检员应校对生产过程中各项检验是否齐全，对缺少检验项目的产品，质检员不得进行出

厂检验，并退回缺少检验项目的工序重新检验。

3.出厂检验后，根据成品检验规程判定产品是否合格，在检验单上注明，并签质检员姓名，生产日期和编号，方可进行包装，在产品包装塑料薄膜上贴合格证、加盖出厂日期，标识产品颜色等方可入库。

4.在产品检验过程中，不准对产品进行调整或修理。

5.仓库管理员凭质检员的入库通知单入库。

篇2：3成品库出入库制度

2范围

本规定包括产成品入库、采购物资入库、材料领用出库的相关管理。物流管理的要求

冠龙公司成品库应做到每月随机抽查一次，物资材料库每季度清点一次，核对帐、物是否一致,并根据物资或成品实际状况,对长期不用以及需报废的物品或打入废弃的成品应及时清理,办理相关手续。

3.1入库

3.1.1产成品的入库

3.1.1.1产品完工并经质量检验员检验合格后，车间核算员填写“产成品入库单”，要求把入库日期、产品编号、产品名称、规格、数量、等填写齐全，经车间主任签字批准，检验部门加盖“检验合格”章后，仓管员核对实物、合格证验收入库。仓库保管员必须严格把关，对于手续不全或单据填写不完整，不允许入库。验收入库的产品按品种，规格，需摆放整齐，做到合理、牢固、整齐。

3.1.1.2库管员在验收入库货物中，必须对产成品进行抽检，如发觉数量不符、外包装破损，必须在第一时间通知质检部，进行检验和鉴定。

3.1.1.3已验收入库的产品在一段时间内销售过程中出现质量问题，库管员在接到质检研发部门的书面更换或退货鉴定书后，才可入库，并在库内找一指定地点单独存放。

3.1.1.4因公司内部实验、试用的产成品重新入库时，应由质检研发部经理签字确认后才可入库。

3.1.2产成品出库

3.1.2.1库管员在产成品出库时，要本着先进先出的原则，对物品经行出库管理。

3.1.2.2库管员在接到计划员提供的销售出库单后，在库房内查看产品品种、数量、规格是否齐全，在确认无误后认真填写销售出库单，包括产品名称、数量、重量、编号等，并要求监装员在销售出库单上签字。

3.1.2.3发生产成品退回,应在产成品退回当天及时办理退库手续,并经质检部门检验签字,有质量问题的,应根据质检报告单写有关处理报告部门主管批示后,交财务帐务处理。

3.1.2.4对于公司非销售产成品出库，心须经部门经理及分管领导批准后方可出库。

3.2原辅材料（包括备品备件）

3.2.1原辅材料入库

3.2.1.1仓管员根据采购员填制并经质检员盖章后的外购物资验收通知单核对实物，根据外购单填写入库单，要求分清类别，内容完整，准确无误。

3.2.1.2验收中发现溢余时填制“溢余货物单”。验收中发现毁损短缺时填制“毁损短缺货物处理单”。按实收数量入库，并记录实物账卡。

3.2.2原辅材料出库

3.2.2.1根据发货单、领料单等发货指令发出存货之前，必须填制“出库单”，出库单是报告仓库已按发货指令将存货发出，并办妥交接签字手续的程序性凭据。凡未办理出库单手续者，一律不得发货。

3.2.2.1生产物资由领料部门根据生产计划领用，认真填写领料单，经车间主任签字批准后，仓库保管员方可发料。

篇3：兴澄非计划成品入库管理措施

加速物资周转、减少库存成本一直是企业库存管理的重中之重。库存量大会产生以下问题: (1) 增加仓库面积和库存保管费用, 从而提高了产品成本; (2) 占用大量的流动资金, 造成资金呆滞, 既加重了货款利息等负担, 又会影响资金的时间价值和机会收益; (3) 造成企业资源的大量闲置, 影响其合理配置和优化; (4) 掩盖了企业生产、经营全过程的各种矛盾和问题, 不利于企业提高管理水平。要降低库存, 就要分析库存的来源和产生的原因, 从而对库存进行有效地控制。江阴兴澄特种钢铁有限公司 (以下简称“兴澄特钢”) 从SCORE方法的SCO和RE两个阶段介绍了公司非计划成品入库管理的实施。

1非计划成品管理方法

兴澄特钢通过SCORE方法管理非计划成品的入库。其中, S:Select, 选择要改善的流程;C:Clarify, 阐述问题和项目目标, 测量历史数据来量化现有能力;O:Organize, 组织项目成员并对他们进行方法论和项目范围的培训;R:Run, 实施改善活动;E:Evaluate, 评估效果。

SCO阶段主要是阐述问题、组织人员等, 为后期实施做准备;RE阶段主要是项目的实施和实施结果评估, 准备好工作场所并与供应商、顾客和后勤人员进行沟通。

2兴澄非计划成品产生的原因

在以市场为导向的今天, 非计划生产看起来似乎不合理。但是从现实角度看, 不管是生产方还是销售方, 又不可避免会存在非计划成品的现象。主要表现在以下方面:

(1) 生产。为了实现满负荷生产, 提高各生产线的产能, 在合同量没达到适合生产的情况下, 会安排一些预合同进行生产, 从而造成了非计划成品的存在;

(2) 销售。从接收订单到生产入库需要至少几天的时间, 如果没有合适的坯料生产, 而且精整工序又复杂的话, 需要的时间会更长, 且可能会影响客户对公司的依赖程度。所以, 公司一般会提前下发一些不确定用户的订单合同, 以备不时之需, 这也造成了非计划成品的存在。

兴澄特钢系统中原入库流程不区分非计划成品和计划成品, 造成了两种材料的入库信息混乱。对于库存中存在的非计划成品没有进行分类, 无法明确非计划成品产生的原因, 也就不能有效进行控制。项目实施前期, 公司对非计划成品进行了梳理, 分析了非计划成品的三种来源。在信息系统中, 对非计划成品的入库流程进行优化, 达到控制并减少不必要的非计划成品进入成品库, 从而降低库存的目的。

3处理措施

优化非计划成品的入库流程, 就是在成品入库时刻, 标记材料是计划成品还是非计划成品, 同时对非计划成品信息进行自动采集和分类, 明确非计划成品的原因, 提供非计划成品的具体材料信息和汇总信息, 供不同需要使用。把库存降到合理范围之内, 既能满足生产要求, 又能保证合理库存, 供销售使用。

3.1非计划成品来源

为分清非计划品类型, 修改现有程序, 记录非计划成品入库的原因, 将原因分为以下三类:

(1) 生产类。称为生产余材, 指生产过程中为满足生产节奏或其他原因产生的非计划成品;

(2) 销售类。称为销售公司指定余材, 指销售合同客户为销售公司的非计划成品;

(3) 改判类。称为改判余材, 指材料产出后根据要求改判成可余材外卖的非计划成品。

3.2入库流程图

优化后的入库流程如图1所示, 在系统中新增余材查询画面, 记录余材原因和数据, 并形成分类统计, 供生产和销售等部门查看, 分清库存责任, 从根源控制非计划成品, 对有效降低库存起到了一定的作用。

3.3实施措施

(1) 系统中增加后台批处理, 每天定时对非计划成品数据进行采集和统计;

(2) 系统修改入库流程, 对非计划成品进行分类记录;

(3) 系统中新增画面, 该画面可以直观地显示各类非计划成品的类型和汇总量, 可以根据某时间段、钢种、标准、厂区、库区等多条件进行分类查询, 还提供了详细的材料明细数据, 用户可以根据需要进行汇总和明细查询。新增画面展示见图2。

4结束语

篇4：3成品库出入库制度

【关键词】出入库策略；成品库；流程；散盘

福建龙岩烟草工业有限责任公司（以下简称龙烟，下同）创建于1951年，是全国36家重点卷烟企业之一。公司经过2000年和2008年两次技改，现拥有两个成品立体高架库，其中一区成品库共有3个巷道6排货架（单伸位），每排8层68列，共3264个货位，二区成品库共有3个巷道6排货架（双伸位），每排9层47列，共5076个货位。

这两个高架库承担着龙烟所有的发货业务，由于卷烟工业企业生产销售季节性强，在销售旺季到来时，生产设备24小时处于满负荷运转，此时一旦出入库效率太低将給成品发货、入库、卷包生产等带来严重影响，甚至停产，因此对成品高架库的出人库效率提出更高的要求。龙烟公司经过两次技改之后，在自动化物流软件系统方面取得了丰富的改造经验，在保证不对任务物流设备、流程任何变动，改造成本最低化的情况下，自主在软件上大胆对物流成品出入库策略进行改造，提高成品的出人库效率。

1.入库流程优化

优化前的入库流程如下：

该流程存在以下问题：

（1）当巷道入库均分率不均衡时，系统只考虑低均分率的巷道，造成托盘往某一巷道不断存放而其它堆垛机总处于空闲状态的现象。

（2）在堆垛机故障情况下，系统还会自动往该堆垛机分配任务，这样容易堵塞物流通道，常常导致其它正常任务也无法入库。

优化后的策略是，采用品牌巷道均分原则，保证每个巷道存放每个品牌的数量基本一致，同时兼顾堆垛机实时状态，避免堆垛机故障时还分配入库任务，新流程任务申请如下图：

新流程带来的优点有：

（1）不往故障堆垛机分配任务，尽可能保证每一托盘成品都能顺利入库。

（2）保证当前每次都往数量最少的巷道入库，为品牌巷道均分出库提供基础。

2.出库流程优化

优化前的出库流程如下：

该流程存在以下问题：

（1）“先进先出”的原则不合理。由于成品入库时造成的巷道品牌数量不均，在出库时，该原则会导致堆垛机单一巷道不停出库，另外，出库时系统也没有判断堆垛机运行状态，造成的任务分配但又执行不了的情况。

（2）成品下架分拣算法不合理。对多个散盘（一个托盘标准存放24件，小于24件称为散盘）没有采取组合匹配的方法进行择优出库，使得原本不需要分拣的任务却要分拣，造成堆垛机、电机设备很多空跑状态以及库存货位利用率不高等现象。

采用的优化方法有：

（1）出库先考虑总能力均分原则，在尽量保证三个巷道的出入库任务总数相等的基础上，再保证先进先出原则，同时也满足不往故障堆垛机分配任务。如下图：

（2）成品出库散盘匹配原则优化。当下架总数能被24整除时，下架24件整盘；若下架总数不是24的整数倍时，取其尾数作为散盘匹配下架。通过散盘匹配策略之后，减少散盘成品的出入库频率，大大减少了下架分拣次数，减少堆垛机和物流设备的运行次数，提高设备的运行效率，减少出库时间。

3.影响成品出入库效率的其它因素

3.1货架布局

二区成品高架库货架采用双伸位形式，比一区单伸位在出入库策略上存在很大的区别。由于双伸货位在入库时每次总是先入库深度为2的货位，但在出库时如果要遵循先进先出的原则，务必导致在出库目标货位时，如果深度1的货位处于载货装货状态，堆垛机必须先执行强制移库任务，把深度1的货位移动到其它空闲货位上，这样将导致出库效率大大降低。

目前二区成品高架库针对这一情况采用了折中处理，即，如果深度1的货位物料也符合出库需求，就直接出库，否则就先强制移库深度1货位再出库深度2。但这种处理方式会导致一些极端情况，比如某些货位的物料长时间无法自动出库，导致质量事故。

3.2检验放行

由于成品出库之前必须先检验放行，只有合格的物料才能销售出库。但质检人员在检验时如果只是局部放行货位，如单一巷道货位，就会造成在出库时各巷道任务分配不均现象，影响出库效率。

3.3任务处理机制

出库订单一旦确认出库，高架库货位就会被锁定，WMS就会产生所有的出库任务，WCS逐一下发任务給堆垛机执行，但在执行过程中，堆垛机设备发生故障时，就会导致大批量成品无法出库。此时，通过任务回收、任务重新生成等功能可以将故障任务重新分配到其它正常的堆垛机上，确保正常出库。

同理，托盘在入库时，WMS第一次先预分配一个目标货位，当托盘运送到堆垛机接货站台之前，WCS再次判断此时堆垛机的状态，当堆垛机故障时，WMS第二次分配一个新的目标地址，该托盘重新往新的目的地堆垛机接货站台前运送，直至成功入库到高架库上。

3.4拣选区

通过在成品暂存区设置拣选区区域，用来堆放订单出库分拣托盘剩余的成品，当下个订单出库拣选区已含有所需出库的成品时，可直接从拣选区直接发货，高架库只需补充不足的数量，这样可以避免分拣托盘重新入库又出库的过程，提高发货效率。

4.结语

篇5：成品出入库规定

目的：建立成品入库、养护、出库工作程序，保证产品质量。范围：本企业的成品。

职责：成品保管员、养护员。

内容：成品的入库

1.1 成品的入库必须有质管部出具的药品检验报告书与成品审核放行单。严禁将无合格标志及不能确认为合格的产品置于合格品库（区），未办完检验手续的成品可放在库房待检区。

1.2 车间包装组填写成品请验单，仓库保管员核对请验单并签字，将请验单送质管部QC人员，将待检的成品放在待验区挂待验标志。

1.3 保管员接到合格的药品检验报告书和成品审核放行单确认成品检验合格后，按车间填制的成品入库单与车间进行成品入库交接，认真检查成品的代码、名称、规格、批号、入库数量、包装等，经确认无误后，交接双方签字。

1.4 仓库保管员将待验区的成品移至合格品区，并按不同品种、规格、批号、分区、分类码放整齐，登记货位卡、记录明细帐。

1.5 需低温、阴凉储存的品种置相应库中存储。

1.6 入库的成品安全由仓库保管员负责，严禁非本区域工作人员随意入内，注意库房内安全与卫生。成品的储存养护

养护员每日到库房巡检温、湿度记录情况并适时调节温湿度。对库存12个月以上的成品每月进行质量巡检，并做好仓库巡检记录。如发现质量有变化,应悬挂“暂停发货”标志将问题物料移至待验区，并填写质量信息反馈单给质管部QC,质管部抽检后确认处理。对需采取降温、干燥、熏蒸养护措施的，要及时养护并做好养护记录。3 成品的出库

3.1 保管员凭销售部出具的成品出库通单备货，将备货品种移至发货区。

3.2 备货完成后，按实际备货品种核对货与单是否相符，送货人员与保管员交接出库单与成品，交接双方在出库单上签字确认。

3.3 保管员凭出库单记货位卡登记成品分类明细帐，每月28日向财务部提供月报表。

篇6：3成品库出入库制度

成品出入库及库存破损管理办法

一、责任划分

1、销售部通知客户和客户提货司机，要求客户提货司机积极配合公司工作。在提货时负责监督检查装车工作，查验验收尺寸规格、色号、等级、数量，不允许破损箱及破损砖上车，并在提货单底联上签字确认。

2、成品库严格产品入库验收。收库库管员收库时应逐车逐件查验，破损砖不得上垛入库。发现破损砖应做“入库破损登记记录”（入库工和包装主任签字确认）。破损数量与包装主管核对后每日上报。破损砖不计入当班入库数和当班产量。对已入库产品发现的破损，其责任由成品库承担。

3、装卸队装车时发货员和装车工应检查准备发货砖的完好情况。发现破损砖不得装车并作“成品库破损登记记录”。出仓后发现的破损应作“装车破损登记表”。出仓破损由装卸工负责。

二、破损砖的处理办法

1、在入库、库存、出库过程中出现的破损砖必须按成品库指定的门口托架上堆放。由后勤负责过磅清理进行核数销帐，每五天一次。

2、破损砖处理按公司有关规定进行。

三、考核办法

1、按月考核。

2、成品打包车间破损损耗（含入库破损）定额为0.15‰。每降低0.025‰奖励车间100元；每超过0.025‰处罚车间50元。

3、成品库破损损耗定额为0.75‰。每降低0.1‰奖励成品库入库员工30元；每超过0.1‰处罚检砖打包车间30元（含上垛），罚库管责任人员每人20元。

4、装卸队破损损耗定额为0.15‰。每降低0.05‰奖励装卸队50元；每超过0.05‰处罚装卸队30元。

四、其它

1、每日由公司统计公布破损情况。

2、每月末由财务部会同有关部门汇总核算检验（入库）、成品库、装车破损情况。由财务部根据考核办法实施考核。

本办法从2010年12月25日起执行。上述规定，望相关部门遵照执行。

篇7：产成品出入库管理规定

1、主题内容及适用范围

1.1为规范公司产成品出入库管理工作，加强对公司资产的管理和控制。本着“交前交方负责，交后接方负责”的原则，消除出入库程序不规范、单据缺失、入库主体不明确以及产成品在出入库工作中只见单据不见实物或只见实物不见单据的现象，特制定本规定。

1.2本规定对产成品在入库前和入库后的保管主体和管理责任进行了界定;明确了产成品出入库工作流程;对产成品出入库交接手续的办理提出了明确的要求。

1.3本规定适用于公司产成品的出入库管理和控制。

2、管理职能

2.1【生产部】负责产成品在入库前的保管;负责与综合管理部仓库办理产成品的入库交接手续;负责销售部在包装现场提货手续的办理。

2.2【综合管理部仓库】负责与生产部办理产成品的入库交接手续;负责产成品出库提货手续的办理;负责产成品入库后的实物保管和账务处理。

2.3【销售部】负责与生产部或综合管理部仓库办理产成品发交提货手续的办理。

3、管理要求

3.1生产部在办理产成品入库时必须向综合管理部仓库提供《产成品入库单》，入库单应填写规范、准确、完整，所列品名、型号、数量、包装及批号应与入库实物相符。在办理产成品入库时必须单、货同行。

3.2综合管理部仓库根据《产成品入库单》对入库实物的品名、型号、数量、包装及批号进行清点和核对，确认无误后在《产成品入库单》上签字。

3.3销售部在发交提货时，必须出具有效的《提货单》，提货单应填写规范、准确、完整。所列品名、型号、数量、包装及批号应与所提产成品的实物相符。

3.4无论是产成品入库或是发交提货都必须单、货同行，不允许出现只见单据不见实物或只见实物不见单据的现象。

3.5《产成品入库单》一式三联，第一联交综合管理部成品仓库(收货方)做入库凭证并凭此录入K3系统。第二联入库部门(交货方)留存，做统计凭证，第三联财务联。

4、具体操作规定

4.1产成品入库前的管理

● 生产部在包装区附近设置【产成品待入库保管区】，用于产成品入库前的保管和

存放，由生产部包装班当班班长负责管理，白班和晚班交接班时以《生产部产成品包装记录》对照实物进行交接。

● 产成品的入库交接工作由生产部统计员负责。当批产品全部包装完毕，由包装班当班班长以《生产部产成品包装记录》为依据向生产部统计员进行实物交接，生产部统计员以此为依据生成《产成品入库单》。

● 销售部在包装现场提货时，直接与生产部办理提货手续，向生产部包装班当班班长出具《提货单》。如果该批产成品已移交给生产部统计员，则销售部直接与生产部统计员办理提货手续，《提货单》同时交生产部统计员。

● 入库前的《提货单》视同产成品实物，是《产成品入库单》中所列实物的一部分，即：《产成品入库单》=待入库产成品实物 《提货单》已提(发交)产成品实物

4.2产成品的入库

● 入库时间原则上为每天上午，如有特殊情况由生产部统计员与综合管理部成品仓库仓管员具体协商后确定。

● 入库时生产部统计员先将《产成品入库单》交综合管理部成品仓库仓管员，综合管理部成品仓库仓管员根据《产成品入库单》上所列品名、型号和数量安排货位并据此对入库后产成品实物的品名、型号、数量及包装进行核对，无误后在《产成品入库单》上签字。

篇8：3成品库出入库制度

该方案能不能很好地适应入库需求,仅靠总体推敲、设计计算并不能有效评估,需要通过仿真技术手段,逐步分析和优化控制策略。为此,本文从调度算法研究分析入手,采用AutoMod仿真软件,严格按设计参数、控制逻辑建模,对两种控制方案进行评估比较,最终找到最优的一体化解决思路。

一、工具与方法

1. 工具

采用AutoMod Version 12.3仿真软件(美国Applied Materials公司出品),涉及到AutoMod Basic、Convey、AutoMod Runtime二个组件。

2. 方法

(1)在总体方案设计基础上,先对总体方案设计过程进行深入剖析,再对调度算法进行研究分析,最后采用AutoMod软件实现仿真建模的方法,逐步实现一体化解决。

(2)针对尾盘轮换码垛方案和尾盘主工位码垛方案,采用AutoMod统计数据从上游卸货、下游码垛两个环节综合评估。

二、典型成品件烟自动码垛入库模式

1. 卸货工位和机器人配比关系分析计算

(1)烟草商业公司典型项目销售目标为150万箱/年,按250天/年,7h/天计算,入库流量需求为(150*10000*5/250/7=)4286件/h。

(2)除异形烟外,标准烟全部采用机器人自动码垛。机器人最大能力为850件/h,则机器人数量配置为[roundup(4286/850.0)=]6台。

(3)卸货场地有限,只能容纳4个车位,其中1个车位为整托盘卸货,其他3个车位为人工拆垛。一般情况下全部采用人工拆垛方式处理,这样卸货工位和机器人配比关系为3:6。

(4)对卸货工位的卸货能力要求大于(4286/3=)1429件/h,每个卸货工位设2人,最大卸货能力为1500件/(h.工位),对单人卸车能力要求为[3600/(1500/2)=]5s/(件.人)。

这样上游端和下游端的处理能力都可以满足使用要求。

2. 总体方案布局

总体方案布局见图1,机器人工位从左向右顺序编号为1#-6#,卸货工位从左向右顺序编号为1#～3#,1#卸货工位供应1#、4#机器人码垛,2#卸货工位供应2#、5#机器人码垛,3#卸货工位供应3#、6#机器人码垛。

卸货工位在伸缩皮带机上卸货,通过摆动输送机实现分流。

上部分流口直通机器人码垛区,定义为直道支线,可容纳最大件烟数量为10件。

下部分流口合流后进入环线,环线经过分流后到达机器人码垛区,定义为旁道支线,可容纳最大件烟数量亦为10件。

卸货工位正对码垛工位为主工位,另外一个码垛工位为副工位。

3. 基本调度思路

(1)异形烟调度:异形烟需要上线,但不由机器人自动码垛,进入环线后,由图1右侧口分流,人工码垛。

(2)标准烟常规调度:为了不造成支线堵塞影响分拣效率,同时考虑成品件烟垛形设计,同品种件烟按主工位(1#卸货工位对应1#机器人,2#卸货工位对应2#机器人,3#卸货工位对应3#机器人)5件→副工位(1#卸货工位对应4#机器人,2#卸货工位对应5#机器人,3#卸货工位对应6#机器人)5件→主工位5件→副工位5件……不断循环分流进行,从而起到均衡流量的作用。

(3)标准烟散盘调度:为了尽量减小同品种散盘出现概率,同车同品种最多只能出现1个散盘。这样就要求产生散盘部分件烟分配给1台机器人完成。

(4)同车换品种:同车内换品种时产生1min延时,开始同车内下一个品种卸货,直至车内件烟全部卸货完毕。

(5)换车:换车产生10min延时,从车辆队列中释放开始下一车卸货,直至完成所有车辆卸货任务。

三、调度算法研究分析

对烟草公司提供的数据进行研究分析发现,异形烟会出现零散件烟情况,标准烟则全部是5的倍数,标准烟调度算法以5件为基本单位。整托盘规格为30件/托盘,以下为标准烟调度算法研究分析。

1. 码垛数量分析

1个卸货工位供应2台机器人码垛,以2托盘60件为1拔,当前品种最后如果剩余不足60件部分也视为1拔,1拔≤60件。

分流时交替供应2台机器人,以单次连续供应1台机器人件烟数量为1批,5件≤1批≤30件。

如果当前拔次件烟数量x=60,交替均匀分配到2台机器人对应的支线,共计12批/拔,5件/批。

如果最后1拔件烟数量x≤30,将由1台机器人完成码垛作业,共计1批/拔,x件/批。

如果最后1拔件烟数量30<x<60时,将由其中1台机器人码垛30件成1个整盘,另外1台机器人码垛剩余件数成1个散盘,共计(x-30)/5*2+1批/拔,其中最后一批为x-(x-30)/5*10件/批,其他为5件/批。

2. 尾盘件烟供应机器人算法分析

这里的尾盘指的并不一定是散盘,而是2台机器人处理的,最后一拨件烟>5件的最后一个托盘。最后一拔件烟数量x=60情况下,没有尾盘;最后一拔件烟数量x≤30情况下,尾盘是指最后码垛的散盘或整盘;最后一拔件烟数量30<x<60情况下,尾盘是指最后码垛两个托盘中不是散盘的另外一个整盘。

尾盘件烟供应机器人有以下三种可能方案:

(1)尾盘主工位码垛方案:始终由主工位码垛尾盘,当直道容量达到上限时,其他件烟经环线进入主工位旁道,当旁道容量达到上限时,在环线上绕圈,直到旁道全部接收。

(2)尾盘副工位码垛方案:始终由副工位码垛尾盘,所有件烟经环线进入副工位旁道,当旁道容量达到上限时,在环线上绕圈,直到旁道全部接收。

(3)尾盘轮换码垛方案:主工位和副工位按品种轮换码垛尾盘。

从均衡流量角度分析,尾盘轮换码垛方案最优,尾盘主工位码垛方案和尾盘副工位码垛方案均较差;从减小环线绕圈角度分析,尾盘主工位码垛方案最优,尾盘副工位码垛方案最差,尾盘轮换码垛方案居中。三者比较下来,尾盘副工位码垛方案没有优势,可以不再深入分析,其他两种方案哪种更适用当前应用场合,需要通过仿真来验证。

3. 头批次供应工位

(1)尾盘主工位码垛方案。因为每个品种尾盘均由主工位码垛,为了在下一品种开始时减小主工位压力,头批次件烟均供应副工位。

(2)尾盘轮换码垛方案。如果当前尾盘码垛工位为主工位,则下一个品种头批次件烟供应副工位;如果当前尾盘码垛工位为副工位,则下一个品种头批次件烟供应主工位。

四、仿真建模与分析

1. 仿真建模

通过对典型成品件烟自动码垛入库模式进行调度算法研究分析,进行仿真建模。运行仿真模型时连续处理一个月销售数据(图2),进行压力测试。

2. 上游卸货环节仿真输出分析

(1)尾盘主工位码垛方案仿真总时间为6天2小时4分19.40秒,卸货工位仿真输出见表1。单件等待时间为人工卸货后,由于伸缩皮带机满无法放货而导致产生的等待时间。

(2)尾盘轮换码垛方案仿真总时间为6天3小时19分6.76秒,卸货工位仿真输出见表2。

可以看出,尾盘主工位码垛方案仿真总时间更短,不会造成伸缩皮带机堵塞,不会影响入库节奏;尾盘轮换码垛方案仿真总时间更长,会造成单线平均[(161074*0.01+161749*0.02+162079*0.06)/3/3600=]1.35h等待,等待率为{1.35/[6*24+3+(19+6.76/60)/60]*100%=}0.92%,会频繁造成伸缩皮带机堵塞,影响入库节奏。

3. 下游码垛环节仿真输出分析

(1)尾盘主工位码垛方案码垛工位仿真输出,见表3。

(2)尾盘轮换码垛方案码垛工位仿真输出,见表4。

可以看出,尾盘主工位码垛方案处理件烟数主工位机器人明显比副工位机器人多,导致主副工位利用率相差平均[(65.1%+66.6%+63.2%-61.7%-63.6%-59.9%)3=]3.2%;尾盘轮换码垛方案处理件烟数主工位机器人与副工位机器人差异不大,主副工位利用率相差平均[(62.4%+63.1%+63.2%—62.4%-62.9%-63.1%)/3=]0.1%。

4. 分析小结

由于下游码垛环节机器人利用率比较富余,可以把下游码垛环节作为辅助衡量指标,上游卸货环节作为主要衡量指标。所以尾盘主工位码垛方案更优,更适合典型成品件烟自动码垛入库模式应用场合。

五、结论

通过调度算法研究分析,可以发现仿真软件提供的技术手段具有以下特点:采用该方法可以实现调度算法精确仿真,仿真过程可控;上游卸货环节、下游码垛环节分开考核,分析指标界面清晰;采用回归分析,通过仿真结果确定考核主次因子,针对性更强。

因此,在算法分析基础上灵活运用仿真技术,可以准确评估烟草商业典型成品件烟自动码垛入库模式,对于促进仿真技术在烟草商业物流系统中的研究与应用具有重要意义。

摘要：为了评估典型成品件烟自动码垛入库模式是否满足使用要求,本文从调度算法研究分析入手,采用AutoMod仿真软件,严格按设计参数、控制逻辑建模,对尾盘轮换码垛方案和尾盘主工位码垛方案进行评估比较,最终找到最优的一体化解决思路,即尾盘主工位码垛方案更适合典型成品件烟自动码垛入库模式应用场景,对于促进仿真技术在烟草商业物流系统中的研究与应用具有重要意义。

篇9：原辅料及产成品出入库管理规定

一、原料、辅料及产成品入库规定

1、所有原料、辅料进厂入库前，保管员要核对数量、重量，如收到的数量、重量与通知数量与重量不相符，保管员要立刻通知采购人员，保管员必须按实收数量、重量入库，并填写入库单。

2、所有原料、辅料进厂入库前，要附有厂家质量检验单，如

当时无检验单，采购人员负责及时向厂家崔要。

3、化验员要及时对入库原料、辅料进行复检，如复检结果与

对方化验结果差距较大，由采购员与厂家联系调换。

4、产成品数量与质量由各班班长负责报给保管员，保管员核

对后入库。

5、保管员要按质量分批次对原料、辅料及产成品进行存放，并做好标识。

二、原料、辅料及产成品出库规定

1、所有原料、辅料、产成品出库都要有经办人填写（领料）

出库单，并有主管领导签字，保管员依据出库单出库。

2、原则上所有原料、辅料、产成品都要依据先入库先出库的原则出库。

3、出库后保管员要核对数量做好保管帐，并将原料、辅料库

存及时报给采购经理，以便于补充库存，将产成品库存及时报给销售经理，便于安排销售。

篇10：3成品库出入库制度

为确保产品在交付到顾客手中之前不受损，杜绝产品在包装、入库、搬运、贮存、防护、交付等过程中的违章作业。确保库内财产及人身安全，特制定本管理程序。范围：适用于产品从入库到交付全过程的控制。3 职责： 3.1生产车间

3.1.1包装人员负责成品包装袋在包装前的检查，杜绝破烂、标识不清、受污染的包装袋被使用。

3.1.2包装人员配合成品质检员开展成品抽检工作及监督成品标识情况。3.1.3兼职计量员负责电子包装称校准工作。3.2质检办

3.2.1成品检验员负责成品入库前的感官检验及取样工作。

3.2.2成品质检员负责成品标识的监视工作，发现标识异常及时反馈至计量管理员。

3.2.3成品检验员负责成品储存防护工作的检查。3.2.4对产品出库过程中成品安全防护工作进行抽查。3.2.5负责电子包装称的校验及准确性抽查工作。3.3生产办成品库房管理员

3.3.1负责成品在入库堆垛前的标识检查工作，杜绝破袋、受污染、标识不清的袋成品进入成品库房。

3.3.2负责产成品的出、入库管理工作，负责库存产成品的安全防护工 作。

3.3.3对出库产品的数量、等级、外观质量负责。

3.3.4负责核查仓库帐、卡、物的实际情况，及时杜绝差、错、漏；对产品的入库与出库数量要做到心中有数，积极配合生产车间及质检办的工作。3.3.5杜绝一切非正式手续和未经终检合格的产品入库。3.3.6负责组织人员对库存产品包装表面进行清洁。

3.3.7负责产品先进先出的原则进行出库，保证产品按批次先后次序交付给顾客。4程序 4.1 产品包装

4.1.1兼职计量员每班对电子包装称进行校准，并记录。4.1.2成品检验员按规定对包装重量进行抽查。

4.1.3制糖包装非本工段及成品检验员其他人员进入包装间必须进行登记，登记内容：姓名、单位、事由、携带物品、进入时间、离开时间等。

4.1.4制糖包装人员及成品检验员工作服一周至少清洗一次。进出包装间必须更换工作服。4.2成品的入库

4.2.1成品在未办理入库手续前不得入库。

4.2.2成品库房管理员接到质检办《产品入库通知单》后进行产品验收入库，验收内容按单上所列产品名称、品种、数量、等级、批号、包装是否完整有无受潮、发霉、破损、字迹不清等，无误后在入库单上签字，并作好记录。

4.2.3成品库房管理员要严把质量关，如果发现有糖袋、颗粒粕袋如有污物、脚印、破损缝口、不整齐、标识不清、无合格证等不符合质量标准的现象，有权拒绝入库，并及时上报生产办主管领导，及时进行处理。

4.2.4 成品库房管理员要及时点清入库产品的数量，核对实物和票据，避免帐、物不符。

4.2.5无入库单或入库单与实物不符时，不能办理入库手续，并通告有关人员，重新核查。

4.3 成品的储存及安全防护

4.3.1不同品质等级的产品按品种等级分别整齐堆放，并做好堆垛的标识。标识的内容包括：入库产品的名称、数量、等级、入库时间等，记录收发情况。入库堆垛的白砂糖还需标注罐号。

4.3.2 产品在码垛时要堆放整齐，白砂糖每垛高度最多不能超过30 层，同时配备防潮、防污染设施。

4.3.3采取措施使成品白砂糖与地面距离在10 厘米以上，与墙壁（拄）距离在米以上。颗粒粕库设枕木与竹夹板做好垫物使成品与地面隔离，在室外使成品与地面距离在20 厘米以上，与墙壁距离1 米以上。在户外存放时，垛顶一律成人字形，让开房沿。

4.3.4砂糖库房要设有温度、湿度指示，库保持干燥和低温。颗粒粕库保持低温且不能过于干燥，防止水分失重超标。4.3.5储存产品的管理

4.3.5.1对入库的产品，产品库房管理员要定期检查贮存情况，做好贮存产品的防护并做好检查记录。要做到产品“三清”（数量清、质量清、帐卡清）、“五无”（无差错、无灰尘、无丢失、无损坏、无污染）。

4.3.5.2室外存放的产品要加盖防护蓬布，防止产品风吹雨淋，变质损坏。对库内的产品要适时进行通风，保持成品干燥，做好记录。

4.3.5.3 室外堆放的产品在雨、雪过后，一日内将防护篷布上的积水、积雪清理干净，产品垛周围5 米内不许堆放杂物、积雪。

4.3.5.4当气温转暖时要及时掀开防护蓬布进行通风，以防止成品颗粒粕霉变或白砂糖糖袋表面结霜。4.3.6储存产品的安全防护: 4.3.6.1库房要求通风、整洁、防潮、防盗、防鼠、防变质。

4.3.6.2防鼠：在库房门口内设防鼠沟，并在库房外加设防鼠板或鼠夹，保证有两道以上的防鼠措施，防止成品被损坏污染，并由库房管理员每日清理检查，做好记录。不得使用药物防鼠。

4.3.6.3防火：在库房内根据消防设计配备相应的灭火器，严禁携带火种进入库房，明火作业需经行政办批准。保管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。4.3.6.4防鸟、防晒：成品库库房窗户设置窗纱，南面靠阳窗户设置遮阳布，库房管理员每日进行检查记录。

4.3.6.5防盗：库房管理员每天在离岗前要仔细检查库房门锁，确认安全后方能离开。

4.3.7储存产品的倒库搬运

4.3.7.1产品在库内按程序倒库搬运时，禁止落地。搬运工上跺时必须穿专用鞋或鞋套或铺衬布使鞋与产品完全隔离，防止污染成品，保持成品外观清洁，不损

坏包装物。

4.3.7.2转存的产品要做好堆垛的标识。标识的内容同4.2.1。4.3.8库存过程实行“三检”制，即自检、互检、专检。

自检：就是库管人员对自己所管理的库存产品，按照相关库存管理规定自行进检查，发现问题及时解决。

互检：就是库管人员相互之间进行检查，及时发现对方库存的不足。

专检：就是由公司组织人员进行的检查，发现问题及时进行纠正处罚。4.4产品出库

4.4.1成品库房管理员接到出库通知后，严格按照调拨时间、数量、质量要求开具《产品出库单》，同时报质检办，申请产品出厂检验，由质检办进行出厂前检验，检验合格后方能办理出库手续。

4.4.2出库产品按时间、等级要求发货，并做到先生产的产品先出库。4.4.3每日、每月产品库房管理员要与成品调拨员核对产品出库数量，做到帐物相符。同时建立《成品出入库明细台账》，及时录入当日出入库帐目。4.4.4对于变质、结块、外包装有灰尘、污染的产品不得出库。

4.4.5成品库房管理员在发运过程中，发现有鼠咬、破损、霉变、结块产品时，每日及时清点袋数，单独堆放，做好记录，报生产办产品调拨员处。

4.4.6由产品库房管理员与运货人（提货人）共同监督搬运装车，并共同清点数量，确认无误后，在提货单上签字，方可放行。

4.4.7成品出库完毕后，产品库房管理员及时更改堆垛标识中的数量，并填写成品分类帐，保持帐物卡一致。4.4.8运输时的防护

4.4.8.1公路运输车辆在装车前应在车板上铺垫干净衬垫物，防止产品被污染或挂破产品包装物，对于车内无铺垫可拒绝装车。产品装车后应加盖篷布，并捆扎牢固，防止产品在运输途中被污染或丢失。

4.4.8.2 装车时搬运工上跺时必须穿专用鞋或鞋套或铺衬布使鞋与产品完全隔离，防止污染成品，保持成品外观清洁，不损坏包装物。

4.4.8.3装货前，必须对车辆卫生、车牌、驾驶证号逐一检查、核对。4.5保管员调动工作，办理交接手续时，必须将移交中的未了事宜及有关凭证，列出三份清单，写明情况，双方签字，生产办领导见证，双方各执一份，报生产办存档一份。

4.6质检办不定期对贮存产品进行全面检查，检查内容包括防护设施、产品质量、标识、环境卫生等，并做好记录，同时由保管员做好日常检查工作，如发现发现异常情况，要及时上报主管领导。

4.7仓库内消防、通风、机械设备等由专人管理、维修，无关人员不得操作。4.8私人物品不得带入库房。

4.9其他参照产业部相关文件执行。

5.记录表格：《产品入库通知单》《检查结果反馈单》《产品出库单》 6.相关文件：

篇11：出入库检查制度

为严格出入库管理，做好人员和物品出入检查登记，保证出入库安全，特制定本制度。

1、民爆库房为安全保卫的重要目标，严禁无关人员随意进入库。

2、因公进入库内的人员，必须出示有效证件由公司相关部门人员陪同，否则不准入库。

3、看库员要严格检查来人是否带有火种、金属钥链、手机等物品或者穿带铁钉的鞋，如发现此类情况，必须进行安全处理后，方可入库。

4、进出库区时，要在看库员的监督下，严格履行登记手续，注明进出库区的事由和时间。

5、民爆物品入库和出库要认真核对登记，做到帐物相符。

6、民爆物品入库和出库时当事人必须严格履行签字手续。

篇12：粮食出入库制度

所有出入库粮食都必须进行检验、检斤，验质员、司磅员、保管员要同时签字，各负其责。

严格落实“五分开”制度。对不同品种、不同等级、有虫和无虫、安全和非安全、新陈粮要分开存放、分类出入。

所有出入库粮食都必须有凭有据，及时登记账目，做到帐实相符。坚持夜晚和阴雨天不接收入库。

粮食出入库管理流程

为加强粮食出入库管理，完善粮食出入库手续，提高工作效率。防止弄虚作假、营是舞弊、杜绝漏洞。确保出库粮食的品种数量准确，做到帐实相符。全面提高粮食出入库规范化、制度化，特定以下规定：

一、粮食出入库，根据轮换任务及库领导批准的粮食销售购进计划，由仓储部经理根据法批发的出入库通知书进行合理安排并下达任务到磅房、仓库管理员。仓库管理员按开出或指定的仓号、堆位、品种进行操作。磅房管理员严格控制粮食销售预提数量和入库数量估计。

二、载货车辆过磅除皮后，由磅房司磅员开出粮食出库提货单（入库单），并指定该车辆在几号仓提货（入库）。

三、仓库管理人员接到司机提缴的粮食出库提货单（入库单），必须按照单上开出的仓号、车辆号牌验票核实，确认无误，才准其车辆装货（卸货），如有发现与验票不符，马上与磅房取得联系。

四、车辆装货（卸货）完毕，由仓库管理员开出出库单，注明仓号、堆位、车辆号码缴给司机作为出库凭证到磅房办理过磅手续。司磅员验证后过磅开出发票缴给司机签名，监磅员验票确认无差错后，开具车辆放行条。

五、门卫接到司机由磅房开出的放行条，必须对照条上的日期、品名、车辆号码进行核实，确认无差错后开门放行。验证时发现不符，当扣留其车辆货物，并迅速通知磅房或仓储部。

六、当日出入库结束后，仓库人员须据当日所开的出入库凭证存根联与磅房当日开出的发票，及收回的放行条进行核对。

七、磅房做好当日粮食出入库结算工作，并将当日粮食出入库情况报告仓储部经理。

篇13：3公司出入厂管理条例

第一节 人员出入厂管理规定

第一条公司门卫辅助员工遵守各项规定，并制止不法行为的发生，维持工厂及办公处所秩序。

第二条员工在上班时间中因公或事(病)假离厂时，应切实查验公出申请书或请假记录单，否则不予放行。

第四条上班时间内除公事接洽外，一律谢绝会客。

第五条外界来宾到厂接洽业务或参观访问，以及厂商的营业、采购、检

查、安装人员等应至门卫室办理入厂手续，并联络有关单位接待。非经厂单位人员接待，不得任其进入厂区；假日加班人员或因事需进厂者，应经有关人员批准方可准予进厂。

第二节物品出入厂管理规定

第一条物品放行应凭相关部门核准的放行单核对无误始得放行。经门卫签认后的放行单由门卫室按顺序（日期）装订保管。放行物品的分类(如材物料、半成品、成品、用品、资产、废料、机械设备等)。

第二条各协力厂商交货时所随带他家厂商物品的运出，在进厂时先由门卫人员查验登记，于离厂时再经门卫人员依原登记查对符合后始予放行。

第三条离厂人员经门卫查获有私带公物或他人物品之嫌者，暂扣留物品，并按下列程序处理：

1．记录携带人所属单位、姓名、时间、地点。

2．由携带者亲自写明理由，注明品名、数量，由何处取得等。

3．情况严重时，不得让当事人离厂，应速呈报处理。

第四条 公司员工及一般外宾不准携带照相机进厂，遇有特殊情

况，如参

观、访问或外籍人员携带照相机者，应按随行接待人员意见处理。

第三节车辆出入厂管理规定

第一条本厂各型车辆(汽车、机车)出厂凭总经理办公室的核派单放行，公司员工私车除外。

第二条外宾车辆进入工厂，依下列所定处理：

1．持有证明来厂交货或提货的车辆，准予驶入厂区内有关处所。

2．一般接洽业务或参观访问，以及厂商营业、采购、检查、安装等人员所乘车辆，一律按指定位置依序停放，不照规定者，门卫应及时予以纠正。

第三条进出工厂车辆应一律检查，进厂车辆应注意有否载有违 禁、危险或易燃物品，出厂车辆载有货物时，应凭放行单查验无误后放行。