底基层试验段总结报告

底基层试验段总结报告（精选7篇）

篇1：底基层试验段总结报告

海排灰在道路底基层结构中的试验研究

通过室内试验研究对海排灰材料的主要物理力学性能进行分析评价和底基层材料配合比设计试验,得到当石灰含量达到8%时,材料的`无侧限抗压强度满足规范的要求;当石灰含量达到10%,并且海排灰氯离子含量不超过1.5%时,材料具有良好的抗冻性能.对本试验所用材料,只要科学合理的进行的配合比设计,海排灰可应用于道路底基层施工.

作 者：宋玉宝 张效杰 吕静 Song Yubao Zhang Xiaojie Lu Jing 作者单位：营口市城市规划设计院,辽宁营口,115000刊 名：粉煤灰英文刊名：COAL ASH CHINA年，卷(期)：200820(3)分类号：X705 U426.25关键词：碎石 底基层 水泥 石灰 海排灰

篇2：底基层试验段总结报告

水泥稳定碎石基层试验段施工总结：我项目部选K0+000-K0+150段全幅底基层上，铺筑长150长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚54cm，分三层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、施工准备 1.技术准备

1)测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。2)水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。2.材料准备

1)水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。3.机械准备

1)现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。4.人员准备 施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、施工过程

（一）准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出两边边线位置，用水准仪测量基层高程。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

（二）水稳混合料的拌和

拌和场位于双山路，距施工现场约1.8公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为5.4%，各种碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。

6月30日，试验段实际拌和从上午开始生产，至下午15:30分结束，共生产混合料约1500吨，按生产能力450t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

（三）运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

（四）水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。

2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

（五）水稳基层的碾压

1、碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。

碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补

洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和（加适量的水泥）或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间（6.5h）内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

（六）养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理： 1.混合料的松铺系数：1.30 2.压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍；复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍；终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍，最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台600T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

篇3：底基层试验段总结报告

水泥稳定碎石底基层在高速公路施工中被广泛的应用, 底基层是柔性路面和土质路基的过渡层, 起到承上启下的作用。试验段施工是大面积施工的前提, 为大面积施工提供技术支持和保障, 一个好的试验段施工总结, 能为施工起到事半功倍的效果。

1 试铺段概况

试验段位于K7+290-K7+450右幅, 铺筑长度为160m。底基层为厚16cm水泥稳定碎石, 宽度为14.18m, 横坡为2%。

2 批准的配合比

2.1 原材料

(1) 水泥:采用P.C 32.5复合硅酸盐散装水泥, 初凝时间大于等于45min, 终凝时间大于等于6h, 各项指标经检测满足设计及规范要求。 (2) 碎石:采用四种规格的碎石 (10-30mm;10-20mm;5-10mm;石屑) , 经检测各项指标满足设计要求, 其中石屑的压碎值为19.6%, 10-30mm的针片状含量9.5%, 10-20mm的针片状含量7.0%, 5-10mm的针片状含量8.5%。 (3) 水:采用拌和场内机井抽取的饮用水。

2.2 配合比

配合比集料比例为:10-30mm:10-20mm:5-10mm:石屑=30%:22%:18%:30%, 水泥剂量3.5%, 最佳含水量为3.7%, 最大干密度为2.396g/cm3。

3 试验段采用的施工组织情况

3.1 人员组织

项目经理、项目总工、项目副经理、试验室主任全程参与, 现场协调、指导施工, 保证试验段施工顺利进行。

3.2 设备组织

(1) 700型水稳拌和楼1座; (2) ABG423摊铺机2台; (3) 20t英格索兰振动压路机2台, 22t柳工振动压路机2台;30t胶轮压路机2台; (4) 小型平板振动夯1台, 10吨洒水车2辆, ZL50装载机4台, 自卸车9辆。

4 试铺段施工工艺

4.1 试铺过程

2月24日下午16:35时以3.5%的水泥剂量进行了试铺, 于23:30时试铺顺利结束。

4.2 混合料的拌制

(1) 采用连续式水泥稳定粒料厂拌设备进行拌和, 设定产量为400T/h。 (2) 调试拌和系统:按照施工配合比调整集料仓门大小, 确定各类集料输送带的最佳转速, 否则转速太快易损害皮带, 太慢会溢料。 (3) 拌和楼操作员根据试验室提供的施工配合比和设定的产量, 将各种料的用量输入专供拌和控制用的电脑中, 以确定集料输送带转速及水和水泥流量表转速。考虑到施工时的气温状况和后续工序的水分损失, 拌和时含水量适当提高1~2%。 (4) 混合料拌出后到达成品料仓, 运输车在成品料仓下通过活门漏斗直接装成品料, 分三次装车, 且装车过程中运料车必须前后移动, 以免混合料离析。 (5) 拌合集料时, 须指派专人现场调控。同时, 要取样检验混合料配比, 不符合配比指标的应及时调整。

4.3 混合料的运输

(1) 用自卸汽车装运水泥稳定碎石混合料。装料前先彻底清洗车厢, 避免混合料中掺入杂物。 (2) 运料车按照前后顺序, 按照“品”字形位置分三次装料, 以避免集料离析。 (3) 运料车上安装遮阳遮雨设施, 装料后运输途中不能耽搁, 否则混合料水分会大量散失。另外, 装料车必须限高, 以免沿途抛洒。

4.4 混合料的摊铺

(1) 采用2台摊铺机以“6.75+7.25m”的组合形式进行混合料的摊铺。摊铺前先全面检查机械零部件是否完好, 然后洒水湿润路床表面。松铺系数初步设计为1.30, 根据松铺系数调试熨平板高度, 可用与松铺厚度相当的木块将熨平板支垫并牢固在上面。 (2) 根据设计要求的基层厚度和高度调整传感器臂和导向控制线, 确保摊铺时的路拱横坡度符合摊铺要求。 (3) 摊铺时一气呵成, 中途不宜停机, 摊铺速度控制在1.5~1.7m/min, 现场根据摊铺速度调整供料速度, 并且至少安排3辆运料车现场等候供料, 以防停机等料拖延摊铺进度和摊铺质量。 (4) 运料车停在摊铺机前方二、三十厘米处供料。卸料时, 让摊铺机迎上去推动卸料车, 边行使边卸料, 以防运料车与摊铺机相互碰撞造成集料离析。 (5) 用2台摊铺机挂线摊铺底基层混合料, 一台靠低侧 (6.75m) 摊铺机在前, 其左侧挂钢丝, 右侧采用移动铝合金导梁控制横坡;另一台摊铺机 (7.25m) 左侧在已摊铺好的混合料上走“雪橇”, 右侧挂钢丝。两台机械的摊铺速度以及摊铺中设置的各类参数必须保持一致, 行使中前后相距5~8m, 以确保面层的摊铺质量前后一致。 (6) 摊铺机的螺旋布料器应随着摊铺机的匀速行驶而匀速送料, 确保两侧混合料高度不低于送料器的2/3高度, 以防混合料离析。 (7) 施工人员跟随在摊铺机后监督其行驶进度, 随时消除粗细集料离析现象, 铲除局部粗集料“窝”, 填以新的新混合料。

4.5 碾压成型

(1) 碾压时, 注意控制碾压速度和碾压遍数。方案1:采用1.30的松铺系数, 施工路段K7+290—K7+370, 采用两台20T英格索兰振动压路机, 先静压一遍, 初压采用两台20T英格索兰振动压路机弱振一遍, 复压用两台20T英格索兰振动压路机强振五遍, 强振第二遍, 第三遍, 第五遍分别检测压实度, 终压用30T胶轮压路机碾压一遍消除轮迹并检测压实度。总碾压遍数为8遍。碾压时, 前两遍碾压厚度控制在1.5~1.7km/h之间, 之后控制在1.8~2.2km/h。方案2:采用1.32的松铺系数, 施工路段K7+370-K7+450, 采用一台20T英格索兰振动压路机静压一遍, 22T柳工振动压路机弱振一遍, 20T英格索兰振动压路机强振一遍并检测压实度, 30T胶轮压路机静压一遍检测压实度, 22T柳工振动压路机强振两遍并检测压实度, 终压采用30T胶轮压路机碾压一遍消除轮迹并检验压实度。共碾7个来回, 前2个来回压路机速度控制在1.5~1.7km/h, 后5遍控制在1.8~2.2km/h。 (2) 靠中央分隔带及路肩压路机不便重叠处, 增加1遍的压实遍数。

5 试铺总结

5.1 拌合机产量

通过试拌试铺, 结合我部拌和楼产量为400T/h, 摊铺速度在1.5~1.7m/min, 按设计要求每天铺筑单幅单层800m。

5.2 配合比验证

配合比为:10-30mm:10-20mm:5-10mm:石屑=30%:22%:18%:30%, 水泥剂量为3.5%, 最佳含水量为3.7%, 最大干密度为2.396g/cm3;摊铺面平整、局部粗细集料离析现象较少。从芯样外观来看, 级配控制尚可, 基本达到嵌挤效果。但每个芯样仍不同程度存在底部边角松散掉角现象。7天无侧限抗压强度以及现场取芯情况来看, 现场芯样状况、无侧限抗压强度与试铺当日实施的级配、水泥剂量控制情况基本能对应的。水泥剂量相对高的段落成型效果稍好、稍快些。水泥剂量偏低的段落成型较差。

5.3 松铺系数确定

根据试铺段摊铺前, 摊铺后及压实后标高的检测, 计算出的松铺系数为1.389。根据碾压后的高程检测结果及厚度检测结果 (厚度共检测27点, 最大值为17.4cm, 最小值为15.1cm, 平均值为16.0cm, 代表值为15.9cm) , 1.389的松铺系数 (松铺厚度为22.2cm) 可以作为大面积施工的指导依据。

5.4 模板支挡

为了保证压实度、设计标高的横坡, 避免碾压时塌肩, 按照底基层试验段的宽度在两侧立模, 在距路基两侧边线各5cm处支模, 模板采用18cm槽钢, 模板高度与底基层厚度相当, 模板长度为3m, 每块模板采用三根三角形钢钎固定, 钢钎订在模板外侧两端及中间处, 模板安装及检查由施工负责人负责, 每个作业面模板安装配备工人4名。根据底基层试验段现场施工情况, 钢模固定结实, 没出现塌边、跑模等情况, 证明支模工艺可行, 满足施工要求。

5.5 混合料拌和、运输

在试铺中水泥稳定碎石拌和机的生产能力为400t/h, 拌和场距试验段的距离为3.2km, 配20t以上的自卸车9台, 每台车的载重量控制在20t-40t范围内, 现场摊铺、碾压控制在30-40m之间, 根据拌和机的产量, 运输设备能够满足施工要求。

通过对试铺段的总结, 主要发现以下问题: (1) 混合料运输采用20T大吨位的自卸汽车, 自卸车装料时未能分“前、后、中”三次装料以减少离析。 (2) 自卸车在运料过程中没有采取覆盖措施。 (3) 同时运输至现场时, 存在运输车倒车引起土基表层被搓起致松散的现象, 这将对水稳底基层与土基结合的底部成型有一定影响。

5.6 混合料摊铺

采用二台摊铺机按7.25m, 6.75m进行组合摊铺。拌和设备的生产能力为400t/h, 通过计算, 摊铺速度按1.5-1.7m/min控制。靠低侧摊铺机 (6.75m) 在前, 其左侧挂钢丝, 右侧采用移动铝合金导梁控制横坡;第二台摊铺机 (7.25m) 左侧在已摊铺好的混合料上走“雪橇”, 右侧采用挂钢丝。每两台摊铺机前后间距宜控制在5-8m。

摊铺机熨平板的振动频率采用3级, 振捣频率采用3级, 经对试验段的观测, 发现如下问题: (1) 两机收斗较为频繁, 收斗位置区域存在片状离析。 (2) ABG423布料器运转不顺畅, 时快时慢, 导致摊铺机两端粗集料离析。中途存在因料车撒料、料车不足等原因造成的多次停机。 (3) 现场观察两个摊铺机的振捣夯实仍然较弱, 没有明显改进。 (4) 从铺面来看, 整体均匀性尚好。但两摊铺机各自中缝位置存在较窄的条带状离析, 收斗位置也存在片状离析。对于离析部位, 在技术人员的指挥下采取了人工找补细料的方式, 但局部存在细料找补不均匀、过量的问题, 反而影响了铺面效果。

5.7 碾压方法选择

通过对两种碾压方式的比较, 试铺方案中制订的两种碾压方案在试铺段的压实度检测中, 其压实度均满足规范和细则要求, 方案一共检测6个点, 其中有0个点超百, 最小值98.2%, 最大值99.4%, 平均值98.6%;方案二共检测6个点, 其中有0个点超白, 最小值98.3%, 最大值99.4%, 平均值98.8%, 在两种碾压方案都可行的情况下, 方案二的压实度比方案一的压实度更为密实, 因此建议采用碾压方案二。

通过水泥稳定碎石底基层试验段施工, 验证了施工配合比、运输车辆数量、摊铺工艺、碾压机械组合、碾压方案、松铺厚度等, 为大面积施工提供技术支持。

摘要：试验段施工是大面积施工的前提, 为大面积施工提供技术支持和保障, 一个好的试验段施工总结, 能为施工起到事半功倍的效果。

关键词：水泥稳定碎石,底基层,试验段

参考文献

[1]李聪.水泥稳定碎石层冬季施工质量保证措施[J].华南港工, 2007 (03) .

[2]王强, 陈小丽.水泥稳定碎石层裂纹控制探讨[J].西部交通科技, 2014 (02) .

篇4：底基层试验段总结报告

一、试验段桩号：K12+500-K12+600；

二、试验段技术参数：

1、路面基层设计厚度15cm，配合比为1-2cm 碎石：0.5-1cm 碎石：石粉=38%：21%：36%。水泥剂量5%，混合料最大干密度2.33g/cm3，最佳含水量5.8%，压实度要求≥97%，强度要求≥2.5MPa（无侧限抗压强度报告等资料附后）

2、材料

水泥：采用汤阴县汤和水泥厂水泥，选用32.5R 级普通硅酸盐水泥；碎石：浚县屯子购进，规格为1-2cm 碎石、0.5-1碎石、石粉三种。集料符合规范要求，堆放整齐、界限清楚。

三、施工时间 2006年10月28日

四、人员安排 见F-3表

五、施工机械安排 见F-4表

六、施工工艺 ㈠施工准备 1.测量放样

1.1在K12+500-K12+600段路面底基层上恢复路线中线。此段属于直线段每20m 设一桩。

1.2在铺筑路段两侧培土模路肩，土模高度与水稳层松铺同高，土模必须拉线垂直切除。

1.3设置钢丝基线

选用￠2-￠3mm 的钢丝作为基准线，用钢纤固定基准线，并配备固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢纤间距一般采用5-10m。㈡、施工工艺

2.1准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

2.2拌和 拌和时做到：

(1集料必须满足级配要求；

(2料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子；

(3拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录；

(4拌和含水量应较最佳含水量大1~2%； 2.3运输摊铺

摊铺采用1台型号为LTB900式的自动找平摊铺机全幅摊铺，摊铺时虚铺厚度按21.6cm 控制，松铺系数为1.44。

(1用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。(2摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。(3两侧均设基准线、控制高程。

(4摊铺机工作时速度均匀，中途不变速，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进，做到摊铺不停顿、不间断。(5施工时，施工员和测量员要不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。

(6挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。(7用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

(8对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。2.4碾压

碾压应遵循先轻后重、先慢后快、先静压后振动、从边线到中线碾压，超高段时由弯道内侧向弯道外侧进行碾压。

(120T双钢轮压路机静压一遍；(220T振动式压路机弱振碾压；(320T振动式压路机强振碾压；(420T振动式压路机强振碾压；(520T振动式压路机强振碾压；(620T振动式压路机强振碾压；(720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

碾压第四遍时开始检查压实度，保证达到规定要求（≥97%），保证表面平整无轮迹。摊铺和碾压现场设专人检验，及时修补缺陷；碾压时由专人负责记录碾压时间及碾压遍数；碾压终了时，用水准仪检测

各断面高程，计算松铺系数。2.5养生及交通管制

（1）专人和专车进行洒水，洒水养生要不少于7天，保持结构层表面湿润。（2）在养生期间除洒水车外应封闭交通，限制重车通行。

七、资料整理

路面基层试验段成果汇总表；

八、试验段结论

1、确定混合料的松铺厚度为21.6cm，松铺系数为1.44；

2、确定合理的压实机具组合为：(120T双钢轮压路机静压一遍；(220T振动式压路机弱振碾压；(320T振动式压路机强振碾压；(420T振动式压路机强振碾压；(520T振动式压路机强振碾压；(620T振动式压路机强振碾压；(720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

九、质量保证措施

1、施工管理从基层抓起，强化质量意识，加大“精品工程”的责任感，使水泥稳定碎石基层施工在质量上更进一步。

2、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量关。

3、厂拌站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料 的水泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样试验不能有任何质量问题。

4、摊铺施工要有专人负责检查压实度、高程、平整度、厚度等，发现问题及时处理，不留质量隐患。

十、安全生产及环境保护

1、机械化施工时要时常注意施工安全不能出现任何人身伤亡事故和机械事故，牢记“安全为生产、生产必须安全”的方针，警钟长鸣，杜绝一切事故的发生。

2、对施工路段要经常洒水，使其表面湿润，不能对环境造成污染。安阳通途公路工程有限责任公司

篇5：路面级配碎石底基层首件施工总结

一、工程概况

首件选定桩号为K20+400-K21+000，全场600m，一般路段路面宽7.5米，底基层为19cm厚级配碎石，工程数量为4824㎡。

二、首件铺筑时间、地点和内容

1、施工时间：2017年11月4日，天气为阴，气温在12-19℃，施工时间上午8点到12点，用时4小时；

2、施工路段：在K20+400-K21+000路段；

3、首件实施内容：19cm厚级配碎石底基层首件实际长度为600m，按一层进行铺筑。

4、其目的就是通过首件的铺筑，检查各种机械的施工性能及配合被的可行性，进一步优化拌合、运输、摊铺、碾压等施工机械设备组合和工序衔接，并修正施工方案，完善施工组织。

三、人员组织

1、投入的主要人员

项目经理：赵孝峰（前后场总协调，设备、材料、人员调度。）总工程：张延轲（技术交底，施工方案、施工技术质量总负责。）

道路工程师：李保全（前场施工协调，施工安排，合理安排摊铺、碾压、交通管制。）

质检工程师：郭海霞（路基交验，摊铺现场路面质量控制，内业资料整理、签字、归档。）

实验工程师：牛惠霞（配合实验室等现场质量控制，料场含水量、级配、原材料控制；首件现场，压实度，含水量控制。）

测量工程师：段海林（测量放样，高程、横坡、厚度、宽度、松浦系数控制。）

安全工程师：刘伟（交通管制、道路维护保畅通。）测量员：2人（协助测量工程师。）

民工：13人（统一指挥协调1人、挂平衡梁3人、后场3人、交通指挥2人、摊铺机4人。）

四、投入的主要施工机械设备

首件投入的主要设备有：摊铺机一台、22T震动压路机一台、重型自卸车10辆、洒水车1辆、装载机一台。

五、首件施工过程

1、材料及配合比

首件级配碎石底基层碎石主要材料用料场自采加工生产的0.075~4.75mm石屑、4.75~9.5mm碎石、9.5~19mm碎石、19~31.5mm碎石。我项目部按照合同要求对混合料进行了检测，监理进行了抽检，并报监理批复，各项指标均满足合同和底基层施工技术规范要求，原材料各项检测指标详见后附件。

根据试验室得出的目标配合比进行试验路段的试拌与试铺。调整后生产配合比如下：（试验室人员当天施工前测好含水量，并用施工配合比联系单的方式下发拌和站，用于生产配合比调整，所有配合比调整均应在标牌上标明，且只能由试验室人员签字后才能有效。）底基层配合比为： 19~31.5mm碎石：20%、9.5~19mm碎石：20%、4.75~9.5mm碎石：20%、石屑：40%、最大干密度为2.346g/m3，最佳含水量为4.4%。经现场拌和调试，实际生产配合比为：19~31.5mm碎石：21%、9.5~19mm碎石：21.5%、4.75~9.5mm碎石：18%、石屑：39.5%。

2、测量放样和准备下承层

首件开工前，配合监理做好路床的施工交验工作，认真进行导线点及水准高程的放样复测，对路基进行全面检查，用仪器逐桩10m一个断面检查宽度、横坡度、中边桩高程、用三米直尺和拉线检查平整度，对不合格处及时处理，并做好详细的检查验收记录，同时清扫路基上的杂物、浮土和积水，确保摊铺工作面清洁，施工前对路床进行复压，报请监理工程师批准后方可施工。

施工前对拟铺筑路段按10m一个断面，进行中边桩放样，并对底基层断面及中线标出灰线，并放好平衡梁支架，根据松铺系数算出松铺厚度，导向平衡梁高度=松铺系数×实际应摊铺底基层厚度+10cm，决定导向控制高度，放好导向控制铝合金板。用于控制摊铺机摊铺厚度的铝合金板高10cm。

3、拌和

混合料在石场采用机械拌合，根据试验室提供的理论配合比，检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，进行试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定含水量，反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才在首件施工时使用。底基层使用的材料为（19~31.5mm）碎石（9.5~19mm）碎石+（4.75~9.5mm）碎石+（0.075~4.75mm）石屑。

4、运输、摊铺

开工前对运输和摊铺设备作好调试和保养工作。考虑到首件铺筑运输距离约10KM，运输车采用18T以上自卸车10辆进行混合料运输，直接卸至摊铺机料斗中，在卸料过程中有专人指挥卸料。运输车辆开工前检验其完好性，装料前将车厢清洗干净。拌和料由装载机直接装车运输，装车时车辆前后移动，分前、后、中三次装料，避免混合料离析。

为了减少施工缝，加快施工速度，更好地控制工程质量，我经理部拟采用一台摊铺机梯队进行摊铺，摊铺机摊铺宽度为5米,实际可摊铺4.75m,摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，摊铺机采用走平衡梁的方法控制厚度、高程、纵坡和横坡。托架的高度人工调整，调整好传杆器臂与平衡梁的关系，摊铺机的找平仪沿平衡梁前进，达到控制高程和纵坡目的。摊铺前在开始摊铺处用垫木将摊铺机的熨平梁垫至要求的松铺高度（203mm），然后将熨平板自由放在垫木上，垫木应均匀放置，保证平衡梁平整，按摊铺机使用要求调整平衡梁初始工作角，严格控制底基层厚度和高程，保证路拱（横坡度）满足设计要求。摊铺中应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、振动频率一致，严格控制摊铺速度，使摊铺能连续、匀均进行，禁止摊铺机停机待料，并保证摊铺机螺旋布料器三分之二埋入混合料内。合格的运料车不少于2辆在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前20~30cm停住挂空档，由摊铺机接住，推动前进。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺，边卸料，边推进。卸完料后及时指挥尽快驶离摊铺机，让下一辆进入摊铺机前方，将料卸入摊铺机中。换车时间尽可能短，以保证摊铺机料斗不致发生缺料，保证摊铺机在摊铺过程中匀速前进，不中途变速或停顿。根据实际生产能力35m3／h，控制摊铺机行走速度在1.5m/min左右。在摊铺后设专人消除粗、细集料离析现象，并用新拌混合料填补，并将边部修整，确保线性流畅。在摊铺后，及时用水准仪校测铺筑高程和横坡，检查混合料松铺厚度，若不符合要求及时调整。

5、压实

为了确保混合料能在最佳含水量的情况下进行压实，一般每摊铺50m-60m（所用时间在1小时左右）即开始进行碾压，碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由低至高”的原则，现场碾压段落分明，并设置明显分界标志，有监理跟踪旁站做到摊铺一段，碾压一段，成型一段。碾压完成所用时间在1小时30分钟左右。我经理部配备1台振动22T压路机，对摊铺的底基层及时碾压，为了提高压实度，碾压在最佳含水量进行。施工过程中，前50米，对压路机碾压第5遍、6遍、7遍、8遍后的压实度分别进行了检测，并最终确定压路机的碾压程序为：22T振动压路机静压1遍（速度1.5－1.7km∕h），第二遍用22T振动压路机高频低幅碾压（速度1.8－2.2km∕h），第三遍用22T振动压路机高频低幅碾压（速度1.8－2.2km∕h），第四～六遍用22T振动压路机高频高幅碾压（速度1.8－2.2km∕h），最后用22T振动压路机碾压2遍（速度2.0－2.5km∕h）。使底基层表面平整定型。为了能确保碾压在含水量最佳且均匀的情况下进行,压路机采用前后跟进的方式进行压实，同时，注意稳压充分，振压不起浪、不推移。压实时先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压(光面)，直至无压实轮迹为止。两相邻碾压道不小于1/2左右重叠量，碾压接头处为阶梯形，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证基层表面不受破坏。碾压过程中，混合料表面始终保持湿润。

7、质量检测及有关数据的采集

（1）施工现场设立质量检测小组，检测厚度、平整度与摊铺面 高程，对摊铺出来的基层及时检测，质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使首件施工保质保量顺利进行。

（2）按照交通部颁布《公路工程质量检测评定标准》(JTG F80/1-2004)要求进行压实度、平整度、纵断面高程、横坡、厚度和宽度等检测，取样进行矿料级配试验，鉴定基层外观。

（3）收集首件铺筑进程中拌和、运输、摊铺和压实的有关各项数据，确认施工中各种机械设备的最佳组合，工艺流程和施工方法。

六、首件结论

根据铺筑出来的碎石基层试验路，并进行现场取样试验：表面平整度、横坡、厚度、宽度、压实度、材料级配等各项试验指标均满足设计与规范要求，各项指标详见质量检测报告。通过认真的总结，达到了首件铺筑目的，得出以上的结论，可用于指导今后的底基层施工。

七、不足及存在的问题

1、厚度不均匀，变异系数大，路基交验时应加强高程及平整度控制。

2、运输车辆不够，增加运输车。

3、试验、测量、质检等质量控制工作不到位，应加强培训、学习。

4、加强前后场的协调工作。

篇6：水稳基层试验段总结

一、施工准备

1）材料准备

水泥稳定碎石基层碎石选用工区拌和场内堆放的成品碎石料,根据设计图纸的要求，碎石所选用的石料的压碎值均不大于35%，31.5mm方孔筛的通过率为100%，其颗粒级配组成、针片状等技术指标均符合设计及规范要求。

基层所用的水泥选用怀化黔桥PC32.5复合水泥。水泥安定性和3天抗压强度等技术指标均符合规范要求。

通过试验，基层水泥稳定碎石混合料的配合比采用水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=5.5: 40: 60)，7天（20℃条件下湿养6天，浸水一天）龄期的无侧限平均抗压强度为3.6Mpa，大于设计值1.5Mpa。

2）设备准备

项目部配备了WDA750型水稳拌和机，拌出的水泥稳定碎石混合料粗细均匀，色泽一致。拌和楼每小时能拌出混合料约200吨，完全能满足基层试验段施工需要。同时，根据试验段现场施工需要，配备RP750摊铺机一台、20T压路机1台，、洒水车1辆、自卸车6辆等施工机械。

3）既定方案

根据技术规范的要求，并经监理工程师对“水泥稳定碎石基层试验段施工方案”的批准同意，根据基层施工方案进行施工。20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。

4）检测方案

1.试验：根据试验室室内重型标准击实的结果：最佳含水量为%，最大干密度为g/cm3。试验路段的检测严格按照《公路路基路面现场测试规程》JTG E60-2008、《公路工程质量检验评定标准》 JTGF80/1-2004 规定的检测频率在试

验专监和现场道路监理工程师的监督和指导下进行，检测方式为压实结束后，采用灌砂法进行压实度检测，在拌合楼出料时检测混合料含水量、水泥剂量。

2.测量：测量员进行施工测量，定出中桩和左右边桩,然后插杆挂线控制每层的松铺厚度。在每一遍碾压后进行高程测量，分析每一遍碾压后的压实效果，在碾压结束后，测量计算出松铺系数。

二、施工过程

9月2日，在K3+800—K4+000左幅进行了基层试验路段的施工。上午7点，拌合楼开始搅拌水泥稳定碎石混合料，7点半运至施工现场后用摊铺机摊铺，摊铺时摊铺机保持每分钟1.0米的恒速前进，摊铺出来的混合料表面平整、光滑。为保证混合料在初凝前完成碾压，碾压采用分段进行，每段长度控制在50米左右。碾压按先低后高、先静后振、先轻后重、由重到轻的原则进行。前150米施工：先用20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。至上午11点半，混合料摊铺碾压完成，覆盖土工布开始洒水养生。

施工结束后，对试验段两端碾压密实且高程和平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面。同时在试验路段两端设立封路标志牌，禁止任何车辆通行。

三、试验段成果

（一）、施工结果分析

1、基层试验段平均宽度3.45M（底宽和顶宽平均值），共用混合料408T（不包含用水量），水泥22T，平均水泥剂量为5.4%。

2、试验段水稳拌和机拌和量控制在300T每小时，摊铺机速度控制在1.0m每分钟，运输车辆配臵6辆，运距为15km。根据以上结果分析，在基层大规模施工时，水稳拌和机产量宜控制在300吨/h，摊铺速度提高到1.2米/分钟，运输车辆配臵10-15辆（根据运距相应调整）。

3、压路机前两遍碾压速度为2.0km/h，以后速度控制在2.2km/h。经测定，20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹），压实度为98.6%；压实度达到技术规范要求。水泥稳定碎石基层顶面标高基本趋向稳定，计算得出基层水泥稳定碎石混合料的平均松铺系数为 1.39（具体结果见附件）。

（二）、试验段确定的参数

1、水泥稳定碎石底基层松铺系数确定为1.39，作为下阶段施工放样依据。

2、确定每一作业段的合适长度为50m。

3、确定合理的机械组合为20T压路机一台，RP750摊铺机一台，运输车辆6台。摊铺速度提高到1.2米/分钟，压路机前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、确定水泥稳定碎石基层碾压方式：20T压路机静压1遍→压路机弱振压1遍→压路机强振压3遍→弱振压1遍→静压1遍（消除轮迹）。

5、根据水泥稳定碎石混合料筛分结果，各档材料均符合配合比级配范围；试验段混合料平均水泥用量为5.6%，符合配合比水泥用量要求，水稳拌合楼各档原材料计量准确，可以开始正常施工。

6、确定水泥稳定碎石基层配合比为水泥:碎石（0-4.75mm）:碎石(4.75--31.5mm）（重量比）=6.5: 40: 60)，考虑到水泥拌和过程中的损失，施工配合比增加0.5%水泥用量。考虑到天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量（6.2%）高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌和、运输及摊铺过程中损失的水分

（三）、施工中存在的问题

1、现场管理人员投入不够，造成人员分工责任不明确，对出现问题应急措施不强。

2、前后场缺少沟通，拌合楼没有根据天气变化及时对混合料含水量及时调整，造成一车混合料含水量过大而发生粘轮现象。

3、压路机操作手未严格按要求进行碾压，碾压速度过快。

4、水稳拌和楼操作分工不明确，造成拌和机出现问题时解决不够迅速，导致拌合楼停机等料现象。

5、运输车辆不够，跟不上现场摊铺速度，导致摊铺机经常时常停机，影响基层平整度。

（四）、整改措施

1、对现场管理人员、技术人员重新进行了一次明确的岗位分工，落实责任到人。加强摊铺机和压路机施工过程中的协调组织，切实落实试验段施工方案。

2、现场负责人加强与拌合楼操作人员联系，根据天气情况及时调整混合料含水量，避免发生碾压粘轮或起皮现象。

3、对压路机操作手重新进行交底，严格按照施工方案规定的碾压方案、速度进行碾压，前两遍碾压速度为1.5-1.7km/h，以后速度控制在1.8-2.2km/h。

4、根据施工路段运距，开始施工前调配好车辆，以减少摊铺机停机次数。

四、施工总结

从基层的相关检测数据来看,试验段的各项技术指标均达到了设计和《公路工程质量检验评定标准》JTJ F80/1-2004中的要求。

根据试验段的施工过程和施工检测数据分析，目前我合同段水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工设备已基本上能满足施工要求。从试验段存在的问题来看，还有以下几点值得我们注意：

1、加强施工前对拌合楼机械设备的检修和保养，减少拌合过程中的机械故障。

2、严格抓好对原材料质量的控制，特别是对于基层碎石级配的控制，保证其处于设计规定的级配范围内。我们将派专人在料场进行检查，并按规定试验频率定期进行抽检试验，确保料源的质量。

3、在水泥稳定碎石混合料的拌和和运输中我们要特别注意含水量的控制，根据天气情况实际拌和含水量要比最佳含水量高0.5～1.0%，以弥补在混合料的拌

和、运输及摊铺过程中损失的水分，确保水泥稳定碎石混合料经摊铺整形后碾压时的含水量处于或略大于最佳值。同时还应根据运距合理地调配车辆，以保证拌和能力的正常发挥；保证水稳拌和场和施工摊铺现场的衔接正常，最大可能地提高生产效率，减少不必要的浪费。对于运距较远时，应准确把握拌和机出料能力、施工现场摊铺能力、自卸车装运时间及频率三者之间的联系，及时进行生产调度

4、在摊铺过程中，我们要注意以下几点，以保证各项技术指标均能达到规范要求。

（1）合理控制摊铺机的前进速度，以使刮板输送器和螺旋输送器的送料速度保持同步。

（2）摊铺机的前进速度和刮板输送器、螺旋输送器的转速要均匀，尽量避免粗细料离析现象。

（3）当水泥稳定碎石混合料供应跟不上时，摊铺机的熨平板前应留余不少于正常摊铺量的三分之一的混合料，以减少横向施工接茬和保证路面的平整度。

5、摊铺及整形之后，采用先轻后重、由重到轻的原则进行碾压。碾压时注意：

（1）水泥稳定碎石混合料的含水量要始终处于最佳含水量，碾压时若表面水分不足或水分蒸发较快，应及时补洒少量的水。

（2）第一遍振动碾压结束后，对于平整度不符合要求的路段，则用人工找平使其纵向顺直，纵断高程和横坡等符合设计要求。

（3）遇有“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时翻开并加适量的水泥重新拌和或填补新料，使其达到质量要求。

（4）严禁压路机等施工机械设备在未开放交通的基层路段上调头，启动或停止时应小心，避免对已完成的底基层产生不良影响。

6、碾压完成后，加强对基层路面的温、湿度养生，保持表面潮湿至7天养生期结束并达到设计强度为止。同时施工路段两端要设臵告示牌，禁止任何车辆通行。

我们考虑基本上以本次试验段的施工结果作为以后基层正式施工的依据，并在以后的施工实践中，在现场监理的指导下不断地调整完善。

湖南省新化公路桥梁建设工程有限公司

凉玉公路改建工程一标段项目经理部

篇7：底基层试验段总结报告

电石化学名称为碳化钙,是有机合成化学工业的基本原料。一般多采用电热法生产,即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内,依靠电弧高温熔化反应而生成。在生产电石过程中会产生大量粉尘,如果直接把粉尘排放到空气中,就会造成大气污染,因此不得不进行回收。但回收的粉尘需要大量的放置场地并且再次造成环境污染由于在回收的粉尘中含有石灰成分,如果利用电石回收粉代替石灰稳定细粒土用于路面底基层,不仅解决了电石生产过程中回收粉尘的排放与堆积问题,而且可以促进固体废弃物的再循环利用,从而节约资源,保护环境,降低工程造价,势必产生明显的经济效益和社会效益。

1 原材料基本性质

电石回收粉尘由山东省茌平信发华兴实业有限公司电石厂提供根据技术指标要求首先对电石回收粉进行了基本性能指标检测,检测结果见表1。

%

根据试验结果分析,电石回收粉的有效氧化钙加氧化镁含量仅为52.5%,远远小于JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范中所要求的Ⅲ级钙质生石灰有效氧化钙加氧化镁含量不小于70%的基本要求,也就是说,所提供的电石回收粉尘达不到Ⅲ级钙质生石灰的技术标准。

试验用土为施工现场所取土样,液限为36%,塑限为21%,塑性指数为15。根据试验结果判断,所用土样为粘性土,较适宜于用石灰(或者石灰与水泥综合)稳定,用作路面底基层。

2 电石回收粉尘代替石灰用于底基层的混合料设计

2.1 混合料组成确定

由于电石回收粉尘达不到Ⅲ级钙质生石灰粉的技术要求,同时考虑到电石回收粉尘在路面底基层中的应用研究属于固体废弃物再循环利用的有益尝试,因此决定采用两种方式进行混合料组成设计:一种方式是通过加大剂量的方法,只利用电石回收粉尘一种无机材料稳定细粒土,电石回收粉的掺加剂量分别为12%,14%,16%,18%和20%五种;另一种方式是利用小剂量的电石回收粉尘,并且掺加少量水泥,利用两种无机材料综合稳定细粒土的方法,所用水泥为山东水泥厂产的P.C 32.5复合水泥,采用的混合料掺配比例见表2。

2.2 不同组成混合料的击实试验结果

根据重型击实试验方法,对不同组成的混合料分别进行击实试验,确定不同组成混合料的最佳含水量和最大干密度,试验结果分别见表3,表4。

2.3 不同组成混合料试件的无侧限抗压强度试验

根据上述击实试验结果,分别进行不同组成混合料的试件制备。试件制备方法严格按照JTG E 51-2009公路工程无机结合料稳定材料试验规程中T0843-2009方法(以容中控制,静压法制件)进行。

根据规范要求,所成试件尺寸为直径和高度均为5cm的圆柱体,每一种混合料所成试件个数为9个,每一个试件的容重均按照95%的压实度控制。五种剂量下的电石回收粉尘稳定土试件个数为45个,不同掺配比例下水泥电石回收粉尘综合稳定土的试件个数为27个,因此所成试件个数共为72个。

将制备好的试件均放到养生室内进行养生,养生温度为(20±2)℃,相对湿度95%以上。在标准状态下养生6d,然后在水中浸泡24h后进行无侧限抗压强度测试。

3 试验结果与分析

3.1 电石回收粉尘稳定土试验结果与分析

所测电石回收粉尘稳定土的7d浸水无侧限抗压强度试验结果见表5。

根据上述试验结果可以看出,在电石回收粉尘掺加剂量分别为18%和20%时,所成混合料试件在泡水后开裂严重,导致试验结果无效,说明掺加剂量过大是不适宜的;其他三种剂量下混合料试件的7d浸水无侧限抗压强度值位于0.62～0.71之间。我国JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范规定,二级及二级以下公路石灰稳定土的7d浸水无侧限抗压强度标准为0.5MPa～0.7MPa,虽然12%,14%和16%三种剂量下的7d浸水无侧限抗压强度均满足规范规定值,但是根据我国公路工程施工经验判断,在考虑一定保证率的情况下,所测强度结果偏低。也就是说,由于电石回收粉尘达不到Ⅲ级钙质生石灰粉的技术要求,即使在稳定土中加大使用剂量,所测强度结果也不能满足要求。由此判断,只利用电石回收粉尘作为稳定土材料用于路面底基层,在技术上是不合适的,但可以代替石灰用于改善土。

3.2 水泥电石回收粉尘综合稳定土试验结果与分析

所测水泥电石回收粉尘综合稳定土的7d浸水无侧限抗压强度试验结果见表6。

由试验结果可以看出,如果按照JTJ 034-2000公路路面基层施工技术规范规定的上限值0.7MPa作为设计强度,并且选取95%的保证率时,在三种不同掺配比例下,水泥电石回收粉尘综合稳定土底基层混合料的7d浸水无侧限抗压强度试验结果均满足规范中设计强度上限值的要求。

根据技术经济观点分析,以水泥掺加剂量最小的配比(即水泥∶电石回收粉尘∶土=5∶11∶84)进行混合料设计,就可以满足设计要求。

由此说明,电石回收粉尘与水泥综合稳定土用作路面底基层混合料,可以满足设计强度要求,在技术上是可行的。

4 工程应用实例

根据电石回收粉尘用于稳定土的试验研究结果,于2009年4月,在山东省东阿县黄河大堤堤顶道路工程中修筑了水泥电石回收粉尘综合稳定土底基层试验段。该试验段为二级公路,主要用于黄河堤防运输车辆和地方车辆通行。由于靠近山东平阴山区,运输石料车辆较多,不仅载重量较大,而且往来频繁。为了检验水泥电石回收粉尘综合稳定土底基层的路用性能,因此在此处修筑试验段,位置较佳。

试验段修筑完毕并养生7d后进行现场取芯,所取芯样完好,无掉角,所测芯样强度结果为1.01MPa,满足设计强度0.7MPa要求。试验路段现在已经通车运行一年,路面无病害发生,从而在实践上证明利用电石回收粉尘代替石灰用于稳定土路面底基层是可行的

5 结语

1)电石回收粉尘的基本性能指标达不到Ⅲ级钙质生石灰粉的技术标准,在道路工程领域,不能直接代替石灰用于稳定土,但在加入适量水泥的情况下,可以代替石灰用于稳定土底基层,在技术与实践上是可行的。

2)电石回收粉尘代替石灰在路面底基层的成功利用,为固体废弃物的再循环利用开辟了有效途径可以节约资源保护环境降低工程造价具有明显的经济效益与社会效益。

参考文献

[1]JTJ 057-94,公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].

[2]JTG E40-2007,公路土工试验规程[S].

[3]JTJ 034-2000,公路路面基层施工技术规范[S].