第一篇：丰田公司供应链分析
富康公司案例分析 供应链管理
富康口服液供应链案例分析
一、富康口服液生产系统面临的主要问题：
由于市场预测不准，导致整个系统的高库存水平和高缺货并存的现象。由于包装材料的不同导致了同种产品存在差异性，因此无法用某一地区过高的库存来应付另一地区供不应求的局面。如何重新设计供应链的结构，提高供应链对客户需求的反应能力和降低供应链的成本，是新竞争形势下摆在富康股份有限公司管理层面前的一个重要问题。
二、这个问题形成的原因：
1、富康的产品从原材料投入到成品产出需要24天，包装材料需要6天，产品的生产周期过长。
2、为了考核各区域的销售业绩，避免各区域之间发生“冲货”现象，富康目前采取的是借助产品包装材料进行产品区分的方法。导致了包装差异化，不能及时地调货。
3、让利给中间商没有能够与销售商进行良好的沟通。
4、公司各部门之间不能齐心合作，却是互相推诿，存在很大问题。
三、当企业现有的供应链达不到事先设定的绩效目标时，管理者应该考虑对供应链进行重新设计。关于富康口服液供应链重新设计的建议：
1、制定供应链的目标：改变现有的状况，改善供应链让公司绩效上去。
2、制定供应链的策略：①公司现有的供应链关系需要改变。
②公司的生产，销售，以及库存之间的管理都需要改善。
3、确定供应链结构的候选方案。
4、评价供应链结构的各种方案。
5、选择供应链结构。
四、策略：
1、统一生产、包装，减少产品的生产时间。
2、在8个销售区域间，建立共同的仓库管理，每周检查库存一次，对于8个区域销售的业绩的评定，可以根据他们从仓库的提货数据来考评。
3、与销售商要进行良好的沟通。
4、培养企业内部的凝聚力，加强合作。
五、具体实施方案：
根据富康口服液现有供应链的结构提出的几点意见：
(1) 富康股份有限公司富康口服液生产厂从投料到区域销售公司采用的是供应链中推的模式。
推动模式是指企业通常根据历史的销售情况，兵根据市场预测和公司的发展目标，制定有关生产和分销的计划，推动模式的优点很明显，能增加商品交货的可靠性，但是缺点是不能及时满足变化的需求，它比较适合于供应链中需求不确定性相对较小，能通过预测进行管理的产品。
富康的销售问题就是在不能及时的预测市场，而富康将销售部门作为整个公司的核心，所以销售预测的不准确没有改善问题就不能解决。应该将这个模式改为推拉型供应链，拉动型供应链生产和分销活动是根据真正的客户需求确定的，而不是根据需求预测确定的，它的重点是快速反应。生产时是按照预测进行管理的，但最后销售是根据客户的订单需求进行，所以在供应链环节需要找到一个平衡点。
(2) 从富康生产销售图上可以看出，它为了避免地区之间的“冲货”，将各个生产销售系统独立开来，这个是造成了资源严重浪费，富康口服液市场需求的波动情况幅度是比较大的，且每个地区都是不一样的销售数量。我觉得应该将生产整个为一个，建立集中仓库，然后市场预测，将生产好的商品，根据预测，贴上“仅限XX地区销售”的标签运往区域X销售公司，及整个过程在包装之前整合为一体管理，这样管理层能够第一时间拿到数据，及时做出销售调整，避免资源的大量浪费。而且包装材料供应商也大大减少，节省成本。
(3) 以拉动模式来重新设计供应链，以订单模式来生产，销售人员拿到订单，到集中仓库提货，当仓库达到最低水平，就发出补货通知，通知生产部门进行生产。
(4) 各部门之间要进行良好的沟通以及信息共享，互相合作，培养企业文化和企业内部的凝聚力，加强部门联系和合作
第二篇：企业供应链 优势分析丰田案例DZY
企业供应链 优势分析
先进的供应链管理模式
(丰田模式)
姓 名： 李耀华 学 号 专 业：
课程名称：生产与运作管理 任课教师： 时 间：2012-05-14
企业供应链 优势分析
先进供应链管理模式之丰田
学号////姓名 李耀华
E-mail：626892877@qq.com 摘要：随着竞争新规则以及工业全球化的发展，供应链管理成为新的竞争焦点，同时成为了企业利润的第三方源泉。本文分析了传统的供应链的特点，结合丰田公司现行的供应链管理模式。分析出其供应管理模式的优势之处。寻找可以借鉴的之处。
关键词：供应链管理;丰田案例 ;TPS;物资网;供应链模式;JIT; 论文引言：
纵观整个世界技术和经济的发展，全球一体化的程度越来越高，跨国经营越来越普遍。就制造业而言，产品的设计可能在日本，而原材料的采购可能在中国大陆或者巴西，零部件的生产可能在台湾、印尼等地同时进行，然后在中国大陆组装，最后销往世界各地。在这个产品进入消费市场之前，相当多的公司事实上参与了产品的制造，而且由于不同的地理位置、生产水平、管理能力，从而形成了复杂的产品生产供应链网络。这样的一个供应链在面对市场需求波动的时候，一旦缺乏有效的系统管理，“鞭子效应”在供应链的各环节中必然会被放大，从而严重影响整个供应链的价值产出。而工业革命以来，全球的产品生产日益丰富，产品消费者拥有了越来越多选择产品的余地，而技术上的进步则带来了某些产品(如电子类产品)的不断更新升级。缩短的产品生命周期导致了产品需求波动的加剧。市场供求格局对供应链适应能力的要求达到了前所未有的高度，在生产管理领域，面向需求的“拉式”生产理论、JIT制造理论、柔性生产理论等纷纷被提出，且已进入了实践阶段。
一、 供应链管理
供应链管理(Supply Chain Management ,简称SCM)：就是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效地组织在一起来进行的产品制造、转运、分销及销售的管理方法。供应链管理包括计划、采购、制造、配送、退货五大基本内容。
计划：这是SCM的策略性部分。你需要有一个策略来管理所有的资源，以满足客户对你的产品的需求。好的计划是建立一系列的方法监控供应链，使它能够有效、低成本地为顾客递送高质量和高价值的产品或服务。
采购：选择能为你的产品和服务提供货品和服务的供应商，和供应商建立一套定价、配送和付款流程并创造方法监控和改善管理，并把对供应商提供的货品和服务的管理流程结合起来，包括提货、核实货单、转送货物到你的制造部门并批准对供应商的付款等。
制造：安排生产、测试、打包和准备送货所需的活动，是供应链中测量内容最多的部分，包括质量水平、产品产量和工人的生产效率等的测量。
配送：很多“圈内人”称之为“物流”，是调整用户的定单收据、建立仓库网络、派递送人员提货并送货到顾客手中、建立货品计价系统、接收付款。
退货：这是供应链中的问题处理部分。建立网络接收客户退回的次品和多余产品，并在客户应用产品出问题时提供支持
常见的供应链管理方法：
快速反应(QR)
快速反应Quick response(QR)是指物流企业面对多品种、小批量的买方市场，不是储备了“产品”，而是准备了各种“要素”，在用户提出要求时，能以最快速度抽取“要素”，及时“组装”，提供所需服务或产品。QR是美国纺织服装业发展起来的一种供应链管理方法。
有效客户反应(ECR)
有效客户反应(efficient consumer response,ECR)是有效客户反应简称。它是1992年从美国的食品杂货业发展起来的一种供应链管理策略。也是一个由生产厂家、批发商和零售商等供应链成员组成的，各方相互协调和合作，更好、更快并以更低的成本满足消费者需要为目的的供应链管理解决方案。有效客户反应是以满足顾客要求和最大限度降低物流过程费用为原则，能及时做出准确反应，使提供的物品供应或服务流程最佳化的一种供应链管理战略。
供应链管理的基本要求
1.信息资源共享。信息是现代竞争的主要后盾。供应链管理采用现代科技方法,以最优流通渠道使信息迅速、准确地传递,在供应链商的各企业间实现资源共享。
2.提高服务质量,扩大客户需求。在供应链管理中,一起围绕“以客户为中心”的理念运作。现在消费者大多要求提供产品和服务的前置时间越短越好,为此供应链管理通过生产企业内部、外部及流通企业的整体协作,大大缩短产品的流通周期,加快了物流配送的速度,从而将客户个性化的需求在最短的时间内得到满足。
3.实现双赢。供应链管理把供应链的供应商、分销商、零售商等联系在一起,并对之优化,使各个相关企业形成了一个融会贯通的网络整体,在这个网
络中,各企业仍保持着个体特性。但它们为整体利益的最大化共同合作,实现多赢的结果。在供应链管理的发展中,有人预测,未来的生产和流通,将看不到企业,而只看到供应链。生产和流通的供应链化将成为现代生产和流通的主要方式。
二、 丰田案例分析及供应链管理优势
丰田公司企业简介：
丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation;)是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井财阀。丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。其旗下品牌主要包括凌志、丰田等系列高中低端车型等。丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的作用
丰田公司供应链概况：
在丰田公司整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应链既 包括物资流成分，也包括运营和计划流程。
供应商生产零件，并通过物 流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。
丰田供应链管理：
包括丰田供应关系管理，丰田生产管理模式-(TPS)，丰田实时物流(Just In Time)，丰田生产体系。
丰田公司供应链模式：
丰田公司对利润的理解： 利润=(售价一成本)×数量
丰田公司获得更多利润，要么提高销售价格，但这显然是行不通的。而另一途径便是降低成本，通过对生产的控制来消除不必要存在的环节，从而更好更有效的利用资源。所以供应链的完美在此显的至关重要。 丰田供应链的基本构造：
图
一、物资流
众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式(TPS，TOYOTA Production System)”又被称作“精益生产(LPS)”，还被称为“准时生产制(JIT)”。仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。
首先从整体上看，车辆生产与零部件采购的基本状况如图1。在整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程看似简单，实则非常复杂，因为车辆体积巨大且笨重，并由数以千计的零部件组成，这些零部件又是由上百家供应商提供的，因此一辆车的装配组合有好几千种。
丰田零部件的供应链管理：
汽车产业附加值的70%来自于零部件
丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购
为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：
(1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略， (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系，
(3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。 丰田的采购体系：
稳定的供应关系，共同降低成本。 供应链上的零库存管理可以缩短提前期(Lead Time)，快速反应市场，推出新产品。
在美国广为流传的供应链管理，其实就是日本首先想出来的看板方式。即零库存(JIT)方式。实现了大幅的成本下降。
零库存管理的条件 如果不改变生产方式而实施零库存管理，看板方式将变成恶魔。 如果后工序不能均衡地领取零件，则供应商将不得不在人员，设备和库存上保有余力。
零库存管理的风险 供货厂家的生产体制必须能够柔性地应对变化的定货。 供货厂家不能发生机械故障。 品质不良将导致定货方停产。 运输路线也要考虑好备用路线。
丰田公司的供应链 挑选技术和品质水平高的供应商 挑选交货周期短的供应商
本企业和零部件厂商地理位置近
集中少数的供应商，进行长期密切的合作
丰田生产管理模式——TPS(Toyota Production System)
丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样
丰田的生产方式(TPS——toyota production system)是被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，概括为精益生产(LP——Lean production)
丰田生产方式的本质就是“美国的工业工程在日本企业管理中的应用”(日本丰田生产方式专家、丰田公司前调查部长中山清孝语) 丰田公司生产模式(TPS)的基本理念：
要解读丰田生产模式(TPS)，首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的价格”为客户提供产品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式(TPS)。其采取的措施主要包括以下两点;一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式(TPS)的精髓之所在。
全面保证质量，确保丰田产品的质量：
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理(TQM)，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润：
至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施(TPS所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，TPS认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题)，彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
TPS中的另一个核心物流理念是“平整化”。丰田的生产订单也好，物流运
输也好，都要尽量实现平整化。
在丰田，订单会转换成平整性的生产计划。比如对于一个两辆白色、四辆红色、八辆黑色皇冠车的一批订单，在生产计划中并不是按照不同颜色排产，而是按照一辆白色、两辆红色、四辆黑色皇冠车的间隔顺序来安排生产。这样就能够使上下游供应商、物流商的工作实现平整化。“非平整化的运作需要满足运作的高峰值，对企业而言是一种人员和资源等方面的损失和浪费。” 李增轶解释说。
记者了解到，丰田汽车要求TFL的物流成本每年下降3%～5%。“事实上，从大的环境来看，物流成本在逐渐提高，柴油价格、人员工资、仓库价格、水电价格等费用都在不断攀升。”唐志忠介绍说，TFL对此主要通过改革流程、提高效率、降低油耗等方式来达到丰田汽车的成本要求。
2007年同方环球物流公司的成立，亦使丰田进一步降低了物流成本。同方环球由丰田、一汽和广汽三方共同投资成立，以整合三方物流资源为目的，很多人员来自于日本丰田汽车的物流企划部。作为丰田汽车在华整车物流的总承包商，同方环球的实际工作是利用丰田先进的管理经验，安排合理的物流路线，然后将实际货运外包给第三方物流公司执行，并且常常对物流分包商进行具体问题的指导。
由于水运成本比陆运大约低30%，同方环球的物流配送方式大量采用水运。目前，广州丰田约有60%的物流量(尤其是干线运输)采用水路运输，通过加大船运、南北对流和设计最佳路线等方法，将物流配送价格降至最低。据估算，同方环球2008年为丰田汽车的中国业务降低了超过1亿元人民币的物流成本。
结合“绿色物流”的理念和先进物流技术的发展，丰田物流表现出另外两个新的发展趋势。一是进一步降低物流成本，积极研讨多种运输方式相结合的物流方式，改变以往陆运为主的方式，倡导公路运输节能减排，比如对卡车进行改造以减少空气阻力、降低油耗等等;二是越来越强调电子信息技术的应用.此外，丰田汽车对于物流环节的安全和质量管理控制也在不断提高，TFL仓库里密布得如同银行的摄像头就印证了这一点。
TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。 • 这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为：
不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断
地进入海外市场.
丰田实时物流(Just In Time logistics)
实时物流是伴随实时生产而产生的，随着实时生产的发展与普及，实时物流也得到了迅速发展和广泛应用。 实时物流与一般物流的不同：
实时物流不再是传统的规模经济学的范畴，而是立足于时间的经济管理学，核心是恰好在需求的时候到达。
JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：
1.废品量最低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
2.库存量最低(零库存)，JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。 3.准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。 4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
5.减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。 6.机器损坏低。 7.批量小。
为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：
• 1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。
• 2.尽量采用成组技术与流程式生产。
• 3.与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。
• 丰田汽车公司JIT流程示意图 ：
丰田现状：
从时间及空间上，重新规划企业的运作流程，以提高客户满意度，是企业目前的紧迫任务，要么重构，要么被淘汰，企业已经站在精细供应链管理的十字路口。
日本丰田汽车公司总装厂与零部件厂家之间的平均距离为95.3km，日产汽车公司总装厂与零部件厂的平均距离为183.3km，克莱斯勒公司为875.3km，福特公司为818.8km，通用公司为687.2km。从各大汽车公司总装厂到各零部件厂的平均距离可以看出，合理的布局起着十分重要的作用。丰田汽车公司这种平均距离近的优势，充分地转化为管理上的优势。该公司的零部件厂家平均每天向总装厂发运零部件8次以上，每周平均42次。美国通用汽车公司零部件厂的发运频率仅为每天1.5 次，每周平均为7.5次。显然，日本汽车公司的平均存货成本要低于美国汽车公司。由于丰田公司的零部件协作企业离公司总装厂相距较近，这给各企业管理人员、工程技术人员之间的相互沟通带来便利。丰田公司总装厂与零部件厂人员年平均面对面的沟通次数为7236人/天，通用公司为1107人/天。丰田公司这种频繁的人员交流为总装厂和零部件厂的充分沟通和协作创造了条件，便于双方解决在新车型开发、技术改造和生产中遇到的问题，从而加快新产品开发、提高产品质量，并降低经营成本。
运货卡车还未到达工厂大门之前，安装在车上的基于卫星全球定位技术的移动数据终端，很快将卡车即将到来的消息传递到工厂的计算机系统，同时下载指令指引司机到正确的卸货区。当卡车驶入工厂大门时，计算机系统自动记录下所装货物的品种和数量，并使得零部件恰巧在需要时的前几分钟就到达装
配线上„„丰田汽车还通过信息的实时沟通，实现了零库存的目标。
三、 结论
由以上材料分析可知丰田竖立了一个和通用汽车，福特完全相反的供应链管理战略的典型。丰田不是努力的压榨供应商的利润空间，而是和所有合作伙伴协作，寻找成本削减机会，在整个生产流程中实施削减举措。它同时让供应商至少在一定时间内能够保留部分剩下的利润。通过这种方式，供应商的激励目标和丰田保持一致。所有供应链上的企业有机会从协作中获利。
没有一个科学合理乃至优化的的供应链体系结构，即使在运作时管理人员使出浑身解数，也无法达到预期的效果，而丰田正是看到了这点做出了适合自己的供应链，收获了成功。
只有结合自身的供应链结构的特点选择与自身供应链管理相适应的模式，同时借鉴当今先进的管理模式经验才能做出合适的供应链。才能收到事半功倍的效果。
参考文献
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陈良华,李文.供应链管理的演进与研究框架的解析.东南大学学报(哲学社会科学版).2011年1期
钱东人 朱海波.论实施供应链管理的战略意义.商业研究.2011年15期 赵铭 高雪娟.从案例看供应链管理的重要性.中国计算机报.2010-01-06 ↑ 丰田供应链管理模式的成功经验
第三篇：夏普公司的供应链管理案例分析
夏普公司是一家总部位于日本大阪年销售收入887亿的全球化电子消费品公司，公司共有66,000名员工服务于分布在全球30个国家的生产工厂、销售公司、技术研发机构和信贷公司。夏普公司作为推出电子计算器和液晶显示器等电子产品的创始者，始终勇于开创新领域，运用领先世界的液晶、光学、半导体等技术，在家电、移动通讯、办公自动化等领域实现丰富多彩的“新信息社会”。
但是，面对着竞争日益复杂的电子消费品市场，该公司越来越感觉到电子消费品市场的快速变化,特别是电子消费品的生命周期越来越短，电子消费品的市场普及率越来越接近饱和状态，企业的经营风险加大，与此同时，客户对电子消费品个性化的需求越来越高。因此，如何在竞争激烈和快速变化的市场中寻求一套实时的决策系统就显得尤为重要。特别是通过提高对商品的预测准确率来降低企业的库存，减少交货期的延误，从而保住了大量的有价值的客户。
我们帮助夏普对其整个供应链进行了全面诊断，提出了对包括订单管理、生产制造、仓库管理、运输和开票等全流程在内的整体无缝链接，并结合信息系统的实施，使夏普公司建立起供应和需求一体化的结构，尤其是通过对系统数据的分析，定时的联接和灵活的处理，使决策者能够比过去更加方便和有效地协调人员、设备资源和流程配置，以更加准确地满足市场的需求。夏普公司通过对供应链的一体化管理，不仅降低了库存的水平，加快了库存的周转率，降低了物料管理的成本，而且大大的提升了供应链上的价值。
供应链管理另外一个目标是提高客户的满意度。通过对供应链的整合，使得夏普公司对客户的交货承诺性得到很大程度的提高，货物的交付比过去更加及时和准确。同时，供应链计划体系可以充分考虑各方面因素，如运输成本、订单执行等，从而制定出资源平衡和优化的需求预测。
案例2 物流模型的建立
化工行业由于其供应链管理非常复杂，每个环节都要求有一个非常严谨的供应链计划，这样企业才可以更合理地做出是否购买中间产品或最终产品的重要决策，以有效地实现贸易交换以及商业伙伴之间的贸易均衡。同时，企业需要针对不同的市场需求做出具有可行性的供应安排。企业利用这些信息，可以判断是否有机会捕获更多的针对某些特定产品的需求，或者是否有可能在供应紧张的情况下提高产品的价格。
三菱化工公司是由三菱卡石公司和三菱石化公司于1994年合并而成，年销售收入达140亿美金。公司主要经营范围涉及石化产品、农用化学品、医药产品、塑料制品、专用化工产品。因此，对三菱化工来说，一条高度集成和完整的供应链就显得格外重要。我们受聘为三菱化工提供管理咨询，并帮助其建立起一套完整的包括产品销售、供给、生产和筹资计划等在内的供应链业务流程;同时协助三菱化工建立起整个供应链的计划运行机制，使其能够高效的运行;还协助三菱化工建立起与其相适应的物流模式。
整个项目包括以下五方面的内容：1.需求计划设计：用统计工具、因果要素和层次分析等手段进行更为精确的预测，用包括互联网和协同引擎在内的通讯技术帮助生成企业间的最新和定时的协作预测。2.生产计划和排序：分析企业内部和供应商生产设施的物料和能力的约束，编制满足物料和能力约束的生产进度计划，并且还可以按照给定条件进行优化。各软件供应商根据不同的生产环境应用不同的算法和技术，提供各有特色的软件。3.分销计划：帮助管理分销中心并保证产品可订货、可盈利、能力可用。分销计划帮助企业分析原始信息。然后企业能够确定如何优化分销成本或者根据生产能力和成本提高客户服务水平。4.物流和运输计划：帮助确定将产品送达客户的最好途径。物流和运输计划的时标是短期的和战术的。物流和运输计划对交付进行成组并充分利用运输能力。5.企业或供应链分析：以整个企业或供应链的图示模型，帮助企业从战略功能上对工厂和销售中心进行调整。有可能对贯穿整个供应链的一个或多个产品进行分析，注意和发掘到问题的症结。
供应链管理系统在三菱化学公司试点单位的实施，使得生产线的准备时间和生产物料供应提前期有了明显提高;通过整合和优化供应链中需求和供应计划，达到了公司管理层预先设定的要求：当客户有新的需求时，可及时查阅整个供应链上的资源重新配置概况。
三菱化学公司试点单位的供应链计划员可以编制高精度的月生产、销售计划，同时可以通过系统模拟客户需求量的变化对整个供应链的潜在影响程度。高精度的月生产计划帮助公司减少浪费、降低生产成本;整个供应链上各要素的综合计划如生产能力、可用库存量和客户对产品的特殊要求等，帮助三菱公司提高了客户满意度。
案例3 库存管理和库存控制
许多CEO们在制定今年的战术目标时都希望将企业的库存降低作为一个非常重要的KPI，而库存居高不下也经常困扰上市公司的CEO们。先锋电子公司是一家总部位于日本东京的年销售收入642万亿日元的全球化电子消费品公司。公司在全世界设立了150多个分支机构。在激烈的市场竞争中，管理层逐渐地意识到控制公司的库存水平在电子消费品行业中的重要性。因此决定对其整个供应链进行整合，并且确定了明确的战术目标，即：
*削减库存
*库存风险的明细化
*降低生产销售计划的周期
公司通过对需求变动原因的收集和分析，制定高精度的销售计划，同时通过缩短计划和周期，尤其是销售计划和生产的周期来达到削减库存的目的;通过基于客观指标的需求预测模型，依靠统计手法所得的需求预测，和反映销售意图的销售计划分离的机制来使库存风险的明细化;同时通过系统引入，预测、销售计划业务的效率化，各业务单位的生产销售计划标准化、共享化，来制定未来销售拓展计划，并进而达到生产销售计划周期的降低。
在完成了上述设计之后，更关键的是在组织和流程方面进行全面的重新确定。在组织方面，重新设计和计划决策部门的职能，划分了需求预测和销售计划的职能;在业务流程设计方面，设计能实现每周计划的业务流程、建立了以统计的预测手段为前提的需求预测流程和独立的需求预测流程和销售计划流程。由于有了组织和流程的保证，使得整体的设计得以顺利实现。
有了以上的准备工作，就得以为先锋电子在系统中构筑新的生产销售流程。公司基于零售实际业绩的预测模型和产品竞争力、季节性、因果要素(需求变动要素)等的统计性预测这两方面的因素，设计了新的预测模型，进而在此基础上，在系统中构筑了新的生产销售流程。这一流程主要基于统计性预测的需求预测系统，实现了需求变动信息的累积功能，以及月、周生产销售精细计划的功能，并可以对需求预测和销售计划之间的差异进行管理，还可以实现批量处理的需求预测、销售计划、生产计划等方案的优化，以上手段结合起来，确保新的生产销售流程的顺利推行。
销售计划的预测模型在先锋电子的推行取得了积极的成效：在管理咨询公司的帮助下，先锋电子可以依靠系统制定出综合多方因素的销售计划，并且，通过生产、销售计划的编制精度的提高，使得原材料等物料的采购提前期从4天减少到2天。
案例4 供应链的评估与企业价值创造(EVC)
国内某特钢集团在产品、技术、人才方面，集团正在努力和国际先进水平接轨，但企业内部经营水平的提升需要更加高效的业务流程和体制的支持，同时，激烈的竞争需要他们整体经营效率的提高。为此，该集团公司启动了“企业价值创造”项目，开始对公司进行整个供应链体系的评估，并拟应用企业价值创造方法(EVC)为客户服务。
EVC是一套进行企业价值链分析的方法框架。它可以帮助企业确定应该优化的关键业务流程/子流程，以提高企业管理水平。EVC一般采用通过与客户的讨论及研究竞争对手来达到了解和验证企业业务与管理改进需求的目的。我们运用EVC为该特钢集团的主要业务部门进行了四个阶段的业务管理分析，即价值影响分析、关键流程和管理模式分析、价值实现途径分析以及企业价值记分牌分析，并对改革对运作的可能影响进行了指标量化。
公司参考国际钢铁行业较佳管理模式，定位于细化公司业务流程改革目标，设计了流程改革的目标管理模式，制定其改革途径和相应组织建设的要求，确认对ERP和其他IT.EVC解决方案为客户分析了对应改革可能对企业产生的价值，公司继而从战略层面开始评估流程改革对组织架构调整的要求，并设计提出了一套组织变革解决方案，根据以往的经验和对于流程工业的理解，提出了职能核心型模式比较适合客户现阶段的发展需要，并相应分析了组织架构调整的理由及带来的收益。
整个价值创造的方法是通过参照世界钢铁行业较佳管理模式，发掘适合客户的管理方法，寻找有效的增加利润或降低成本的突破口，定义各流程层面的管理远景和管理模式，评估该改革对企业效益的总体效益;研讨流程目前存在的问题;根据所定的管理模式，以ERP的主体功能作为参照和驱动力，对各目标业务流程进行定义和重新设计，推荐实施步骤;评估改革对于组织架构调整和变革管理的需求;推荐相关目标流程的绩效评估体系;根据BPR改革的规划，定义对所需ERP平台和其他IT解决方案的需求;协助ERP平台的确认，推荐首选平台和选型标准。
该公司通过实施的EVC/BPR项目，通过参考世界水平的管理模式，紧密结合客户业务流程，设计了最有效的提高管理水平、增长利润和控制成本的管理模式。同时，项目在流程层面规划的相关改革愿景、途径和顺序，帮助客户评估了对组织建设的要求。
第四篇：Zara公司的全程供应链管理-案例分析
关于Zara ZARA是西班牙Inditex集团旗下的一个子公司，它既是服装品牌，也是专营ZARA品牌服装的连锁零售品牌。Inditex是西班牙排名第一，全球排名第三的服装零售商(前两名分别是美国的GAP和瑞典的H&M，2005年其全球的销售额67.41亿欧元，销售数达4.29亿件，纯利润8.03亿欧元。截至2006年6月它在全球64个国家和地区开设了2899家专卖店，旗下共有8个服装零售品牌，包括ZARA、Pull and Bear、Kiddy’s Class、Massimo Dutti、Bershka、Stradivarius、Oysho、ZARA Home，ZARA是其中最有名的品牌。ZARA创于1975年，目前在全球62个国家拥有917家专卖店(自营专卖店占90%，其余为合资和特许专卖店)。尽管ZARA品牌的专卖店只占Inditex公司所有分店数的三分之一，但是其销售额却占总销售额的70%左右。
ZARA-品牌特色
ZARA旗下拥有超过两百余位的专业设计师群，一年推出的商品超过12000款，可说是同业的5倍之多，而且设计师其平均岁数只有25岁，他们随时穿梭于米兰、东京、纽约、巴黎等时尚重地观看服装秀，以撷取设计理念与最新的潮流趋势，进而仿真仿效推出高时髦感的时尚单品，而且速度之快十分令人震惊，每周两次的补货上架，每隔三周就要全面性的汰旧换新，全球各店在两周内就可同步进行更新完毕，极高的商品汰换率，也加快了顾客上门的回店率，因为消费者已于无形中建立起ZARA随时都有新东西的重要形象。
除此之外，设计群也实时与全球各地的ZARA店长进行电话会议，透过了解各地的销售状况与顾客反应，来灵活变通调整商品的设计方向，因应人客的百变口味，而且在顾客购买的同时，店员已经将商品特征以及顾客资料输入计算机，藉由网际传输将数据送回ZARA总部，设计群则可掌握各种精确的销售分析与顾客喜好，再加上本身专业的时尚敏锐度，来决定下一批商品的设计走向与数量，如此一来，商品即可发挥最大销售率，也意味着能有效压低库存的出现率。
销售管理
连锁店通常每周向总部发两次订单，产品也每周更新两次。订单必须在规定的时间之前下达：西班牙和南部欧洲的连锁店通常是每周三下午的3：00之前，每周六的下午6：00之前，其它地区是每周二的下午3：00之前和周五的下午6：00之前。如果连锁店错过了最晚的时间，那么只有等到下一次了，公司对这个时间限制的管理非常严格，订单必须准时。所有的产品在连锁店里的时间不会超过2个星期，公司在每个季节开始的时候只会生产最低数量的产品，这样可以把过度供给的风险控制在最低的水平，一旦出现新的需求，Zara可以通过其有效的供应链管理迅速组织生产。在存货方面，行业的通常做法是，季度末的时候一般会储存下个季度出货量的45%-60%，而Zara公司的该项指标最大不会超过20%，它的供应链依靠更加精确的预测和更多更即时的市场信息，反应速度比一般的公司要快得多。
在Zara的连锁店里如果有产品超过2-3周的时间还没销售出去的话，就会被送到所在国的其它的连锁店里，或者送回西班牙。通常，这样的产品数目被控制在总数的10%以下。在实际运作当中，通常只有不合常规的比例数的产品会被送回到西班牙。这样一来，连锁店的产品更新速度相当快，而且有些款式的衣服是不会有第二次进货的，顾客也就会受到刺激从而在现场就做出购买的决定，因为他们知道一旦错过之后就有可能再也买不到了。从上面我们可以看出，Zara公司的每种款式的存货水平都比竞争对手低，并且季节末期的时候需要打折出售的产品也相对地少。而且，即使打折销售，行业的平均水平是6-7折，而Zara公司却能控制在8.5折以上
Zara未来的发展趋势
目前，Zara公司在全球拥有近600家连锁店，而且公司计划每周增开2家新的连锁店。同时，该公司还计划扩大连锁店的店面规模，使得有更多的地方摆放展览的橱窗。该公司几乎90%的连锁店位于国外，但是Inditex集团却完全控制了大部分的连锁店，不过在规划中的新的连锁店将会有1/3的店引入风险投资或者实行特许加盟。而后一种做法在行业中是非常通用的，2001年的时候，行业中另一家供应链管理创新的先锋——Benetton集团，通过这种扩张的手段，在全球120个国家和地区管理着6500家连锁店。这种做法，有助于集团在海外的扩张，并有节约资金、降低运营风险等其它优点，还可以减轻总部对于地理位置很遥远的连锁店的日常管理。与Zara公司不同的是，Benetton公司对特许加盟店的存货不负责。
当Zara持续的在全球开店的时候，是否采取相同的策略，它也面临着诸多的挑战，如如何在内部转移定价与外部市场采购间取得平衡，这也是一个集团企业普遍面临的问题。它能否像现在这样紧紧地控制其供应链中的其它企业，也面临着冲击。但是，毫无疑问的是在时装行业，到目前为止Zara公司的商业模式取得了巨大的成功，其它的公司也可以借鉴Zara的成功经验，反思其商业模式的不足之处。
专家对该案例的评论
这个案例提供了Zara公司的具体运营方面非常有价值的材料。同时也对该公司的战略定位、跨国经营中的物流实践，供应链的管理、控制方面进行了详细的分析。在所有的这些相关的内容都被论述清楚之后，我们清晰的看到了Zara公司的商业模式。
为了更好的理解，我们有必要再次对Zara公司的整个供应链管理的过程做一个回顾，并把它与传统的模式进行比较：该公司通过广泛的收集各种时尚、潮流的信息，并对此做出迅速的反应，然后设计专家和采购人员、生产计划人员一起合作进行新产品的开发、设计。由于时装业潮流趋势的变化非常快，Zara公司把整个设计的流程牢牢控制在自己的手里。它能迅速贴近最新的潮流趋势，其产品销售比竞争对手要好得多。但是，同时我们也要看到，Zara公司并非把所有的生产、设计都放在自己的公司内部，该公司也将部分业务外包出去。这种做法，使其获得了速度上的优势，它能比对手在更短的时间内把产品推向市场，但是其整个运作过程以及内部部门与外部供应商之间的微秒、复杂的关系是值得我们注意的。
在服装业中，主要的时间是原材料的准备时间，Zara公司通过有效的订单管理，实行依订单制造，并通过对全程供应链的控制，大大缩短了时间。其整个供应链分为两个部分：大量的一般性的产品由长期供应商提供(主要分布在亚洲和墨西哥)，目标市场为价格敏感而对时尚要求的客户;另一部分为产量较少的时装由中短期的供应商提供。由于不断的更换供应商，用户常常认为Zara公司时装比其竞争对手的时装更接近时尚的前沿。
对于长期供应商来说，预测生产计划周期是非常重要的，长周期也意味着供应商离顾客需求比较远，由于其大量生产，风险也相对高，故通常他们都生产的是一般的服装产品，而非时装。
而对于中短期供应商来说，他们有能力在规定的时间内完成生产任务，但这也依赖于Zara公司通过其集团内部的企业很好的解决供应商原材料来源的问题。同时，这样它也就有足够的力量去控制时间进度。这也可以说明为什么Zara公司要把手伸到供应链的每个环节，尤其是原材料的供应，但是可以把缝制工作完全交给别人去做。
在这个案例中，我们可以看到，由于时装的季节性很强，中短期的供应商自然就会存在产量瓶颈的问题。此外，原材料供应上的瓶颈，自然造成了供应链环节上、下游厂家的矛盾。而对销售量的估计完全依赖于供应链上的成员间的通力合作，从设计到采购再到销售，企业就会面临诸多的不确定性。在实际运作中，如果供应商有较强的机会主义倾向，Zara公司的分散采购政策会在一定程度上削弱自身的竞争优势。从这点上来说，Zara的供应链管理并不存在什么基准，只是分析师们认为它比竞争对手做得更好。
从上面的分析可以看出，Zara实行的是一次设计、一次采购的策略，除非连锁店的存货售完。从整个供应链来说，它人为的造成供给的短缺，不过通过有效的全程供应链管理，它能迅速的实现敏捷制造来满足新的需求，但不会造成成本的大幅上升。
但即使是专家，他们对Zara的整个供应链的管理过程：从上游原材料企业到最底层的销售终端，也不是理解的很清楚。特别是整个供应链上的各个环节企业间的协作管理。当然，对于其连锁店来说，这个过程就相对简单多了，它的物流完全受总部的控制，只需在需要时按固定的规则向总部下订单，并向总部提供其它信息就可以了。
Zara公司实行统
一、高度集中的物流配送管理，通常认为这样会带来机构的膨胀，管理难度的上升，尤其是在时装业这样对速度要求特别快的行业中。但是，Zara公司中央集权的配送管理产生的 “巨人症”并没有降低该公司的绩效水平，这也是让人困惑的地方。
对Zara成功的反思
ZARA的经营成功，可归纳为四个因素：拥有庞大的设计师群;公司本身拥有9家成衣厂，从新款策划到生产出厂，最快可在一周内完成。虽然存在不少的问题，但在竞争激烈的服装销售市场上，ZARA以超速度、多品种少量、制售一体的效率化经营，立足欧洲，放眼全球，其成功之道值得业界分析借鉴。
Zara公司为什么能够对其供应链实行非常有效的“全程供应链管理”?从上面的文章中我们可以发现，它满足了供应链进行有效合作的5个关键因素。由Gartner Group和波士顿大学的分析表明，这五个关键因素是：1)一个不确定的市场环境(例如，较短的产品生命周期，变化的消费者需求和快速的技术革新)，这种市场环境打破了公司的惰性，而且，由合作带来的适应性和灵敏性将给公司带来回报;2)组员间经常的互动，这种互动将使得有效知识得以传递，减少起负作用的机会主义行为的可能性，并且使得交流基础设施的成本更有效;3)有机会让参加者提供独特设备、流程或知识给组员的复杂的任务，这种任务将增加适应性和灵活性，并且促进成本的降低以及革新。4)一种强大的文化背景。这种文化背景包含共同的语言、程序和结构、相互激发的兴趣以及在合作成果中的联合报酬，以及对机会主义行为的禁止;5)参与者的范围有限的组织(例如，微观网络)中足够大从而能够推促进新想法的创造，以提高供应链活动，但又不能大到成为成员间协调的障碍以及增加机会主义或者取代标准化的敏捷性。
但是，对于其它公司来说，也不可以盲目迷信别人的做法，企业不应该寻求一种万灵药式的合作战略。企业将需要针对不同的分销渠道和供应渠道采取不同的策略。即使对于Zara公司来说，它可能也在时刻关注市场变化的同时，也在关注技术的变化，如第三方物流的兴起。一切都要从自己的实际出发，这是我们最后的建议。
第五篇：2010-2011-供应链管理课程案例-案例2-供应链战略与分析-Dell公司
供应链管理课程案例 供应链的战略与分析
Dell公司
公司简介
DELL公司由于提出其创新性的直销模式而闻名于世。在整个计算机行业，DELL公司几乎成为了直销模式的代名词，它给整个行业带来了全新的运作模式，成为了众多教科书上的案例。
DELL公司一直被证明是成功的电脑直销公司，但PC行业在面临一个新的变化：消费者在变化，尤其是在新兴国家的市场中，分销和零售为主的PC厂商一样可以甚至更能满足其个性化的需求，而且消费者还可以在购买前得到直销无法得到的产品体验。DELL公司直销赖以生存的低成本配件供应与装配体系的实施能力、以及对客户价值独特的理解与把握这两种核心竞争能力，有被竞争对手诸如惠普、联想、宏基等替代的危险。
在2008财年股东会议上，DELL公司全面的展示了进入新纪元的战略框架。战略框架中指出，当前DELL公司最重要的5个领域分别是，个人客户(Consumer)、笔记本(Notebooks)、中小企业客户(Small&Medium Enterprise, SME)、新兴国家(Emerging Countries)和企业级客户(Enterprise)。实现这5个重点领域成功的方式不再是单一的直销模式，而是直销模式(Direct)和渠道销售
(Channel)并行。具体在这四个方面进行提高：服务和解决方案(Services&Solutions)、灵活随机的供应链(Any-To-Any Supply Chain)、产品创新(Product Innovation)、世界级的竞争力(World-Class Competitiveness)。
“豚鱼”产品介绍
“豚鱼”是一款可扩展的中端磁带库产品的代号，于2005年12月最早推向市场。它的模块化架构提供给客户从入门级的单磁带驱动器、36磁带插槽的5U产品到最顶级的18个磁带驱动器、404个磁带插槽的41U产品(U是一种表示机架服务器外部尺寸的单位，是unit的缩略语，详细尺寸由作为业界团体的美国电子工业协会(EIA)决定)。
驱动器可以选择LT03，同时包括SCSI和光纤数据接口等多种多样的选择，在2007年会引入LT04的驱动器技术和新的SAS接口。磁带库产品是一个数据中心中必不可少的部分。
“豚鱼”主要的特性包括模块化灵活性、按需扩展容量(Capacity On Demand)和智能诊断：
1.模块化灵活性:两种基本的构架模块，5U的控制模块和9U的扩展模块。由这两种模块可以组合成适合客户需求的完整解决方案。客户可以选择一次性部署或者分阶段、分步骤部署去满足实际的客户环境和数据存储需要。
2.按需扩展容量:“豚鱼”支持按需扩展容量的扩展。当客户购买“豚鱼”时，物理上已经拥有了所有的磁带插槽。但是客户并不需要一次性支付所有的存储容量，而是防患于未然，提早规划未来的存储容量，充分利用磁带库的按需扩容功能，为将来节省宝贵的时间和资金。例如，客户现在拥有82个磁带可用插槽，随着需求的浮现，使用软件许可码激活默认的其它磁带盒插槽。企业在发展，磁带库可随之同步扩展，不要求增加更多硬件或是重新初始化
1 磁带库。
3.智能诊断“豚鱼”:可前置监控所有组件的状态和磁带库的运行情况，实现智能化管理。由关联诊断功能维护磁带库持续运作的事件历史记录，经过综合分析后发出故障预警。“豚鱼”能够选择、搜集和分析日志，在真正爆发故障前，向管理员提供潜在问题的预见性提示。借助电子邮件通知功能，就备份环境中的问题给予远程事件通知。最关键的是，数据路径验证工具可主动检查数据路径，在执行备份之前帮助确保连接性，大幅降低失败作业的风险。
“豚鱼”所具有的这些特性正是DELL公司希望给企业客户的数据中心所提供的产品:模块化和可升级扩展设计可以帮助客户最大限度的保护现有投资，而智能诊断技术又能够帮助DELL公司为客户提供更及时的响应和服务。
客户在选择“豚鱼”这款产品时，可以选择的部件如表2. 2所示。
下面仅仅考虑客户在选择数据接口和磁带驱动器类型时只会选择其一，而不会混选的这一最简单情况下的可能的组合数。
组合数二5U的组合数+14U的组合数+23U的组合数+32U的组合数+41U的组合数=C (2，1) x C(2，1) xC(3, 1) x (C(2，1)+C(6，1)+C(10, 1)+C(14，1)+C(18，1))=600
那么如果将客户混选的情况考虑在内，产生的组合数将有数千种之多。所以“豚鱼”这款产品能够带给客户完全的定制化体验，能够真正为客户的需要提供量身定制的产品。
“豚鱼”当前的供应链结构
“豚鱼”的供应链定义为两级的定制化，如图2. 5所示。
2 整个流程的结构是如表2. 3所示:
这个供应链结构最大的好处就是完全避免了库存的风险。尽管在整个过程中己经充分利用了空运等手段去缩短提前期，但是整个周期在最顺利的情况下仍然长达20个工作日左右。这远远超过了客户对DELL公司在5-7个工作日内提供产品上门的期望。
“豚鱼”的目标客户及市场定位
“豚鱼”这款产品的目标客户是成长型的企业，市场定位是:做市场上第一款真正意义上的模块化磁带库，为成长型企业提供智能保护。
成长型企业由于自身规模的原因，当前IT系统规划中暂时还不需要上百TB (Trillion byte，万亿字节)的存储容量，实际的当前需要可能仅几十个TB。当这类型企业在最终选择磁带存储方案时，就可能陷入一个困境:购买仅仅满足当前需要的磁带库，现在省了钱，但是将来随着企业快速成长，存储空间不能满足需要时就必须购买一套新的更大的磁带库;如果现在就将一年之后的需求考虑进去，那么就意味着一大笔投入放在那里不能产生实际的效益，造成浪费。
“豚鱼”这款模块化、易于扩展的产品就正好满足了这部分客户的需求，填补了市场上的空白。最终能够最大限度的保护客户既有的IT投资，确保最低的总拥有成本(Total Cost of Ownership, TCO)。
“豚鱼”客户的需求
无论是数据的安全性、可恢复性、高可用性还是可管理性方面，“豚鱼”客户的需求都要比其他任何IT产品的客户要求要高很多，也要复杂得多。存储产品的各个厂商都会强化自己存储解决方案的整合能力，因为存储产品的价值不在产品本身，而在于是否适合用户的应用需求。DELL公司作为市面上为数不多的能够提供从个人电脑到服务器、磁带库完整产品线的供应商，在这方面有得天独厚的优势。
成长型企业对于存储系统的要求从信息管理的角度来看主要有以下几个方面:
1.最大的存储系统整合
每个企业在面临激烈的市场竞争情况下都希望能够以更少的人员，费用和时间存储更多的数据。成长型企业由于自身资源的限制，更是如此。而整合可以帮助企业节约资金和提高效率，是降低成本和提高生产率的有效手段。
2.保证业务系统的连续性
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当前企业要求其业务系统具有真正的7*24可用性。首先从确保平台完整性开始，然后关注备份的完整性，确保企业可以频繁的，统一的执行备份任务，而且不会中断企业的业务正常运行。其次确保所有关键数据都被安全的存放在远程地点，并可以立即投入使用。
3.实现良好的控制和管理
当今企业的信息处理环境愈加复杂，各信息技术厂商所提供的不同工具和技术加大了技术人员的学习难度，在这种情况下企业要求通过集成化的存储管理软件来实现智能化的监管工作，包括资源管理，网络管理和设备管理等。
4.适应快速的数据和信息增长
目前企业正在面临着一个以内容信息发展为核心的浪潮，信息量的增长速度过快是围绕企业的主要问题之一。因此数字化信息的存储模式逐渐被多数企业所接受，数字化信息的复制和分发成本极低，便于搜索和延展，因而可以为数字化信息的所有者带来更高的价值。
5.降低成本提高生产力
企业主要希望从三个方面去降低成本，一是购买成本，二是运作成本，三是“机会成本”。这三个指标反映了存储系统选择的正确与否，直接影响到客户的业务运作和市场竞争能力。正确的存储系统将有助于加快客户的新应用的部署进度，提高服务等级，使信息管理，保护，备份和共享都得到加强，为企业获得更多的商业机会。正是因为有了这些需求，“豚鱼”这款产品才有了广阔的潜在市场，满足这些成长型企业的需要，为他们真正创造价值。
“豚鱼”与顾客需求之间的差距
“豚鱼”这款产品自2005年12月上市之后，产品的模块化灵活性、按需扩展容量和智能诊断等特性逐渐受到了目标客户群的认可，与此同时问题也逐渐显现。当前主要的问题集中在交货周期20个工作日过长的问题上。
当客户在选择一款产品时，一般是这样选择产品的:
1.首先品牌是映入脑海的第一印象。这时DELL公司相比IBM、惠普、昆腾 (Quantum)等老牌存储厂商是没有优势可言的。
2.比产品的性能，是否能够满足企业的实际需要。这时“豚鱼”就会脱颖而出。因为当着眼未来企业的成长，如果选择模块化、可扩展的磁带库产品，将来在满足快速增长的信息存储需求时投入将会减少。选择智能化控制平台的磁带库也可以简化管理人员维护操作的复杂性，实现良好的控制和管理。
3.比较价格。因为企业在实施IT方案时通常会有一个预算计划，与其他企业相比，“豚鱼”的性价比是比较高的。
4.产品的交货期是否能够符合企业IT方案的规划。一般来说如果整个存储方案能提早一天实施，那么这对企业所带来的直接和间接的经济效益是难以估量的。如果晚实施，那么就可能从多方面增加机会成本。比如，在新应用的部署进度;原计划服务等级的提高;信息管理，保护，备份和共享能力的加强等方面。更重要的是，这有可能会让企业失去本可以获得商业机会。
客户在选择产品的过程中会综合考虑产品的性能、交货期、服务、品牌等各方面因素。其实客户选择产品的过程正是反映了客户价值标准，如图2. 6所示。
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IBM亚太区UNIX系统副总裁Gary L Lancaster在一次讲话中就提到了交货期对于客户来说是多么的重要，“有中小企业客户告诉我们，他们选择的厂商的标准就是说，今天决定了这个配置是什么，希望很快厂商就立刻把完全一样配置的产品交到他们手中”。
根据汽车行业的分析显示，汽车的供应商同样可以就汽车的颜色、内部特征、发动机构造等提供给客户多达2000万种的选择。但是由于订购一辆满足要求的汽车需要等待8个星期才能交货，那么90%以上的客户宁愿从现货中购买②。这也从一个侧面证明了交货期对于客户来说是多么的重要。
客户由于交货期的问题而放弃“豚鱼”的数量到底有多少，无法统计。但参考产品上市前3个季度在亚太地区的销量和之前根据市场调查做出预测之间的差距可以大致说明由于交货期过长所失去的商业机会。
由图2. 7可见，实际的销售额大概只有目标销售额的10%左右。而公司的销售额预测通常来说是比较准确的，如果不考虑交货期的问题，其他可能的因素，比如市场营销等活动的影响是绝对不可能达到这种差异水平的。这个数据从侧面证明了客户对于这款产品现行供应链的不认可和不满意。
存储类产品的供应链
DELL公司存储类产品是主要针对企业客户的一类产品，分为以下几类:
5 1.磁盘备份:可删除的磁盘备份和持续数据保护解决方案 2.磁带备份:适用于大量数据和长期归档的可靠备份解决方案
3.网络式存储:适用于使用iSCSI和光纤通道技术的文件共享及存储整合的集中式存储解决方案
4.直连式存储:旨在直接连接至服务器并增加存储容量的解决方案
其中磁带备份又从低端到高端分为了:磁带机、磁带机架式机箱、磁带自动加载机和磁带库，如图3. 4所示。
磁盘备份，网络式存储和直连式存储设备基本上是在传统服务器的基础上增加了存储功能的设计和配合相应的存储操作系统来实现的。所以对于供应链来讲，可以将其看作普通的服务器产品来处理。其主要的生产及物流模式和其他产品现在的方式几乎相同，亚太地区的产品都是在马来西亚槟城和中国厦门这两个生产基地按订单生产并满足客户需求的。
而磁带备份产品由于其技术垄断特性，DELL公司一直采用委托原始设计制造商生产(Original Design Manufacturer, ODM)。在“豚鱼”这款磁带库产品上市之前，其他的磁带库产品由于结构相对简单，一个产品型号通常就是只有一种固定的配置，唯一可选的就是客户需要哪一种型号的电源线或者需要多少盘磁带。而且由于单位总价也不是很高，所以一直由DELL公司在马来西亚槟城和中国厦「]的按照历史销售数据和根据市场变化的预测来安排库存。这里唯一不同的就是这里供应商管理的是成品，而不是零部件。
整个供应链结构如图3. 5所示。
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这其中最关键的就是采购部如何能够更好的管理库存，提高库存周转率和降低存货跌价风险。全球市场部会根据市场情况，产品特性等制定出总的销售计划(Master Sales Plan, MSP)，然后采购部会根据市场预期，季节变动等因素制定的销量预测安排相应的库存。在DELL公司，库存的衡量指标是DSI(Days of Sales Inventory，库存可支持销售天数)。用DSI作为度量单位来表征诸如安全库存，最低在订购点和再定购量等库存管理关键指标。
DELL公司内部供应链的优势
DELL公司在供应链管理上拥有以下优势是在“豚鱼”供应链改善中可以充分利用的： 1.客户关系管理
DELL公司是一个客户需求驱动的公司，自身的直销模式为公司管理和满足客户售前售后的需求都提供了极大的便利。
2.供应商管理
DELL公司与供应商结成战略性的合作伙伴关系，把供应商视为公司体系的扩展，公开和供应商分享计划和各种信息，供应商每天能得到DELL公司的当日生产需求数据并随时补货，形成供应链一体化。
3.信息流系统
DELL公司利用各种先进的供应链管理工具去管理信息。设立专门的网站平台和供应商实时交换订单信息，库存信息，需求信息和质量信息。利用i2公司的供应链管理信息系统对从计划、采购、库存、生产和出货的各个环节进行管理，使得信息能够高效传递和有效管理。
4.物流系统
DELL公司将自己的物流部分全部外包给了专业的第三方物流合作伙伴，借用他们的专业管理和丰富资源为自己服务，提高物流的效率，降低物流成本。
5.库存管理
DELL公司通过和供应商的配合，信息系统的支持和JIT (Just In Time)模式的生产安排得以实现零库存，大大提高了库存周转率和供应链绩效。拥有如此优秀的基础设施和信息化系统，是接下来“豚鱼”供应链改善的有力保证。
问题
在新的Dell战略的基础上，请分析“豚鱼”产品的供应链战略应该是怎样的?
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