水稳试验段总结（精选8篇）
篇1：水稳试验段总结
水泥稳定碎石基层试验段施工总结
一、施工准备
1）材料准备
水泥稳定碎石基层碎石选用工区拌和场内堆放的成品碎石料,根据设计图纸的要求，碎石所选用的石料的压碎值均不大于35%，31.5mm方孔筛的通过率为100%，其颗粒级配组成、针片状等技术指标均符合设计及规范要求。
基层所用的水泥选用怀化黔桥PC32.5复合水泥。水泥安定性和3天抗压强度等技术指标均符合规范要求。
通过试验，基层水泥稳定碎石混合料的配合比采用水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=5.5: 40: 60)，7天（20℃条件下湿养6天，浸水一天）龄期的无侧限平均抗压强度为3.6Mpa，大于设计值1.5Mpa。
2）设备准备
项目部配备了WDA750型水稳拌和机，拌出的水泥稳定碎石混合料粗细均匀，色泽一致。拌和楼每小时能拌出混合料约200吨，完全能满足基层试验段施工需要。同时，根据试验段现场施工需要，配备RP750摊铺机一台、20T压路机1台，、洒水车1辆、自卸车6辆等施工机械。
3）既定方案
根据技术规范的要求，并经监理工程师对“水泥稳定碎石基层试验段施工方案”的批准同意，根据基层施工方案进行施工。20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。
4）检测方案
1.试验：根据试验室室内重型标准击实的结果：最佳含水量为%，最大干密度为g/cm3。试验路段的检测严格按照《公路路基路面现场测试规程》JTG E60-2008、《公路工程质量检验评定标准》 JTGF80/1-2004 规定的检测频率在试
验专监和现场道路监理工程师的监督和指导下进行，检测方式为压实结束后，采用灌砂法进行压实度检测，在拌合楼出料时检测混合料含水量、水泥剂量。
2.测量：测量员进行施工测量，定出中桩和左右边桩,然后插杆挂线控制每层的松铺厚度。在每一遍碾压后进行高程测量，分析每一遍碾压后的压实效果，在碾压结束后，测量计算出松铺系数。
二、施工过程
9月2日，在K3+800—K4+000左幅进行了基层试验路段的施工。上午7点，拌合楼开始搅拌水泥稳定碎石混合料，7点半运至施工现场后用摊铺机摊铺，摊铺时摊铺机保持每分钟1.0米的恒速前进，摊铺出来的混合料表面平整、光滑。为保证混合料在初凝前完成碾压，碾压采用分段进行，每段长度控制在50米左右。碾压按先低后高、先静后振、先轻后重、由重到轻的原则进行。前150米施工：先用20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。至上午11点半，混合料摊铺碾压完成，覆盖土工布开始洒水养生。
施工结束后，对试验段两端碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。同时在试验路段两端设立封路标志牌，禁止任何车辆通行。
三、试验段成果
（一）、施工结果分析
1、基层试验段平均宽度3.45M（底宽和顶宽平均值），共用混合料408T（不包含用水量），水泥22T，平均水泥剂量为5.4%。
2、试验段水稳拌和机拌和量控制在300T每小时，摊铺机速度控制在1.0m每分钟，运输车辆配臵6辆，运距为15km。根据以上结果分析，在基层大规模施工时，水稳拌和机产量宜控制在300吨/h，摊铺速度提高到1.2米/分钟，运输车辆配臵10-15辆（根据运距相应调整）。
3、压路机前两遍碾压速度为2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。经测定，20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹），压实度为98.6%；压实度达到技术规范要求。水泥稳定碎石基层顶面标高基本趋向稳定，计算得出基层水泥稳定碎石混合料的平均松铺系数为 1.39（具体结果见附件）。
（二）、试验段确定的参数
1、水泥稳定碎石底基层松铺系数确定为1.39，作为下阶段施工放样依据。
2、确定每一作业段的合适长度为50m。
3、确定合理的机械组合为20T压路机一台，RP750摊铺机一台，运输车辆6台。摊铺速度提高到1.2米/分钟，压路机前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。
4、确定水泥稳定碎石基层碾压方式：20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。
5、根据水泥稳定碎石混合料筛分结果，各档材料均符合配合比级配范围；试验段混合料平均水泥用量为5.6%，符合配合比水泥用量要求，水稳拌合楼各档原材料计量准确，可以开始正常施工。
6、确定水泥稳定碎石基层配合比为水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=6.5: 40: 60)，考虑到水泥拌和过程中的损失，施工配合比增加0.5%水泥用量。考虑到天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量（6.2%）高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌和、运输及摊铺过程中损失的水分
（三）、施工中存在的问题
1、现场管理人员投入不够，造成人员分工责任不明确，对出现问题应急措施不强。
2、前后场缺少沟通，拌合楼没有根据天气变化及时对混合料含水量及时调整，造成一车混合料含水量过大而发生粘轮现象。
3、压路机操作手未严格按要求进行碾压，碾压速度过快。
4、水稳拌和楼操作分工不明确，造成拌和机出现问题时解决不够迅速，导致拌合楼停机等料现象。
5、运输车辆不够，跟不上现场摊铺速度，导致摊铺机经常时常停机，影响基层平整度。
（四）、整改措施
1、对现场管理人员、技术人员重新进行了一次明确的岗位分工，落实责任到人。加强摊铺机和压路机施工过程中的协调组织，切实落实试验段施工方案。
2、现场负责人加强与拌合楼操作人员联系，根据天气情况及时调整混合料含水量，避免发生碾压粘轮或起皮现象。
3、对压路机操作手重新进行交底，严格按照施工方案规定的碾压方案、速度进行碾压，前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。
4、根据施工路段运距，开始施工前调配好车辆，以减少摊铺机停机次数。
四、施工总结
从基层的相关检测数据来看,试验段的各项技术指标均达到了设计和《公路工程质量检验评定标准》JTJ F80/1-2004中的要求。
根据试验段的施工过程和施工检测数据分析，目前我合同段水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工设备已基本上能满足施工要求。从试验段存在的问题来看，还有以下几点值得我们注意：
1、加强施工前对拌合楼机械设备的检修和保养，减少拌合过程中的机械故障。
2、严格抓好对原材料质量的控制，特别是对于基层碎石级配的控制，保证其处于设计规定的级配范围内。我们将派专人在料场进行检查，并按规定试验频率定期进行抽检试验，确保料源的质量。
3、在水泥稳定碎石混合料的拌和和运输中我们要特别注意含水量的控制，根据天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌
和、运输及摊铺过程中损失的水分，确保水泥稳定碎石混合料经摊铺整形后碾压时的含水量处于或略大于最佳值。同时还应根据运距合理地调配车辆，以保证拌和能力的正常发挥；保证水稳拌和场和施工摊铺现场的衔接正常，最大可能地提高生产效率，减少不必要的浪费。对于运距较远时，应准确把握拌和机出料能力、施工现场摊铺能力、自卸车装运时间及频率三者之间的联系，及时进行生产调度
4、在摊铺过程中，我们要注意以下几点，以保证各项技术指标均能达到规范要求。
（1）合理控制摊铺机的前进速度，以使刮板输送器和螺旋输送器的送料速度保持同步。
（2）摊铺机的前进速度和刮板输送器、螺旋输送器的转速要均匀，尽量避免粗细料离析现象。
（3）当水泥稳定碎石混合料供应跟不上时，摊铺机的熨平板前应留余不少于正常摊铺量的三分之一的混合料，以减少横向施工接茬和保证路面的平整度。
5、摊铺及整形之后，采用先轻后重、由重到轻的原则进行碾压。碾压时注意：
（1）水泥稳定碎石混合料的含水量要始终处于最佳含水量，碾压时若表面水分不足或水分蒸发较快，应及时补洒少量的水。
（2）第一遍振动碾压结束后，对于平整度不符合要求的路段，则用人工找平使其纵向顺直，纵断高程和横坡等符合设计要求。
（3）遇有“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时翻开并加适量的水泥重新拌和或填补新料，使其达到质量要求。
（4）严禁压路机等施工机械设备在未开放交通的基层路段上调头，启动或停止时应小心，避免对已完成的底基层产生不良影响。
6、碾压完成后，加强对基层路面的温、湿度养生，保持表面潮湿至7天养生期结束并达到设计强度为止。同时施工路段两端要设臵告示牌，禁止任何车辆通行。
我们考虑基本上以本次试验段的施工结果作为以后基层正式施工的依据，并在以后的施工实践中，在现场监理的指导下不断地调整完善。
湖南省新化公路桥梁建设工程有限公司
凉玉公路改建工程一标段项目经理部
2013年9月9日
篇2：水稳试验段总结
水稳基层施工总结
中交第四公路工程局有限公司
2010年10月19日
水稳基层施工总结
我部于2010年10月18日在K7+000-K7+200左幅，进行水稳基层试验段的施工，在试验段施工时业主、总监办及项目部等领导先后到现场检查指导施工。水稳基层是路面的关键部位，但由于影响其施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须严格要求，如水稳料配比、含水量及摊铺质量等。为确保后期的施工质量，在试验段施工结束后，项目立即组织相关人员对现场的施工工艺进行总结。
一、施工准备
1、测量准备工作：
开始摊铺前一天进行测量放样，标高采用路基外侧架设钢丝绳进行控制。横向宽参照路幅宽、摊铺机宽与传感器间距，钢钎的间距在直线段为10m，曲线段为5m，钢钎打在离铺设宽度以外30～40cm处以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动造成钢丝绳的的跳动，而影响摊铺机自动找平系统。钢钎直径25mm,长500mm钢钎一端制成尖状。测量高程后用红铅笔在钢钎上做好记号，并挂好基准线，基准线两端要拉直绷紧、其拉力应不小于800N。施工中做好基准桩、线的看护工作。
2、现场准备工作：
（1）做好底基层的验收工作。当底基层完成后测量宽度、厚度、高程、横坡、压实度等各项实测结果要达到质量标准的规定值和允许偏差符合技术规范要求。
（2）路面底基层应坚实、平整无坑洼、松散、起皮、弹软现象。
不合格及时修理达到施工要求。在施工时对底基层进行清扫和洒水使表面潮湿，再摊铺混合料。
3、作业面准备工作
根据变更图纸，水稳的半幅宽度为14m，所以每次摊铺的宽度为7m，每半幅摊铺水稳时，按先边（边线）后中（中心线）的方法进行。
二、混合料的摊铺
1、在大面积铺筑水稳前，应先铺筑一段试验段；试验段施工时必须要确定以下几点：
（1）验证施工配合比，测量其计量的准确性及混合料均匀性。检查混合料含水量、集料级配、7天无侧限抗压强度。
（2）按1.33的松铺系数施工，是否满足要求。（3）确定标准施工方法 A.混合料配合比的控制
B.混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式）
C.含水量的增加和控制方法
D.压实机械的选择和组合、压实的顺序，速度和遍数 E.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合 F.密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量（4）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
2、混合料的拌和
在拌合前，试验人员对集料颗粒组成进行筛分对拌和好的混合料 的含水泥量和含水量等进行检测。加强混合料的含水量及颗粒组成筛分的检测，将检测结果及时反馈到摊铺现场。由于混合料采用外购的方式，所以每次摊铺前我部将派试验人员前往搅拌站，控制混合料的拌合质量，试验人员应在拌和站应做好以下几个要点：
A、检查混合料配合比的执行情况，保证混合料的拌合均匀。B、监督、控制混合料的拌和质量，禁止不合格的混合料出站。拌和时，混合料的含水量要略大于最佳值，以保证混合料运到铺筑现场，进行摊铺、碾压时含水量不小于最佳值。
C、督促拌和站准备充足的运输车辆，保证混合料的运输，并经常和摊铺现场联系，及时进行信息交换。
3、混合料的运输
1）采用自缷汽车运输水泥稳定碎石混合料，根据日计划摊铺距离备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。
2）自缷汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。3）装运混合料后用苫布覆盖。以防止运输途中水分蒸发及混合料洒落造成环境污染。
4、混合料的摊铺
（1）摊铺前应全面检查摊铺机各部分运转情况，调整好传感器与钢丝绳的连接。摊铺应匀速、缓慢进行，以保证摊铺厚度、松铺系数、路拱横坡、摊铺平整度等。
（2）摊铺起点，先将摊铺机熨平板升起，按虚铺厚度为控制标
高垫好方木，方木采用强度高、不易变形的杂木，各项准备工作就绪后，通知拌和站开始拌料，待现场已有四车以上存料时，开始摊铺作业，运料车先卸1/3左右，然后随摊铺喂料而逐渐起斗，卸下余料。
（3）摊铺中将速度控制在1.5m~2.5m/min,匀速摊铺，避免中间停机待料，摊铺中，严禁人为造成对钢丝绳的干扰，派专人负责看护钢丝和传感器。摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中，摊铺机后应设专人盯住并消除粗、细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，及时压实。并设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。
（4）在桥头搭板处采用人工摊铺水泥稳定碎石混合料。在摊铺时，应注意以下两点：
1）挂线按设计高程加上松铺厚度，铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则从调整至合格才能继续大面积的铺筑。
2）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺厚度。
5、混合料的碾压
（1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。一次碾压长度确定为50-80m,碾压段落设好分界标志。
碾压顺序为由路肩向路中心碾压，碾压时重叠1/2轮宽，达到稳压的目的（压实度达到90%左右），同时压路机注意慢速起动、慢速刹车。
（2）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可采用人工适当喷水碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时，碾压完后，及时检测压实度，如压实度未达到规范要求，应立即补压，但补压时间与前面拌和、碾压时间之和不能超过水泥的终凝时间。碾压成型后，复测标高、横坡度、平整度等指标。
5、接缝的设臵及处理 1）、横缝
（1）水稳基层应连续摊铺，如因故中断超过2h，应设臵横缝；每日收工断面应设臵横缝；桥涵的两边也需要设臵横缝。基层横缝最好与桥头搭板尾端吻合，并要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设臵，设臵横向接缝时，摊铺机应驶离混合料末端。
（3）人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木几厘米。
（4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始
摊铺混合料。如摊铺中断时间超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
2）、纵缝
根据设计图纸，水稳基层半幅宽度为14m，摊铺时先铺靠边7m，然后摊铺中心线处的7m；为保证基层有足够的压实宽度，每次摊铺宽度为7m，但压实宽度为6.5m，剩余的1m利用人工往混合料中掺加水泥，翻拌均匀，整平后用压路机压实即可。
6、养生及交通管制
（1）碾压完成后应及时养生，采用两台洒水车养生，保持路面7d内处于湿润状态，28d内正常养护。洒水车喷头为喷雾式，以免破坏基层结构。
（2）养生方法：将土工布湿润，然后人工铺在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。不得用黏土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
（3）养生期内洒水车在另一侧车道上行驶。养生期间内封闭交通，设臵明显标志牌，禁止车辆通行。养生结束后将基层表面泥土杂物清扫干净，在进行另一半施工时，在另一幅达到养生期时应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。
三、施工总结
该水稳基层的配合比采用桃城区交通局提供的配合比（碎石的掺配比为1-3:1-2:0.5-1：石屑=23:33:20:24，水泥剂量为5%，EDTA的消耗量为7.5ml，最大干密度为2.37g/cm3，最佳含水量为5.4%，7天无侧限抗压强度为5.0Mpa）。
试验段所使用混合料由衡水市桃城区交通局提供，拌和站离工地27Km。在摊铺我部已经对其拌合的混合料、原材料进检测，配合比进行验证，其结果均满足设计及规范要求，在基层施工时再次检测混合料的各项指标，该试验段的成功铺筑，为以后8%灰土大面积施工提供了许多施工参数：
1、松铺系数根据施工经验取1.39即摊铺厚度25cm，碾压成型后，经现场实测平均厚度为18.1cm。
2、摊铺速度定为2m/分钟时，可以保证摊铺机不会停工待料，现场随时有车等待卸料。
3、压实遍数和长度
压实长度在60-80m之间，首先静压2遍，在强振3遍后测其压实度达到97.1，强震第4遍后，压实度达到99.5；所以碾压遍数确定为：先静压2遍，然后强震4遍，最后利用光轮压路机收光。
试验段的成功铺筑，虽然积累了一定的经验，但也暴露了不少的问题：
1、在开始摊铺时，由于摊铺机司机操作不到位，造成前面20m水稳基层的摊铺厚度不一，两侧出现离析现象，在没有进行任何处理的情况下，直接碾压，导致该段基层高低不平，两侧出现离析现象。
2、由于长距离运输，且没有对混合料进行覆盖，致使混合料表面出现泛白现象，碾压密实困难，造成局部松散。
3、人员安排不足且工人操作不熟练，使前后工序衔接困难，造成摊铺速度缓慢。
篇3：水稳试验段总结
路面基层的施工质量很大程度上取决于拌合料的质量、摊铺后压实度的控制、施工缝的处理及养生。从实际操作过程看,拌合料中水泥剂量和压实过程的合理控制是保证基层施工质量最容易和有效的方法。
1 工程概况及设计要求
忻州环城高速公路路面第二合同段中标单位为山西路桥建设集团有限公司,设计里程为:K15+000～K31+241,采用双向四车道设计,路基宽度为26 m,设计使用年限为15年,路面基层结构为38 cm水泥稳定级配碎石,水泥采用普通硅酸盐水泥活矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥,其标号不应低于32.5级,水泥剂量控制在4.5%～5.5%,集料压碎值不应大于30%,7 d无侧限抗压强度为3 MPa～4 MPa,基层压实度要求不小于98%。基层采用土工布进行养生,养生期不得少于7 d,整个养生期内应保持稳定层表面潮湿。
2 施工准备
2.1 材料选择与备料
忻州环城高速公路第二合同段采用的水泥为太原狮头P.S.A32.5水泥,碎石产地为董村镇禹董石料厂,砂采用豆罗镇徐凹石料厂生产的中砂,矿粉场地为红星石业有限公司,经取样试验后,水泥满足各项指标,并且初凝时间大于3 h;碎石满足压碎值和级配要求;砂、矿粉等原材料均符合设计规范要求,按施工组织设计采购计划备料。
2.2 试验段的铺筑
调试搅拌站后,开始铺筑试验段,试验段桩号为K15+000～K15+150,采用中心试验室出的工地配合比,现场分两层铺筑,压路机采用2台15 t振动压路机,经检测最后确定每层松铺厚度采用25 cm,压路机压实遍数为稳压2遍,振动压4遍,最后静压1遍后,压实比较经济、合理。
3 摊铺过程的控制
3.1 现场施工
基层的摊铺天气最好选择多云天气以免混合料中的水分蒸发过快,在施工前,先将底基层表面打扫干净,沿基层边缘布置基准线钢丝,摊铺机开始摊铺后,应根据实际情况控制行走速度,最好保持匀速前进,以保证摊铺质量满足平整度要求,每台摊铺机后面配置1名～2名工人,主要负责及时修补集料离析情况,铲除摊铺过程中粗集料过分集中现象,及时用铁锹从摊铺机料斗旁取用新拌制的混合料进行填补并刮平,分两层铺筑时,第二层施工在第一层养护7 d以后开始铺筑。
3.2 EDTA滴定
3.2.1试剂的配制
1)0.1 mol/L“乙二胺四乙酸二钠(简称EDTA二钠)标准溶液:准确称取EDTA二钠(分析纯)37.226 g,用微热的无二氧化碳蒸馏水溶解,待全部溶解并冷至室温后,定容至1 000 m L。
2)10%氯化氨溶液:量取100 g氯化氨(化学纯)放在20 L的塑料桶内,加蒸馏水9 000 m L,盖好盖后,用手充分摇晃,确保氯化氨充分溶解。
3)1.8%氢氧化钠(内含三乙醇胺)溶液:用100 g天平称18 g氢氧化钠(分析纯),放入洁净的1 000 m L烧杯内,加入1 000 m L蒸馏水,将其放置在电热炉上加热,用玻璃棒充分搅拌使其充分溶解后关闭电热炉,待溶液冷却至室温后,加入2 m L三乙醇胺(分析纯),搅拌均匀后倒入塑料桶内。
4)钙红指示剂配置:取0.5 g钙试剂轻酸钠倒入50 g预先在105℃烘箱中烘1 h以上的硫酸钾中进行混合。一起置于搪瓷研钵中,研成极细粉末,储于棕色广口瓶中,以防吸潮。
3.2.2试验步骤
1)从现场取1 000左右的拌合料,用四分法均匀取样分别称300 g放在两个搪瓷杯中,分别加600 m L配制好的氯化氨溶液用玻璃棒充分搅拌3 min,每分钟搅110次～120次。沉淀5 min左右,用吸管将上部清液转移到烧杯内,盖上玻璃板放置。
2)用玻璃移液管吸取液面下1 cm～2 cm内的悬浮液10 m L放入三角瓶内,量筒取50 m L用上面方法配好的氢氧化钠溶液倒入三角瓶中,然后加入体积为黄豆大小的钙红指示剂,手握三角瓶摇匀,此时溶液呈玫瑰红色。随后用装有EDTA二钠标准液的滴定管(100 m L为宜)放置在滴定台上,拧开玻璃阀门,使EDTA二钠溶液缓缓滴入三角瓶中,边滴边用手轻轻摇晃三角瓶使其充分搅匀,当颜色骤然变为纯蓝色时,关闭阀门,继续用手摇晃三角瓶,如果颜色保持纯蓝色,那就记录此时EDTA二钠的用量(精确到0.1 m L),如果溶液颜色变蓝后又瞬间变红,慢速滴入EDTA溶液,直至溶液刚好变为纯蓝色,但不再变红时所消耗的EDTA用量为准。
3)利用根据试验数据所绘制的标准曲线,对照消耗的EDTA二钠数量,来确定混合料中的水泥剂量,以指导现场合理调整和控制水泥剂量。
3.3无侧向抗压强度
3.3.1制作试件
将工地现场拌合料均匀取料后,用烘干法测定集料含水量,用四分法分料后准备制取试件。称取用下面公式计算好的拌合料质量,倒至大长方盘中,将试模的下压柱放入试模的下部,但外露2 cm左右。在试模内部均匀涂抹一层机油,将称量的规定数量混合料分2次～3次灌入试模中,每次灌入后用夯棒轻轻均匀插实,注意取料要均匀,为了制件表面光滑,试件底部、上部和靠近试件内边缘的地方多用点细料,尽量把粗骨料均匀放在试件中部。用上述方法分别制6个试件。
单个试件所需拌合料用量=pv(1+w)×K+50 g。
其中,p为试件干密度;v=1/4×3.14×1503;w为拌合料含水量;K为压实度(98%);50 g为预估试件成型过程中将会有50 g损失。
3.3.2试件脱模
试件成型后不能立即进行脱模,最好放置30 min左右以后将整个试件(连同两压柱)放到反力框架下的千斤顶上,逐步提升千斤顶直到上下压柱都进入试模内并保持压柱对准反力架孔后稍稍停动。拿去上压柱后,在脱模器上将试件匀速推出。用电子称测出试件的质量m,用游标卡尺量取试件的高度h,精确到0.01 cm。
3.3.3试件养生
将脱模后的试件称量后,随即用褐色塑料袋将其包裹后放到密封、恒温、潮湿的养生室内进行保温保湿养生7 d。在此过程中养生室内的温度最好保持在18℃～22℃,第7天时,将包裹试件的塑料袋拿去,称试件的质量m1,随后将整个试件浸泡在水槽中24 h,水槽内的水以刚好漫过试件顶约2 cm～3 cm为最佳。
3.3.4强度测试
1)把浸水24 h后的试件从水槽中拿出,用软抹布吸去试件表面的水珠,并称试件的质量m2;2)用游标卡尺测量试件的高度h1,精确到0.01 cm;3)将试件轻轻搬放到压力机上,进行抗压试验;加压过程中,保持试件的形变匀速增加,速率控制在0.1 cm/min左右,并记录试件破坏时的最大压力P;4)从试件内取有代表性的样品(经过打破)测定其含水量w;5)计算Rc=P/A,其中,P为试件破坏时的最大压力,A为试件截面积。
4 压实度的控制
碾压应紧跟摊铺机及时进行碾压,以防混合料水分挥发,保证结构层在合适的含水量下成型,在碾压过程中禁止压路机掉头、停止,应该匀速行驶,严格按试验段确定的压实方法压实后,按以下步骤用灌砂法测压实度:
1)标定筒下部圆锥体内砂的质量。2)标定量砂的单位质量。3)将基板放在压实完成后的基层表面。4)沿基板孔凿洞,并将洞内材料取出称重。5)灌砂:打开灌砂筒的开关,让砂流入试坑内,砂不流时,关闭开关,并称取灌砂筒内剩余砂的质量。6)计算试坑内砂的质量。7)现场用酒精燃烧法测定试样的含水量。8)计算试坑内材料的湿密度、干密度以及压实度。
当压实度不满足要求时应该在水稳材料初凝以前让压路机继续压几遍,边压边检测,直到压实度达到设计要求后记录压实遍数,并调整试验段的压实次数。
5 接缝处理
1)横接缝处理。
摊铺机开始摊铺混合料后,一般情况不容许中断,因故必须中断时,应在现场及时设置横接缝,摊铺机驶离后,人工将混合料截面弄整齐,紧靠混合料边缘安放方木,方木高度应与混合料压实后的高度相同,整平方木后的水稳混合料,方木另一侧用碎石堆积回填约3 m～5 m长;其高度略高于方木,保证方木不被混合料挤压以致摆放位置变形,重新开始摊铺混合料前,将碎石和方木除去,并将下承层清理干净,摊铺机返回已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
2)纵缝的处理。
应避免纵向接缝,在摊铺机宽度不能全幅覆盖基层宽度的时候,采用双机梯队式施工,相邻两机的间距控制在20 m内,两幅应有10 cm左右宽度的重叠。
6 养生
在基层铺筑完质检完成后,立即派洒水车进行表面洒水养护,根据天气确定洒水量,太阳不太烈的时候,每天上午洒一次,中午洒一次,下午洒一次,上层基层铺筑完并连续养护7 d以后,铺撒封层乳化沥青,等待沥青面层施工。
7 结语
高等级公路建设投资大,要求高,路面基层是主要的承重结构层之一,对整个道路建设的质量起很重要的作用,因此在路面基层施工工作中,对基层施工的质量需要认真对待,严格控制,以确保公路建设的整体建设目标得以良好实现,为推进我国公路建设的发展把好关。
摘要：以忻州环城高速公路路面施工为例,对路面水稳碎石基层施工作了介绍,并对施工中拌合料的质量、摊铺及压实度的控制、接缝处理及养生等进行了论述,通过各工序的严格控制,为保证基层施工质量提供了保障。
关键词：公路,水稳基层,施工,控制
参考文献
[1]JTG E51-2009,公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].
篇4：水稳碎石压实特性的试验研究
关键词 水稳碎石；压实特性；击实曲线；压实工艺
中图分类号 U41 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0226-02
从1988年开始，我国公路建设进入了飞速发展的时期，而90％以上的高等级沥青路面的基层均采用半刚性材料。与柔性基层材料相比，水泥稳定碎石具有整体性强、承载能力高、刚度大、水稳性好等优点，但容易出现抗裂性不足、抗冻性不好以及与面层粘结性能差等缺陷。因此，必须通过良好地压实解决水泥稳定碎石的缺陷。论文通过对水稳碎石进行室内击实试验和室外压实施工工艺试验，了解了水稳碎石的压实特性，为水稳碎石的压实质量控制技术提供了参考。
1 密实度与抗压强度的相互关系
由于水泥稳定碎石混合料强度主要由骨料间嵌挤作用、水泥水化产物以及水泥与骨架间粘结强度形成。因此，水泥稳定碎石密实度对基层性能产生重要影响。为了确保水泥稳定碎石基层的路用性能和耐久性，必须确保为其良好的密实度。通过室内试验对三种类型的半刚性基层材料在不同密实度下进行了抗压强度测试，以分析压实度对半刚性基层抗压强度的影响，为现场的压实质量控制提供依据。试验结果曲线如图1所示。
图1 不同压实度对抗压强度的影响
由图1试验曲线可知，不同配比的水泥稳定碎石由于其混合料结构状态差异较大，导致其28 d抗压强度差异较大，按水泥与石屑（5:100）配比的水泥稳定碎石其强度最高。随着水泥稳定碎石密实度的提高，其抗压强度亦随之增加。
2 水稳碎石的击实特性研究
级配碎石的主要技术指标是最大干密度和最佳含水量，必须通过重型击实试验方法确定，并以此作为施工质量检验的标准。为了改善水泥稳定碎石的施工和易性，提高其抗裂能力，在混合料中掺加一定比例的粉煤灰。大量的试验结果表明，水泥稳定碎石结合料与集料的最优比例在13:8～17:8。依据《公路路基基层施工技术规范》要求提供的外掺法，确定水泥、粉煤灰、集料的试验配比为4:10:90，通过改变重型击实仪击锤质量和击实次数研究水泥稳定碎石的击实特性。
2.1 试验用材料
1）水泥。应选用初凝时间3 h以上和终凝时间较长的水泥，采用32.5慢凝普通硅酸盐水泥，其初凝时间4.1 h，终凝时间6.8 h，28 d抗压强度44.3 MPa，符合要求。
2）粉煤灰。粉煤灰细度（45 μm）44％，烧失量1.7％，技术指标符合规范要求。
3）级配碎石。碎石采用玄武岩石料，其中压碎值为11.2%，2＃集料表观密度为2.977 g/cm3，4＃集料表观密度为2.841 g/cm3。依据设备能力将集料筛分为4档，各档规格料的粒径分布及合成级
图2 碎石级配曲线
配见图2。
2.2 试验方案
在室内采用标准重型击实仪进行干密度试验。按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ 057-94）》中表3.0.1中类别丙的方法进行，试验方法见表1。
2.3 试验结果分析
试验过程中，先将粉煤灰用水润湿，与掺入的碎石均匀拌合，并闷料24h。进行击实试验前，再添入水泥均匀拌合，按四分法取样，减少材料变异性，用电子秤准确称量，击实曲线如图3
所示。
图3 不同击实功下最大干密度与最佳含水量的关系
由图3可知，击实功对水泥稳定碎石最大干密度的影响较大，击实功越大，水泥稳定碎石的最大干密度越高，而最佳含水量相应减小。由此可知，当水泥稳定碎石处于最佳含水量附近时，通过增加碾压遍数可以提高其密实度；当水泥稳定碎石含水量低于最佳含水量时，可采用高振幅进行碾压提高密实度。
3 水泥稳定碎石的压实工艺
为了合理确定水稳碎石的压实施工工艺，采用了三个区段分别进行碾压，压路机选型及碾压方法见表2。采用灌砂法对试验路段的压实度进行检测，压实度测试结果见图4。
从实际施工效果来看，方案一和方案三的碾压方案结果近似，方案二的压实效果最优。即可认为方案一和方案三的压实度和压路机类型无太大关系，只和振动强度有关，故碾压组合定为：双钢轮稳压一遍，单钢轮压路机强振2遍，单钢轮压路机弱振2遍，胶轮收面。碾压速度先慢后快，静压速度不超过1.5 km/h，以免混和料产生推移。弱振碾压速度1.5 km/h，强振的碾压速度2.0 km/h。
按照碾压方案二进行6遍碾压后，压实度均大于97%，满足《公路路基施工技术规范》规定的压实度大于97％的要求；双钢轮振动压路机稳压速度为1.5 km/h~2.5 km/h，其余均为2.5 km/h~4 km/h，满足了水泥稳定碎石的压实要求。因此，在今后大规模的水泥稳定碎石压实施工时，应采用碾压方案二进行振动碾压。
图4 碾压效果对比图
4 小结
1）通过改变重锤质量和每层的击实次数对水泥稳定碎石的压实特性进行了研究，击实功对水泥稳定碎石的最大干密度影响较大，在水泥稳定碎石施工时，应控制水泥稳定碎石混合料的含水量应不低于最佳含水量，以提高其施工密实度。
2）利用试验段的成功修筑，得出了级配碎石改良层的各项数据，可充分证明级配碎石改良层是一种可行的结构层。通过试验段路的修筑，确定较为合理的水稳碎石压实施工工艺，可为大面积施工提供直接指导性的施工技术数据和实践经验。
参考文献
[1]李炜光,范文东,韩庆.大激振力作用下厚层水稳碎石压实特性研究[J].武汉理工大学学报(交通科学版),2011(2):241-245.
[2]孟翠平.影响水泥稳定碎石土压实度的主要因素及控制措施[J].中国西部科技,2009，8(14):33-34.
[3]薄立明.水泥稳定碎石压实度控制和碾压组合方式[J].现代交通技术,2004
篇5：水稳基层试验段报告(精)
总 结 报 告
国道307平定城段改线工程项目部2008年6月1 日 关于对路面水稳碎石下基层试验段的总结报告
一、工程概况
我项目部承建的国道307平定城改线(庙沟至西关街段 工程, 随着路基工程全部完工（不包括排水砌筑工程）, 即将展开路面基层的施工，我施工单位为确保路面基层能够保质保量的顺利施工，准备于2008年 6月 1 日开始水泥稳定碎石下基层试验段的铺筑。具体施工方案如下：
本标段路面基层为水泥稳定碎石，分为20㎝厚的上基层和20㎝厚的下基层，宽度为29米，横坡为1.5％，下基层合计面积84000㎡，下基层强度要求：3 MPa。根据施工现场的实际情况在已成型的路基段并经验收合格选K2+080--K2+280段左幅进行路面基层试验段的铺筑，摊铺面积2900㎡。
二、准备工作
1、技术准备
A、试验室标准试验成果(见附件）； B、施工测量(见附件）。
2、现场准备: A、试验段相应人员组织安排均己到位、试验段的协调工作己做好（见附表）;B、试验段施工机械设备已到位并调试完毕（见附表）;C、进场的原材料能够满足试验段施工需要
D、已打通通往试验段的施工便道，人员及机械设备可直接进场作业。
三、施工方案（附施工工艺框图）
1、水泥稳定碎石下基层试验段的施工工艺流程：准备下承层→施工放样→拌和→运输→摊铺→碾压→养生→检测。
2、准备下承层
水稳下基层施工前，对经验收合格的K2+080至K2+280段路基进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，水稳底基层摊铺时，用水车洒水保证路基表面湿润。
3、施工放样
在路面水泥稳定碎石下承层（K2+080至K2+280段）路基上恢复左边桩及中桩，顺路方向每10m 布设桩位，水准测量人员确定桩位实测高程计算路基与下基层顶面高差并标注；施工人员在路基左边缘和路中向右50㎝处沿路线方向安放定型槽钢（用钢钎固定），用工程线调整使其上顶面标高与下基层顶面标高一致，其中路中向右50㎝处的槽钢顶面标高比该处下基层设计标高高出1.5㎝；最后由技术人员根据桩位间距10米在离开基层边缘30㎝处和离开路中80㎝处固定摊铺机专用钢线（用活动钢桩固定）后拉紧，挂工程线调整钢线标高，预定下基层松铺系数为1.3，在摊铺过程中根据压实情况调整。
4、拌和
拌和设备（南阳路德WCB400型）配有4个料斗、100t 的散装水泥储藏罐两座（为立式），具备400t/h的拌和设备向现场供料，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。拌和现场有一名试验人员检测拌和时的水泥剂量（5.5％）、含水量（最佳5.5％）和集料的配比，发现异常及时调整或停止生产，水泥剂量应按要求的频率检查并做好记录，为确保水泥稳定碎石摊铺时的最佳含水量，在拌和场拌和时含
水量要略高于最佳含水量1个百分点。
5、运输、摊铺
下基层试验段采用自卸车（8辆）覆盖运输，减少水分损失，用两台摊铺机（HP75型和福格勒SB525型）摊铺水泥稳定碎石，采用半幅摊铺，摊扑铺宽度为15米。注意事项如下：
（1）、用大型自卸汽车运输混合料至施工现场，运输时间要严格控制，不得超过40分钟。
（2）、运输至施工现场的混合料，要及时摊铺，保证水泥稳定碎石混合料从出料至摊铺完毕不超过1.2小时。
（3）、摊铺机摊铺时，摊铺速度不的超过57米/小时，在施工时根据现场供料情况调整摊铺速度，两台摊铺机一前一后相隔约6-10米，同步向前摊铺混合料并一起进行碾压。
（4）、摊铺前，根据预定的松铺厚度和高程，将底基层顶面高程以纵向拉线控制好，达到松铺厚度要求。
（5）由于本段内纵坡较大（最大为5.915％），摊铺时顺路方向要由底向高摊铺，即：由K2+280开始至K2+080结束。
6、碾压
本试验段准备了两台振动压路机（BW225-3型）、双钢轮振动压路机（YT25型）一台。摊铺机每摊铺长40-50m 为一个碾压段落，不宜过长（因水泥的终凝时间所限），其压路机碾压程序如下：
（1）、用双钢轮振动压路机静压1遍，然后振压一遍。
（2）、用两台振动压路机微振复压1遍，再开强振复压2～3遍，由试验人员及时做压实度试验，如压实度达到规范要求，可进行终压；如压实度达
不到规范要求，抓紧指挥大吨位的振动压路机再次振压，至压实度达到要求为止。
（3）、最后终压用双钢轮振动压路机（或3Y21×24型三轮压路机）收光一遍。
碾压过程中的注意事项：
（1）、压路机要从边缘往路中心碾压，每次碾压重叠轮宽的0.4-0.5m。（2）、检测人员在第一个碾压段落完成后，立即确定其松铺系数是否合适，不合适立即根据实际情况调整摊铺机松铺系数。
（3）、一个碾压段落完成后，开始另一段落碾压时双钢轮振动压路机先在接茬处横向碾压一遍。
（4）、每一个工作日完成后，工作缝的处理要点：摊铺机摊铺完驶离并终压完成后，接茬处挂线拆齐，在离横向接茬边缘1～2米处，人工挂线（垂直于道路中心线）用镐沿工程线拆掉10㎝厚的压实基层，便于下个工作日施工。
7、养生及交通管制
碾压完成并检验合格后，立即开始用土工布覆盖并洒水养生7d，确保足够的水分，在条件具备的情况下加长养生期，防止因沥青砼铺筑时间间隔过长让基层暴晒开裂。
在养生期间除洒水车外禁止通行。
四、试验结果整理, 确定参数（1）松铺系数1.3（2）碾压机械组合: a.振动压路机稳压1遍。b.动压路机微振复压1遍，再开强振复压2遍。
c.21×24 型三轮压路机收光一遍。（3）施工工艺及说明：准备下承层(路基上路床顶面→施工放样→模板安 装→清扫下承层→洒水湿润下承层→下承层收光碾压→摊铺机就位→拌 和→运输→喂料→摊铺→稳压→弱振→强振→复压→静压→收光→质量 检验→养生 说明：a、模板安装稳固牢靠，间隔 1.5m 加设支撑，施工时设专人检查 模板稳固情况，及时处理，避免模板变形，跑模现象出现。b、拌和时实际的水泥剂量略大于混和料组成设计时确定的水泥剂量约 0.5%，混和料含水量比最佳含水量略高于 1～2%，随时检查，及时调整，确保 混和料质量。c、摊铺时由专人指挥运输车喂料倒行至距摊铺机前 0.5～1.0m 时停下，由摊铺机推着运输车自由前行，连续摊铺第一台摊铺机摊铺 8m 以上时，第二 台摊铺机开始同步向前进行摊铺。d、碾压前，检查虚铺厚度必须达到 23.94cm，确保压实厚度符合图纸设 计及规范要求，检测混和料含水量略大于最佳含水量 1%左右时及时碾压，并 把信息及时反馈给拌和站，拌和时根据实际情况及时调整拌和混和料。e、摊铺机、压路机设专人消除细集料离析现象，粗集料“窝”，局部小 坑洼，用新拌混和料填补。f、用方木和碎石设置横向接缝。
五、质量保证措施
1、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量，数量关，不合格的材料 不能进场，对进场的材料由试验人员抽样检查，发现问题上报项目部和技术
科及时处理。
2、拌和站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料的水 泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样检验，不能存在任何质量问题。
3、施工时严格按图纸和施工规范进行施工。
4、基层铺筑时，严格控制填料质量及填料的含水量，并选择合适的压实 时间。
5、现场试验时，认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证填方 试验段成果的真实性、可靠性。
6、虚心 接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。
六、安全保证措施
1、设立专职安全员并建立 24 小时旁站制度，及时纠正和消除施工中出现 的不安全苗头。
2、对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。
3、工地设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。
4、各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上 机操作。
5、场内的电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内，距 离地面不小于 1.5m。
六、环境保护措施
1、在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，运转中尘埃过大时要及时洒水。
2、废料，要运至指定的地点进行废弃。
篇6：沥青混合料水稳性试验研究
沥青混合料水稳性试验研究
采用马歇尔法与Superpave法设计了SMA-13、SAC-13和AC-13这3种沥青混合料,按照4%、7%、10%和13%的孔隙率成型3种混合料试件,分别对其进行冻融劈裂性能试验,并对SAC-13试件进行短期老化和长期老化后的冻融劈裂试验.试验结果表明,沥青混合料的类型、孔隙率与老化时间对其水稳定性均有较大影响,建议规范取7%孔隙率作为水稳定性能评价孔隙率.
作 者：阎希 YAN Xi 作者单位：湖南路桥建设集团公司,湖南,长沙,410004刊 名：湖南交通科技英文刊名：HUNAN COMMUNICATION SCIENCE AND TECHNOLOGY年，卷(期)：200935(3)分类号：U414.7+5关键词：沥青混合料 水稳定性 孔隙率 老化
篇7：水稳路面施工首件监理总结1.
试验段施工监理总结报告
一、工程概况：
2010年6月7日，南惠高速NHB2合同段在业主、总监办及驻地办大力支持下，于主线路基K55+723~K55+923进行200m水稳底基层层试验段铺筑。该试验段为整体式路基，路基设计宽26m，路面设计宽22.5m，水泥稳定碎石底基层顶面宽度12.35m，设计厚度为32cm，分两层铺筑，每层厚16cm，7天浸水无侧限抗压强度应大于或等于2.0Mpa。在施工过程中我驻地办对施工过程进行了全过程跟踪；施工前，对现场原材料(砂、石、水泥、外加剂)等进行了必要的抽检，确保进场的原材料质量合格；对路基的压实度、横坡及路槽顶面标高等指标进行检测验收，保证了下承层的质量； 对拌和运输，铺设振捣等机械进行了试运行。并于下午2点开始施工水泥稳定碎石底基层试验段。
经过该首件的施工发现还存以下问题：
㈠拌合站存在问题及注意事项
1、水稳拌合站在试铺过程中出现了故障，停机1小时，须总结原因，进一步对拌合机进行调试运行，以保证施工的连续性
2、水稳混合料含水量控制要结合天气情况，运输距离，现场摊铺、压实反馈情况以及不同时段有所区别，作适当调整。
3、各种集料应设置明显标牌，标牌应注明规格、产地、数量。应设立“未检验集料”区和“不合格集料”区，并插上“待检”和“废料”等标牌明示。监理及时将每周进场材料的数量、规格和自检结果等。
4、水泥剂量控制不稳定 最大剂量滴定为4.7%远超出3%的设计值，易产生裂缝，须进一步加强调试，保证稳定性。
㈡运输方面存在问题及注意事项
1、车厢应清理干净并配备覆盖材料。
2、应给每辆车配发料单，注明出场时间，以备运输车在途中出现故障时，能及时对其所运的混合料做出正确评价。
㈢摊铺方面存在问题及注意事项
1、试铺过程中出现了运输车碰撞摊铺机的现象，在施工过程中应安排派专门人员指挥运输车辆，防止运输车碰撞摊铺机。
2、摊铺面粗细料离析现象，要安排专人负责及时处理，发生混合料含水量大或小时导致出现弹簧与松散现象要及时换填好的料，确保不留任何质量隐患；
㈣碾压方面存在问题及注意事项
1、为了减少混合料的水分损失，也为了碾压的方便，一次碾压长度不超过50米。并应设置明显的标志牌。
2、对薄弱部位要安排专人负责处理，不易压实的部位要用小型压实机补充压实。
3、压路机往返重叠必须严格控制在１/２宽度；后轮必须超过两端接缝处。两侧应多压2-3遍。
㈤养生方面存在问题及注意事项
1、养生期间要始终保持水稳层处于湿润状态；养生结束后须将覆盖物清除干净。
2、在养生期间应采取隔离措施封闭交通，除洒水车外，严格禁止其他车辆通行。
3、养生完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速通行外，其他车辆一律禁止通行，确保水稳层不被污染和破坏。
㈥其他方面存在问题及注意事项
1、路床顶必须全幅修整，保证表面平整密实，无坑洼、松散、起皮、弹簧等现象，保证高程、横坡、压实度等指标符合图纸和规范要求。
2、下层水稳施工时须设模板，保证边部的压实。
3、注意与排水等其他分项、分部工程的施工衔接，保证施工的连续性。
4、试验段采用的集料为路通石料场加工生产的碎石和石屑，最大粒径为37.5mm。其中2#料针片状含量偏大。
通过首件的总结工作希望项目部予以重视，认真落实存在的问题，尽量做到精细化施工，保质保量地完成施工任务。
泉州南惠高速公路NHB2标驻地办
篇8：水稳试验段总结
自改革开放以来, 我国经济体制改革的深入进行, 带动了市场经济的快速发展, 在这种良好的机遇面前, 公路工程得到了快速的发展, 并在发展过程中其施工技术水平得以不断的提高和完善, 公路的质量也越来越受到大家的称赞, 我们不难看到, 我国的公路行业发生了较大的变化, 但还有一些质量和技术问题仍没有得到很好的解决。我国的公路施工过程中, 对于路面基层的选择上多数会使用具有良好抗压性和稳定性的水泥稳定碎石层, 但水泥稳定碎石层在使用过程中如果不经过严格的试验检测则很难达到很好的使用效果, 因此在目前我国的公路工程施工中, 为了保证路面基层的质量达到符合的标准, 需要对水泥稳定碎石进行客观、准确的试验检测, 从而保证公路的质量和使用上的安全。
1 混合料的含水量检测
在施工现场, 混合料运输到现场后即应对其进行检测, 对混合料的检测多为对其含水量的检测, 用酒精法检测其含水量是否达到规定的标准, 在施工中, 混合料的含水量应该大于最佳含水量的1%左右, 检测时先将蒸发器清洗干净后烘干, 再称其质量设其为m1, 然后取样本放在蒸发器中, 再称蒸发器和样本的总质量设为m2, 取200毫升酒精倒在样本上点燃, 再对燃烧的酒精进行搅拌, 通常需要燃烧两到三次, 当酒精燃烧完冷却以后, 现称蒸发器和试样的总质量设为m3。计算混合物材料的公式为w= (m2-m3) *100/ (m3-m1) *100%。但在现场中对混合料含水量检测的影响因素较多, 如材料的温度、搅拌人员的技术水平和工作态度决定都会对检测结果产生影响。混合料含水量检测的准确与否, 对水泥的水化影响较大, 并会间接的影响到强度, 同时含水量的多少也会影响到压实度, 如果含水量过多, 则无法压实并会造成翻浆, 所以要严格对混合料的含水量进行检测, 并在搅拌过程中严重控制混合料的含水量。
2 灰剂的含量试验
现场中的灰剂每2000m2需要进行6次以上的检测, 如果施工中发现异常也要随时进行检测。检测是采用EDTA滴定法进行试验, 并需要与水泥的用量进行校核, 应该大于设计的-1%。试验时取300g的试样放入搪瓷杯中, 在杯内加入600m L 10%的氯化铵溶液, 然后采用不锈钢搅拌棒进行充分的搅拌3min, 并静放4min;用吸液管将上层的悬浮液吸取10m L, 放到200m L容积的三角瓶中, 然后加入黄豆大小的钙红指示剂进行摇匀, 当溶液呈红色时, 用EDTA二钠标准液滴入直到呈现纯蓝色, 同时记录EDTA二钠的使用量, 根据EDTA的标准曲线就能够参考出灰剂的值。取样时, 一定要有代表性, 不合格一定要在搅拌场进行处理。
3 级配筛分
级配在每2000平方米或者当观察发现异常时, 应该进行检测, 级配应该完全符合设计需要。要按四分法进行采集和试样, 烘干以后需要用标准的筛进行筛试验, 然后根据筛子上的剩余物的质量和试样的总量, 计算各筛上的分计筛余的百分率、累计筛余的百分率和通过筛分量的试验参数。级配试验时需要对材料的堆放的紧凑和上料的转速变化进行控制, 这也是影响级配控制的主要因素。同时水泥稳定碎石的密实度和压实度又会对级配的质量产生直接的影响, 因此在进行级配试验时要对各种因素进行严格的控制。
4 水泥稳定碎石的延迟时间试验
延迟时间是保证水泥稳定碎石的强度和密度的达到标准要求的主要因素。
4.1 影响延迟时间的因素:
(1) 在施工中延迟时间的确定需要以水泥的终凝时间来进行确定, 由于终凝时间较短的水泥延迟时间对混合料的强度会产生较大的影响, 因此在施工中尽量选用较低标呈怕的缓凝水泥, 同时施工时的延迟时间要小于水泥的终凝时间; (2) 在施工过程中, 同一种水泥的终凝时间与现场施工时的温度有着直接的关系, 温度高则水泥的终凝时间短, 温度低则会终凝时间则会加长; (3) 水泥的终凝时间与含水量也有直接的关系, 水泥含水量的多少与与凝结时间成正比。
4.2 试验和分析:
(1) 在按设计要求进行完原材料的选择和试验检测以后, 要制备出试样, 并选择出能够满足强度要求的最小水泥用量, 确定为最佳的水泥用量;然后再检测出不同时间内水泥稳定碎石的延迟时间, 并做7d无侧限抗压强度的影响; (2) 确定出合适的延迟时间, 并所有的不同延迟时间的试样, 都必须以混合料的最大干密度和最佳的含水量进行选取;不同的延迟时间试样, 应该按照不同延迟时间的最大干密度进行选取。 (3) 在试验的操作过程中, 用同一干密度进行试样的制备时, 为了使试模的上下柱都压入试模内, 混合料应该每延时2小时时, 便对试样进行压力加强, 加压约为2kn。在检测混合料的强度时, 应该以当时延迟时间的干密度制备试样, 而且在施工现场的压实度控制也应该以此为标准。
5 压实度的试验检测
检测时, 在检测点凿开直径与灌砂筒一致, 深度为测定厚度的圆洞, 并将洞凿松, 取出材料称出总的重量, 在进行凿开作业时要注意凿松的材料不丢失, 并测出其含水量, 把灌砂筒的下口对准试洞, 并打开筒的开关直到砂不再下滑为止。称出洞内砂的质量, 按公式计算其湿密度和干密度, 最后确定其压实度。
6 整体及部位强度的抽检
目前对于施工完成后的水泥稳定碎石层, 需要在施工后的七天和十天之内进行强度的抽检, 在抽检中通常使用钻芯取样的检测方法来进行, 对于试样采取随机抽检的施工, 在具有代表性又方便钻取的部位进行取样, 在钻进时, 要保证均速, 试样的数量不能少于三个, 在钻取时如果能够取出完整钻件时, 说明该处质量是合格的, 反之则需要进行返工。在取出的芯样中, 要加工成圆柱体在常温的清水中浸泡40-48小时才可以进行试验。在施工中碾压的工艺和养护质量直接影响着试样的强度, 而整体强度则与混合料搅拌的均匀程度有关。
7 结束语
随着公路在人们的生活中越来越重要, 已成为国计民生的重要问题, 因此公路在施工时的质量要进行严格控制, 对水泥稳定碎石基层在施工时的检测工作要更加严格, 本着标准、科学、认真的态度进行, 保证检测结果的准确性, 确保水泥稳定碎石基层的质量, 进而从根本上保证公路工程的优质, 使公路工程真正的造福于百姓。
摘要：近年来, 由于经济的快速发展, 在经济社会发展的需求下, 带动了公路建设的不断进步, 目前纵横在每座城市间的公路成为了国民经济快速发展的基础。公路每天承载着来往的车流, 其质量的好坏直接影响到交通运输的安全。近年来, 公路的质量安全成为人们关注的热点。在公路施工当中, 其质量的好坏与水泥稳定碎石层的质量好坏有直接的关系。现对公路水泥稳定碎石层的试验检测技术要点进行了详细的阐述。
关键词：公路工程,水稳矿石层,试验检测
参考文献
[1]李炜光, 范文东, 韩庆.大激振力作用下厚层水稳碎石压实特性研究[J].武汉理工大学学报 (交通科学版) , 2011 (2) :241-245.[1]李炜光, 范文东, 韩庆.大激振力作用下厚层水稳碎石压实特性研究[J].武汉理工大学学报 (交通科学版) , 2011 (2) :241-245.
[2]孟翠平.影响水泥稳定碎石土压实度的主要因素及控制措施[J].中国西部科技, 2009, 8 (14) :33-34.[2]孟翠平.影响水泥稳定碎石土压实度的主要因素及控制措施[J].中国西部科技, 2009, 8 (14) :33-34.