水稳试验段施工总结

2024-04-28

水稳试验段施工总结（精选6篇）

篇1：水稳试验段施工总结

水稳试验段施工总结

一、原材

水泥稳定碎石是由粗集料、细集料、水泥和水四种材料混合而成。其中粗细集料组成了整个基层结构的框架，水泥作为一种水硬性胶凝材料，加水后可拌和成塑性浆体，胶结粗细集料，并在空气和水中硬化形成具有一定强度的稳定化合物。

配比：根据设计及施工规范要求，水稳集料应具备一定的级配，最大粒径不得超过31.5mm，且根据水稳试配试验得出：水稳料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，级配（质量比）：粗骨料5~31.5mm---45%，细骨料0~10mm---55%（水稳试验报告）。

水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥稳定碎石基层的施工必须在初凝时间（普硅初凝时间一般在3h左右）之前完成，否则碾压工序中的加载将极易破坏浆体中的结晶结构网，留下永久性的结构缺陷即结构裂纹、整体性差、无法结板和取芯，最终导致整个水稳结构层的强度降低，直接影响工程质量。

集料含泥量：集料含泥量对水稳质量的影响：含泥量越大，水稳拌合料的干缩性越大，越容易开裂产生裂纹。

二、路基

路基处理：

2.1.原道路破碎水稳料拌合土作为路基 1.摘抄科普文献资料：

1）对天然及再生粗集料的吸水率试验，结果表明，再生粗集料，10min可达到饱和程度的77％左右，30min达到饱和程度的82％以上，1h达到饱和程度的90％。而天然粗集料10min只达到饱和程度的62％，1h才达到饱和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附着部分水泥砂浆，其孔隙率高，表现为吸水率增大。

2）已知水泥水化的产物主要是：水化硅酸钙、水化硫铝酸钙和水化铁铝酸钙等，这些水化产物都含有一定数量的结晶水。针对一工区（红霞集团门口）路基处理碾压后出现泛水现象，造成此种情况的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水稳料含水量增大②水稳料本身存在一定的结晶水③底层是原状土层，中间是破碎水稳料层，面层是土层，土属于透水性小的材料，水稳因含石料属于透水性大的材料，因此加载碾压造成水稳料内水分离析上翻。且因含水大，受雨季影响，无日晒条件翻晒，含水量大造成此回填层无法碾压密实。

2.预防措施：

渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

不同类的土应分别填筑，不得混填，每种填料累计总厚度一般不宜小于0.6m。2.2、路基裂纹、起皮现象

1、质量问题及现象

路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。

2、原因分析

1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面失水过多（现场表现为呛灰不均匀）；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘结力差（表现土掺砂石料），不易于碾压成型。

2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水量低于最佳含水量过多。

3、预防措施

1）防治路基填筑层起皮的措施是：保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补。

2）防治路基填筑层松散的措施是：表层最好不采用土掺砂石料碾压回填，控制好回填土质的含水量。

2.3、路基“弹簧”现象

1、质量问题及现象

路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。

2、原因分析

1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。

2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。

5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。

3、预防措施

1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。

2）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。

3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。

4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。

5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。

6）填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。2.4、路基其它质量问题

路基边缘压实度不足、路基纵、横向裂缝、平整度差、压实度不够（车辙印较明显）等。

三、水稳施工

1.1.路基处理

严格控制路基顶面标高，路基开挖时，严禁超挖，预留碾压沉降高度。路基顶面须经碾压整平，不许有松散土质，不得有弹簧土，不得有块石出现，路面不能有积水。碾压必须到位，边缘不得遗留，以压路机碾压过后无明显轮迹为宜。路基如过于干燥，水稳摊铺前，须洒水润湿，不得过量浇水造成路面积水。路基质量须严格控制，以免造成水稳碾压成型后裂缝的出现。2.测量控制 3.人员机械组织以单个施工段为例：

机械：摊铺机一台、不小于18t压路机一台、装载车至少5台、三轮压路机一台。

人员：车辆指挥1人，司机若干，摊铺时收边4人，处理集料离析2人，清理压路机1人，测量人员2人（昼夜施工时须组织两班替换）。

其它准备事项：车辆养护，摊铺时铁锹、手推车等 4.混合料搅拌

进场材料按照规范要求按批次送检，因原材场地更换，须出具试验报告报监理审核。搅拌站采用电脑计量，拌和前应测定各种拌合料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长短调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。

因下雨原因造成露天原材含水率过大，混合料搅拌时，适当减少搅拌用水量。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度及空气湿度变化及时调整。

料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意清理水泥和物料下料口。

混合料运输车辆数量应满足运输要求，装料时应前后移动，以免混合料离析。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，3小时内碾压成型。当摊铺现场距拌和场较远时，在高温天气，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。

5.摊铺碾压

水稳搅拌料的生产须根据摊铺速率控制，以免造成混合料堆积现场过久造成在水泥初凝期间内没有碾压成型。从生产到碾压成型须控制在3小时左右。

试验段虚铺系数人工控制在1.4左右，机械摊铺控制在1.25。按照路面横坡坡度收坡。

摊铺机宜连续摊铺。摊铺速度拟定在１～1.5m/min。

在摊铺机后面设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。

在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h（0.42m/s）左右。静碾2遍，开振2遍（以无明显轮迹为宜），收平2遍。采用不小于18t振动压路机碾压及三轮压路机收平。

碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保持匀速碾压，保证水稳层表面不受破坏。

压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。

因道路一、二板块和第三板块无法同时碾压，目前一、二副板块摊铺时须设置帮宽宽度30~50cm，第三幅板块水稳施工时按接缝处理。

施工缝处理时，上下接缝须错开1m宽，后续施工时，1m帮宽范围内须人工凿松，与下段施工面整体碾压成形。

新铺水稳搭接面最少1m成形水稳水稳层横向接头处理示意图6.试验

土路基验收：弯沉、压实度。原材：水泥、集料分批量送检。拌合料：养护试块

第一层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验

第二层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验、弯沉。7.养护

每一段碾压完成以后立即开始养生。

养护期间不得允许重型机械及车辆碾压。

养生方法：将渗水土工布用人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，洒水养护。在7天内应保持基层处于湿润状态。不得用湿粘土、塑料薄膜覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

四、水稳施工质量通病

3.1.水稳基层表面松散、起皮、离析现象

1.主要原因

混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落(所说的离析)，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。

2.预防措施

（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。

（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。

（3）摊铺时及时铲掉粗骨料集中的位置，补料处理。3.2.混合料碾压不密实

1.主要原因

（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。

（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。

（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。

（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。（6）碾压机械设备碾压组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施

（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。

（2）经常检查进料斗情况，确保各料仓的粒料平衡。

（3）严格控制混合料的含水量，根据天气情况及材料含水量的不同随时调整拌合上水量。

（4）碾压控制到位 3.3.裂缝

1.水泥稳定基层裂缝的产生原因

水泥稳定基层裂缝的产生是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm.裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。

（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。

（2）路基处理不到位，属于“弹簧土”（3）水泥初凝之前未碾压到位。

（4）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。

（5）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。2.水泥稳定基层裂缝的预防措施

（1）施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。

（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。

（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此施工时一定要碾压到位。

（5）施工中对水泥稳定基层的控制。①加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。②按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。③保证基层的保湿养生期和养生温度。

（6）基于水泥稳定碎石基层的整体性要求，整改不合格点时需对涵括该点的一定长度段的基层全截面挖除，才能填补同类混合料。

（7）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。

篇2：水稳试验段施工总结

第一章、工程概况.................................1 第二章、施工部署.................................1 第三章、砂石垫层施工工艺（厚20cm）...............3 第四章、水泥稳定碎石基层施工第五章、沥青面层施工（上层第六章、质量保证措施

.....................4 4cm、下层3cm）.........7............................10 第一章、工程概况

1、工程概况及特点 1．1 工程简介

本工程（含砂石垫层、水稳层及沥青混凝土面层）为朋普镇范围内厂区内场地。1．2 主要技术标准

1．2．1结构尺寸及技术指标

砂石垫层厚20cm，5%水泥稳定碎石基层厚30cm，沥青混凝土面层厚7cm，设计弯沉为54，压实度≥97%，7天抗压强度为3Mpa。1．2．2 设计荷载设计速度为20公里/小时第二章、施工部署

1、施工人员 1．1进场人员一览

项目经理 1人：负责全面工作

项目总工 1人：负责施工技术问题及施工方案的编制试验室人员 1人：负责施工过程中的全部试验控制测量组1人：施工放样及施工后的复测

物资设备部长 1人：施工材料、机械及各种工具保养物资的调配质检工程师1人：施工过程中的质量控制 1

安全员1人：负责施工中的安全工作

施工队长 1人：施工现场的机械、人员的安排现场施工员1人：施工现场质量控制、机械人员安排技术员 1人：搅拌站及施工现场的各种数据整理归档机械人员2人普工8人电工 1人 1．2组织机构图

2.WDB200-800水稳搅拌站1座（全新）四容器电子配料斗 1套水稳料运输车 10台 50装载机1台 22T 压路机 1台

第三章、砂石垫层施工工艺（厚20cm）

本工程项目设计为20cm 砂石垫层。

一、土坑验收

土坑表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求，向监理工程师申请砂石垫层施工。

二、材料要求

砂石料经过试验都符合设计要求。

三、测量放样

采用全站仪定摊铺层中线及边线，水准高程采用水准仪进行放样。

四、拌合采用带电脑计量的稳定土厂拌和设备，用装载机配合配料斗配料，保证配料精确。① 集料满足级配要求。

② 提前24小时喷水拌和，使含水量在5～8%。3 ③ 各料斗配备1～2名工作人员时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

第四章、水泥稳定碎石基层施工

本工程项目设计为30cm（分两层，每层15cm）水泥稳定碎石（5%水泥含量）基层。

一、垫层验收

路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均符合设计要求，向监理工程师申请水稳基层试验段施工。

二、材料要求

水泥采用普通硅酸盐水泥，终凝时间在6小时以上，用 32.5级袋装水泥。砂石料经过试验都符合设计要求。

三、测量放样

采用全站仪定摊铺层中线及边线，水准高程采用水准仪进行放样。

四、拌合

采用带电脑计量的稳定土厂拌和设备，用装载机配合配料斗配料，保证配料精确。

① 集料满足级配要求。

② 料仓拌缸前剔除起粒径的筛子。

③ 拌合现场设二名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水

泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。

④ 各料斗配备1～2名工作人员时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

⑤ 拌和含水量较最佳含水量大于1～2%。水稳层施工工艺图

五、运输摊铺

①用10辆车运拌和料至施工现场。

②摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润密实。

③两侧均设基准线，控制高程。

④摊铺后辅以人工进行找补，确保混合料摊铺平整。

六、碾压

用22T 振动压路机及时进行碾压，碾压应按规范要求进行，应由慢向快，由轻而重，由低而高。其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使上下层达到压实度），达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验确定），最后静压一遍光面。压路机碾压时不得在刚压好的基层上刹车或调头。

七、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

①设测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

②挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。③用拌和好的水泥石屑对表面偏差的部位进行精心找补。

④用三米铝合金逐尺丈量平整度，发现异常马上处理。⑤快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

八、检验

首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对混凝土面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合

格的应返工处理，平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

九、养护

养护是水泥稳定基层施工中非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养护。

①洒水养护要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。

②养护期内除洒水车外，应封闭交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）

十、接头处理

接头一律为垂直衔接，可用方木头进行端头处理，或碾压后挂线直挖至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

第五章、沥青面层施工（上层4cm、下层3cm）

热拌沥青混合料场地面施工可分为沥青混合料的拌制与运输和现场铺筑两阶段。

在拌制沥青混合料之前，应根据确定的配合比进行试样，试拌时对所用的各种矿料及沥青应严格计量，对试样的沥青混合料进行试验以后，即可选定施工配合比。

铺筑施工工艺：

基层准备和放样，铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层沥青或铺热下封层时，不得铺筑沥青面层。为了控制混合料的摊铺厚度，在准备好基层之后，应进行测量放样，即沿路面中心线和四分之一路面宽度处设置样桩，标出混合料松铺厚度。当采用自动调平摊铺机时，应放出引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。

摊铺，热拌沥青混合料应采用机械摊铺。沥青混合料摊铺机摊铺过程是由自卸汽车将混合料卸在料斗内，经传送器将混合料往后传到螺旋摊铺器，随着摊铺机前进，螺旋摊铺器即在摊铺带宽度上均匀地摊铺混合料，随后捣实，并由摊平板整平。

碾压，压实后的沥青混合料应符合平整度和压实度的要求，因此，沥青混合料应分层摊铺和压实，上层4cm、下层3cm，每层碾压过程分为初压、复压和终压三个阶段。初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，宜采用60～80kN 双轮压路机慢速度均匀碾压2遍，碾压温度应符合施工温度的要求，初压后应检查平整度、路拱必要时应予以适当调整；复压是在初压后，采用重型轮式压路式或振动压路机碾压2～3遍，要达到要求的压实度，并无显著轮迹，因此，复压是达到规定密实度的主要阶段；终压紧接着复压进行，终压选择60～80kN 的双轮压路机碾压不少于2遍，并应消除在碾压过程中产生的轮迹和确保路表面的良好平整度。

接缝施工，沥青路面的各种施工，包括纵缝、横缝和新旧路的接缝等处，往往由于压实不足，容易产生台阶、裂缝、松散等质量事故，影响路面的平整度和耐久性。接缝的内容、要求和注意事项如下：

摊铺时采用梯队作业的纵过采用热接缝。施工时应将先铺的已铺混合料留下l0～2Ocm 宽度暂时时不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在已先铺碾压好的路面上，仅有10～15cm 的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

半幅施工或与旧沥青路面连接的纵缝，不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后用入工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10～15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。上下层的纵缝应错开15cm 以上。表层的纵缝应顺直，且位于车道的画线位置。

斜接缝的搭接长度与厚度有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应清扫干净并洒粘层沥青，斜接缝应充分压实并搭接平整。

平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热烙

铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，撒石粉封口，以防渗水。第六章、质量保证措施

1、质量保证措施

坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9001标准和公路工程质量管理的特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施和控制措施三方面严格入手，在单位工程的分部分项施工工序技术上严格把关，以达到工程质量创优规划及目标的实现。

2、质量管理组织机构与管理体系

（1）项目部设专职的质量控制部，专职负责本标段工程的全部质量管理工作。

（2）建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、施工队、工班分工负责，层层落实。

（3）在项目经理和总工程师的领导下，由专职质检工程师组成质量控制部专职负责质量管理工作。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员

（4）质量控制部每周组织一次质量检查，每月由总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。

（5）施工队每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级。（6）班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。

（7）发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。

3、质量保证管理措施（1）、加强质量教育

①不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使创建优质工程真正成为每个建设者的自觉行动。

②深入开展“一学、五严、一追查”（学法规、严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格程序办事、严格履行合同；追查责任者）和“质量月”活动，充分发动职工群众，切实履行法定的质量义务，做到依法经营。

（2）、加强技术培训

定期或不定期地组织职工开展岗位技能培训，学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”（新技术、新材料、新工艺、新设备）成果的技术培训和推广。

（3）、积极开展QC 小组活动

采取自愿结合或行政组织等多种方式，做好质量管理小

组的活动组织、资料管理、成果推广总结工作。结合本标段施工特点，从现场实际情况出发，成立提高工序质量和工程质量的QC 小组，真正解决本标段路基、桥涵等施工中的关键质量问题，提高工程质量，降低物能消耗，提高经济效益。

（4）、建立质量情报信息网络

质量情报信息，主要是指反映工程项目在施工过程中各个环节的工程质量和工作情况，同时还包括新材料、新技术、新工艺、新标准等。为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，工程施工管理人员、技术人员、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料。做到及时收集、及时反馈、及时分析、及时应用，以便更好地保证工程质量。质量情报信息的内容主要包括：

①进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。②施工组织设计或施工方案、技术交底、图纸会审、变更、隐蔽工程和有关质量的记录情况。

③历次质量检查、各种验收检查的记录情况，质量事故调查记录和处理情况。④新材料、新技术、新工艺、新标准等信息的收集整理情况。（5）、强化企业质量自控能力

①严格按照设计文件（图纸）、技术标准和施工规范进行施工，进一步加强全面质量管理，认真贯彻我公司ISO9001质量保证系标准，不断完善，确保有效运行。

②加强项目部计量、现场中心试验室的建设，按有关规定做好计量、试验工作。

4、质量保证控制措施 4.1工艺控制措施

（1）工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。

4.2工程材料控制措施

工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程的实体，保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高保证质量的前提。因此，对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。

（1）外购材料必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场面后按规定抽检，合格后方可使用。

（2）地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理工程师认可后方可进料。

（3）现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。

4.3 施工操作控制措施施工操作者是工程质量的直接责任者，工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。（1）施工操作者必须具有相应的操作技能。（2）施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接

篇3：水稳试验段施工总结

路面基层的施工质量很大程度上取决于拌合料的质量、摊铺后压实度的控制、施工缝的处理及养生。从实际操作过程看,拌合料中水泥剂量和压实过程的合理控制是保证基层施工质量最容易和有效的方法。

1 工程概况及设计要求

忻州环城高速公路路面第二合同段中标单位为山西路桥建设集团有限公司,设计里程为:K15+000～K31+241,采用双向四车道设计,路基宽度为26 m,设计使用年限为15年,路面基层结构为38 cm水泥稳定级配碎石,水泥采用普通硅酸盐水泥活矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥,其标号不应低于32.5级,水泥剂量控制在4.5%～5.5%,集料压碎值不应大于30%,7 d无侧限抗压强度为3 MPa～4 MPa,基层压实度要求不小于98%。基层采用土工布进行养生,养生期不得少于7 d,整个养生期内应保持稳定层表面潮湿。

2 施工准备

2.1 材料选择与备料

忻州环城高速公路第二合同段采用的水泥为太原狮头P.S.A32.5水泥,碎石产地为董村镇禹董石料厂,砂采用豆罗镇徐凹石料厂生产的中砂,矿粉场地为红星石业有限公司,经取样试验后,水泥满足各项指标,并且初凝时间大于3 h;碎石满足压碎值和级配要求;砂、矿粉等原材料均符合设计规范要求,按施工组织设计采购计划备料。

2.2 试验段的铺筑

调试搅拌站后,开始铺筑试验段,试验段桩号为K15+000～K15+150,采用中心试验室出的工地配合比,现场分两层铺筑,压路机采用2台15 t振动压路机,经检测最后确定每层松铺厚度采用25 cm,压路机压实遍数为稳压2遍,振动压4遍,最后静压1遍后,压实比较经济、合理。

3 摊铺过程的控制

3.1 现场施工

基层的摊铺天气最好选择多云天气以免混合料中的水分蒸发过快,在施工前,先将底基层表面打扫干净,沿基层边缘布置基准线钢丝,摊铺机开始摊铺后,应根据实际情况控制行走速度,最好保持匀速前进,以保证摊铺质量满足平整度要求,每台摊铺机后面配置1名～2名工人,主要负责及时修补集料离析情况,铲除摊铺过程中粗集料过分集中现象,及时用铁锹从摊铺机料斗旁取用新拌制的混合料进行填补并刮平,分两层铺筑时,第二层施工在第一层养护7 d以后开始铺筑。

3.2 EDTA滴定

3.2.1试剂的配制

1)0.1 mol/L“乙二胺四乙酸二钠(简称EDTA二钠)标准溶液:准确称取EDTA二钠(分析纯)37.226 g,用微热的无二氧化碳蒸馏水溶解,待全部溶解并冷至室温后,定容至1 000 m L。

2)10%氯化氨溶液:量取100 g氯化氨(化学纯)放在20 L的塑料桶内,加蒸馏水9 000 m L,盖好盖后,用手充分摇晃,确保氯化氨充分溶解。

3)1.8%氢氧化钠(内含三乙醇胺)溶液:用100 g天平称18 g氢氧化钠(分析纯),放入洁净的1 000 m L烧杯内,加入1 000 m L蒸馏水,将其放置在电热炉上加热,用玻璃棒充分搅拌使其充分溶解后关闭电热炉,待溶液冷却至室温后,加入2 m L三乙醇胺(分析纯),搅拌均匀后倒入塑料桶内。

4)钙红指示剂配置:取0.5 g钙试剂轻酸钠倒入50 g预先在105℃烘箱中烘1 h以上的硫酸钾中进行混合。一起置于搪瓷研钵中,研成极细粉末,储于棕色广口瓶中,以防吸潮。

3.2.2试验步骤

1)从现场取1 000左右的拌合料,用四分法均匀取样分别称300 g放在两个搪瓷杯中,分别加600 m L配制好的氯化氨溶液用玻璃棒充分搅拌3 min,每分钟搅110次～120次。沉淀5 min左右,用吸管将上部清液转移到烧杯内,盖上玻璃板放置。

2)用玻璃移液管吸取液面下1 cm～2 cm内的悬浮液10 m L放入三角瓶内,量筒取50 m L用上面方法配好的氢氧化钠溶液倒入三角瓶中,然后加入体积为黄豆大小的钙红指示剂,手握三角瓶摇匀,此时溶液呈玫瑰红色。随后用装有EDTA二钠标准液的滴定管(100 m L为宜)放置在滴定台上,拧开玻璃阀门,使EDTA二钠溶液缓缓滴入三角瓶中,边滴边用手轻轻摇晃三角瓶使其充分搅匀,当颜色骤然变为纯蓝色时,关闭阀门,继续用手摇晃三角瓶,如果颜色保持纯蓝色,那就记录此时EDTA二钠的用量(精确到0.1 m L),如果溶液颜色变蓝后又瞬间变红,慢速滴入EDTA溶液,直至溶液刚好变为纯蓝色,但不再变红时所消耗的EDTA用量为准。

3)利用根据试验数据所绘制的标准曲线,对照消耗的EDTA二钠数量,来确定混合料中的水泥剂量,以指导现场合理调整和控制水泥剂量。

3.3无侧向抗压强度

3.3.1制作试件

将工地现场拌合料均匀取料后,用烘干法测定集料含水量,用四分法分料后准备制取试件。称取用下面公式计算好的拌合料质量,倒至大长方盘中,将试模的下压柱放入试模的下部,但外露2 cm左右。在试模内部均匀涂抹一层机油,将称量的规定数量混合料分2次～3次灌入试模中,每次灌入后用夯棒轻轻均匀插实,注意取料要均匀,为了制件表面光滑,试件底部、上部和靠近试件内边缘的地方多用点细料,尽量把粗骨料均匀放在试件中部。用上述方法分别制6个试件。

单个试件所需拌合料用量=pv(1+w)×K+50 g。

其中,p为试件干密度;v=1/4×3.14×1503;w为拌合料含水量;K为压实度(98%);50 g为预估试件成型过程中将会有50 g损失。

3.3.2试件脱模

试件成型后不能立即进行脱模,最好放置30 min左右以后将整个试件(连同两压柱)放到反力框架下的千斤顶上,逐步提升千斤顶直到上下压柱都进入试模内并保持压柱对准反力架孔后稍稍停动。拿去上压柱后,在脱模器上将试件匀速推出。用电子称测出试件的质量m,用游标卡尺量取试件的高度h,精确到0.01 cm。

3.3.3试件养生

将脱模后的试件称量后,随即用褐色塑料袋将其包裹后放到密封、恒温、潮湿的养生室内进行保温保湿养生7 d。在此过程中养生室内的温度最好保持在18℃～22℃,第7天时,将包裹试件的塑料袋拿去,称试件的质量m1,随后将整个试件浸泡在水槽中24 h,水槽内的水以刚好漫过试件顶约2 cm～3 cm为最佳。

3.3.4强度测试

1)把浸水24 h后的试件从水槽中拿出,用软抹布吸去试件表面的水珠,并称试件的质量m2;2)用游标卡尺测量试件的高度h1,精确到0.01 cm;3)将试件轻轻搬放到压力机上,进行抗压试验;加压过程中,保持试件的形变匀速增加,速率控制在0.1 cm/min左右,并记录试件破坏时的最大压力P;4)从试件内取有代表性的样品(经过打破)测定其含水量w;5)计算Rc=P/A,其中,P为试件破坏时的最大压力,A为试件截面积。

4 压实度的控制

碾压应紧跟摊铺机及时进行碾压,以防混合料水分挥发,保证结构层在合适的含水量下成型,在碾压过程中禁止压路机掉头、停止,应该匀速行驶,严格按试验段确定的压实方法压实后,按以下步骤用灌砂法测压实度:

1)标定筒下部圆锥体内砂的质量。2)标定量砂的单位质量。3)将基板放在压实完成后的基层表面。4)沿基板孔凿洞,并将洞内材料取出称重。5)灌砂:打开灌砂筒的开关,让砂流入试坑内,砂不流时,关闭开关,并称取灌砂筒内剩余砂的质量。6)计算试坑内砂的质量。7)现场用酒精燃烧法测定试样的含水量。8)计算试坑内材料的湿密度、干密度以及压实度。

当压实度不满足要求时应该在水稳材料初凝以前让压路机继续压几遍,边压边检测,直到压实度达到设计要求后记录压实遍数,并调整试验段的压实次数。

5 接缝处理

1)横接缝处理。

摊铺机开始摊铺混合料后,一般情况不容许中断,因故必须中断时,应在现场及时设置横接缝,摊铺机驶离后,人工将混合料截面弄整齐,紧靠混合料边缘安放方木,方木高度应与混合料压实后的高度相同,整平方木后的水稳混合料,方木另一侧用碎石堆积回填约3 m～5 m长;其高度略高于方木,保证方木不被混合料挤压以致摆放位置变形,重新开始摊铺混合料前,将碎石和方木除去,并将下承层清理干净,摊铺机返回已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。

2)纵缝的处理。

应避免纵向接缝,在摊铺机宽度不能全幅覆盖基层宽度的时候,采用双机梯队式施工,相邻两机的间距控制在20 m内,两幅应有10 cm左右宽度的重叠。

6 养生

在基层铺筑完质检完成后,立即派洒水车进行表面洒水养护,根据天气确定洒水量,太阳不太烈的时候,每天上午洒一次,中午洒一次,下午洒一次,上层基层铺筑完并连续养护7 d以后,铺撒封层乳化沥青,等待沥青面层施工。

7 结语

高等级公路建设投资大,要求高,路面基层是主要的承重结构层之一,对整个道路建设的质量起很重要的作用,因此在路面基层施工工作中,对基层施工的质量需要认真对待,严格控制,以确保公路建设的整体建设目标得以良好实现,为推进我国公路建设的发展把好关。

摘要：以忻州环城高速公路路面施工为例,对路面水稳碎石基层施工作了介绍,并对施工中拌合料的质量、摊铺及压实度的控制、接缝处理及养生等进行了论述,通过各工序的严格控制,为保证基层施工质量提供了保障。

关键词：公路,水稳基层,施工,控制

参考文献

[1]JTG E51-2009,公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

篇4：水稳试验段施工总结

摘要：公路作为重要的交通运输方式之一，其路基的施工将会直接关系到整个公路施工的质量，在此过程中，水稳碎石基础施工和试验检测技术将会直接关系到施工的质量。本文将从试验检测的目的及意义，影响强度的因素等方面进行分析，并提出了试验检测技术质量控制措施。

关键词：公路工程；水稳碎石；基层施工；试验检测

一、前言

在公路施工过程中，水稳碎石是其中十分重要的组成部分，将会直接关系到施工质量，其试验检测技术的好坏，对整个施工的安全和效益也会有着关键影响，在公路工程日渐增多的背景下，加强对其试验检测技术的探讨具有十分重要意义。

二、水稳碎石层质量检测的目的及影响强度的因素

1、检测的目的及意义

水稳碎石层是由水泥、粗细集料和水拌合的混合料经过运输、摊铺、压实、养生而成，其质量控制的最终目标是获得强度稳定性好、收縮变形小、无裂缝的基层，而施工中的变异性如水泥剂量波动、级配改变、含水量变化、压实度差异等对水稳碎石层的质量都有影响。据相关研究，影响7d无侧限压抗压强度及90d劈裂强度的影响因素依次为水泥剂量、集料级配、压实度和含水量；影响干缩应变和干缩系数的影响因素依次为水泥剂量、集料级配、失水率和暴露时间。另外，工程上一般不直接以水泥的凝结时间进行施工时间控制，而引入了延迟时间这个概念，即混合料可以达到设计强度而从加水拌合到完成碾压成型的最长时间。因此，在公路水稳碎石层施工中可通过控制这些因素来确保施工质量。

2、影响强度的试验因素

干密度对强度影响很大，施工单位一般采用配比试验所得出最大密度定值。但是作为基层所采用的原材料一般都不是很稳定，材料变化没有体现出来，一方面不符合实际，另一方面没有能很好的控制施工。预定的干密度宜为当天混合料击实的干密度，测定混合料的干密度试验也是很快的完成的。建议压实度也采用此值，就不会出现路面不论怎么碾压，路面压实度也不满足的情况了。

制备方法我国对无侧限强度试件应用的是静压法，在试验的过程中应严格遵守试验规程，试模两端的压柱应匀速的压入试模内，这样试件的两端密度才能达到一样，一组试件的强度变异性才可能小。

脱模时间的影响水泥的初凝时间在3h以上，终凝在6h以上，过早的脱模会破坏其内部结构的形成，会影响其强度的形成，过早脱模有时就形不成整体。湿度、温度的影响试件用塑料薄膜包复后宜放在标准养护室内，在北方应保持20±2℃，在南方地区应保持25±2℃，不论水泥混凝土还是水稳碎石，湿度和温度是试件强度形成不可缺少的条件，也是很重要的条件。

三、公路水稳碎石基层施工和试验检测技术要点

1、混合料的含水量检测

当混合料运到施工现场时，应该首先进行含水量检测，在施工现场进行含水量的试测方法，通常采用酒精法。先将蒸发器清洗干净后烘干，再称其质量设其为m1，然后取样本放在蒸发器中，再称蒸发器和样本的总质量设为m2，取适量酒精倒在样本上点燃，再对燃烧的酒精进行搅拌，通常需要燃烧两到三次，当酒精燃烧完冷却以后，现称蒸发器和试样的总质量设为m3。计算混合物材料的公式为w=（m2 - m3）*100/（m3 - m1）*100%。混合料的含水量一般与施工现场的温度、现场材料的温度、搅拌人员的技术水平和工作态度决定。如果混合料的含水量过小，集料就得和水泥争水，水泥就不能完全的水化和水解，水泥通常水化时所需要的水大约是水泥重量的20%左右，所以容易影响强度的形成，也能影响到现场的压实度，而含水量过大的话却容易造成翻浆。所以在搅拌时，要严格控制混合料的含水量。

2、水泥剂量的检测

每2000m2需要进行6次以上的检测，如果施工中发现异常也要随时进行检测。检测是采用EDTA滴定法进行试验，并需要与水泥的用量进行校核。试验时取规定质量的试样放入搪瓷杯中（稳定中、粗粒土约3000g，稳定细粒土约1000g），在杯内加入10%的氯化铵溶液，然后采用搅拌棒进行充分的搅拌5min，并静放10min；用移液管将上层的悬浮液吸取10ml，放到200ml容积的三角瓶中，用量管量取1.8%氢氧化钠溶液50ml倒入三角瓶中，然后加入约0.2g的钙红指示剂进行摇匀，当溶液呈红色时，用EDTA二钠标准液滴入直到呈现纯蓝色，同时记录EDTA二钠的使用量，根据EDTA的标准曲线就能够参考出灰剂的值。灰剂量控制通常受搅拌的时间、实际水泥的用量和混合料的出料量校核影响。如果剂量过小的话强度不达标，但灰剂量过大又会增加收缩裂缝的产生。在采用集中厂拌法施工时，水泥的剂量应该比试验确定的剂量略大0.5%，而且应该采用终凝的时间在6小时以上的32.5号的水泥。水泥稳定碎石的混合料一定要搅拌均匀，以确保水稳碎石的强度和稳定性能够瞧达到标准。如果混合料搅拌不均匀，当混合料发生离析时，水泥剂量少的地方强度就很难满足规范要求，而在水泥剂量多的地方就会产生裂缝，这就必须加强灰剂量的滴定力度，所以取样时，一定要有代表性，不合格一定要在搅拌场进行处理。

3、级配筛分

级配在每2000平方米或者当观察发现异常时，应该进行检测，级配应该完全符合设计需要。要按四分法进行采集和试样，烘干以后需要用标准的筛进行筛试验，然后根据筛子上的剩余物的质量和试样的总量，计算各筛上的分计筛余的百分率、累计筛余的百分率和通过筛分量的试验参数。材料的堆放是否紧凑或者各种材料上料的转速变化是影响级配控制的是主要因素。而级配的质量又会直接的影响到水泥稳定碎石的密实度和压实度。所以要进行级配试验时，一定要严格控制。

4、压实度的试验检测

每2000平方米或者在某个作业段应该检测6次。检测时，在检测点凿开直径与灌砂筒一致，深度为测定厚度的圆洞，并将洞凿松，取出材料称出总的重量，在进行凿开作业时要注意凿松的材料不丢失，并测出其含水量，把灌砂筒的下口对准试洞，并打开筒的开关直到砂不再下滑为止。称出洞内砂的质量；按公式计算其湿密度和干密度，最后确定其压实度。影响压实度控制的主要因素为碾压的厚度、碾压的遍数以及碾压的机械型号。而压实度又是公路质量的主要保障，一般情况下压实的厚度应该为10cm～20cm之间。压实度的检测要在碾压施工完成之后及时进行。

四、水泥稳定碎石基层质量控制要点

1、含水量控制

当实际含水量W接近最佳含水量（W0）时，压实度才能保证，当W>W0时，水分过大碾压时容易“弹簧”，且在振动碾压时，容易将水泥浆集聚在表面。这样在取芯检查时，试件下部易出现松散或强度不够，当W

2、原材料控制

第一，水泥作为稳定剂，其质量至关重要。在进场过程中每批次或每500t检测一个样品，进行水泥标号初、终凝时间、安定性和细度指标的检验。第二，砂、碎石每天使用前取2个样品测其含水量，以便及时调整施工配合比；碎石在使用过程中，每2000m3 取2个样品进行颗粒分析、相对密度，吸水率、压碎值试验，杜绝不合格材料进场。

加强混合料拌和质量的控制：检查生产的实际配合比是否在容许的偏差范围内，尤其是级配和水泥剂量的控制。拌和场需配置一名试验工程师和一名试验员，随时抽查水泥剂量和级配情况。水泥剂量检测EDTA标准曲线，一旦发现混合料的质量有异常，及时通知拌和机手查找机械和配料系统，待排除故障后再继续生产。

压实后的基层表面应达到平整，无轮迹和隆起的现象，平均压实度达98%以上，使其满足《公路工程质量检测评定标准》（JTJ071-98）的要求。

五、结束语

公路工程水稳碎石的基层施工及其试验检测技术，是整个施工过程中一个十分重要的环节，在此过程中，要不断提高施工人员的综合素质，提升试验检测水平，改善试验检测方法，从而确保整个施工的质量，确保公路运行的安全。

参考文献：

[1] JTJ 034-2000.公路路面基层施工技术规范

[2] JTG E51-2009.公路工程无机结合料稳定材料试验规程

[3] JTG F80/1-2004.公路工程质量检验评定标准

[4]薄立明；水泥稳定碎石压实度控制和碾压组合方式[J]；现代交通技术；2011年01期

篇5：A3标洼大线水稳摊铺试验段总结

2017年5月17日

K3+190-K3+414试验段

亮点：

1、现场交通全封闭，西陵东桥和小桩号标识标牌设置到位，派专人指挥，防止社会车辆进入，确保了现场安全管理。

2、摊铺现场形象很漂亮。

3、现场水稳摊铺中，局部存在离析现象，专人负责铺洒细料，消除离析。

4、摊铺速度约2km/h。但存在停机现象，平整度很难控制。

5、松铺系数。我们监理组检测5个点来计算松铺系数。（1.39+1.39+1.33+1.41+1.46）/5=1.396。与初定松铺系数相近。

6、及时清理了摊铺机履带下的料子。存在问题：

1、宽度控制。水稳基层底宽7.78m，水稳基层顶宽7.38m。若有调平层，调平层顶宽8.08m、底宽8.08+宽度*2。

2、离析。摊铺中间存在离析现象。现场及时处理了。

3、配合比。配合比虽然在设计范围内，但是数值走了下线，要求后场试验室和拌合楼操作手加强质量控制。

4、水稳覆盖不到位。运输车辆水稳表面边部和端部覆盖不到位，覆盖物的尺寸以满足最大运输量为标准，且须帮扎牢固，避免在运输过程中被风吹起。

5、湿润底基层。混凝土路面洒水过早，摊铺时大面积已经失水。水稳调平层洒水湿润时，量过大，出现泥泞现场。

6、供料不及时。第一车9:37到现场（出厂约9点左右），第二车10:30到现场，调平层复压后11:40，未上胶轮，就摊铺水稳基层。【拌合楼有点小插曲，等料时间较长】

7、摊铺机走走停停。影响现场平整度。保证边部平顺度。

8、剩余水稳料卸车不合理。现场存在运输车辆的剩余料子卸车地点距摊铺机较远，局部料子位于摊铺机正前方。【距离较远，间隔时间较长失水严重，有间隔4个小时的，第一车料子9点左右出厂，摊铺到剩余材料卸车地点是13点，距离时间约4小时，已初凝。】

9、碾压遍数。碾压遍数按照2+4+2，压实度检测结果94%，碾压遍数2+6+3，压实度检测结果98.5%。

10、碾压错轮。现场存在重合碾压部分只有1/3,甚至1/4。

11、碾压顺序。两侧向一侧碾压，特别是初压的时候。现场存在由一侧向另外一侧碾压的现场。

12、压路机行走速度较快，转弯幅度较大，避免紧急刹车、起步现场。

13、现场未设置百米桩标识。摊铺桩号在现场不能有直观的体现。

14、倒车时避免撞击摊铺机。现场倒车时指挥的很好，但偶然存在最后起步溜车撞击摊铺机，督促加强控制。

篇6：水稳基层试验段报告(精)

总结报告

国道307平定城段改线工程项目部2008年6月1 日关于对路面水稳碎石下基层试验段的总结报告

一、工程概况

我项目部承建的国道307平定城改线(庙沟至西关街段工程, 随着路基工程全部完工（不包括排水砌筑工程）, 即将展开路面基层的施工，我施工单位为确保路面基层能够保质保量的顺利施工，准备于2008年 6月 1 日开始水泥稳定碎石下基层试验段的铺筑。具体施工方案如下：

本标段路面基层为水泥稳定碎石，分为20㎝厚的上基层和20㎝厚的下基层，宽度为29米，横坡为1.5％，下基层合计面积84000㎡，下基层强度要求：3 MPa。根据施工现场的实际情况在已成型的路基段并经验收合格选K2+080--K2+280段左幅进行路面基层试验段的铺筑，摊铺面积2900㎡。

二、准备工作

1、技术准备

A、试验室标准试验成果(见附件）； B、施工测量(见附件）。

2、现场准备: A、试验段相应人员组织安排均己到位、试验段的协调工作己做好（见附表）;B、试验段施工机械设备已到位并调试完毕（见附表）;C、进场的原材料能够满足试验段施工需要

D、已打通通往试验段的施工便道，人员及机械设备可直接进场作业。

三、施工方案（附施工工艺框图）

1、水泥稳定碎石下基层试验段的施工工艺流程：准备下承层→施工放样→拌和→运输→摊铺→碾压→养生→检测。

2、准备下承层

水稳下基层施工前，对经验收合格的K2+080至K2+280段路基进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水稳底基层摊铺时，用水车洒水保证路基表面湿润。

3、施工放样

在路面水泥稳定碎石下承层（K2+080至K2+280段）路基上恢复左边桩及中桩，顺路方向每10m 布设桩位，水准测量人员确定桩位实测高程计算路基与下基层顶面高差并标注；施工人员在路基左边缘和路中向右50㎝处沿路线方向安放定型槽钢（用钢钎固定），用工程线调整使其上顶面标高与下基层顶面标高一致，其中路中向右50㎝处的槽钢顶面标高比该处下基层设计标高高出1.5㎝；最后由技术人员根据桩位间距10米在离开基层边缘30㎝处和离开路中80㎝处固定摊铺机专用钢线（用活动钢桩固定）后拉紧，挂工程线调整钢线标高，预定下基层松铺系数为1.3，在摊铺过程中根据压实情况调整。

4、拌和

拌和设备（南阳路德WCB400型）配有4个料斗、100t 的散装水泥储藏罐两座（为立式），具备400t/h的拌和设备向现场供料，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。拌和现场有一名试验人员检测拌和时的水泥剂量（5.5％）、含水量（最佳5.5％）和集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水泥剂量应按要求的频率检查并做好记录，为确保水泥稳定碎石摊铺时的最佳含水量，在拌和场拌和时含

水量要略高于最佳含水量1个百分点。

5、运输、摊铺

下基层试验段采用自卸车（8辆）覆盖运输，减少水分损失，用两台摊铺机（HP75型和福格勒SB525型）摊铺水泥稳定碎石，采用半幅摊铺，摊扑铺宽度为15米。注意事项如下：

（1）、用大型自卸汽车运输混合料至施工现场，运输时间要严格控制，不得超过40分钟。

（2）、运输至施工现场的混合料，要及时摊铺，保证水泥稳定碎石混合料从出料至摊铺完毕不超过1.2小时。

（3）、摊铺机摊铺时，摊铺速度不的超过57米/小时，在施工时根据现场供料情况调整摊铺速度，两台摊铺机一前一后相隔约6-10米，同步向前摊铺混合料并一起进行碾压。

（4）、摊铺前，根据预定的松铺厚度和高程，将底基层顶面高程以纵向拉线控制好，达到松铺厚度要求。

（5）由于本段内纵坡较大（最大为5.915％），摊铺时顺路方向要由底向高摊铺，即：由K2+280开始至K2+080结束。

6、碾压

本试验段准备了两台振动压路机（BW225-3型）、双钢轮振动压路机（YT25型）一台。摊铺机每摊铺长40-50m 为一个碾压段落，不宜过长（因水泥的终凝时间所限），其压路机碾压程序如下：

（1）、用双钢轮振动压路机静压1遍，然后振压一遍。

（2）、用两台振动压路机微振复压1遍，再开强振复压2～3遍，由试验人员及时做压实度试验，如压实度达到规范要求，可进行终压；如压实度达

不到规范要求，抓紧指挥大吨位的振动压路机再次振压，至压实度达到要求为止。

（3）、最后终压用双钢轮振动压路机（或3Y21×24型三轮压路机）收光一遍。

碾压过程中的注意事项：

（1）、压路机要从边缘往路中心碾压，每次碾压重叠轮宽的0.4-0.5m。（2）、检测人员在第一个碾压段落完成后，立即确定其松铺系数是否合适，不合适立即根据实际情况调整摊铺机松铺系数。

（3）、一个碾压段落完成后，开始另一段落碾压时双钢轮振动压路机先在接茬处横向碾压一遍。

（4）、每一个工作日完成后，工作缝的处理要点：摊铺机摊铺完驶离并终压完成后，接茬处挂线拆齐，在离横向接茬边缘1～2米处，人工挂线（垂直于道路中心线）用镐沿工程线拆掉10㎝厚的压实基层，便于下个工作日施工。

7、养生及交通管制

碾压完成并检验合格后，立即开始用土工布覆盖并洒水养生7d，确保足够的水分，在条件具备的情况下加长养生期，防止因沥青砼铺筑时间间隔过长让基层暴晒开裂。

在养生期间除洒水车外禁止通行。

四、试验结果整理, 确定参数（1）松铺系数1.3（2）碾压机械组合: a.振动压路机稳压1遍。b.动压路机微振复压1遍，再开强振复压2遍。

c.21×24 型三轮压路机收光一遍。（3）施工工艺及说明：准备下承层(路基上路床顶面→施工放样→模板安装→清扫下承层→洒水湿润下承层→下承层收光碾压→摊铺机就位→拌和→运输→喂料→摊铺→稳压→弱振→强振→复压→静压→收光→质量检验→养生说明：a、模板安装稳固牢靠，间隔 1.5m 加设支撑，施工时设专人检查模板稳固情况，及时处理，避免模板变形，跑模现象出现。b、拌和时实际的水泥剂量略大于混和料组成设计时确定的水泥剂量约 0.5%，混和料含水量比最佳含水量略高于 1～2%，随时检查，及时调整，确保混和料质量。c、摊铺时由专人指挥运输车喂料倒行至距摊铺机前 0.5～1.0m 时停下，由摊铺机推着运输车自由前行，连续摊铺第一台摊铺机摊铺 8m 以上时，第二台摊铺机开始同步向前进行摊铺。d、碾压前，检查虚铺厚度必须达到 23.94cm，确保压实厚度符合图纸设计及规范要求，检测混和料含水量略大于最佳含水量 1%左右时及时碾压，并把信息及时反馈给拌和站，拌和时根据实际情况及时调整拌和混和料。e、摊铺机、压路机设专人消除细集料离析现象，粗集料“窝”，局部小坑洼，用新拌混和料填补。f、用方木和碎石设置横向接缝。

五、质量保证措施

1、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量，数量关，不合格的材料不能进场，对进场的材料由试验人员抽样检查，发现问题上报项目部和技术

科及时处理。

2、拌和站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料的水泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样检验，不能存在任何质量问题。

3、施工时严格按图纸和施工规范进行施工。

4、基层铺筑时，严格控制填料质量及填料的含水量，并选择合适的压实时间。

5、现场试验时，认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证填方试验段成果的真实性、可靠性。

6、虚心接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。

六、安全保证措施

1、设立专职安全员并建立 24 小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的不安全苗头。

2、对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。

3、工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。