第一篇：丰田供应链管理对比
丰田供应链管理
http://wiki.mbalib.com/wiki/%E4%B8%B0%E7%94%B0%E7%9A%84%E4%BE%9B%E5%BA%94%E9%93%BE%E7%AE%A1%E7%90%86 丰田的供应链管理概述
如何借助上下游网络的合力，获得成本、质量和时效性的完美平衡就是供应链管理追求的终极目标。
供应链整合的挑战
联想收购IBM的PC业务后，立即面临供应链整合的挑战，如何把中国低成本制造的制胜基因融合在蓝色巨人的高贵血液里，成为摆在新联想面前的最重大课题;明基这边刚刚收购西门子的手机部门，那边马上开始对原西门子中国的渠道部门进行裁员，明基如何重构其供应链、理顺上下游方方面面的关系令人拭目以待。
苹果最近宣布，中止IBM向其供应台式电脑微处理器的关系，转而指定世界最大的半导体公司英特尔作为新供应商。对于苹果和英特尔来说，这一供应链调整带来的挑战，绝不亚于上面两起并购后供应链整合所面临的压力。苹果能在多大程度上管理好新供应商的转换(这一过程将持续长达2年)?苹果能否如愿以偿地从新的供货关系中获利?
供应链管理的3大核心领域分别是成本、质量和时效，三者互相关联且互相制约。成本和质量通常是大多数传统公司决策时的第一考量;但在新经济“快鱼吃慢鱼”的背景下，越来越多的公司开始关注时间的重要性。
波士顿咨询的乔治·斯托克在其《与时间竞争》一书中指出，顾客对企业迅速响应其需求有着越来越高的要求，如果企业能比行业平均水平更快地响应客户需求，就有望获得2倍于其竞争对手的利润，增长速度最多也可以快3倍。英国《金融时报》认为，成本、质量和时效性都是苹果公司决定放弃IBM转投英特尔的原因。苹果期望借助新的供应商关系降低成本，进而降低价格、提高竞争力。
但如果为了追求交货时效和降低库存而影响到质量，那么是否能够真的争取到市场、降低成本就很难说了。单就实现高时效本身来说，它需要整个供应链上下游的通力协作，任何瓶颈都会使企业降低生产和交付时间的目标付之东流。实现供应链管理的终极目标
为了在供应链管理的3大核心领域实现突破，企业可以选择“自己做”，即尽可能把供应链纳入本公司内部管理;也可以选择“一起做”，即通过市场构筑广泛的上下游供应链，建立合作伙伴网络。两者孰优孰劣，并没有必然论断，需要根据特定的环境背景具体分析。
某些时候，“自己做”可能是惟一选择，尤其在大工业化早期，供应链网络还很脆弱，市场对很多新行业的涌现尚手足无措。早期的汽车公司选择自己轧制钢板、自己种橡胶，甚至自己炼油，在当时的经济背景下可能都是比较明智的做法。
随着专业分工和全球化贸易程度的加深，企业开始关注其核心竞争力，上下游一体化的供应链管理成为市场的主流，企业逐渐更青睐从独立的专业供应商那里采购组件和原料。但这也带来了新的问题：引入外部供应商后，一旦缺乏对供应商的控制，就更难保证供货质量和及时性。丰田汽车得出了该问题的解决方案——与供应商发展紧密的合作伙伴关系，并逐步加以完善。
为了支持其及时制(Just In Time，简称JIT))系统，丰田公司需要确保供应商按照成本、质量和及时性这3大标准供货，因此选择供应商的标准极为严格和细致，目的是将选定的供应商整合为一个“企业家族”，使其内部所有相关企业的利益和目标完全一致。精确准时的送货和生产，苛刻的质量控制体系帮助丰田把库存和成本降到了最低;丰田能够最终击败底特律的美国汽车军团，坚如磐石的供应链居功至伟。
能够在和平时期维系这样的准军事化供应链，很大程度上凸现了日本的民族特性。如此近乎疯狂的库存控制和精确生产，建立在供应链上下游企业的紧密协作基础上，需要极其坚强的纪律保证和利益纽带。但一旦构建起这样强大的供应商合作关系网络，其意义就非同小可。它不仅仅是对供应链本身进行控制的一种方式，还可能发展成为核心竞争优势，且竞争对手几乎无法复制。
现代企业间的竞争在很大程度上已经由单打独斗转变为供应链之间的团队博弈，如何借助上下游网络的合力，获得成本、质量和时效性的完美平衡就是供应链管理追求的终极目标。本文开头提及的各家公司现时面临的重大挑战之一都是供应链的整合，而如果再考虑到新供应链带来的文化融合等软性因素，这些事件中主角们面前的道路似乎会更加坎坷。
日本丰田“召回门”折射供应链管理疏失
来源：中国计算机报
2010年02月09日17:29
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据1月29日新闻报道，日本丰田公司正在研究将问题车召回范围扩大，召回总数量累计起来可能超
过1000万辆。
丰田的生产方式已逐步改写全球的产业历史，丰田的精益制造与供应链管理理念，促成了全球制造业
的管理变革，使ERP概念得以全球推广。
而此次“召回门”事件，让人得以抛开虚妄的光环，仔细研究丰田的精益生产模式和供应链管理中可能存在的脆弱链条。丰田方面表示，此次召回事件的主要原因是美国汽车零部件生产商CTS公司生产的加速
器脚踏板出现质量问题。
缺损的一环好像找到了，但问题没有这么简单。由美国人杰弗里·莱克所著的《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》(以下简称《精益制造》)一书中，第11条原则是“重视事业伙伴与供货商网络，激
励并助其改进”。
事件发生后，CTS公司也迅速发表声明，说其质量管理是按照丰田标准进行的。以该原则来看，供应
链中零部件生产商的问题就是丰田的问题。
但截至今年2月1日，此次召回事件的范围包括了北美、欧洲市场，又蔓延至中南美洲和中东等地区，
却没有日本市场。
难道丰田面向国内和国际市场的产品存在不同的质量标准吗?《精益制造》中的第1条原则就是：“管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期利益。”对于以出口为主的经济体中的企业来说，歧视海外市场是自杀性的短视，正常企业应该不会采用这种手段。
问题可能出在日本企业为了技术保密，其国内工厂和海外工厂乃至协作厂采用的技术不同，即在其国内工厂采用的技术版本较高。这样麻烦就来了，供应链管理得以正常进行讲究的是标准及管理的统一。在全球化同一个链条上采用不同的尺度，人为调整因素过多，出现问题的概率自然加大。这恰恰与《精益制造》中的第8条原则“使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程”相违背。
以ERP为实施工具的精益生产在大规模制造业中的价值，正为我们国内企业所重视，但“召回门”事件提示我们，在供应链全球化展开背景下，此时生产规模可能是超大或者是巨大规模，在糅合各种变量后，原先的精益生产模型可能已发生不良变异，并随时有可能在某个链条上发生猝然的崩裂。
第二篇：丰田公司供应链管理（SCM）
发布: 2009-9-15 09:36 | 作者: 心舒一片天 | 查看: 16次
学习日本丰田的零库存管理，就得好好研究它的物流管理，丰田的物流管理起到好处，使供应商的物流供应完全按照自己的生产标准来，他们是如何作到的?
日本丰田公司创立于1937年，汽车是其主要产品，经过60多年的发展，目前，丰田公司年产汽车400万辆左右，销往世界上150多个国家和地区。丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。
自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很大的变化。首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。但是，由于汽油涨价，汽车市场的厂家规模收缩，汽车的售价不能因原料的价格上扬而调高，企业的盈利水平降低了。其次，市场向产品种类多、小批量的需求模式转化，更多的消费者愿意追求个人偏好的满足，大批量单品种的汽车生产开始向多品种化发展，为消费者提供更多的选择。同时销售商为了减少存货，订货批量变小。小批量短期交货订单对汽车企业的生产现场管理提出了更高的要求。再次，随着时代的进步，消费者对于产品质量的要求日益提高，安全性、社会性、产品责任等与质量相关的要求，使生产中返修工作量增加。
石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。
严格生产过程控制，降低成本
以前，丰田公司为实现批量的经济性，超过订单规模，确定生产批量。结果经常有一些产品储存于仓库。分析了大批量成本节约额与仓储费增加额后，丰田公司得出结论：大库存费用是所有不合理开支中最大的一项。在合理化生产中，丰田公司实行“适时适量地生产急需的产品”。这种生产方式最大的特点在于，按销量定产量，向前确定各部件的生产批量。例如当日销售2万辆汽车时，以生产20天计，每天的生产规模为1 000辆，后道工序向前道工序下订单，轮胎的日订货量应为4千条。
消除“运输浪费”，是指尽量减少零部件在各生产环节间的搬动。丰田公司认为，零部件的每一次搬运，只能减少而不是增加产品的附加价值。为了减少“运输浪费”，丰田公司合理选择工厂布点和工厂的生产线布置。丰田公司总部设在受知县西郊的丰田市，下属工厂也集中在丰田市，属于丰田汽车集团的各公司——丰田自动纺织机械制造厂、日本电气仪表公司、爱新精密机械公司、丰田车体公司等也把总部和所属工厂设在丰田市或受知县内。丰田公司集中布局不仅便于管理，而且缩短了各厂产品间的运输距离，这对需要多个零部件的汽车生产来说，是一项显著的节约。在各工厂内，丰田公司按减少“运输浪费”的原则调整各层面生产线的布置，避免零部件的长距离移动。丰田公司认为，通过改善搬运方式或改善运输工具来提高效率，等于直接减少搬运。在推行合理的生产方式过程中，所有的生产调整都以降低成本为标准，高效率低成本生产加上严格质量控制，为丰田产品提高国际竞争能力奠定了基础。
为了最低限度的降低成本，丰田公司对供应商进行了严格的管理，最终实现了公司零库存的生产流水线，元件即来即生产，这是很多公司梦寐以求的，但是只有丰田公司做到了，他们对供应链的管理强大打高了让人惊叹的地步，为了实现这一目标，丰田公司派自己的人到供应商那里监督生产，完全按照丰田公司的要求进行，这就使得世界最著名的汽车生产商都无法给丰田在同类产品定位上竞争。
丰田公司的工作任务是根据订单按产品结构自上而下进行分解，得出完成订单所需零部件的数量。生产控制人员检查现有零部件库存，是否能满足订单的要求，如果不足，就由最后一道加工工序开始，反工艺顺序地逐级"拉动"前面的工序。在此过程中，看板起到指令的作用，通过看板的传递或运动来控制物流。
在总装配线上有许多任务位，每个工位有相应的存料点。各加工线上有多个工序，每个工序附近有两个存料点：一为进口点存料点，用以存贮 丰田的零库存。
案例分析结果(丰田公司案例对我国企业的启示)
丰田公司的成功经验显示，竞争的优势能够被创造出来并且能够通过供应链的知识共享而得以持续。任何一个公司要想走在它的竞争者之前，与供应商进行有效的知识共享，提高公司动态的学习能力至为关键。
然而，我国国内相当多的企业对于在供应链管理模式下对供应商管理的研究和实践起步较晚。目前，多数供应商还只是被当作原材料、半成品和零部件的提供者，核心企业会利用实力上的优势在谈判中要挟供应商，或保留几个相同的供应商，迫使他们相互竞争，以谋取短期利益等。这使得目前我国核心企业与供应商的关系比较微妙甚至有些紧张，自然就谈不上什么知识共享了。 第一：建立核心企业与供应商双赢的战略伙伴关系
美国著名供应链管理专家克里斯多夫指出：21 世纪的竞争不再是企业与企业之间的竞争，而是供应链之间的竞争;(M.Christopher，1992)。供应链中各成员利益是由供应链上各节点企业自身与其他成员共同作用的结果，供应链管理使得松散的独立企业运作转移到供应链的整体协调运作，从而提高合作的效率。随着专业化分工和全球化贸易程度的加深，作为供应链中核心企业的丰田公司开始关注其核心竞争力，上下游一体化的供应链管理成为主流。公司更青睐于从独立的专业供应商那里采购组件和原料，但这也带来了新的问题：引入外部供应商后，一旦缺乏对供应商的控制。就很难保证供货质量和及时性。作为企业界公认的不断学习和改进的典范;，丰田公司得出了该问题的解决方案——与供应商建立双赢的战略伙伴关系，实现知识共享，使其不仅成为对供应链本身进行控制的一种方式，还进而发展成为核心竞争优势，且竞争对手几乎无法复制。
供应链中企业的知识共享有利于提升我国企业的技术创新能力和整体竞争力，促使我国企业更快更好地融人世界经济大舞台。随着全球竞争的日益加剧、创新活动的日益复杂以及市场需求的日益变化，我国企业必须改变传统的供求关系思想，与供应商建立战略伙伴关系。这就意味着要把供应商更多地看作是长期的合作伙伴，而不是竞争对手。供应商对核心企业的目标理解得越透彻。就越能满足核心企业的需求。通过知识共享达成双赢;局面，增强整个供应链的竞争力。
第三篇：企业供应链 优势分析丰田案例DZY
企业供应链 优势分析
先进的供应链管理模式
(丰田模式)
姓 名： 李耀华 学 号 专 业：
课程名称：生产与运作管理 任课教师： 时 间：2012-05-14
企业供应链 优势分析
先进供应链管理模式之丰田
学号////姓名 李耀华
E-mail：626892877@qq.com 摘要：随着竞争新规则以及工业全球化的发展，供应链管理成为新的竞争焦点，同时成为了企业利润的第三方源泉。本文分析了传统的供应链的特点，结合丰田公司现行的供应链管理模式。分析出其供应管理模式的优势之处。寻找可以借鉴的之处。
关键词：供应链管理;丰田案例 ;TPS;物资网;供应链模式;JIT; 论文引言：
纵观整个世界技术和经济的发展，全球一体化的程度越来越高，跨国经营越来越普遍。就制造业而言，产品的设计可能在日本，而原材料的采购可能在中国大陆或者巴西，零部件的生产可能在台湾、印尼等地同时进行，然后在中国大陆组装，最后销往世界各地。在这个产品进入消费市场之前，相当多的公司事实上参与了产品的制造，而且由于不同的地理位置、生产水平、管理能力，从而形成了复杂的产品生产供应链网络。这样的一个供应链在面对市场需求波动的时候，一旦缺乏有效的系统管理，“鞭子效应”在供应链的各环节中必然会被放大，从而严重影响整个供应链的价值产出。而工业革命以来，全球的产品生产日益丰富，产品消费者拥有了越来越多选择产品的余地，而技术上的进步则带来了某些产品(如电子类产品)的不断更新升级。缩短的产品生命周期导致了产品需求波动的加剧。市场供求格局对供应链适应能力的要求达到了前所未有的高度，在生产管理领域，面向需求的“拉式”生产理论、JIT制造理论、柔性生产理论等纷纷被提出，且已进入了实践阶段。
一、 供应链管理
供应链管理(Supply Chain Management ,简称SCM)：就是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效地组织在一起来进行的产品制造、转运、分销及销售的管理方法。供应链管理包括计划、采购、制造、配送、退货五大基本内容。
计划：这是SCM的策略性部分。你需要有一个策略来管理所有的资源，以满足客户对你的产品的需求。好的计划是建立一系列的方法监控供应链，使它能够有效、低成本地为顾客递送高质量和高价值的产品或服务。
采购：选择能为你的产品和服务提供货品和服务的供应商，和供应商建立一套定价、配送和付款流程并创造方法监控和改善管理，并把对供应商提供的货品和服务的管理流程结合起来，包括提货、核实货单、转送货物到你的制造部门并批准对供应商的付款等。
制造：安排生产、测试、打包和准备送货所需的活动，是供应链中测量内容最多的部分，包括质量水平、产品产量和工人的生产效率等的测量。
配送：很多“圈内人”称之为“物流”，是调整用户的定单收据、建立仓库网络、派递送人员提货并送货到顾客手中、建立货品计价系统、接收付款。
退货：这是供应链中的问题处理部分。建立网络接收客户退回的次品和多余产品，并在客户应用产品出问题时提供支持
常见的供应链管理方法：
快速反应(QR)
快速反应Quick response(QR)是指物流企业面对多品种、小批量的买方市场，不是储备了“产品”，而是准备了各种“要素”，在用户提出要求时，能以最快速度抽取“要素”，及时“组装”，提供所需服务或产品。QR是美国纺织服装业发展起来的一种供应链管理方法。
有效客户反应(ECR)
有效客户反应(efficient consumer response,ECR)是有效客户反应简称。它是1992年从美国的食品杂货业发展起来的一种供应链管理策略。也是一个由生产厂家、批发商和零售商等供应链成员组成的，各方相互协调和合作，更好、更快并以更低的成本满足消费者需要为目的的供应链管理解决方案。有效客户反应是以满足顾客要求和最大限度降低物流过程费用为原则，能及时做出准确反应，使提供的物品供应或服务流程最佳化的一种供应链管理战略。
供应链管理的基本要求
1.信息资源共享。信息是现代竞争的主要后盾。供应链管理采用现代科技方法,以最优流通渠道使信息迅速、准确地传递,在供应链商的各企业间实现资源共享。
2.提高服务质量,扩大客户需求。在供应链管理中,一起围绕“以客户为中心”的理念运作。现在消费者大多要求提供产品和服务的前置时间越短越好,为此供应链管理通过生产企业内部、外部及流通企业的整体协作,大大缩短产品的流通周期,加快了物流配送的速度,从而将客户个性化的需求在最短的时间内得到满足。
3.实现双赢。供应链管理把供应链的供应商、分销商、零售商等联系在一起,并对之优化,使各个相关企业形成了一个融会贯通的网络整体,在这个网
络中,各企业仍保持着个体特性。但它们为整体利益的最大化共同合作,实现多赢的结果。在供应链管理的发展中,有人预测,未来的生产和流通,将看不到企业,而只看到供应链。生产和流通的供应链化将成为现代生产和流通的主要方式。
二、 丰田案例分析及供应链管理优势
丰田公司企业简介：
丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社，Toyota Motor Corporation;)是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井财阀。丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。其旗下品牌主要包括凌志、丰田等系列高中低端车型等。丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、电子、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、化学、建筑机械及建筑业等。1993年，总销售额为852.83亿美元，位居世界工业公司第5位。全年生产汽车445万辆，占世界汽车市场的9.4%。目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的作用
丰田公司供应链概况：
在丰田公司整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应链既 包括物资流成分，也包括运营和计划流程。
供应商生产零件，并通过物 流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。
丰田供应链管理：
包括丰田供应关系管理，丰田生产管理模式-(TPS)，丰田实时物流(Just In Time)，丰田生产体系。
丰田公司供应链模式：
丰田公司对利润的理解： 利润=(售价一成本)×数量
丰田公司获得更多利润，要么提高销售价格，但这显然是行不通的。而另一途径便是降低成本，通过对生产的控制来消除不必要存在的环节，从而更好更有效的利用资源。所以供应链的完美在此显的至关重要。 丰田供应链的基本构造：
图
一、物资流
众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式(TPS，TOYOTA Production System)”又被称作“精益生产(LPS)”，还被称为“准时生产制(JIT)”。仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。
首先从整体上看，车辆生产与零部件采购的基本状况如图1。在整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程看似简单，实则非常复杂，因为车辆体积巨大且笨重，并由数以千计的零部件组成，这些零部件又是由上百家供应商提供的，因此一辆车的装配组合有好几千种。
丰田零部件的供应链管理：
汽车产业附加值的70%来自于零部件
丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购
为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则：
(1)实行开放公平的竞争，采取全球采购战略， (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系，
(3)作优秀企业市民，积极推进海外整车的现地化生产，优先选择当地的零部件供应商。 丰田的采购体系：
稳定的供应关系，共同降低成本。 供应链上的零库存管理可以缩短提前期(Lead Time)，快速反应市场，推出新产品。
在美国广为流传的供应链管理，其实就是日本首先想出来的看板方式。即零库存(JIT)方式。实现了大幅的成本下降。
零库存管理的条件 如果不改变生产方式而实施零库存管理，看板方式将变成恶魔。 如果后工序不能均衡地领取零件，则供应商将不得不在人员，设备和库存上保有余力。
零库存管理的风险 供货厂家的生产体制必须能够柔性地应对变化的定货。 供货厂家不能发生机械故障。 品质不良将导致定货方停产。 运输路线也要考虑好备用路线。
丰田公司的供应链 挑选技术和品质水平高的供应商 挑选交货周期短的供应商
本企业和零部件厂商地理位置近
集中少数的供应商，进行长期密切的合作
丰田生产管理模式——TPS(Toyota Production System)
丰田的生产管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样
丰田的生产方式(TPS——toyota production system)是被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，概括为精益生产(LP——Lean production)
丰田生产方式的本质就是“美国的工业工程在日本企业管理中的应用”(日本丰田生产方式专家、丰田公司前调查部长中山清孝语) 丰田公司生产模式(TPS)的基本理念：
要解读丰田生产模式(TPS)，首先得对丰田的基本理念有一个了解。丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的价格”为客户提供产品。为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式(TPS)。其采取的措施主要包括以下两点;一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。这两点可以说便是丰田生产模式(TPS)的精髓之所在。
全面保证质量，确保丰田产品的质量：
如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理(TQM)，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润：
至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施(TPS所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，TPS认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题)，彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
TPS中的另一个核心物流理念是“平整化”。丰田的生产订单也好，物流运
输也好，都要尽量实现平整化。
在丰田，订单会转换成平整性的生产计划。比如对于一个两辆白色、四辆红色、八辆黑色皇冠车的一批订单，在生产计划中并不是按照不同颜色排产，而是按照一辆白色、两辆红色、四辆黑色皇冠车的间隔顺序来安排生产。这样就能够使上下游供应商、物流商的工作实现平整化。“非平整化的运作需要满足运作的高峰值，对企业而言是一种人员和资源等方面的损失和浪费。” 李增轶解释说。
记者了解到，丰田汽车要求TFL的物流成本每年下降3%～5%。“事实上，从大的环境来看，物流成本在逐渐提高，柴油价格、人员工资、仓库价格、水电价格等费用都在不断攀升。”唐志忠介绍说，TFL对此主要通过改革流程、提高效率、降低油耗等方式来达到丰田汽车的成本要求。
2007年同方环球物流公司的成立，亦使丰田进一步降低了物流成本。同方环球由丰田、一汽和广汽三方共同投资成立，以整合三方物流资源为目的，很多人员来自于日本丰田汽车的物流企划部。作为丰田汽车在华整车物流的总承包商，同方环球的实际工作是利用丰田先进的管理经验，安排合理的物流路线，然后将实际货运外包给第三方物流公司执行，并且常常对物流分包商进行具体问题的指导。
由于水运成本比陆运大约低30%，同方环球的物流配送方式大量采用水运。目前，广州丰田约有60%的物流量(尤其是干线运输)采用水路运输，通过加大船运、南北对流和设计最佳路线等方法，将物流配送价格降至最低。据估算，同方环球2008年为丰田汽车的中国业务降低了超过1亿元人民币的物流成本。
结合“绿色物流”的理念和先进物流技术的发展，丰田物流表现出另外两个新的发展趋势。一是进一步降低物流成本，积极研讨多种运输方式相结合的物流方式，改变以往陆运为主的方式，倡导公路运输节能减排，比如对卡车进行改造以减少空气阻力、降低油耗等等;二是越来越强调电子信息技术的应用.此外，丰田汽车对于物流环节的安全和质量管理控制也在不断提高，TFL仓库里密布得如同银行的摄像头就印证了这一点。
TPS的管理方法与精髓
• 主要思想就：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。 • 这种指导思想反映在丰田的发展战略上，就表现为：
不盲目地进行扩张，或步其他企业的后尘，匆匆进入某一市场，而是稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断
地进入海外市场.
丰田实时物流(Just In Time logistics)
实时物流是伴随实时生产而产生的，随着实时生产的发展与普及，实时物流也得到了迅速发展和广泛应用。 实时物流与一般物流的不同：
实时物流不再是传统的规模经济学的范畴，而是立足于时间的经济管理学，核心是恰好在需求的时候到达。
JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：
1.废品量最低(零废品)。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
2.库存量最低(零库存)，JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。 3.准备时间最短(零准备时间)。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。 4.生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
5.减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。 6.机器损坏低。 7.批量小。
为了达到上述目标，JIT对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：
• 1.在当个产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。
• 2.尽量采用成组技术与流程式生产。
• 3.与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目的。
• 丰田汽车公司JIT流程示意图 ：
丰田现状：
从时间及空间上，重新规划企业的运作流程，以提高客户满意度，是企业目前的紧迫任务，要么重构，要么被淘汰，企业已经站在精细供应链管理的十字路口。
日本丰田汽车公司总装厂与零部件厂家之间的平均距离为95.3km，日产汽车公司总装厂与零部件厂的平均距离为183.3km，克莱斯勒公司为875.3km，福特公司为818.8km，通用公司为687.2km。从各大汽车公司总装厂到各零部件厂的平均距离可以看出，合理的布局起着十分重要的作用。丰田汽车公司这种平均距离近的优势，充分地转化为管理上的优势。该公司的零部件厂家平均每天向总装厂发运零部件8次以上，每周平均42次。美国通用汽车公司零部件厂的发运频率仅为每天1.5 次，每周平均为7.5次。显然，日本汽车公司的平均存货成本要低于美国汽车公司。由于丰田公司的零部件协作企业离公司总装厂相距较近，这给各企业管理人员、工程技术人员之间的相互沟通带来便利。丰田公司总装厂与零部件厂人员年平均面对面的沟通次数为7236人/天，通用公司为1107人/天。丰田公司这种频繁的人员交流为总装厂和零部件厂的充分沟通和协作创造了条件，便于双方解决在新车型开发、技术改造和生产中遇到的问题，从而加快新产品开发、提高产品质量，并降低经营成本。
运货卡车还未到达工厂大门之前，安装在车上的基于卫星全球定位技术的移动数据终端，很快将卡车即将到来的消息传递到工厂的计算机系统，同时下载指令指引司机到正确的卸货区。当卡车驶入工厂大门时，计算机系统自动记录下所装货物的品种和数量，并使得零部件恰巧在需要时的前几分钟就到达装
配线上„„丰田汽车还通过信息的实时沟通，实现了零库存的目标。
三、 结论
由以上材料分析可知丰田竖立了一个和通用汽车，福特完全相反的供应链管理战略的典型。丰田不是努力的压榨供应商的利润空间，而是和所有合作伙伴协作，寻找成本削减机会，在整个生产流程中实施削减举措。它同时让供应商至少在一定时间内能够保留部分剩下的利润。通过这种方式，供应商的激励目标和丰田保持一致。所有供应链上的企业有机会从协作中获利。
没有一个科学合理乃至优化的的供应链体系结构，即使在运作时管理人员使出浑身解数，也无法达到预期的效果，而丰田正是看到了这点做出了适合自己的供应链，收获了成功。
只有结合自身的供应链结构的特点选择与自身供应链管理相适应的模式，同时借鉴当今先进的管理模式经验才能做出合适的供应链。才能收到事半功倍的效果。
参考文献
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陈良华,李文.供应链管理的演进与研究框架的解析.东南大学学报(哲学社会科学版).2011年1期
钱东人 朱海波.论实施供应链管理的战略意义.商业研究.2011年15期 赵铭 高雪娟.从案例看供应链管理的重要性.中国计算机报.2010-01-06 ↑ 丰田供应链管理模式的成功经验
第四篇：家乐福与永辉超市的生鲜供应链对比分析
前言：
生鲜具有强大的集客功能，能给超市带来很大的客流。开设生鲜部门能吸引定期、长期的客源，使其养成定点购物的习惯。根据有关数据统计，设立生鲜部门能增加客流量15%，甚至50%。然而，相比超市经营的一般商品而言，生鲜食品存在着经营上的特殊性。从超市外部来看，生鲜经营条件和环境具有比较大的不确定性。生鲜食品从生产、加工到运销的规范性较低，因此复杂性和风险性较大，多数商品只需和少数几个厂家谈妥，但生鲜类产品的源头是难以计数的农户，超市很难派出足够多、足够可靠的人员前去采购。超市的通行做法是向大的蔬果批发商、大型屠宰厂采买。可是，中间任何一级批发商都有可能违背合约、私调价格，中间任何一级仓储方都有可能以次充好、以少充多。且这类商品不易存储，动辄发蔫儿腐坏，损耗过大。所以生鲜产品是超市经营的鸡肋——食之无用，弃之可惜。
本篇论文是以采购管理课程为基础，针对超市创始人——家乐福与国内第一生鲜超市——永辉，两个大型超市成功的生鲜采购供应链进行分析，从而加深对整个采购管理课程的理解和应用。
一、超市简介
（1）家乐福超市
成立于1959年，是大卖场业态的首创者，是欧洲第一大零售商，世界第二大国际化零售连锁集团。现拥有11,000多家营运零售单位，业务范围遍及世界30个国家和地区。集团以三种主要经营业态引领市场：大型超市，超市以及折扣店。此外，家乐福还在一些国家发展了便利店和会员制量贩店。2004年集团税后销售额增至726.68亿欧元，员工总数超过43万人。2005年，家乐福在《财富》杂志编排的全球500强企业中排名第22位。目前在北京家乐福拥有六家门店，分别位于：静安庄，白石桥，海淀黄庄，双井，方庄，天通苑。
（2）永辉超市
永辉超市股份有限公司创办于1998年，是中国大陆第一家将生鲜农产品引进现代超市的流通企业，经过十多年的发展，已成为以零售业为龙头，以现代物流为支撑，以食品工业和现代农业为两翼，以实业开发为基础的大型企业集团，是福建省“商业流通及农业产业化”的双龙头企业。永辉超市在福建、浙江、广东、重庆、贵州、四川、北京、天津、河北、安徽、江苏、河南、陕西、黑龙江、吉林、辽宁等16个省市已发展超过300家大、中型超市，经营面积超过300万平方米，位居2011年中国连锁百强企业20强、中国快速消费品连锁百强8强。 由上面的企业简介可以看出，与永辉超市相比，家乐福超市作为一个国际化的零售企业，有着先进的管理技术与很强的市场优势，但在国内市场生鲜产品零售领
域群众认可程度上却不如永辉超市，这是为什么呢？下面我们来进行对这两个超市生鲜产品原料采购模式的对比分析：
二、超市生鲜采购模式
（1）家乐福超市
生鲜食品是农民直供，由农民专业合作社直接配送至超市。
这样的供应模式是家乐福对于进货采购方式的创新，与传统的超市农产品进货方式相比有很大优势，传统的超市对于生鲜产品的采购要经过“农民——经纪人——经销商——批发市场——超市供应商”这一系列的环节，这样在从价格方面从农民到超市物流采购模式中各类中间商环节的采购成本至少占20％～30％利润；在时间方面：农产品从田里到批发市场需要1～1.5天，批发市场到超市又要2～2.5天。但家乐福的采购只需要经过“农民——合作社——超市”这三个环节即可，价格方面：减省中间商环节，压缩20％～30％成本；时间方面：一般下午采摘的蔬菜第二天早上就能进入家乐福生鲜早市的卖场，大大的缩减了时间，节约了成本，也保证了生鲜产品的质量。
采购是保证生鲜食品质量最重要的一个环节。家乐福对于生鲜食品有严格的采购标准，具体某一类产品，不同规格、不同质量有不同的采购价格。家乐福重视的是提供消费者生鲜食品的质量。在注重质量的同时，家乐福同样也重视生鲜食品的质量与价格的关系，让顾客认识到购买的生鲜食品的价格也是合适的，作到“物有所值”。家乐福的生鲜经营在国际上堪称经典，其旗下的生鲜冠军店专营生鲜食品。家乐福各店经营的生鲜总量达2000~5000个品种。为了满足顾客多样化需求，家乐福将自己的生鲜食品分为五大类，即鱼类、肉类、蔬果类、色拉及面包食品。家乐福针对中国消费者的特点和本土化需求，在不同的季节有不同的生鲜食品。但即使这样，家乐福在生鲜模块还是远不及永辉超市。
（2）永辉超市
超市从农民手中直购新鲜蔬菜，进行“直采式”进货、建立专属的农业基地。 生鲜经营是永辉最大的特色，永辉各门店的生鲜经营面积都达到45%以上，而且品种繁多。永辉的单位装修成本比家乐福更高。更高的投入意味着盈利压力更大。永辉的生鲜经营之所以有强大的竞争力，不仅仅因为其在商品陈列、气氛营造方面体现出的专业素质，更主要的是其在上游供应链中的独到之处。比如永辉在采购海鲜商品时，会直接把采购船开到海中渔船的旁边，实现直接采购，这也是永辉在水产商品经营中罕有对手的原因。在水果采购中，永辉常常是把整个果园包下，自己进行水果的等级分捡，低等级的放进卖场做促销。因此，当马路市场中的西瓜还是1元的时候，永辉门店中的西瓜却可以以0.12元的价格进行大量促销。在肉品分割上，一般超市是分割好了，等着顾客来买。永辉则是现场分割，顾客要哪块就给切哪块，真正满足了顾客的餐桌需求。而支撑这一切的，
是因为永辉有其他超市所不具备的生鲜经营团队，在这个团队中有一大批生鲜管理专家、采购专家、水产养殖专家。
三、超市生鲜模块优势分析
（1）家乐福超市
相对于永辉超市来说，家乐福作为一个国际化的企业，最大的优势就在于对生鲜模块国际化的管理与控制，例如采购管理：家乐福采购有三个步骤及程序，首先，要定期调研，研究竞争对手的商品价格及质量，作为采购谈判的依据。其次，专门有收货部门来把关，检验所进的货与所定的货是否相等，最后一道环节是内部监控措施，家乐福中国区总部设有专人负责全国各分店商品的检验，每隔二个月，质检人员分别对每个分店的商品质量、库房、卖场和服务等进行全面地检查和分析，每次评分结果都验证马连道是出色的。再如缺货管理：对于超市来说，如何减少商品的缺货是一门很深的学问，顾客的满意度与缺货率成反比，生鲜食品的缺货管理较其他商品缺货管理难度都很大，因为生鲜食品库存有限，一旦缺货很难快速补齐，这就需要供应商加快物流配送的速度。因此，家乐福尽可能选择当地最优秀的供应商。同时，家乐福尽可能通过加强内部管理来最大程度减少缺货现象的发生，平时各门店都指定了相应措施，及时反馈缺货信息，同时有专人负责卖场巡视，掌握存货动态。其次，建立厂商配送时间表，确保安全库存，或者寻找其他货源或替代品。
总之，家乐福先进的管理理念与管理措施使得他的生鲜在国际国内都享有盛誉。
（2）永辉超市
永辉超市作为一个农专销形的生鲜零售市场，主要优势在于永辉超市采取基地配送，大部分生鲜产品，如水果、蔬菜，或是东北大米等干货，这些易于储藏的商品从总部基地配送。而海鲜产品则由原有的合作伙伴，南方的供应商供货，在店内养殖。另外，永辉在北京还有两个采购基地，位于大兴和南沙窝。由于，采取多种采购路径优化配置，保证了无论是大兴的西瓜、平谷的桃，还是山东的苹果和梨，抑或是福建的海鲜，在北京销售的大部分生鲜产品，都是从田头产地直接采购。原产地采购既保证了新鲜，又有庞大的采购体系确保商品成本较低，使价格具有竞争力。此外，永辉超市有着十分清晰的发展定位，它以经营生鲜物品为最大特色，实施大卖场、卖场及超市社区为核心业态，辅之以便利店的特许加盟为补充，并构筑其打通食品加工与现代农业上下游相结合的产业链。这样贴近生活的定位使得它在广大民众心中信誉度很高。
四、总结
综上所述，采购管理是零售甚至所有企业的经济命脉，企业应当针对自身定位打造合理又创新的采购管理计划才能把握市场占领市场，为期11周的采购管
理使我懂得了采购对企业价值链的作用；供应商管理战略；采购分析、价格分析、成本分析、价值分析；定价策略与采购策略等知识，使我受益匪浅，谢谢老师。
采购管理论文
——《家乐福与永辉超市的生
鲜供应链对比分析》
工商1001
2010011677
许杨
第五篇：丰田人力资源管理
丰田汽车公司人力资源管理分析
摘要：
这篇文章主要介绍日本丰田汽车公司人力资源管理的状况。首先我们简单介绍了丰田公司在现有市场中的现状和地位，随后对它在岗位分析与职务设计、员工的招聘与录用、培训与发展、绩效考核与员工激励这几个方面进行了分析。通过分析，我们总结出丰田成功的经验，也指出我们认为这其中存在的不足，最后表达了自己的观点并提出了自己的建议。
正文：
在中国，由于历史原因，一提到日本，提到日本人、日本企业，不少中国人就反感，就做苦大仇深状，就不愿意去探究、去了解。这种偏见在人力资源管理领域内导致的结果是日本企业的人力资源管理先进理论和实践经验为理论界所忽视，充数各大书店的基本是欧美模式下的人力资源管理。这种观念是不正确的。通过分析，我们认为日本企业人力资源管理模式更适合中国国情，因为无论在文化渊源上，思维习惯上，民族价值观上，还是在追求劳资和谐、集体智慧、稳定发展等管理理念上，两国企业都有许多相近的地方。
日本丰田汽车公司成立于20世纪30年代末，公司现有8个工厂，职工人数达45000人，其产品主要是汽车部件，包括钢铁、有色制品、化纤制品、塑料制品、橡胶、玻璃、各种日用品用具等。现在丰田汽车公司的汽车产量仅次于美国通用汽车公司和福特汽车公司，居世界汽车制造业第三位。营业收入额990多美元，利润27.8亿美元，总资产达1200亿美元。2008年年初，丰田汽车终于在销售额和利润上双双超越通用汽车，成为名副其实的汽车业“老大”。一个成功企业背后一定有一套成功的人力资源管理模式，下面，我们对丰田公司管理中的工作分析与设计、员工招聘与录用、员工培训与发展等方面进行探讨和分析。
人力资源管理工作的基础就是岗位分析与职务设计，在此基础上制定岗位说明书手册。这是欧美人力资源管理模式盛行的做法。但在丰田公司，这套做法没有市场。丰田公司的职位一般为:董事长，负责处理公司的重大决策;其下设特别顾问，总经理，为董事长出谋划策，管理日常工作;总经理以下分各个部门，每个部门都设有主力和主管，分工合作:如人力资源助理师，产品公关主管，公益活动主管(助理)，经销店零件业务管理助理等，虽然丰田有明确的公司职位的划分，但在管理上实行的却是模糊管理，即是根据员工能力提高速度，逐渐扩大工作范围，增加工作职责，促进其更快更好的发展。丰田公司的模糊岗位管理使其在人才招聘中对专业的要求低于对综合素质的要求高。在丰田公司，学法律的搞采购，学汽车的搞人事，学计算机的搞制造„„这种现象比比皆是。
在员工的招聘与录用方面，企业管理界人士普遍认为，丰田的成功经验是：积聚人才，善用能人，重视职工素质的培养，树立良好的公司内部形象。丰田公司的招聘理念是，只招合适的，不要最优秀的。在中国丰田事业体内，你很少见到来自北大、清华的毕业生。大多数是来自吉林大学、大连理工、天津大学、北外、四川大学、中山大学，甚至一些省级院校来的学生也不是最优秀的。同所有
跨国企业一样，丰田公司喜欢招用应届大学毕业生、中职生。丰田公司采取“缓慢而曲折”的招聘形式：由于公司工作稳定、福利较好，员工流失率极低，所以每年对人员招聘控制得非常严格，部门要提出增员计划，必须附加详细地、具有说服力的定量分析报告。招聘过程中，优秀者通常在经过几路面试后，还要进入公司参加复试。对于操作工人，还必须到公司技能培训中心进行动手能力、手脑灵活性等测试。但这种过程能为公司找到自己真正需要的人才。
在员工的培训与发展方面，在丰田的“方针管理”中，一个不变的宗旨是：对“人”的培养。任何目标都是靠人来实现的，在丰田的研修课程中，每位专家都强调：“人”，才是实现这些管理工具、方针计划的关键。因此在每年招聘的优秀人才中，人事部门会择其优者放到各地销售部门进行锻炼，然后再从中选拔部分有潜力的人才进入人事部门，从基础开始进行培养。这些人才逐步成熟、成长起来，成为人事管理、人才培养、职业规划等领域的专家，再通过岗位轮换派到世界各地丰田事业体的管理部门、营销部门担任要职，成为既懂销售又精通人事的管理者。在丰田，人力资源管理要处理技术性工作，而且也不是人力资源部门独有的工作，而是要求所有的管理人员参与其中，如此才能形成公司人力资源管理的整体能力，体现团队合作精神，从而形成核心能力，建立起在市场竞争中特有的竞争优势。同时，这对企业文化的形成与贯彻落实起到很大作用。
正因为如此，在培训锻炼的过程中，企业文化是贯穿其中的。丰田公司对新参加公司工作的人员，有计划地实施主业教育，把他们培养成为具有独立工作本领的人。除此以外，丰田教育的范围不仅仅限于职业教育，而且还进一步深入到个人生活领域。这就是“非正式教育”，在丰田叫做“人与人之间关系的各种活动”，是丰田独有的教育模式。主要有公司内的团体活动，个人接触(PT)运动。其中个人接触和“前辈”制度，“故乡通信”的做法更是满足了大部分员工的精神需求，毕竟员工作为“社会人”，精神方面同样是需要得到满足的。
在绩效考核与员工激励方面。与其他生产那企业一样，丰田公司采用标准化管理。日本管理的基础是相信„人性善‟，相信员工的积极性和工作热情不是靠考核，而是靠鼓励和激励被激发出来的。另外，日本企业的“标准”是人人都能通过培训达到的现状，这与欧美企业不同，由于丰田公司日常管理采取“标准化”，而不是美国企业管理的“流程化”，日本的„标准化‟(自下而上)被定位为管理者自身的责任，并且是考评的对象。美国则是„单行线‟(自上而下)，„流程化‟管理会将责任推向一线员工，员工成为考评对象。
通过上述对日本丰田汽车公司的简单的人力资源分析，可以看出以下几个方面的优点，其中很多为我国企业可以借鉴之处：
1、首先是企业文化与员工招聘、培训和考核的结合。公司将企业的价值观念与用人标准结合起来。选择对本企业文化认同较高的人员。其次，丰田公司将企业文化的要求贯穿于企业培训之中。这种培训即包括企业职业培训，也包括非职业培训。尤其是非职业培训，改变了以往的生搬硬套的模式，而采取一些较灵活的方式，如非正式活动、非正式团体、管理游戏、管理竞赛等方式，将企业价值观念在这些活动中不经意地传达给员工，并潜移默化地影响员工的行为。再次，企业文化的要求也融入员工的考核与评价中。大部分企业在评价员工时，以业绩
指标为主，即使有些企业也提出德的考核，但对德的考核内容缺乏具体的解释，也缺乏具体量化的描述，使考核评价的各人根据各人的理解进行，并未起到深化企业价值观的作用。而丰田将其作为多元考核指标的一部分。其中通过各种行为规范对企业价值观的进行解释，或者通过对鼓励或反对某种行为，达到诠释企业价值观的目的。
2、在员工的培训与发展方面，丰田始终强调人的作用。毕竟人是人力资源管理的主体，人力资源的主动性就表现在人具有主观能动性，能够运用自己的创造能力和创新精神为公司和自身创造财富。在人力资源管理中，不能仅仅把员工招聘吸引优势人才就看作成功的人力资源管理。要做到“招得来，留得住，用得好”，除了人力资源的常用技术手段外，还要把人力资源管理活动与企业文化相结合，把企业文化的核心内容灌输到员工的思想之中，体现在行为上，这是企业文化形成的关键。
3、丰田公司采取“标准化”管理，日本管理的标准化是服务于人的，欧美管理中的标准化是为了限制人的。欧美企业的“标准”是一种理想要求，如果达不到，就追究责任。这就是欧美精益生产和日本标准生产根本区别之一。另外，欧美企业采取流程化管理，流程管理在很大程度上规范了管理过程、提高了效率，但也在很多情况下造成了官僚主义和管理僵化。这样一来，机制管理及工具都不能反映现场的意见，因为员工担心承担责任，而不愿反应情况，经过一个时期后出现官僚主义和僵化就是不可避免的。而日本企业自上而下的管理把工作中的失误定位为管理者自身的责任，这有利于发挥管理者的积极性，对减少管理中的失误、节约公司资源起到很大的作用。
当然，丰田公司的人力资源管理中亦存在以下几点不足：
1、在人力资源任期上，丰田公司采用终身雇佣制。虽然这在一定程度上有利于保证员工的积极应和动力。正如一位丰田企业制造部长在新员工入社动员会上所说，丰田公司把大家招进来，就有责任和义务把大家负责到退休。但是，从长远的角度看，这很可能会造成公司职工由于没有失业的压力而产生松懈迟怠的工作态度，并且会由于公司长期新增人力资源的减少，导致公司的创新能力下降。
2、丰田公司采取岗位轮换制度，这虽然对员工的全面发展极有利，但是，这需要公司相关人员对员工进行精准的考核并作出精准的岗位调动策略，即相关领导人员必须掌握员工的详细情况，这种做法不仅需要花费大量的精力进行观察和考评而且存在一定的主观性，可能导致决策的失误并对公司带来严重的后果。并且，这种制度要求职员不仅关心本职工作，还要关心其他的工作内容，可能导致员工不安心踏实工作，对公司的稳定和发展带来不利影响。
3、丰田公司自上而下的“标准化”管理可能会导致把员工工作失误也一并推向管理者，这虽然有利于下层员工真是反映意见，即使解决问题，但这种制度可能会导致员工推卸、逃避责任，不利于员工自身的发展，而管理者却要承担本不属于自己的责任，导致压力过大，不利于个人责人制度的落实。
经过总结，我们提出以下建议：
丰田公司的管理模式总的来说比较先进，但还存在一些不足，特别是其终身雇佣制度、岗位轮换制、自上而下“标准化”管理制度,我们建议对其进行一定程度的改良。
首先，我们认为终身雇佣制从长远来看不利于个人和企业的发展，为了更好地适应当前市场的发展趋势和个人全面发展的要求，应部分或者完全取消这一制度，(部分对企业有特殊贡献的人可以采取终身雇佣制，但还是要考虑其个人意愿 。)公司可采用合同的形式，规定员工的任期制，并对违约的一方实行相应的赔偿制度，以达到与市场接轨。
其次，对于其岗位轮换制度，我们建议采用完善的制度对岗位轮换的条件进行一定的限制，即提高要求，对员工进行严格全面的考察并结合员工自身意愿再实行岗位轮换，使公司架构更加稳定。公司最好出台明确的制度，说明在工作多久，任务完成多少，完成任务的质量如何，以及能力提升多少等方面为限来评估是否可以进行岗位的轮换。这样不仅可以提高员工的积极性，增强自己的工作能力，更可以让企业充分利用内部的人力资源，使管理系统内部更加完善。
最后，对于公司采取的自上而下的“标准化”管理方式，我们建议其实行公平、公正、公开的问责制度，明确把员工个人的责任与管理者的责任进行区分。考核时个人与部门要分别实行，即实行两次考核。部门考核时管理者应对其决策失误、管理失当、部门绩效负主要责任。而个人考核制度中，也应明确个人的权责范围，把个人的责任与权力结合，使员工形成自己的责任意识。
上述就是我们对丰田人资的分析，里面结合了我们在这一学期学习的《人力资源管理》的知识。在此，我们感谢谢老师在这一学期对我们的教导。
参考文献:
《员工工作分析、薪酬设计与绩效考核实务全书》——苏钧
《公司战略——企业的资源与范围》——科利斯
《管理学》——斯蒂芬.P.罗宾斯