碎石土试验段总结报告

无论是开展项目，还是记录工作过程，都需要通过总结的方式，回顾项目或工作的情况，从中寻找出利于成长的经验，为以后的项目与工作实施，提供相关方面的参考。因此，我们需要在某个时期结束后，写一份总结，下面是小编为大家整理的《碎石土试验段总结报告》的相关内容，希望能给你带来帮助!

第一篇：碎石土试验段总结报告

水泥稳定碎石基层试验段总结报告

滑县创业大道道路工程

水泥稳定碎石基层

(K2+420-K2+700)

试

验

段

总

结

华通路桥集团滑县创业大道工程项目部

2012年6月8日 水泥稳定碎石基层试验段施工总结

我项目部选定在K2+420-K2+700段右幅底基层上，铺筑长280m长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚36cm，分两层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、 施工准备 1. 技术准备

1) 测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。 2) 水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。

2. 材料准备

1) 水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。 水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。

3. 机械准备

1) 现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。

4. 人员准备

施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、 施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、 施工过程

(一)准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出8m桩位，用水准仪测量基层高程。

为确保水稳基层的施工质量，同时节省材料，路边线一侧采用土模，人工培土，内边切齐，路中一侧为确保纵向接茬顺直，我部采用〖18槽钢做为模板，每隔2m设置一道地锚背撑将槽钢连成整体。 路中8m位置设置一道临时高程桩。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

(二)水稳混合料的拌和

拌和场位于滑州东路，距施工现场约3公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为6.3%，各种碎石材料的比例采用10-30：10-20：5-10：石屑=19：23：25：33。

6月8日，试验段实际拌和从上午10：30分开始生产，至下午17：30分结束，共生产混合料约1840吨，按生产能力400t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

(三)运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

(四)水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。 2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。

由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

(五)水稳基层的碾压

碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。 碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。

2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和(加适量的水泥)或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。

4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间(6.5h)内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

(六)养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理：

1. 混合料的松铺系数：1.30 2. 压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍;复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍;终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台500T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

4、密实度的检查方法：采用灌沙法，碾压终了，立即安排检测。每一作业段的最小检查数量：每200m每车道2处;现场检查压实度均达到97%以上，满足压实度要求。

第二篇：路面水泥稳定碎石基层试验段总结报告

一、试验段桩号：K12+500-K12+600;

二、试验段技术参数：

1、路面基层设计厚度15cm ，配合比为1-2cm 碎石：0.5-1cm 碎石：石粉=38%：21%：36%。水泥剂量5%，混合料最大干密度2.33g/cm3，最佳含水量5.8%，压实度要求≥97%，强度要求≥2.5MPa (无侧限抗压强度报告等资料附后)

2、材料

水泥：采用汤阴县汤和水泥厂水泥，选用32.5R 级普通硅酸盐水泥;碎石：浚县屯子购进，规格为1-2cm 碎石、0.5-1碎石、石粉三种。集料符合规范要求，堆放整齐、界限清楚。

三、施工时间 2006年10月28日

四、人员安排 见F-3表

五、施工机械安排 见F-4表

六、施工工艺 ㈠施工准备 1. 测量放样

1.1在K12+500-K12+600段路面底基层上恢复路线中线。此段属于直线段每20m 设一桩。

1.2在铺筑路段两侧培土模路肩，土模高度与水稳层松铺同高，土模必须拉线垂直切除。

1.3设置钢丝基线

选用￠2-￠3mm 的钢丝作为基准线，用钢纤固定基准线，并配备固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢纤间距一般采用5-10m 。㈡、施工工艺

2.1准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

2.2拌和 拌和时做到：

(1集料必须满足级配要求;

(2料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子;

(3拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录;

(4拌和含水量应较最佳含水量大1~2%; 2.3运输摊铺

摊铺采用1台型号为LTB900式的自动找平摊铺机全幅摊铺，摊铺时虚铺厚度按21.6cm 控制，松铺系数为1.44。

(1用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 (2摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 (3两侧均设基准线、控制高程。

(4摊铺机工作时速度均匀，中途不变速，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进，做到摊铺不停顿、不间断。(5施工时，施工员和测量员要不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。

(6挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 (7用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

(8对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。 2.4碾压

碾压应遵循先轻后重、先慢后快、先静压后振动、从边线到中线碾压，超高段时由弯道内侧向弯道外侧进行碾压。

(120T双钢轮压路机静压一遍; (220T振动式压路机弱振碾压; (320T振动式压路机强振碾压; (420T振动式压路机强振碾压; (520T振动式压路机强振碾压; (620T振动式压路机强振碾压; (720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

碾压第四遍时开始检查压实度，保证达到规定要求(≥97%)，保证表面平整无轮迹。摊铺和碾压现场设专人检验，及时修补缺陷;碾压时由专人负责记录碾压时间及碾压遍数;碾压终了时，用水准仪检测

各断面高程，计算松铺系数。 2.5养生及交通管制

(1)专人和专车进行洒水，洒水养生要不少于7天，保持结构层表面湿润。 (2)在养生期间除洒水车外应封闭交通，限制重车通行。

七、资料整理

路面基层试验段成果汇总表;

八、试验段结论

1、确定混合料的松铺厚度为21.6cm ，松铺系数为1.44;

2、确定合理的压实机具组合为： (120T双钢轮压路机静压一遍; (220T振动式压路机弱振碾压; (320T振动式压路机强振碾压; (420T振动式压路机强振碾压; (520T振动式压路机强振碾压; (620T振动式压路机强振碾压; (720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

九、质量保证措施

1、施工管理从基层抓起，强化质量意识，加大“精品工程”的责任感，使水泥稳定碎石基层施工在质量上更进一步。

2、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量关。

3、厂拌站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料 的水泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样试验不能有任何质量问题。

4、摊铺施工要有专人负责检查压实度、高程、平整度、厚度等，发现问题及时处理，不留质量隐患。

十、安全生产及环境保护

1、机械化施工时要时常注意施工安全不能出现任何人身伤亡事故和机械事故，牢记“安全为生产、生产必须安全”的方针，警钟长鸣，杜绝一切事故的发生。

2、对施工路段要经常洒水，使其表面湿润，不能对环境造成污染。 安阳通途公路工程有限责任公司

汤阴县刘大公路改建工程LD-3项目部二○○六年十月二十八日

第三篇：水泥粉煤灰稳定碎石试验段总结报告

时

间：2012年7月2日 试验段位置：K0+900—K0+800 参 加 人员：

监 理 部：

邓天云

常骄龙 项 目 办：

卫

杰

周爱国

施 工 队：

陈西强

贾

兵

张全忠 投入机械：

装载机2台

拌和站1座

压路机2台

洒水车1辆

自卸汽车10辆 机械手：20人 民

工：20人 试验段总结如下：

1、原材料控制：

①水泥：选用太行水泥厂生产的终凝时间在6小时以上的普通硅酸盐水泥，水泥各项指标均符合规范要求。

②水：采用当地饮用水。

③碎石：采用克井碎石，最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)，压碎值、级配、含泥量达到设计要求。

④粉煤灰：采用国电厂生产的粉煤灰，干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用，湿粉煤灰含水量不超过15%，不含杂质。

原材料应分开堆放，界限清楚，集料符合规范要求，不含杂质。

2、测量放线 水泥粉煤灰稳定碎石基层采用厂拌法集中拌和混合料，并采用流水作业法施工，用自卸汽车运输，装载机配合平地机摊铺，振动压路机碾压。摊铺前应对路面进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水泥粉煤灰稳定碎石摊铺时，要保证路面表面湿润，但不能形成积水。

3、拌和

根据试验室提供的配合比控制好碎石级配，调试好以后，进行拌和生产，每工作班筛分检查不少于2次，拌和时水分略大于最佳含水量，拌和均匀，无花料，拌和时碎石检查水泥计量、碎石级配及含水量。

4、摊铺整平

①在摊铺前应将铺筑好的底基层顶面清扫干净，用洒水车洒水，使其表面湿润。

②摊铺采用装载机配合平地机进行摊铺，采用松铺系数为1.15，松铺厚度为21cm。

③测量人员跟踪全过程测量标高、横坡度。

5、碾压成型

①摊平标高符合要求后，先静压一遍，然后用20T振动压路机进行碾压路线由外侧向内侧进行碾压。先轻后重，每次重叠1/2轮宽碾压， 20T振动碾压4遍后检测压实度，达到规范要求，最后由20T压路机静压1遍结束。

②碾压过程中，严格控制高程、横坡、宽度、压实度等检测项目，压实度为97%。同时没有明显的轮迹。

6、养生

采用覆盖洒水养生，每天采用洒水车洒水，在整个养生期内保持结构层的湿润状态。养生不少于7天。养生期内除洒水车外，应彻底断绝交通，必须有切实禁止车辆通行的强制措施(如设路障、专人看管等)。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

7、接头处理

接头一律为垂直衔接，待下一工作段时用人工裁齐清除，一般以1-2米为宜，用三米直尺或拉线检查，保持接头处理与设计纵坡一致。

8、质量控制措施

①配料必须准确。(尤其是水泥剂量、混合料级配和含水量的控制)。 ②当气温较高，为防止混合料水份蒸发，混合料运输时采用篷布覆盖。 ③工地用材料必须同中心试验室设计配合比所用材料一致。

④摊铺、平整过程中必须派专人严格消除粗细集料集中现象，随时铲除局部粗细集料窝，并随时用新拌混合料填补。

⑤摊铺、平整、碾压各道工序之间要紧密衔接。

9、试验结果

①松铺系数：整平后松铺系数为1.15。

②碾压遍数：静压1遍，振压4遍，最后静压1遍。 ③每一工作段成型长度一般以200-300米为宜。

④慢车道全幅摊铺，碾压，接头处1-2米待下一工作段时用机械配合人工裁齐清除。

⑤最佳机械组合为：自卸车辆10辆、料场装载机上料1台、平地机1台，碾压机械为20T振动压路机共2台，洒水车1辆。

第四篇：石灰土试验段总结报告

我项目部于2015年6月12日至2015年6月13日完成K24+620~K24+820段全幅5%石灰土试验段的施工，根据试验段施工积累的原始数据，通过对施工过程的监控以及对测量、试验等相关数据采集，我们总结出了我标段灰土施工的一些基本施工参数，具体内容总结如下：

一、试验段施工目的：

本试验段是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合及压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性及适用性。通过试验段的施工，确定压实设备的类型及最佳组合方式，确定碾压遍数、速度等工序;确定每层灰土的松浦厚度，以指导以后大规模的灰土土方路基施工。

二、施工准备 2.1施工场地布置：

2.1.1选择路基各项指标合格路段作为此次试验段，即K24+620~K24+820段，共计200米，671m3。此段路基所需5%灰土的最大干密度为1.746g/cm3，最佳含水量16.9%。

2.1.2组织测量人员进行试验段第一层标高的复测和中桩放样，并且用灰线画出灰土施工区域，具体确定试验段的位置。

2.2材料的准备：试验室对进场石灰进行检测，对达到Ⅲ以上石灰方可使用。石灰在使用前7-10d内充分消解，并消解后的石灰保持一定的湿度，减少石灰飞扬，并将消解后的石灰用彩条布覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改善土的强度。

2.3施工机械配置：

注：每个翻斗车装灰3.4t，30装载机斗铲容量画线标记装灰为1.0t，稳定土拌和机拌合宽度为1.7米，拌合深度为30cm。

2.4人员及检测仪器、试剂配备： 本次工艺性试验，配备人员如下表： 其中包括各种机械操作手18人。

检测仪器、试剂配备，全站仪、水准仪、灌砂筒及EDTA试剂等。

三、施工工艺及施工过程控制 3.1施工工艺 施工流程图 3.2施工过程质量控制

3.2.1标高复测及灰土施工区域的确定：2014年6月13日组织测量和相关人员进行上土前中桩放样和标高的复测，确定初始标高，并且用灰线打出灰土施工区域。

3.2.2上土2014年6月13日将灰土施工区域按8米×10米划分格子，并初步按松浦系数1.25计算素土方量，每个格子存放土方量20m3(一车)。然后组织推土机进行粗平，并用平地机进行初步精平。

3.2.3素土标高测量及含水量测定：2014年6月14日测量人员恢复中桩并布设右12米，右20米点位，进行素土顶面标高测量，同时试验人员在施工现场取样检测素土含水量。标高测量结果与复测标高差值为25.3cm，含水量试验数据显示平均含水量在17.2%。

3.2.4布灰：2014年6月14日组织人工和机械布灰。根据设计图纸要求右幅机动车道灰土宽度16米，厚度为20cm，灰剂量6%，则计算得试验段共需要石灰21t。根据计算每个格子需要石灰量为1.05t。

组织翻斗车(每车装灰3.4t)将试验段所需石灰全部运至试验段路基上，共计运输6车。然后用30装载机(标记容量为1.0t)，在每个灰格内放置1铲灰，现场技术人员逐个检测每个灰格的体积，保证每个灰格内石灰体积。

然后组织人工将每个灰格内石灰均匀的撒在每个灰格内，同时将石灰中个别石块及未消解的石灰剔除。

3.2.5拌合2014年6月15日先用铧犁翻拌一次，使石灰置于中下层，然后用旋耕机粉碎翻拌一次，再用铧犁翻拌一次，用旋耕机粉

碎在翻拌一次，使石灰和水分分布均匀，并闷料一夜。2014年6月16日检测含水量合适时，用平地机粗平一遍，组织一台灰土拌和机拌合2遍。拌和时派专人跟机挖坑检查拌和深度，每隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底，防止有素土夹层。对拌合不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌合。

在进行第三遍拌和前，用压路机静压一遍，然后进行第三遍拌和。并对已拌和的灰土粗平和压实，然后在进行拌和，达到拌和均匀，同时试验人员随时测量混合料的含水量。

3.3检测 3.3.1灰剂量试验：对已拌和均匀的混合料，按规定的频率检验其灰剂量，灰剂量低于设计要求，重新布灰，重新拌和均匀，再检验合格后的方可进行下道工序。

3.3.2混合料松铺厚度检测：测量人员恢复中桩及右12米、右20米点，检测各点虚铺标高。

3.3.3混合料含水量检测：试验人员检测混合料含水量，当含水量大于最佳含水量2%左右时，通知施工人员组织平整碾压。

3.4用平地机结合人工整平

3.4.1混合料拌和符合要求并大于最佳含水量2%，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坑、波浪等，使表面大置平整。

3.4.2用振动压路机由外侧向内侧碾压一遍。 3.4.3平地机由外侧向内侧进行精平。 3.5碾压

碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压;3.5.1整平完成后，首先用振动压路机不开振动快;3.5.2压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验;1.25;

四、施工质量控制标准;4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为;4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少;4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水;4.4路基填料符合设计规范

碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压压路机联合完成。 3.5.1整平完成后，首先用振动压路机不开振动快速的由路边向路中心碾压2遍，在用振动压路机由外向内、1/2错轮弱振2遍，试验人员检测压实度及含水量，结果显示压实度平均值在97.5%左右。再组织振动压路机强振2遍，检查压实度后满足规范要求。最后改用静压先慢后快，1/2错轮碾压2遍消除轮迹，达到表面平整、光洁、边线顺直。行驶速度控制在2km/h。

3.5.2压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验室组织人员进行灰土压实度的检测。压实度检测每个断面3个点，检测结果显示压实度代表值97.8%，平均值为96.5%。同时测量人员进行碾压完成后压实标高的测量，计算松铺系数。根据数据得到试验段松铺系数为

1.25。

四、施工质量控制标准

4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为压实层底部。 4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少检测3点，必要时可根据需要增加检验点;灰剂量滴定采用每20米至少2点，必要时增加检验点。

4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水。 4.4路基填料符合设计规范要求。

4.5灰土表层平整、密实、无局部坑洼、曲线圆滑。 4.6洒水车及时洒水养护，使灰土表面湿润。

五、施工中环保措施

5.1非适用材料处理：调运至弃土场堆置整齐，并在弃土场做好排水设施，防止造成污染。 5.2土方运输中污染处理：在土方运输车辆上要覆盖，防止运输中洒落，并在土方运输路上不定时洒水，避免扬尘。

5.3集中堆放消解的石灰用彩条布覆盖，减少石灰飞扬。 5.4施工便道及时洒水，避免扬尘。

六、施工中安全措施

6.1场地平整无积水，施工期间场地内沟坑均设置安全防护标志。 6.2施工场地标牌清晰，内容齐全。 6.3施工现场有专职安全员巡视。

6.4土方运输和卸载有专门人员调配和协调。 6.5对施工人员进行安全技术交底。

6.6稳定土拌和机拌和过程中严禁施工人员在其周围。

七、试验成果总结

此次试验段完成后检测各项技术指标均满足设计及规范要求。同时通过本次试验段的铺筑，得到了灰土施工的最佳机具组合和相关参数，为以后石灰土大规模施工提供了依据。

7.1试验段所用的材料和机具与以后施工所用材料和机具保持一致。以后施工过程中碾压参照试验段的施工方法和碾压机具组合实施。

施工方法顺序：放线→运土、整平→备灰、铺灰→拌和、检测灰 剂量→粗平、精平→碾压→检验→养护。

具体机械组合模式：铧犁+旋耕机+灰土拌和机 联合翻拌粉碎 22t振动压路机+静压 联合碾压施工

7.2试验段具体翻拌次数：铧犁2遍，旋耕机2遍，灰土拌和机3遍。(根据现场实际拌和情况，可相应增加或减少拌和次数，保证拌和深度和均匀性)

碾压遍数：先关闭振动静压2遍，开振动先弱振2遍，在强振2遍，最后静压压路机静压2遍。

7.3灰土松铺系数按1.25计算。

7.4填筑土的含水量适宜控制在最佳含水量+2%左右，如果过小或过大，应对填筑土进行洒水或晾晒。

7.5施工现场宜配备管理人员：施工负责人1人，技术负责人3人，测量员2人，试验员2人. 7.6施工现场宜配置检测设备：全站仪1台，水准仪1台，灌砂筒1套，电子称1台，铝盒20个，酒精若干及相关检测灰剂量试剂和仪器。

第五篇：填土路基试验段施工作业指导书

单

位：

填土路基试验段施工作业指导书

1.使用范围

适用于公司施工范围的路基填筑试验段施工

2.作业准备

2.1内业技术准备

开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业中所涉及的各种外部技术数据收集。地基和原地面按设计要求进行处理。

3.技术要求

3.1路堤填料应符合设计要求。

3.2路堤均应分层填筑，并碾压至规定的压实标准。

3.3大面积填筑前应选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

路基填筑严格按“四区段、八流程”作业方法分层填筑、分层压实，实行程序化、标准化施工，施工工艺流程。

四区段为：填筑区

平整区

碾压区

检验区，每区段长度视现场情况和机械设备施工能力按50~100m划分。

八流程为：施工准备

基底处理

分层填筑

摊铺平整(洒水、晾晒、拌合改良)

机械碾压

检验签证

路面整形

边坡整修。

各区段或流程内只允许进行该区段或该流程的作业，不允许几种作业交叉进行。

施工程序为：施工准备

填筑试验段

确定工艺

基底处理

测量放样

分层填筑

摊铺平整(洒水、晾晒、拌合改良)

机械碾压

检验签证

路面整形

边坡整修。

4.2工艺流程图见下图：

检查、维修

土的标准试验

N

各种试验数据测定及汇总

工程师审批

Y

施工测量放样

分层填筑

N

按(规范)频率和检查项目自检

工程师审批

Y

下一层次路基填筑施工

路基分层填筑至路基设计标高

整修或碾压

自检各类数据及尺寸、横坡

工程师审批

N

路基填筑完毕

Y

5.施工要求

前期中心试验室对各分部试验人员选送的土样进行土壤分析试验、击实试验，确定填料类别，按规定填写土工试验报告，经监理工程师审查签认后方可投入试验段的施工。

土质试验结果为A、B类的填料可以作为路基本体和基床底层的填料，挖方段和半填半挖段采用改良土，基床表层的级配碎石从选定的采石场获得。故按试验段路堤的三个部位选取相应的填料，再分别进行各个工艺的填筑试验，以满足整体路堤填筑的要求。

5.1清表及填前碾压

试验段位于地势较为平坦的耕地地段，清表前放出清表线，然后由推土机配合平地机清表，对基底有松土或耕作土的原地面，松土或耕作土厚度小于30cm时应碾压密实，松土或耕作土厚度大于30cm时，应进行翻挖并分层回填压实，原地面压实满足路堤相应部位设计及规范要求。

5.2试验段的施工注意事项

5.2.1测量防线

用全站仪放出中桩、边桩，确定好填筑边界，在界外打好控制桩，做好标识，用石灰划出中线及左、右边线(两边各加0.5m)，并测量好各断面的标高(左、左中、中、右中、右)计为Hi。

5.2.2上料

根据松铺厚度和自卸车容量，估算出多大面积卸料一车，然后沿路基纵横轴方向用石灰线格来控制卸料车数及位置。每一水平层的全宽只能用同一种填料填筑。

5.2.3测定填料含水量

上料前测定填料含水量，若填料含水量偏低，应及时采取洒水措施，加水量可按一般规定中加水量公式计算，在路堤内洒水搅拌;当填料含水量过大，可采用推土机松土器拉松晾晒的方法，测定其含水量接近最佳含水量方可进入整平碾压工序。

5.2.4摊铺整平

先用推土机大致整平，用人工检查松铺厚度，推土机整平两遍后，再用人工配合平地机进行整平，形成不小于2%排水坡，同时表层无明显局部凹凸。

5.2.5压实

碾压前应向压路机司机进行技术交底，内容包括压实遍数、行走速度、强弱振控等;压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后弱振、再强振的操作顺序进行碾压。各区段的交界处应互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，上下两层填筑接头应错开不小于3m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于0.4m。

5.2.6路基试验段进行第二层填土，重复第一层填土施工工艺，对试验段施工工艺进行验证，路堤各部位均按此方法重复施工，记录其各项试验结果。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

6.2为搞好试验段的施工和总结，须专门成立试验段领导小组，请建设单位项目管理机构、设计现场配合工作组及监理站路基监理工程师及试验工程师现场指导见证，由项目经理部总工程师牵头，组织项目经理部工程部长、安质部长、试验室主任等主要技术管理人员，安排经验丰富的施工队伍，参加试验段的施工工作。施工人员根据试验段确定的施工方案、机械、人员组合、进行合理配置。

施工作业工地人员配备表

序号

人员名称

数量

1

现场负责人

1人

2

技术主管

1人

3

技术、安全、质检、测量及试验人员

5~6人

4

机械工、普工

10~20人

7.材料要求

由试验室对选送的土样进行土壤分析试验、击实试验，确定填料类别，按规定填写土工试验报告，经监理工程师审查签认后方可投入试验段的施工。

土质试验结果为A、B类的填料可以作为路基本体和基床底层的填料，挖方段和半填半挖段采用改良土，基床表层的级配碎石从选定的采石厂获得。故按试验段路堤的三个部位选取相应的填料，再分别进行各个工艺的填筑试验以满足整体路堤填筑的要求。

8.设备机具配置

主要配置有推土机、挖掘机、压路机、洒水车、平地机、自卸汽车等。

9.质量控制及检验

9.1每种填料的施工工艺试验分三步进行：

第一步：试验松铺厚度、碾压遍数

试验条件：四种松铺厚度(即30cm、35cm、40cm和45cm)的试验，压路机行进速度为2Km/h。压1遍作为一次组合碾压连续重复4次，每一次组合碾压后都进行密实度、含水量、K30值、Evd值等测试，且密实度、含水量、K30值的试验点数不小于3，Evd值的试验点数不小于12，不同检测选点满足如下要求：每测1个K30点，在该点0.5m范围内选取1个密实度测试点以及对称的4个Evd测试点。根据试验结果，确定碾压机械，以满足下表的压实要求。

第二步：试验压路机行进速度

在第一步得到的合理松铺厚度为基础，振动压路机碾压，分别以1

Km/h、2

Km/h、4

Km/h和6

Km/h的速度，按第一步确定合理的碾压次序和遍数进行碾压，测试不同行进速度碾压后的密实度、含水量、K30值、Evd值，根据试验结果提出合理经济可行的压路机行进速度。

第三步：试验压路机械，以光轮拖式振压路机为碾压机械，重复第一步和第二步比较三种压路机械的合理经济的松铺厚度、碾压遍数和行进速度，提出各自的施工工艺以及设备配套方案。

9.2质量检测方法

试验人员应根据填料的不同选定不同的检测方法，对改良细粒土应采用压实系数和地基系数为控制指标;对砂类土及细砾土、碎石土及粗砾土应采用空隙率和地基系数作为控制标准。

工艺参数试验检测的密度、含水量、K30和Evd，通过相关分析，研究填料压实指标间如孔隙率、压实系数、K30和Evd之间的相关关系，检测数据必须建立数据库。

填筑压实质量标准

部位

填料

压实标准

改良细粒土

砂类土及细砾土

碎石类及粗砾土

基床以下路堤

A、B组及C组(不含细粒土、粉砂及易风化软质岩)填料及改良土

地基系数K30(Mpa/m)

≥90

≥110

≥130

压实系数K

≥0.90

——

——

空隙率n

——

<31%

<31%

基床表层

A、B组填料及改良土

地基系数K30(Mpa/m)

≥110

≥130

≥150

动态变形模量Evd(Mpa)

≥40

≥40

≥40

压实系数K

≥0.95

——

——

空隙率n

——

<28%

<28%

基床表层

级配砂砾石或级配碎石

级配砂砾石或级配碎石

地基系数K30(Mpa/m)

≥190

动态变形模量Evd(Mpa)

≥55

空隙率n

<18%

注：当改良土采用物理改良方法时，其压实标准应符合本表规定;当采用化学改良方法时，其压实标准除符合本表规定外，还应符合设计提出的技术要求。

9.3试验结果整理分析

通过记录、整理、分析各种变换参数情况下大的数据，绘制松铺厚度、碾压遍数、碾压速度等压实参数与设计指标之间相关性曲线，确定施工最佳参数，并编写相应的施工工艺指南。

10.安全及环保要求

10.1安全要求

10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

10.2环保要求

10.2.1清淤过程中挖出的大量淤泥要卸入项目部划定的弃土场范围内，严禁乱卸。

10.2.2各种车辆进出村镇，文明驾车、慢速行驶，遇地方车辆礼让三先，尽可能不鸣笛或少鸣笛，以免惊扰附近村镇居民。

10.2.3各种运输车辆采取相应措施防止扬尘，污染空气。施工便道保持路面干净，经常洒水，减少扬尘。

10.2.4紧邻村庄地段尽可能避开深夜施工，以免影响附近居民的正常生活、工作和休息。

10.2.5施工废水几种排放，各种施工废油、废液几种储集，几种处理，严禁乱流、乱淌，污染水源，破环环境。