路面水泥试验段总结

2022-08-19

总结是记录某个时期的学习或工作情况，通过系统性分析的方式，编写出详细的书面报告，通过这份报告的内容，可让我们更加了解工作情况。那如何写出科学合理的总结呢？以下是小编整理的《路面水泥试验段总结》，希望对大家有所帮助。

第一篇：路面水泥试验段总结

水泥砼路面试验段申请报告

水泥混凝土面层施工组织设计

一、编制依据：

水泥混凝土面层施工组织设计是根据2014新民市年一事一议财政奖补村内道路工程施工图设计、招标文件及施工技术规范，并结合我公司的施工能力，以及本合同段的实际情况编制的。

二、工程概况：

1、工程规模：路线全长15.85公里，包括卢屯乡、梁山镇、姚堡乡3个乡镇，共6个行政村，31条线路。

2、技术标准：

公路等级为四级，设计时速20公里/小时，路面宽度为5.0米和3.5米两种。

3、路面结构： 18cm水泥混凝土。

三、施工组织机构、机械配备及人员情况

1、施工组织机构：该项工程施工负责人陈俊杰，质检工程师于桂芝，试验工程师李敬党，技术员2人，施工员3人，材料员3人，安全员1人，内业员1人，统计员1人。

2、主要施工机械：搅拌机3台，混凝土运输车10台，混凝土整平振捣梁3台，抹光机3台，压纹机3台，切缝机3台，振捣棒8根，水车3台。

3、人员情况：施工管理人员已全部进入施工现场，民工当地雇用。

四、施工准备情况

1、测量方面：导线点己复测完毕，施工中线己经恢复。

2、试验方面：水泥混凝土路面用原材料试验己完成，石料、水泥均符合规范要求。

3、下承层的验收

由总工程师组织测量、试验、质检人员，协同监理工程师对基层进行了验收。

五、水泥混凝土面层施工方案

1、基层质量检验

按质量检评标准，检查基层强度、平整度等，各项指标均满足要求后，并经监理工程师签字后，才进行路面施工。

2、测量放样

首先根据设计图纸放出路中心线及路边线，在路中心线上每20m设一中心桩，同时在胀缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等处设中心桩，并相应在路边各设一对边桩。主要中心桩应分别固定在路旁稳固位置。

3、混凝土拌和运输

混凝土用各种材料必须满足规范要求，混凝土配合比经试验并报监理工程师批准。

采用集中拌和，搅拌机加料顺序为：碎石、水泥、砂，边搅拌边加水。加水量要以实验室提供的数据为准，以保证混凝土的和易性，塌落度不易过大。

4、摊铺施工

模板采用高为18cm、长度为6m的槽钢侧放使用，内外用钢钎固定，模板底部用叉头楔垫实并牢靠固定，空隙处用混凝土垫实处理，确保其在混凝土摊铺过程中不会因震动发生标高误差及振捣时漏浆。

混凝土运输车直接开进支好模板的路面基层上，由专人按距离和混凝土的用量指挥混凝土运输车进行卸料。人工大致整平，考虑振捣后的混凝土沉降量，混凝土应略高于模板2-3cm(在以后施工中调整此数据)。用插入式振捣棒普遍振捣一遍，作用半径严格搭茬，振捣到位且均匀。尤其是靠近模板和已完成混凝土路面部位更要注意。振动棒工作时应上下移动，以便振捣密实。振捣时间通过观察混凝土的情况确定(①振捣时混凝土不再明显沉降②不再有大量气泡出现③混 1

凝土表面均匀，平整并已泛浆)一般情况下振捣时间约为20-30秒。振捣棒在一个部位工作完毕后，须缓慢，匀速地边振边上提，不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀。

5、表面整平

混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉1遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振捣梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振捣梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振捣梁底部的倾斜，振动梁底面要保持一定的路拱，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处(必要时将振捣梁朝下搁放，以使其自行校正拱度)，不得暴晒或雨淋。

混凝土表面通过进一步精细修整，使其更加致密、平整和美观，然后用手动式抹光机进行抹平直至达到要求。

纹理制作是提高水泥混凝土路面行车安全措施之一。在混凝土处于塑性状态时，用手动压纹机进行压纹，使混凝土表面具有一定的粗糙度。

6、养生

混凝土在终凝后进行养生，使混凝土板在开放交通前具有足够的强度。在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防止风吹和雨淋等，我们采用地膜覆盖的方法进行养生，使之保持湿润状态。

养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7天的保湿养生。一般养生天数宜为14—21天，高温天不宜少于14天，低温天不宜少于21天。

混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

7、切缝

混凝土结硬后适时切缝，切得过早，因混凝土的强度不足，会引起集料脱落，不能切出整齐的缝。切得过迟，混凝土板会在非预定位置出现早期裂缝。合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度范围时。它随混凝土的组成和性质(集料类型、水泥类型和含量、水灰比等)、施工时的气候条件(温度及其变化、风)等因素而变化。适宜的切缝时间是混凝土的抗压强度达到设计强度的25%—30%时比较适合。切缝采用调深调速的切缝机锯切。为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为6cm缝宽为5mm，切缝太浅会引起不规则断板。

切缝时，应调整刀片的进刀深度，并应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋钮开关，将刀片提升到混凝土板面上停止运转。

8、水泥混凝土路面施工防雨措施

准备8m宽、长100m的彩条布及活动支架，下雨时在混凝土路面上由人工撑起，人工在棚下快速对混凝土路面完成作业。

六、确保工程质量和工期的措施

1、确保工程质量的措施

(1)加强施工人员培训教育和管理

施工人员进场后进行质量教育和技术培训，提高施工人员的质量意识和技术水平。对质量目标进行分解，层层落实到人，逐级签定责任状，制订质量奖惩制度，按期考核，奖惩兑现。建立健全质量保证体系，加强施工过程质量控制和管理，加强质量检测力度和频率，预防为主，严格按图施工，注意细做到精益求精。及时发现和处理施工中出现的问题，凡事不可马虎，一切以质量为中心，确保工程质量目标的实现。

(2)施工材料管理

对不同规格的材料分开堆放，砂石料码方，用砖砌筑隔墙，防止混杂。设立标志牌，标明材料的名称、规格、型号、产地。

进场材料先进行严格的外观检查，再抽样试验，不合格的材料严禁进场，已进场的不合格材料标识清楚并及时清除出场。料场保持清洁，道路畅通。

(3)质量检测与监督

建立质量保证体系，实行总工程师负责制，完善内部质量监督制度，制定质量计划，明确工作程序、工作范围和职责，从组织上、制度上确保质量管理工作贯穿施工全过程。

2、确保工期的措施

(1)落实施工现场指挥管理机构，配置具有施工经验丰富的领导班子，组成项目管理机构，从人员、设备、物质上优先考虑，确保施工过程管理科学，人员配置合理，施工人员、机械设备满足工程需要和进场时间。

(2)按施工组织设计配足、配强所需机械设备，实现机械化作业。施工过程中加强设备的维修和保养，并备足易损零配件和常用维修设备，指派专业维修人员进驻工地维修，发现问题及时处理，提高设备的完好率和利用率，投入施工现场的设备，施工项目不完工不得调离本工程。

(3)提前做好施工队伍及机械设备的进场准备工作，一旦接到中标通知书，即进行进场动员及进场安排，迅速调遣施工人员和设备进场，确保按期开工。

(4)组织定期和不定期的检查，落实计划的执行情况，有问题及时分析原因，指定措施，调整资源。对受制约及控制工程提前做好准备，提前施工，确保资源的投入。

(5)对本工程所需材料做到有组织、有计划地进行采购与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。进场后认真进行市场调整，疏通材料供应渠道，不因材料供应不足而影响施工。

(6)抓住有利施工季节，保证工程提前开工，大力推广新技术、新工艺、新材料，利用我单位成功的经验提高施工效率，缩短工期。严格控制工程质量，做到分项质量检查一次合格，消除因质量原因耽误工期的隐患。

七、完善安全设施

配备足够的安全设施、消防设备，各种安全设施、材料、劳动保护用品齐全有效，在施工路段内，设立各种安全警示、隔离装置等。

八、环境保护

环境保护工作是在建工程综合素质指标之一，公司积极开展环境保护工作，自觉维护当地自然环境和居民清洁舒适的生活、劳动环境，最大限度地减少施工对自然生态的破坏，防止水土流失，做到施工不扰民，保护环境，争创文明施工标准化工地。

(1)工程施工污水、废水必须采取有效净化措施加以处理，严禁直接排放。 (2)施工机械加强保养，防止漏油，机械运转中产生的油污水或维修机械的油污水，经处理后达标排放。

(3)工程所需的水泥等易扬尘的原材料，要存放在干燥封闭的仓库内或用苫布盖严，防止扬尘。

(4)材料按规定场地码放整齐，稳固，并设有明显标志。现场存放油料必须进行防渗漏处理。

(5)所有的施工垃圾按批准的方法运往批准的地点按规定进行处理，生活垃圾按照城市规定，每天集中，纳入城市垃圾处理系统。

(6)工程完工后及时对现场进行清理，恢复原有的地形地貌，保持生态环境不变。

(7)施工场地运输道路要经常进行洒水养护，以防止粉尘对大气及生活环境造成污染。

(8)工程材料运输过程中要用蓬布进行遮盖，且装料适中，不得超限，对车辆外表应及时进行清洗。

(9)工程施工期间，应控制噪声对环境的影响，满足国家有关法规要求。必须符合有关部门对夜间施工的规定。

(10)加强工程机械设备及运输车辆的维修保养，大型机械设备应采取一定 5

的消音措施，以降低机械噪声污染。

九、文明施工措施

1、建立文明施工组织机构，明确部门职责。

2、经常检查，定期评比，奖惩分明，层层落实。

3、设备机具:正确使用，规矩停放，标识清楚。

4、生活驻地：整洁清新，雅致舒适。5.、场地清洁，标志齐全，料具有序，尊重民俗，文明施工。

第二篇：路面工程基层试验路段总结报告

全南县绕城一级公路工程

K158+411.244~K168+112.275

路面基层

试验路段成果

编制单位：江西省地质工程(集团)公司全南县绕城公路项目部

编制日期：二0一五年九月

路面基层试验段成果

一、工程概况

为保证路面基层工程质量，取得路面基层施工基本参数，以指导规模施工，根据规范要求，结合我标段实际情况，拟定K158+411.244～K158+620段路基左幅作为路面基层试验段。并于2015年9月19日进行了试验路段施工。试验段各项指标符合规范要求，检测结果附后。

二、设备组合

132T/h拌和机

1台套 ZL50装载机

2台 12T自卸汽车

8辆三一摊铺机

2台 YZ23振动压路机

1台胶轮压路机

1台 8L洒水车

3辆

三、人员组合

为确保完成目标任务，经理部将健全础理论组织机构设臵及安排足够工程技术人员加强对本次试验路铺筑的施工管理。配备工程技术及管理人员9人，施工人员(包括机械操作手)25人。

项目经理贺旭：试验路段的总负责

路面工程师胡任华：负责试验路段的具体技术工作。

现场施工管理顾昌春：负责试验路段的施工现场管理工作

测量工程师胡培强：负责试验路段的测量工作。质检工程师李铁华：负责试验路段的质检工作。试验员李晓晖：负责试验路段的试验工作。

四、材料配备

材料由材料部安排和统一供应，均已进场，进场材料已做好各种材料的检验和试验工作。施工过程中，现场技术员和质检员要对施工过程进行全方位监控，并做好每道工序的原始记录和施工日志。

⑴水泥

水泥混合料所用水泥为江西信丰圣塔牌P.O42.5级水泥，符合试验规程规定的普通水泥，并且都向监理工程师提交货单抄件，说明水泥的生产厂家、品种、标号、出厂日期与数量，连同出厂品质试验、胶砂强度等试验。满足要求则使用，不符合要求，一律退回厂家。水泥运入工地及时入库，贮量可供施工，不影响进度为宜，存放在通风干燥，防潮的库内。

⑵粗、细集料

粗集料采用龙南程龙料场的碎石、细集料采用同一料场生产的石屑。粗、细集料要求质地坚硬、颗粒洁净、耐久性好，且不得包含粘土灰尘、有机物和其它有害物质。并对集料进行相应的筛分、含泥量、针片状、压碎值等试验。如符合要求则使用，不符合则一律不得使用。

⑶拌和用水

拌和用水为乌泥坑水库的流水，水质符合工程用水规定。不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质等。对污水，PH值小于4的酸性及含硫酸盐量超过水的质量2700mg/L的水不得使用。

五、施工方法

1、测量放样

用全站仪直线段每20米，曲线段每10米准确放出路线中桩及边桩，并做好标志加以保护。在摊铺宽度两侧各30cm处设臵导线桩，敷设导线;导线桩应稳固，导线张紧不得松驰;对敷设的导线每10米进行水平测量，测量误差控制在±3mm以内。

2、混合料的生产

混合料的生产采用稳定碎石拌和设备集中厂拌。在摊铺试验路段时必须对拌和设备按设计的配合比进行调试，以确定各种材料的用量，再用调试好的拌和设备拌制混合料，严格控制混合料的含水量，水泥剂量应均匀分布、无离析、结块等现象。厂拌混合料应随时取样做筛分、含水量和水泥用量试验，以指导施工，确保混合料的质量。

3、混合料的运输

混合料用自卸车尽快运送到摊铺现场，运输车辆的数量根据拌和设备生产能力及现场机械的摊铺能力配备;一般按照每一公里一部车另加两部车辆来配备，如运距为6公里配8部车。

4、摊铺

采用人工配合摊铺机摊铺，摊铺机两侧走双基准线中央用铝合金支架为基准梯队式进行摊铺，确保平整度。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置。一般路段每10m设一基准线立柱，弯道处每5m按施工标高悬挂基准线，确保基准线立柱牢固，不得松动。为保证基准线紧绷，紧线器上安装测力装置。基准线拉力不小于800N，这样，将会使基准线的下垂度不大于1mm，并使紧线器间距不大于200m。摊铺中严格控制前进速度，使摊铺能连续进行，尽量不停顿，并注意控制基层在延滞时间内(即拌和开始到碾压完成不超过水泥初凝时间)。并在每台机后配4人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。

5、碾压

一般摊铺30～50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段。混合料自加水拌和至碾压完成，在2小时之内完成，不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。混合料摊铺完成后及时碾压，压路机采用的是振动光轮压路机YZ23，碾压应遵循先轻后重、先两侧后中间、先慢后快的原则。在开始碾压时静压1遍，然后再进行振6遍。碾压时，直线路段，由两侧路肩向路中心碾压;平曲线路段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处，后轮压路面全宽时，即为一遍。在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有轮迹。碾压的过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和(加适量水泥)或其他方法处理，使其达到质量要求。正在碾压和已完成的路段上严禁压路机调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。碾压过程中，水泥稳定碎石表面始终保持潮湿。一旦表面水蒸发较快，则用洒水车及时补水。碾压完成后及时检测压实度，不符合要求时应及时补压，直至达到要求。光轮压路机碾压终了再采用胶轮压路机，胶轮压路机的作用是使压实层骨料不破坏而相嵌，均匀密实，表面光滑平整。

6、横向施工缝处理

每工作日完成摊铺后，用人工将横缝补齐，在碾压完成后检查平整度、标高，对不符合要求处剔除，使横缝呈垂直于路面的断面。做成一道与摊铺方向大致成直角的横向接缝。横向接缝在上、下层间至少要错开1米。

7、养护

采用保湿养生法，不使铺筑层表面干燥，也不忽干忽湿。基层采用覆盖土工布，并每天用洒水车洒水进行养护，以保持其表面湿润为度。

铺土工布、洒水保湿养生期：施工温度在20℃以上时不少于7天。养护期间封闭交通，除洒水车外，禁止其他一切车辆通行，洒水车的行使速度应在30km/h内。

六、施工总结

碾压结束后，对试验段按规范要求的频率进行全面检查，结果如下：

1、压实度：压路机静压1遍、振压6遍后压实度可达到98%以上，合格率100%。

2、平整度：合格率90%。

3、纵断高程：合格率100%。

4、宽度：合格率100%。

5、厚度：合格率100%。

6、横坡度：合格率100%。

7、外观检查：表面平整密实、无坑洼、无明显离析现象。

8、松铺系数：通过试验段施工检测后计算松铺系数为1.30。

第三篇：水泥稳定碎石基层试验段总结报告

滑县创业大道道路工程

水泥稳定碎石基层

(K2+420-K2+700)

试

验

段

总

结

华通路桥集团滑县创业大道工程项目部

2012年6月8日水泥稳定碎石基层试验段施工总结

我项目部选定在K2+420-K2+700段右幅底基层上，铺筑长280m长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚36cm，分两层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、施工准备 1. 技术准备

1) 测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。 2) 水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。

2. 材料准备

1) 水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。

3. 机械准备

1) 现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。

4. 人员准备

施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、施工过程

(一)准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出8m桩位，用水准仪测量基层高程。

为确保水稳基层的施工质量，同时节省材料，路边线一侧采用土模，人工培土，内边切齐，路中一侧为确保纵向接茬顺直，我部采用〖18槽钢做为模板，每隔2m设置一道地锚背撑将槽钢连成整体。路中8m位置设置一道临时高程桩。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

(二)水稳混合料的拌和

拌和场位于滑州东路，距施工现场约3公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为6.3%，各种碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，试验段实际拌和从上午10：30分开始生产，至下午17：30分结束，共生产混合料约1840吨，按生产能力400t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

(三)运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

(四)水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。 2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。

由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

(五)水稳基层的碾压

碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。

2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和(加适量的水泥)或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。

4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间(6.5h)内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

(六)养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理：

1. 混合料的松铺系数：1.30 2. 压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍;复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍;终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台500T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

4、密实度的检查方法：采用灌沙法，碾压终了，立即安排检测。每一作业段的最小检查数量：每200m每车道2处;现场检查压实度均达到97%以上，满足压实度要求。

第四篇：水泥稳定粒料试验段工作总结

我项目部于2011年6月29日正式进行路面基层水泥稳定粒料试验段的铺筑工作，经过试验段的铺筑，确定了路面基层水泥稳定粒料碾压机型的组合方式，碾压遍数及碾压速度，以及路面基层水泥稳定粒料填筑的松铺厚度，松铺系数及水泥稳定粒料碾压时的最佳含水量。

一、含水量的控制

根据水泥稳定粒料碾压时的含水量应接近并稍大于最佳含水量的原则，考虑到水稳粒料在运输过程中水分的散发损失以及水稳摊铺到碾压的时间差，我项目部及所在工区的试验人员对含水量的变化进行了跟踪检测，测定了一组数据，确定后场拌合时的含水量应大于最佳含水量的1.0-2.0%，此时才能保证水稳在碾压时含水量接近最佳含水量。

二、水泥稳定粒料的拌和

本工程项目水泥稳定粒料施工采用集中厂拌式拌和粒料及摊铺机机械摊铺,混合料拌合采用WB-500拌和设备。拌合时严格控制含水量和拌合时间，使混合料拌合干湿均匀，出料时并观察有无离析现象，并随时测定其含水量和水泥含量。含水量略高于最佳含水量的1.0-2.0%，以补偿摊铺、运输、碾压过程中的水分损失。在施工中，由于矿料级配、含水量等不稳定因素的存在，施工时在后场应采用动态管理，在后场拌合楼的实验员对拌合料随时进行检验，检测混合料的含水量，发现不合格要求的立即处理，及时的调整，绝对禁止含水量不符合要求及水泥剂量达不到要求的混合料运往前场。拌和时随时对混合料的级配进行筛分试验，随时对级配进行调整，使级配的中线在标准中值中间偏下的位置。在每一个工作日或一定的生产量按试验技术规范要求认真做无侧限抗压强度的试验，留取试块。

混合料运输用自卸车运输，在运输过程中应加覆盖以防水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析，运输集料的时间不宜太长，拌和好后的混合料应尽快摊铺。

三、确定了碾压机械机型的组合

通过试验段的铺筑，结合机械的使用效益及成本控制，我项目部拟定水泥稳定粒料碾压机械为一台振动压路机结合一台三轮压路机。

四、碾压方式及碾压遍数

在进行试验段施工时，我项目部先用一台振动压路机稳压两遍，然后强振五遍，最后用三轮压路机静压两遍，碾压时项目部试验人员及时对每次碾压过后的压实度进行检测，测定压实度达到98%以上的碾压遍数。当用振动压路机振压四遍时测定的压实度为97.5%，振压五遍时测定的压实度为98.7%，然后用三轮压路机静压二遍压实度为98.9%。根据试验测定结果，我项目部确定碾压方式及碾压遍数为先用一台振动压路机稳压两遍后强振四遍，最后用一台三轮压路机静压二遍。压路机碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则，压实度按初压、复压、终压三阶段进行，压路机在碾压时，速度不宜过快,头两遍以1.5至1.7公里/小时为宜，且每次碾压到最后停止时，不能在同一个断面，应相互错开，从振动碾压到距离静压停止应留不少于1米的距离即停止振动，避免因振动使水泥稳定碎石纵向挤压而形成一条横向凹沟。碾压时压路机的轮迹应重叠1/3以上。在碾压的过程中安排专门的人员用5m的铝合金直尺量平整度，对超出技术规范要求的局部地方采用人工进行处理。碾压过程中水泥稳定粒料表面应始终保持潮湿。严禁摊铺机及其他机械在已碾压成型的水泥粒料层上调头。考虑到水泥的初凝和对平整度的保证，振动压路机的工作面一般控制在40m左右，若遇到气温较高、水分散失较快，压路机的工作面应相应的进行调整，确保在最佳含水量的情况下和初凝时间内完成碾压工作。

五、水泥稳定粒料松铺系数的确定

我项目部测量人员在试验段作业过程中，布设了8个点检测水泥稳定粒料的松铺系数，通过同一个点的原地面的高程、松铺厚度及压实后顶面高程的测定数据结果，再根据数理统计的方法计算出这8个点的较为合理的水泥稳定粒料松铺系数为1.40。(测定数据见附表)

六、存在的问题

通过试验段的施工，也暴露出一些问题，主要表现在以下的几点：

1、前场清仓不彻底，不及时，同时，10%灰土表面洒水湿润效果不佳。水稳摊铺工作面有时干燥，不湿润。

2、水稳自拌和至碾压结束时间间隔较长，已超过水泥的初凝时间，影响水稳成型及强度。水稳在碾压过程中表面水分散发较快，未能及时散水湿润。水稳碾压好后，麻袋覆盖洒水养护不及时。

通过试验段的施工，我部测定了大量的科学数据，也总结出了实际施工经验，也从中吸取了教训。在以后的施工中，认真吸取教训，总结更为丰富的施工经验。