姜上泉—精益6S实施技术与持续改善

姜上泉—精益6S实施技术与持续改善（精选2篇）

篇1：姜上泉—精益6S实施技术与持续改善

全球最具影响力的精品课程 夯实管理基础最具实效性的方法 创建世界级卓越现场的必由之路

精益6S实施技术与持续改善

研发背景

精益6S亦称改善型6S，通过对传统“6”个“S”理念的升华，使传统6S走出“搞形式，不能有效产生效益”的误区。

有效的将6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提炼并融会贯通于其中，使精益型6S不脱离 传统型6S的内涵又高于传统型6S的境界。

《精益6S实施技术与持续改善》除了深入剖析传统型6S的实施难点，更强调精益型6S的实施 技巧，既适合于尚未推行过传统型6S的企业，也适应已推行多年6S需要再提高的企业，最终通过传统6S与精益6S的实施，达到“6S有限，改善无限”的崇高境界，形成企业优秀的“执行文化、细节文化、创新文化”。

课程价值

1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤；熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法；掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍；掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧；掌握6S管理活动持续运行的推行方法和诀窍。

课程模块

一.传统型6S的介绍与导入 1．工厂常见的不合理 2．卓越工厂现场的构成 3．传统型6S的概念和意义 4．6S实施的四个等级

5．6S对企业的作用和效益 6．认识6S常见的误区 7．6S推行的最高目标

二.精益6S的导入与实施 1．6S打造“6化”卓越现场 2．6S创造改善的环境和条件 3．精益型6S的概念和意义 4．精益型6S的理念和方法 5．6S消除六大损失与七大浪费 6．JIT“三步曲”对实施6S的影响

三.精益6S实施的步骤和方法 1．6S实施在工厂八个区域的重点 2．精益6S整理推行的实施重点 3．精益6S整顿推行的实施重点 4．精益6S清扫推行的实施重点 5．精益6S清洁推行的实施重点 6．精益6S素养推行的实施重点

7．精益6S安全推行的实施重点

四.精益6S管理活动的推行步骤 1．精益6S管理活动的六个推行步骤 2．精益6S实施中干部员工的职责和任务 3．推行精益6S活动必备的几种态度 4．传统6S与其它管理工具的关系

五.精益6S管理活动的推行方法 1．6S绩效考核的实施方法与步骤 2．6S管理体系文件制度的标准化 3．6S长期维持的六个执行要点

4．6S创造企业优秀的执行与改善文化 5．优秀企业精益6S推行与维持案例

六.精益6S管理活动现场实习1．学员分组成立6S活动推行小组 2．确定实习样板区和活动方案

3．召开会议,了解和熟悉实习场地 4．小组成员分工，明确职责和任务 5．6S推进活动看板的设计与制作 6．不合理发现和定点摄影的实施 7．个别改善实践和教育实习8．各组组长活动总结发表与感言 9．讲师进行点评，并做活动总结

课程特色

姜上泉老师在全国率先提出精益6S的概念与实施工具，财智菁英管理学院具有丰富的6S实践经验和现场合理化改善经验，接受过财智菁英管理学院咨询和培训过6S的企业有：广东日资宏得电子集团、深圳港资建业玩具厂、沈阳机床集团、山东电力集团、浙江金三发集团、中国重型汽车集团、安徽奇瑞汽车、标致集团等企业。姜上泉老师为以上企业成功进行6S培训或咨询，均获得95%以上的满意度，系实战、实用的金牌课程。

本课程将重点剖析广大企业所关注的6S实施难以维持、6S无法提升企业效益、6S如何排除现场浪费和异常、6S如何促进企业质量文化的形成等难点与冰点问题，姜上泉老师将通过大量咨询的实际案例、图片、视频，给学员清晰明确的解决方案，从而使您立即能融会贯通学以致用。

本课程将采用形式多样的授课方式，使您在轻松愉快中对课程内容典藏于心。内训课程，将采用培训＋实习的方式进行，百闻不如一练(见)，通过现场的实习和演练，使您快速掌握推行6S和现场改善最有效、最科学的方法与诀窍。

课程设置

培训对象：企业中高层管理人员、优秀基层管理干部

说明：您如果有培训需求，请联系我们，我们将提供更加详细系统的课程资料予您。谢谢！

篇2：姜上泉—精益6S实施技术与持续改善

2011年3月4日、5日，我们参加了济南海纳的精益6S实施培训，这次培训是学习精益6S实施与现场改善。通过这次学习，我对“精益6S”有了较深的了解。以前我做生产调度，口上天天在提6S管理，但意识里对6S的认识只是停留在打扫卫生，整理现场。我们中国企业常把6S看作是一种运动；是卫生问题，与生产是两回事，认为6S一种形式化的东西，这就是我们对6S管理认识的误区。课程通过对传统6S理念的升华，提出了精益改善6S管理，使6S不再局限于有些人认为的6S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统6S向精益改善6S过渡的过程中，企业要使IE、JIT、6S有机地融会贯通，使精益改善6S不脱离传统6S的内涵又高于传统6S的境界。

现阶段我们公司在如火如荼推行精益生产，也应该由传统的6S向精益改善6S转变。6S管理是一种理念，一种文化，当一种追求卓越、追求细节、追求改善的企业文化成功塑造了，必然使精益生产的推行获得巨大成功。下面我就这两天学到的知识简单对传统6S与精益改善6S 进行对比说明。

一、传统意义的6S的整理是区分“要用”与“不用”的东西；精益改善型6S的整理是指人、机、物、地的合理化，即：JIT场地合理化。强调依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量，用布局法对现场搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口几个着眼点进行改善。这就是所谓的场地一变，流程就变，流程一变，周期就变。

二、传统型6S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”；而精益改善型6S的整顿就是流程的合理化，强调的是在定时间、定标识、定位置、定数量、定品名（5定）的基础上，运用“流程法、人机法、防呆法”等改善方法，对瓶颈点、浪费、耗时多、紧急状况四个着眼点进行改善。

三、传统意义6S的清扫就是将不需要的东西彻底清扫干净；而精益改善6S的清扫是点检中发现异常。设备40%的故障来自于清扫与紧固，这就是要求员工在点检中发现设备的问题，从事后型6S到预防型6S转变，提高设备利用率，从而提高生产效率。

四、传统意义6S的清洁就是保持美观整洁；精益改善6S的清洁是彻底解决问题。

五、传统意义6S的安全就是严格要求员工按安全标准作业；精益改善6S的安全是危险预知与预防，安全管理首先要解决物的问题。现场安全管理的五个步骤：

1、识别现场的安全隐患；

2、对隐患进行警告标示；

3、岗位危险的预知训练；

4、实施安全检查制度，5、班组安全纠错与防呆。对于我们机械制造行业，现场安全管理是第一位的。

六、传统意义6S的素养是使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。精益改善6S的素养持续的教育训练。素养的形成是从无意识习惯行为到有意识不习惯行为再到有意识习惯最后是无意识习惯行为，这要靠一系列的培训、有效的稽查、完善的考核、适度的奖惩（奖为主，罚为辅）来“强迫”员工这种优良习惯的养成，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

在公司大力推行精益生产的大环境下，精益改善6S 管理活动要改变管理层和员工的观念，明确每个阶段的实施重点和实施目标，发动全员参与，使精益6S管理在维持中改善，在改善中提高，使精益改善6S达到“6S有限，改善无限”的高境界。