轧钢厂工艺规程

轧钢厂工艺规程（精选6篇）

篇1：轧钢厂工艺规程

试轧Φ22产品圆钢

工艺规程

一、试轧执行标准、钢种及钢坯规格

1、执行国标GB702-86,GB/T699-1999及企业内控标准。

2、试轧钢种为Q235钢。

3、轧制成品为Φ22，试轧用坯长2.00—2.02米。

二、加热规程

1、入炉钢坯必须逢两炉筋管中进钢，严禁推斜钢坯。

2、钢坯表面有严重缺陷及超长、超短坯不得入炉。

3、炉内温度：加热段：12500C--13500C，预热段7000C--8000C。

4、钢坯出炉温度：10800C--11500C。

5、开轧温度：10500C--11000C，钢坯温差小于500C。

6、钢在高温区停留时间不得过长,严禁发生过烧.三、轧制

1、试轧时，430轧机只走一根钢，待试轧成功后根据电机负荷，再决定走钢根数。

2、孔型道次参数如下(∮22):

430轧机各道次参数：

红钢尺寸：96*12680*13284248*10558230*80412 辊缝1616161616108 导进140***035 导出140*150120*1601052120*8080250*100502

红钢尺寸：24*4730*3022*45Φ2618*33Φ22.3Φ22（+0.1～+0.3）辊缝634332.53.1 导进462640弧24*4832弧19*3824*100 导出26*6034*34弧25*52Φ32弧21*42Φ27Φ275、开车前必须认真检查轧机是否安装合格，检测辊缝尺寸及导卫安装情况

6、试轧时钢温不到，不均匀不得进入轧机。

7、成品终轧温度为不得低于850 0C.四、精整、成品上冷床后，必须保持平直。

2、成品定尺为9米。剪切不得有压扁和毛头未剪尽现象。定尺长度公差为0--30MM。

3、Φ20每捆为110支，每捆用钢带打五道，两头各两道，中间一道。

4、不定尺材要求一头要整齐。

5、成品尺寸按国标GB702-86执行.2005年4月11日

编制：审核：批准：

篇2：轧钢厂工艺规程

厂长安全操作规程

1、认真贯彻执行《中华人民共和国安全法》。

2、厂长为本厂安全文明生产的第一责任人，对安全工作负全面的领导责任。

3、组织领导制订、修改、实施本厂的安全操作规程。

4、组织领导在生产中做到五同时，即计划、布置、检查、总结、评比工作的同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。

5、组织编写、实施本厂、季度安全措施计划，不断改善劳动条件和解决不安全因素。

6、组织本厂每月一次安全检查，查出的问题整改落实到人。

7、贯彻预防为主的方针，搞好安全预防工作。对本厂所发生的人身伤害事故亲自召集分析会，查明原因，采取措施，严肃处理。

8、组织制定各级消防责任制，消除火险隐患。

生产副厂长安全操作规程

1、生产的同时，应将技术措施、计划纳入生产技术措施之中，并积极监督实施。

2、在组织生产活动分析时应分析安全情况，每周的生产调度例会都必须有安全的内容。

3、负责编制、修订工艺技术操作规程。

4、对生产中发现的安全隐患和可能出现的安全问题提出整改措施。

5、遇有危及人身、设备安全的特殊情况，有权停止生产并立即向上级报告。

6、负责督促各单位保证机床、起重设备、锅炉、压力容器、机械设备、电器设备、动力设备等经常处于良好状态，定期检查、维护、修理。

7、有权停止使用不符合安全规定的设备、设施。

运行工程师安全操作规程

1、助厂长贯彻执行《中华人民共和国安全法》。

2、本厂、本职分管范围内的安全文明生产负直接领导责任。

3、参加每月一次的安全检查，对所查出的本职分管区域的问题负责督促落实整改措施。

4、贯彻预防为主的方针，搞好安全预防工作。对分管区域所发生的各类安全事故召集分析会，查明原因，采取措施，严肃处理。

5、做好本分管区域的消防工作，消除火险隐患。

作业长安全操作规程

1.负责当班现场管理安全及消防工作。

2.负责督促当班各工种、各岗位按安全操作规程的规定工作，发现违规违制现象应立即制止，必要时进行考核。

3.有权拒绝上级的违章指挥。遇重大事故险情时，有权立即下令停止工作，组织适当处理并上报。4.组织本横班的各类安全事故分析会，调查原因，提出防范措施及考核意见。5.做好安全预防工作，对现场存在的各类隐患提出整改意见并及时上报，条件允许的情况下负责组织整改。

事务员安全操作规程

1.2.3.4.5.6.对因劳动组织不合理，人员分配不当或劳动纪律松弛造成的伤害事故负责。

负责监督、检查并及时调整劳动鉴定部门鉴定不适合所在岗位工作的各类人员的工作。不得分配女职工到有害女工保护的岗位工作。

负责对新工人进行安全教育，合格后方可安排上岗。对新入厂人员身体不符合要求的，应拒绝接受。

对拒不执行安全技术操作规程的人员有权制止并进行考核。

段长安全操作规程

1.段长是所管辖工段安全生产的第一责任人，对所管辖工段的安全生产及消防工作负全面领导责任。负责对所负责工段人员进行安全教育及安全技能培训。

2.负责组织好本工段每周一次安全活动日，要求员工熟知规程，搞好安全预防工作。3.组织好本工段每周一次的安全检查工作，发现不安全隐患应立即处理并上报。

4.对本工段所使用的设备、工具要经常检查，保持良好状况。操作场地保持清洁，搞好安全防护设施，加强维护，对于损坏安全设施的行为进行处罚。

5.严格检查本工段员工劳保用品的使用，对违规现象进行批评教育，必要时进行处罚。

6.负责召集本工段安全事故分析会，写出事故分析报告，分析原因，落实责任，落实整改措施。

班长安全操作规程

1.班长是所管辖班组安全生产的第一责任人，对所管辖班组的安全生产及消防工作负直接领导责任。认真执行本厂安全生产方面的规章制度及上级对安全工作的指导，以身作则，杜绝违章蛮干。

2.每班组织自查本班组所使用的设备、工具、安全设施、防护用具及个人防护用品状况，发现问题及时处理并上报。

3.对新员工、代培人员在上岗前应进行具体岗位安全教育，并指定专人带领方可上岗工作。4.搞好每周一次的安全活动日及本班组安全预知训练。

5.对本班发生的人身或设备事故，必须立即上报，并认真组织本班人员按“三不放过”原则进行分析，查 清原因，落实责任，汲取教训，制定防范措施，杜绝重复发生。6.搞好上岗前的劳动护品穿戴，禁止穿戴不齐全者上岗。

7.对本班组区域内的各类安全防护设施及消防设施应指定专人负责，并交接清楚，发现问题及时处理，并做好区域保洁工作。

钢坯管理员安全操作规程

1.进入岗位前必须穿戴好劳保用品，进入现场后要注意周围的环境，防止碰伤和摔伤。

2.钢坯应码放成“#”字型钢坯垛，层与层之间必须十字交叉码放，每层钢之间和每垛钢之间都必须摆放整齐，严禁钢垛超高、倾斜。钢垛不得占用安全通道。3.严禁在钢坯垛间穿越，或在钢坯垛下停留、休息。4.找号或标定时，应首先做好安全确认方可进行工作。5.严禁使用不合格吊具。

上料工安全操作规程

1.进入岗位前必须穿戴好劳保用品。进入现场后要注意周围环境，检查吊具，防止碰伤、摔伤、烫伤。2.指挥天车将钢坯落放在台架上时，要轻吊轻放，严禁在台架动作时落放钢坯，防止砸坏台架。台架上钢坯要摆放整齐，禁止叠放。

3.上料工必须在天车离开台架区域才能检查钢坯表面质量，检查核对炉号、卡牌，要防止台架动作时碰伤。4.使用磁盘吊吊运钢坯时，不得站在磁盘吊下指挥，卸车时，不得站在车上指挥。5.指挥天车手势、信号清楚、明确。

6.入炉辊道启动时，辊道旁必须无人，行人一律走安全通道。7.分隔炉号时，禁止进入入炉辊道工作区域操作。

8.钢坯码垛必须整齐，不得超高、倾斜，不得占用安全通道，并保持钢垛间距。9.严禁使用不合格吊具。

加热工安全操作规程

1、上岗前，穿戴好劳保用品。

2、开动阀门时应检查油路、蒸汽，风管道系统有无缺损泄漏，油汽阀门及油汽压力是否正常，防止油汽风管超压破裂伤人。

3、加热炉周围严禁堆放易燃、易爆物品。

4、操作燃油时，严格按操作规程执行。

5、点火时，炉门口禁止站人，也不准对着喷火口观望。

6、燃油、蒸汽、炉底冷却水阀门及油路调节阀和烟道闸门的启闭应有烧火工专人操作，其他人员不得任意 操作。

7、加热炉各部位的冷却水在烘炉前及点火提温、正常生产时都应全部开启，并经常巡检，控制水温及水压是否符合规定，加热炉停炉要待炉内温度降至环境温度后才能关闭炉内冷却水。

8、燃油的温度和压力都不能超过规定，如发现异常应立即调节或处理。

9、开启油汽阀门时，应戴好防护镜，面部不能对着阀芯，防止油汽喷出伤人。

10、发现烧嘴堵塞时要及时疏通，应将油门、风门关闭后方可进行。

11、停炉后应用蒸汽将各段重油管路吹扫干净，然后关闭燃油阀门。

12、仪表室自动化控制系统，必须专人操作，未经培训合格者不得任意操作。

13、设定好的固定参数，任何人不得任意修改，如须调整应与有关领导和技术人员联系。

14、当加热炉冷却水系统突然出故障断水，操作人员应立即开启事故水阀并及时上报。

15、加热炉巡检或处理故障要避开传动部分，防止挤压伤人。

16、加热炉区域安全设施必须保持完好，安装牢固，防止放生坠落事故。

CS1操作工安全操作规程

1、上岗前，搞好劳动护品的穿戴。

2、开车前，必须检查本台所控制区域的设备情况，确认设备状况良好，各岗位人员已离开，方可发出开车信号，然后启动设备。

3、严格执行操作牌制度，无操作牌不得操作。操作牌对口交班。

4、操作工在工作时精神集中，与现场人员配合好。做好上下工序的配合工作，服从现场人员指挥。

5、操作工离开操作台，控制旋扭应全部归零。

6、无关人员不得进入操作台，不得擅自开动设备。

轧钢调整工安全操作规程

1.上岗前，必须穿戴好劳动保护用品。接班前要认真检查本岗所使用设备、工具以及安全装置，发现问题及时修理、更换。

2.开车信号发出后，必须离开轧机两米以外。

3.生产中，严禁蹬踏轧机、导卫或从安全通道以外区域穿越轧制线。

4.处理事故或更换轧辊、导卫时，调整工应与主控台及相关岗位联系好，在主控台同意并发出信号，轧机停止后方可操作。

5.在轧机运转的情况下，不得用手触摸滚动导卫导辊。烘烤或磨新孔型时，必须在轧机出口方向进行。6.不得使用断股、断芯钢丝绳，不得使用钢丝绳吊红钢。

7.生产中，发现钢温不足、钢温严重不均、黑钢、黑头、毛头时，应中止轧制，将剔除或钢退回加热炉。8.测量红钢尺寸时必须面对轧制方向，并与冷床人员联系好。

9.在线调整看样，动作应迅速，看完样立即离开，不得在轧机附近停留。10.飞剪未停电的情况下，不许换刀片及处理飞剪周围出现的生产事故。

CS3操作工安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳保用品。

2.主控台操作人员在接班后必须认真检查核实与各地面站的联系是否良好。开车前，必须确认控制区域人员已离开轧机并具有安全开车条件，方可发出开车信号，然后启动设备。

3.操作工必须执行操作牌制度，在有操作牌的情况下接到轧机班长或作业长的指令后方可开动设备，其他人员指挥无效。无牌不得操作，操作牌对口交班。

4.操作工在工作时精神集中，必须与轧机调整工配合好，共同完成工作。

5.处理事故和维护修理期间，主控台操作工不得离开操作岗位，不得随意拨动与地面站相关联的旋扭，保持与地面站的联系和配合。

6.主控台室内无关人员不得擅入操作室，不得擅自启动设备。

冷床操作工安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳动保护用品。

2.接班时要对设备及安全防护设施进行全面检查，确认无人检修，无障碍物后方可发出开车信号。发现异常及时找有关人员处理。

3.注意裙板上钢情况以及齐头辊道、矫直齿板等设备的工作情况。冷床系统钻入钢筋或乱钢时，必须及时清除，防止损坏设备。

4.处理乱钢时应与CS3操作台取得联系，动作迅速，防止烫伤，处理完后立即离开，不得在现场逗留。

冷剪操作工安全操作规程

1、上岗前，穿戴好劳动保护用品。接班后检查设备、工具及安全装置是否完好，否则禁止开车。

2、更换剪刃、紧固剪刃螺丝时，必须待剪刃完全处于静止状态切断剪机电源后方可进行，并有专人监护。

3、切钢时精神集中，做好安全确认工作。

4、切钢时严禁用手或钳子压钢材，以免伤手或将工具弹出伤人。

5、刀片间隙调整好，防止刀片崩口。

CS4操作工安全操作规程

1、上岗前穿戴好劳动保护用品。开车前全面检查本台所控制区域的设备及安全防护设施状况，确认无人检修，设备状况及安全设施状况良好，方可开车。

2、执行操作牌制度，接班时，要与上班人员对口交接，无牌不准操作。

3、操作工必须熟悉冷剪的性能和操作方法，非操作人员不准操作。

4、不准带负荷试车，不准剪切钢材以外的其它任何材料。

5、剪切时要注意，不准斜切钢，不准重叠切，不准超数量、超负荷剪切，不准运行切钢。

6、突然停电或停车后，要立即将转换开关置于零位。

7、无关人员不得擅入操作室，不得擅自启动设备。

CS5操作台安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳动保护用品。开车前全面检查本台所控制区域的设备及安全防护设施状况，确认无人检修，设备状况及安全设施状况良好，方可开车。2.执行操作牌制度，对口交接班，无牌不准操作 3.操作时精神集中，听从现场人员指挥。

4.打捆工、标牌工、挂吊工、点数及短尺工工作时应停止设备的运行，直至现场人员发出运行信号。5.操作员离开操作台，控制旋扭必须全部归零。6.无关人员不得擅入操作室，不得擅自启动设备。

点数及短尺工安全操作规程

1.甩钢时必须确认能否伤人，挑废钢、甩短尺钢、未切头钢时要注意周围人员的安全。2.对甩出、挑出的钢材打捆时，要正确使用打捆机。

3.钢材在移送链上运行时严禁进行挑钢工作，挑钢时链必须停止转动。4.上岗前按规定穿戴好劳动保护用品。

打捆工安全操作规程

1、上岗前穿戴好劳动保护用品，接班时要认真检查所使用设备状况及安全防护设施状况，确认完好方可使用。

2、勒紧动作未结束，不允许进行打捆操作。

3、打捆机在收紧过程中，严禁将手放在带钢内，以防勒伤手指。

4、打捆操作结束后，将打捆机停放在安全位置。

5、更换打捆机时，首先要切断高压风源，以防风带伤人。

6、严禁在辊道运行的状况下进行打捆操作。

7、两人以上同时操作时要配合好，防止互相伤害。

标牌工安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳保用品，认真检查本岗位所使用的工具、设备状况，安全防护设施状况，做好安全确认工作。

2.勒紧机工作时，严禁挂牌操作。3.辊道运行的状况下，严禁挂牌操作。4.吊车起吊过程中，严禁挂牌操作。5.作业时，与打捆工及操作台人员配合好，防止以外伤害。

挂吊工安全操作规程

1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品。

2、检查本岗位所使用的工具吊具状况，确认良好方可使用。

3、指挥天车手势、信号明确，并距离钢捆3米以外。

4、钢堆码放整齐，不得歪斜、超高，不得占用安全通道。

5、收集升降链动作时，严禁挂吊作业。

6、取、挂吊具时，注意与天车工配合，防止夹伤手指。

成品管理员安全操作规程

1.穿戴好劳保用品，对钢号管理清楚准确，在厂房内必须走安全通道。

2.成品捆堆垛时，底层捆必须放牢，不得歪斜、堆垛高度不得超出规定高度，不得占用安全通道。3.装车、组垛时，必须平吊，防止坠落，吊物下严禁站人。4.发货、组垛时，注意周围环境防止划伤、拌倒。

轧辊车工安全操作规程

1． 工作前必须穿戴好劳动防护用品，女工戴好工作帽，长发挽进工作帽内。2． 掌握吊车指挥及钢丝绳报废规定，保证轧辊吊运的安全。

3． 工作时刀架及床面上不得放置车刀及工具，以免掉下来砸脚和破坏床面。4． 紧卡秀及更换车刀时必须停车后进行。

5． 清扫车床时必须停车进行，车床工作周围必须清除铁屑和油污以防滑跌和扎脚。

6． 车床在使用前应空转2分钟，同时要检查车床各转动连接及润滑部位，发现异常，处理后再使用，不得带病运转。

7． 工作完毕后，场地要清扫干净，物品摆放有序。

轧机预装工安全操作规程

1.工作前应认真检查所使用的工具设备的性能是否完好，有不安全因素应处理好以后才可使用。2.操作“机械手”时应将固定轧机架的螺栓上紧，并在其方向行程内无其他人员时方可开动。3.必须熟悉滚动轴承的技术性能及清洗安装调整的工作。

4.使用煤油、柴油等溶剂清洗，用煤油时，温度不应超过40℃，用溶剂煤油温度不应超过65℃。并不得用火焰直接对盛煤油的容器加热，用机械油清洗，温度不应超过100℃。5.轴承的拆装应严格按照轴承的检修安装规程进行。6.不准用手锤或淬火工具直接敲打轴承。

轧辊管理工安全操作规程

1.上岗前要穿戴好劳动保护用品。

2.工作前检查吊具，确认状况良好方可使用。

3.吊运轧辊时注意周围人员及自身安全，手势，信号明确，站位恰当。4.轧辊放置于平地时两边应用楔子防止轧辊滚动伤人。5.起吊轧辊时防止轧辊相互碰撞，以防铁屑飞溅伤人。6.轧辊只能单根放置于平地或上架，不得重叠放置。

导卫装配工安全操作规程

1.2.3.工作前穿戴好劳动防护用品。

指挥天车手势、信号明确，严禁使用断股、断芯钢丝绳。

使用手锤和大锤时，要检查锤头是否松地动，以防锤头脱落，把柄是否有油，防止伤人，打锤时不得戴手套。4.5.6.7.8.9.紧台钳时要用手柄拧紧，不得用其它重物打紧柄把，加工较大部件可使用套管。在拆装导卫时，必须按技术操作规程进行。

搬运备品备件时，要注意路面，环境，防止碰伤手脚。轴承装配不许用铁锤击打，应用铜棒或铜锤。装配弹簧时，注意卡牢，防止弹出伤人。

用压缩空气吹扫油路时，注意人员情况，防止迷眼。

倒班钳工安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳保用品。

2.所使用工具必须齐备、完好可靠，禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不合安全要求的工具。3.开动设备前，应检查现场防护装置，紧固螺钉及油、气、电等动力开关是否完好，空载试车检验合格后方可投入生产。

4.工作中应注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具、脱落工件及铁屑飞溅造成伤害。5.指挥天车手势及信号明确，与天车工配合好。

6.高空作业搭设工作平台时应远离高压线，平台应设护拦及防触电装置，工作前应先检查其安全可靠程度，安全带扎好系牢。

7.采用梯子登高，应有防滑措施，必要时请人看护，人字梯中部要用结实绳拉住。8.检查处理设备故障，应与相关人员联系，必要时停电挂牌。

9.工作完毕，必须清理场地，把工具和备品件，整齐地放在指定位置上。

液压钳工安全操作规程

1． 在工作场地，工作人员必须穿戴好劳动防护用品。

2． 设备运转时，不许擦试、加油、检修和调整设备，必须停机后进行。3． 开车前，必须检查安全设施是否齐全、可靠、经安全确认后方可开动。4． 进行维修操作之前，该设备的所有电气，气动和液压必须关闭。

5． 在对液压系统或与之相连的系统进行维护或检修时，应将管路和压力蓄能器关闭并泄压。6． 保持工作场地干净、整洁，备有足够的灭火器材。

白班钳工安全操作规程

1.上岗前穿戴好劳保用品，检查所使用工具工况，确认状况良好，方可工作。2.工作开始前，先检查电源、气源是否断开，检修设备时要挂检修安全警示牌。3.拆卸下来的零件应按规定放好，不得堵塞安全通道或乱丢乱放。

4.使用工具时应按钳工常用工具安全规程正确操作、认真做好錾、锉、锯、割作业的安全防范。5.工作场地保持清洁，油液、污水不得流在地上，以放滑跌伤人。6.不准用汽油清洗零件，擦洗设备或地面，废油要倒在指定容器定期回收。7.机器设备上的安全防护装置未安装好之前不准试车，不准移交生产。

8.检修有毒、易燃、易爆物品的容器，事先必须卸压，清除容器（具）内的有害物质，并采取通风措施后方可操作。

9.工作完毕，按照定置管理工作要求，做好清理回收和清洁清扫工作。

电气焊（割）工安全操作规程

1． 电、气焊（割）工均为特殊工种，必须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。

2． 工作前，必须穿戴好规定的安全防护用品，检查焊机、电气焊（割）具、乙炔气瓶，氧气瓶、气压表、风带及其他安全防护装置是否良好，不合格者，不得使用。

3． 焊、割场地，严禁摆放易燃、易爆物品。电焊工作场地应选择干燥地点，做好绝缘保护措施，防止触电。4． 氧气瓶、乙炔瓶与明火应相距10米以上，氧气、乙炔瓶间距应在5米以上，严禁卧放、爆晒和高温辐射。氧气、乙炔瓶口严禁油污。

5． 电焊机导线严禁与氧气、乙炔带混合交错。氧气、乙炔带横穿通道时，应加盖保护。

6． 在危险区域（如油库、输油管道、氧气管道、压力容器、化学品仓库等）附近作业，必须报主管单位，办理动火手续，采取相应安全措施之后方可作业。

7． 严禁焊机接地零线搭在易燃、易爆容器的金属外壳、管道及与其相连的金属结构架上。8． 高空作业，必须系好安全带，地面应有人员监护和采取相应安全保护措施。9．

工作完毕，应检查清理现场，熄灭火种，切断电源、气源，确认后方可离开。

电工安全操作规程

1.对从事本厂电气作业人员的基本要求：

1)必须熟悉及掌握本规程、电气技术规程、触电急救法、人工呼吸法和电气设备灭火方法。2)电工作业必须有两人以上方可进行，其中一名经验丰富的电工做监护人。“安规”考试不合格者，学徒工（包括带级学徒），实习生等，只能在有经验的电工指挥下进行简单的工作。

3)电工上岗前必须穿戴好劳保用品，防护用具，接班后必须检查校对所需要的安全用具，测量仪表等，确认安全可靠，灵活准确后方可使用。

2.电工在维护检修工作中，必须认真贯彻执行电气设备检修工艺技术规程，严禁私自调整继电保护整定值和改接保护线，不准随意取消电气设备保护连锁装置。

3.更换和检修盘柜、开关、电动机、接触器、控制按钮、电缆等，要有专人与有关岗位联系并有专人监护，采取必要安全措施后，方可进行。

4.严禁用手触摸带电设备的绝缘物和绝缘体部分。5.电气设备检修后，在送电前必须完成以下工作：

1)仔细检查施工现场所有工具，杂物等是否遗落在设备上和设备周围，标示牌要全部取下，工作人员应全部撤离。2)拆除临时接地线、检修时所设的临时遮拦以及护罩等。

3)检查开关或刀闸应处于冷备用状态（即开关、刀闸确在断开位置），固定遮拦的门应关上并锁好。4)检修工作票办理终结手续。

6.值班电工必须对所负责的所有电气设备进行认真巡视检查，认真填写值班记录，设备如有异常，除立即向有关领导及技术负责人报告外，应在值班记录上做好记录。

7.任何工作人员发现有违反本规程的行为，应立即制止，并有权拒绝执行违背本规程规定的各种命令。

高压设备巡视检修安全技术操作规程

1.高压设备巡视

1)经领导批准，允许单独巡视高压设备的值班员或非值班员巡视高压设备时，不得进行其他工作，不得移开或跨越遮拦，必须与带电母线和设备保持0.7米以上的距离.2)高压设备发生接地时,室内不得接近故障点4米以内，室外不得接近故障点8米以内，进入上述范围人员，必须穿绝缘靴，接触设备的外壳和架构时，应戴绝缘手套。

3)运行中的高压电气设备的瓷绝缘部分应称为带电体，不可触摸，停用的电气设备在未采取装设地线措施前，应视为带电设备。

2.在电气设备上工作时，必须认真按顺序完成以下保证安全的技术措施：

停电→验电→装设接地线→悬挂标示牌和装设遮拦 3.停电要求：

1)高压设备（包括线路）的停电后，应装设接地线及悬挂“禁止合闸，有人工作”标示牌，均应按照操作规程进行。严禁约时停电，必须按工作票要求操作。

2)停电的设备各侧电源，必须断开，有明显的断开点，并做好防止误合闸及低压返送电的措施。4.验电要求：

1)停电设备需装设接地线的部位必须验电。2)验电时，首先检查验电器是否完好。3)高压验电必须戴绝缘手套，并有人监护。

4)应在检修设备进出线两侧A、B、C三相分别验电。验电前，应先在有电设备上试验，确认验电器良好。

5.绝缘安全用具保管使用规定

包括验电器，绝缘体、绝缘手套、绝缘靴绝缘档板、摇表等。

1)带电作业绝缘工具、仪表、绝缘材料应有专门房间存放，并有专人妥善保管，严防损坏，受潮弄脏。2)绝缘工具使用前应用干净干燥布擦净，如果绝缘工具损伤或受潮，应及时处理干燥，试验合格方可继续使用。

6.意外停电或紧急情况处理 1)电气设备停电后，即使是事故停电，在未拉开有关刀闸和做好安全措施以前，不得触及设备或进入遮拦，以防突然来电。

2)在发生触电事故时，为了解救触电人员，可以不经许可，即行断开有关设备的电源，但事后必须立即报告上级领导。

3)值班电工在发生严重威胁设备和人身安全的紧急情况下应立即断开有关设备的电源，但事后必须向厂领导和主管工程技术人员报告，并做好详细记录。

7.高压电气设备防火规定

1)高、低压室及变压器室防火用具必须齐全有效，如发现防火用具短缺、失效和损坏，应及时报告补充。

2)高、低压室，变压器室、电缆沟等处严禁明火，如工作需要，必须经过厂领导和安全员批准，并采取必要的安全措施和防火措施后，方可采用明火。

8.倒闸操作的要求。

1)倒闸操作由操作人员填写操作票，操作票应填写设备的双重名称，即设备名称和编号，填写项目按有关规定严格填写。

2)停电倒闸操作必须按照断路器（开关）→负荷侧隔离开关（刀闸）→母线侧隔离开关（刀闸）的顺序依次操作；送电合闸操作应按上述相反的顺序进行，严防带负荷拉合刀闸。为防止高压电气设备误操作而设置的闭锁装置不经工程技术人员批准，不得任意解除。

3)倒闸操作必须由两名电工执行，其中一人对设备较为熟悉者作监护，特别重要和负责的操作，应由工程技术人员亲自监护。

4)手车或高压柜停电操作应按以下顺序进行：断开断路器→将小车拉到试验位置，送电操作顺序：将小车推（摇）入工作位置→合断路器送电操作时，将小车推（摇）入工作位置前，应确认断路器是否确在分位，将小车（摇）入工作位置后，应认真检查动、静触头是否接触良好，但必须与带电体保持安全距离。

9.整流变压器、动力变压器及水处理等各变压器，分接开关、轻重瓦斯及电接点温度表动作后，没查清原因和妥善处理，不准恢复运行。

10.真空开关、油开关在检修时，应注意调整三相触点的动作一致性，对高压隔离开关的合闸深度也应及时进行调整，导电片及静触头如有红色斑点，应及时修理，对导电接触部分和转动摩擦部分涂上工业凡士林。

11.直流电机检修要求：

1)直流电机在检修时，应先切断主电源，注意电机仍带有可致人伤亡的剩磁电压。2)在测量电机绝缘时，应断开主回路，励磁回路的电源，控制回路的联接线。

3)在进入电机内部工作时，不得把工具遗留在电机内，应采取编号措施，并穿好工作服，口袋内不得装有物品。

低压电气设备检修安全技术操作规程

1.高空作业的安全措施：

1)高空作业时不允许无关人员在工作地点下面停留或通过，进入现场应戴安全帽，上下层工作时工作应错开或设不致影响下层工作的安全防护措施。高空作业时，下面应有专人进行现场保护。2)在屋顶、杆塔、架设导线或在无防护栏的脚手架上等高空作业，必须使用安全带或保险绳。3)梯子必须坚固防滑，人字架必须有限制开度的拉链。

2.低压变压器二次母线检修时，必须将一次母线侧按规定停电，且至少有一个明显断开点。

3.低压电气设备检修（24V及以下安全电压除外）必须将上一级开关拉开，且至少有一个明显断开点（拉开刀闸），经全面认真验电，并做好安全措施后进行。

4.值班电工每天对所有电气设备必须认真巡视检查，如有异常，及时处理，如发现设备有严重故障，必须及时报告有关领导。

5.电工必须能熟练、全面、正确掌握各种测量工具使用方法。

6.电动机使用期间，应按时进行清扫和检查对绕线转子电动机，必须定期打开观察窗盖对集电环室进行清扫，并对集电环、电刷等认真进行检查，电刷磨损到原高度的1/3时应更换电刷。

天车电气设备检修安全操作规程

1.天车维修电工在天车检修时，必须拉开电源柜刀闸开关，在操作把手上悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，设专人监护。

2.电工检修大车滑线（包括滑线电缆线）、大车集电拖（包括绝缘子等）时，需3人以上进行，必须断开电源，悬挂“有人工作，禁止合闸“标示牌，验明确实无电后方可进行检修工作。

3.电工在车上工作（包括在大车滑线上工作）要系好安全带，栓好安全绳，不准在车上两端梁处上下，不准在小车横梁上行走，不准在主梁间跨越，更不准从一车越到另一车上，必须经走台上、下车。4.电气设备检修后，试车必须两人以上进行，其中一人直接与操作者联系，观察设备人员要站到安全处。

5.电工在检修主、副钩抱闸时，不准在吊有重物的情况下进行。

6.对于不清楚原因的刀闸开关、空气开关断开，待查清原因后，方可合闸。

7.本厂天车的所有电气设备不准带病运行，不准随意改动线路和取消联锁装置。时间继电器、上升限位开关触点必须定时更换，确保工作可靠。

8.检修时必须要先通知开车司机将天车开到检修段，断开电源，并要在两侧挂上警告牌，在轨道两侧，安放轨道卡子，方可进行检修。

吊车工安全操作规程

1． 吊车工属于特殊工种，必须经过培训合格后持证上岗。

2． 吊车工上岗前穿戴好劳保用品，严格执行交接班制度，认真做好开车前的检查与试车工作，做好记录，因交待不细，接班者有权不接，否则后果由接班者负责。

3． 吊钩、钢丝绳、制动器、滑轮组等必须经常严格检查，发现问题及时处理，不许带故障作业。4． 工具、零部件与杂物禁止放在桥走架台上。

5． 吊车的卷扬限位、大小车行程限位、入孔开关等各种安全装置必须齐全、灵敏可靠，当吊钩下降到最低限度时，钩简上的钢丝必须保证留有三圈以上。6． 吊车司机在吊物件时，必须做到：

1）确认指挥人员的手势、信号。

2）在起车之前必须先鸣铃，不许开车和鸣铃同时进行。

3）把吊运的物件提升100毫米后稍停一下，确认无误方可继续起吊。4）注意瞭望，在确保安全的情况下，方可行使。5）起吊物件要平稳，防止摆动、碰撞，做到稳落。7.吊车司机、地面指挥人员遇有下列情况之一不吊、不挂。

1）信号不明、视线不清。2）超负荷。

3）安全保护、保险装置失灵。4）埋在地下物。5）歪拉斜拽。6）吊物上站人。7）物件捆绑不牢。

8）挂勾或现场附近人没躲开。9）物件不平衡。

10）易燃易爆物、有毒物质、带电物件。8.吊车在运行中做到：

1）任何人发出停车信号必须停车。

2）吊车运行时，不准上车或从一台跨到另一台车。

3）吊车应按规定区域路线行驶，吊物不得从人头、重要设备、易燃易爆物品上越过。

4）操作者必须精神集中，谨慎驾驶，不可依赖设备安全设施，特别不要把卷扬限位当做停车手段。5）发现异常情况立即停车。9.地面指挥人员必须做到：

1）对捆绑绳索等吊具认真检查，确认无问题方可作业。2）吊运长件、大件时，必须先通知周围人躲开。3）吊物着地平衡放稳后，再去摘钩。

4）堆放的物件要平衡、牢固、安全可靠，不应防碍行人、车辆通过，不许通过标准高度。5）发出的指挥手势、信号要清楚准确。6）多人作业必须指定一人指挥。10.检查检修吊车时必须做到：

1）处理故障时必须与邻车取得联系，得到确认后方可作业。2）切断电源，悬挂“禁止合闸”标志牌。3）多人检修时，吊车司机应配合作业并负责监护。

4）检修吊车时要悬挂线灯信号，根据检修情况设置安全卡或阻光器；工作完工后将阻碍物拆除，并将工作现场清理干净。

11.吊车在安装或大中修后，应符合安装技术条件，并经过静动负荷实验鉴定合格后方可投入运行。12.对吊车主梁等关键部件进行定期性检测，有记录、有档案。

电平车安全操作规程

1.开车前，应鸣铃警告，电平车轨道上有人或障碍物禁止开车，待人离开或清除障碍物后方可开车。2.电平车上有人时，不准开动电平车，待人离开后，方可开动。

3.电平车采用轨道馈电时，要先变成安全电压（24~36v）送进电平车后再升为所需电压，禁止高压馈电。4.电平车轨道上要经常清扫，轨道相间要有一定绝缘电阻，保证轨道之间无金属联接物和水，以免短路。5.电平车不准超载运行，以防烧毁电机。

6.经常检查电平车电缆线，发现损坏，要及时找电工进行处理，严禁带“病”运行。

砂轮机安全操作规程

1． 使用砂轮机前必须戴好防护眼镜与手套。

2． 使用砂轮机前必须检查主轴螺丝母与压板是否松动，砂轮片是否有裂纹，如发现异常停止使用。3． 使用前必须检查托架与托板是否适当，砂轮与托板最大间隙不得超过3毫米，防止工件在研磨时夹入托架与砂轮之间引起砂轮爆炸。4． 使用砂轮机时不得用力过猛。

5． 使用砂轮机时应站在砂轮机侧面，严禁站在正面研磨，以防伤人。6． 当砂轮片直径磨损到1/3时必须报废更换。

7． 不允许磨铝、锡、紫铜等软金属以及胶皮木料等非金属。

篇3：轧钢废水处理工艺及发展趋势

关键词：轧钢,废水,处理工艺,发展趋势

目前, 轧钢废水处理的现状不容乐观, 其废水的排放严重污染着环境, 同时造成了严重的水资源浪费。为了实现对轧钢废水的有效处理, 要不断提高其处理工艺, 该文将对现阶段轧钢废水处理的工艺及其现状进行分析, 并阐述轧钢废水处理工艺的发展趋势。

1 轧钢废水处理工艺

1.1 在热轧钢废水处理方面

热轧钢废水处理工艺主要分为三方面:其一, 絮凝—沉淀—过滤工艺, 这一工艺在热轧钢废水处理方面是最为传统的, 首先对废水进行收集, 并通过第一次沉淀, 去除其中含有的大颗粒悬浮物, 再通过第二次沉淀, 实现絮凝, 对其上层的浮油采用刮油机进行收集与去除, 再对废水进行加压处理, 通过过滤、冷却, 进而实现循环使用。这项工艺主要是去除废水中的悬浮物、油类物质等。目前, 在含油类的废水处理中广泛使用方法为絮凝法;在基本的废水处理中使用的方法为沉淀法, 其沉淀设备主要为平流式沉淀池、旋流式沉淀池。其二, 沉淀—絮凝—气浮—过滤工艺, 这一工艺处理主要是对水质较差的热轧钢废水进行处理, 主要的处理方法是气浮法, 在废水中注入空气, 通过微气泡与细微悬浮颗粒的粘附, 进而形成浮渣, 并对其进行处理;气浮法主要包括溶气气浮、电解气浮与布气气浮三种, 其中溶气气浮的应用最为广泛。其三, 稀土磁盘工艺, 这一工艺是最为先进的废水处理工艺, 通过对稀土永磁材料磁场的利用, 吸附热轧钢废水中的铁磁性物质微粒;对于非磁性的微粒利用絮凝技术, 不同工艺的有效结合, 进而形成了形式多样的稀土磁盘工艺, 这一工艺对废水处理的效果十分显著。

1.2 在冷轧钢废水处理方面

冷轧钢废水处理工艺主要分为三种, 其一, 酸碱废水处理工艺, 针对废水中的酸碱, 通过中和法对其进行处理, 对酸性的废水添加生石灰;对碱性的废水添加废酸, 从而实现中和;同时近几年研发出了高密度污泥法。其二, 含油及乳化液废水处理工艺, 这一工艺处理的是冷轧钢废水中最难处理的废水, 这类废水的主要难点是排放量较大、水质变化较大并且其化学性质较为稳定等, 采用的主要方法为气浮法、生物接触氧化法及超滤法等。其三, 含铬废水处理工艺, 这一工艺处理的是冷轧钢废水中危害性最大的废水, 采用的方法为化学还原沉淀法与生物法等[1]。

2 轧钢废水处理的现状

现阶段, 热轧钢废水处理主要的工艺为絮凝法、沉淀法、稀土磁盘法等, 通过不同工艺的组合, 基本达到了处理的要求, 但却未能满足补充水与工艺用水的需求, 其中稀土磁盘法作为先进的、现代化的处理工艺, 具有诸多的优点, 如:较小的占地面积、较少的投资与维修费用等, 这项工艺得到了快速的发展与广泛的应用。冷轧钢废水处理中高密度污泥法, 在众多钢厂得到了应用, 这项工艺提高了污泥的浓度, 同时减少了污泥处置的费用, 它的优点主要表现为较高的沉淀率、较好的污泥脱水性及其良好的系统稳定性;在含油废水处理中虽然对其中的油类物质进行了控制, 但其处理效果仍不能满足国家对其处理的要求;在对含铬废水处理方面采用的生物法具有诸多的优点, 如简单的工艺流程、较低的成本及较高的去除率等[2]。

3 轧钢废水处理工艺发展的趋势

目前, 轧钢废水处理工艺不断创新与发展, 其主要的发展趋势如下。

3.1 在稀土磁盘工艺方面

在热轧钢废水处理方面积极利用稀土磁盘工艺, 随着这项工艺的日益成熟, 在钢铁行业得到了广泛的应用与推广, 对废水中的悬浮物与油类物质得到了有效的处理, 同时还实现了对油泥的回收, 使其得到了循环利用。稀土磁盘工艺与其他工艺的有效结合, 将是热轧钢废水处理工艺的主要发展方向。

3.2 在超滤法、生物法方面

在冷轧钢废水处理中采用超滤法与生物法, 主要是由于超滤技术实现了油水分离, 这一优点将利于冷轧含油废水的处理;同时生物法的诸多优点, 使其降低了冷轧含铬废水的成本, 提高了其去除效率, 符合环保的要求。

3.3 在有效成分回收方面

现阶段, 轧钢废水处理中主要是对其中的污染物进行处理, 但却忽视了其中的有效成分, 对有效成分的回收也将是废水处理发展的方向, 因此, 在其废水处理过程中要注重其有效成分的回收, 如:含铬酸的再生回收;酸性废水与碱性废水的中和等。

3.4 在废水源头控制方面

目前, 轧钢废水处理主要集中在末端, 在未来发展中要注重对其源头的控制, 主要方法是对轧钢的工艺进行筛选, 减少对高能耗、高污染排放、高资源浪费工艺的使用;同时在废水处理过程中也要选用低能耗、低污染的工艺, 如:生物法、超滤法等[3]。

4 结语

综上所述, 轧钢废水处理工艺对于钢铁企业来说是十分重要的, 主要由于其较大的排污水量, 通过对其废水的处理将提高其水的循环利用率, 利于钢铁企业的节能降耗与环境保护。针对目前轧钢废水处理工艺, 该文对其进行了分析, 并阐述了其现状, 在冷热轧钢废水处理中有着不同的处理工艺, 要根据废水的成分进行工艺的选择, 从而才能提高其处理效果。相信, 随着废水处理工艺的发展, 轧钢废水处理将逐渐实现低成本、高效率。

参考文献

[1]巩恩辉.轧钢废水处理的工艺分析[J].科技信息, 2012, 12 (19) :289-290.

[2]曲余玲, 毛艳丽, 王涿.轧钢废水处理工艺及发展趋势[J].鞍钢技术, 2014 (1) :6-11.

篇4：轧钢厂轧辊的磨削工艺探析

【关键词】轧钢机；轧辊；磨削；砂轮；磨削液；磨削工艺

1.轧辊概况

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。使用时又进一步受到了各种周期应力的作用，包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。合理的辊形、孔型、变形制度和轧制条件也能减小轧辊工作负荷，避免局部高峰应力，延长轧辊寿命。

2.磨削量的确定

在轧辊的使用过程中，因受到制造残余应力、轧制过程中的接触应力、弯曲应力、扭剪应力以及交变热应力的综合作用，很容易产生热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损等，这些裂纹和磨损的存在会严重影响轧钢的质量，降低轧辊的使用寿命，为了消除热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损对轧钢的不利影响，需要定期对轧辊进行磨削，在磨削过程中，如果磨削量不够，则不能彻底去除轧辊的表面缺陷；如果磨削量太大，则会缩短轧辊的使用寿命，造成较大的浪费；另外，在磨削过程中，由于受到磨削力和磨削热的综合作用，很容易使轧辊表面产生较大的残余应力，导致轧辊在磨削后的使用过程中产生裂纹或剥落而提前失效。

轧辊的磨削缺陷层包括表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损，同时还要磨去轧辊表面的疲劳硬化层，在磨削过程中，如果不将这些缺陷磨削彻底，在后续使用过程中，会造成轧辊因裂纹扩展、剥落提前失效。轧辊缺陷层厚度与轧制条件，轧辊上机时间有关，通常采用硬度检测和涡流探伤法确定磨削去除量。一般情况下，表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损的总合为（0.10-1.25）mm。

3.砂轮的选择和使用

在轧辊磨削过程中，正确选择砂轮非常重要，正确选择砂轮不但可以提高磨削质量，还可以提高工作效率。砂轮是有许多极硬的磨粒经过结合剂粘结而成的切削工具。磨料、结合剂之间有许多空隙，起着散热和容纳磨屑的作用。磨料、结合剂和空隙构成砂轮结构的三要素。为了使砂轮能正常磨削，一般砂轮的工作面要经过修整，以形成无数等高的微刃，起磨削作用。

选择砂轮时主要考虑下列一些因素：工件材料的物理性能（强度、硬度、韧性等）；工件的加工精度和表面粗糙度的要求；工件的形状和尺寸；工件的磨削量；磨削方式和磨床的性能；冷却液的种类等。

由于轧辊的表面硬度很高，磨削的时间比较长，所以砂轮的消耗量比较快。为了保证连续工作，砂轮就要有足够的储备。另一方面，砂轮受结合剂的影响，存放时间不能太长，砂轮结合剂不同，存放的时间也不同。陶瓷结合剂的砂轮可存放两年，树脂结合剂的砂轮存放期为一年。在选用砂轮时应注意的另一个问题就是要保证砂轮的性能稳定，同一个型号（相同的磨料、结合剂、组织、硬度）的砂轮，生产厂家不同，磨削效果也不一样，在更换砂轮供应商时应该特别注意。

4.磨削液的选择

轧辊磨削时，由于轧辊材料变形的内摩擦与砂轮和轧辊材料的外摩擦，将产生大量的磨削热，在磨削区内最高温度有时可达1000℃左右。磨削产生的高温可使轧辊表面烧伤、产生裂纹。因此，磨削时的冷却是非常重要的。

磨削液能起以下作用：冷却作用，通过磨削液的热传导作用，能有效地改善散热条件，带走绝大部分磨削热，降低磨削区域的温度；润滑作用，磨削液渗入到磨屑、磨粒与轧辊的接触表面之后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少磨粒和轧辊之间的摩擦，减轻磨屑与磨粒的粘结现象，从而提高轧辊表面的质量和砂轮的寿命；清洗作用，磨削液可以将磨屑和碎裂而脱落的磨粒冲洗掉，防止轧辊磨削表面划伤；防锈作用，在磨削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面上形成保护膜，使轧辊和磨床免受氧化作用，起到防锈作用。

根据磨削液的作用，磨削液应该满足下列要求：磨削液的化学成分要纯，不应含有毒性的杂质。磨削液的酸度PH值应呈中性，以免腐蚀轧辊、磨床和刺激人的皮肤；不易变质；不易燃烧，不易挥发；透明度好，便于观察磨削情况；不腐蚀砂轮结合剂。陶瓷结合剂不受磨削液的侵蚀，树脂结合剂易受碱性磨削液的侵蚀，橡胶结合剂易受油质磨削液的侵蚀。

5.轧辊磨削工艺

从轧机上换下来的轧辊，要冷却到室温才能磨削（必要时也可以用磨削液冷却轧辊）。

轧辊磨削前要找正，目的是使轧辊的垂直、水平母线与砂轮的中心线保持平行，保证轧辊磨削精度。在找正过程中，由于下支承点不是处在垂直位置，所以调整起来比较难。在找正过程中应采用两个检测点，同时检测轧辊在垂直方向和水平方向的位移，这样才能更快更准确的找正。找正时要考虑轧辊两端的直径差，并在调整时加上差值。

在找正轧辊后，头架、尾座和轧辊之间要顶紧，使轧辊能轻松转动，防止轧辊在磨削中产生轴向窜动。在找正轧辊后，要在两个顶尖和轧辊之间各放上一个特制塑料块，使垫块在顶尖和轧辊之间轻松转动，防止轧辊在磨削中产生轴向移动。

轧辊磨削一般分为三个阶段：即粗磨、中磨、精磨。

粗磨以去掉轧辊表面硬化层和可见缺陷为主要目的。粗磨要求在短时间内尽可能磨掉多余的表层，原则上是强力磨削，所采用的砂轮粒度较大，磨削的表面粗糙度也比较粗。粗磨时砂轮的走刀速度为砂轮宽度的2/3。由于粗磨时砂轮的损耗较大，为提高磨削效率、保证轧辊磨削辊型和表面粗糙度的均匀一致，操作时要经常观察电流表，使磨削在相对恒定的电流下进行。

中磨是为了去掉粗磨的走刀痕迹，并为精磨准备好辊形。精磨是为了得到轧辊最终理想的表面粗糙度。对于中轧和精轧用轧辊，一般要根据轧制工艺的要求用不用的砂轮来磨削，选择合适的砂轮非常重要。精磨时砂轮的走刀速度为砂轮宽度的1/5。要想得到轧辊的理想表面粗糙度，砂轮和轧辊的转数与砂轮进刀量的匹配要得当。为了避免辊颈发热和轧辊出现振动，粗磨和中磨时轧辊转速不宜太高。

精磨的关键在于控制表面粗糙度，既要达到轧制工艺要求又要保证轧辊的表面粗糙均匀一致。要做到这一点，就要求磨床操作者从粗磨到精磨的全过程中，平衡有效地控制轧辊的横向进刀量和轧辊的纵向走刀量，合理选择轧辊的转数和砂轮的转数。

【参考文献】

[1]黄谟.轧辊磨床磨削工艺参数优化研究[J].科学咨询，2012.12.

[2]张映晖.浅谈HERKULES轧辊磨床磨削工艺优化[J].机床与液压，2011.12.

篇5：轧钢设备安全操作规程

1、凡有操作室的电动葫芦必须有专人操作，严格遵守行车工作有关安全操作制度。、2、开动前应认真检查设备的机械，电气，钢丝绳，吊钩，限位器等，是否好并可靠。

3、不得超负荷超吊，超吊时，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。

4、超吊物件时，必须遵守挂钩超重工安全操作规程，捆扎应牢固，在物体的棱角处应设垫衬保护。

5、使用拖挂线电气开关启动，绝缘必须良好，正确按动电钮，注意站立位置

6、单轨电动葫芦在轨道转弯处或接轨道尽头时，必须减速运行。

轧机设备操作规程

1、轧钢操作人员应懂得轧制设备原理，构造，性能及用途，会使用，维护，检修及排除，设备故障，按岗位分工检查各自负责的各台设备及生产备件。

2、轧制前准备工作，A、轧机各零部件，备件满足工艺要求，冷却，润滑系统完好，齐全，畅通，传动部件有安全防护装置，电气绝缘装置良好，管线完整，操作系统灵敏。

B、轧辊安装，高速符合所轧制品种规格的质量要求。C、各项工作检查完毕，班长发出开车指令，先开冷却，润滑系统，再启动电机，待轧机运行2-3分钟各部件运转正常，通知单支出钢，单支轧制，试轧料经各质控点检测任命设计要求，才能进行正常轧制

D、轧制前，应用信号联系，通知各工序岗位操作人员做好生产各项准备并到各自岗位上，后再启动主电机及相关设施。

3、生产过程

A、轧制时，必须保证钢坯开轧温度1020-1180度，终轧温度不低于850度，不允许轧低温钢，冷条钢。

B、钢坯进第一架轧机前，对来料阴阳面钢坯，按规定进行翻钢。C、轧机在正常运转中经常检查，冷却，润滑系统管路通畅，传动部件，飞剪等辅肋设备装置安全牢固。

D、轧制中出现堆钢，拉钢，轧卡等异常现象情况时，应及时发出信号，停车处理，并用信号通知加热，精整工序。

4、轧机停车指令应在钢坯轧出K1成品孔型后，方可发出，随后关闭冷却、润滑系统。

精整设备操作规程

1、精整设备操作人员，懂得设备原理，构造，性能及用途，会使用，维护，检修及排除设备故障。

2、启动精整设备前，必须认真检查各零部件齐全完好，定倍尺装置调整到位，锯片质量和安全装置齐全可靠。

3、冷床各气缸管路无漏气，电气管线完整，操作系统灵敏，任命正常生产要求。

4、冷床同步运转良好，发现异常情况及时排除。

5、精整设备运转过程中，经常检查过润滑点的润滑情况及管路无泄漏。

6、当出现成品冲冷床跑槽时，应立即停机处理，操作控制台及时发出信号通知停止轧制。

篇6：XX钢厂工长技术操作规程

1、适用范围：本规程适用于炼铁厂及各高炉工长的技术操作。

2、岗位职责：

2.1、高炉工长严格按照车间确定的参数（风量、风压、风温、氧量、煤量、压差、【Si】、R2）稳定炉况，确保高炉稳定顺行。

2.2、高炉工长严格按照技术操作规程进行调剂及事故处理。2.3、接班时必须分析上班炉况，并制定出本班的操作方针。

2.4、交班时工长必须把本班调剂的措施、原因、结果告知下班，严禁隐瞒不报，同时预测下班的负荷、炉温走向。

2.5、组织好炉前出铁工作，包括铁前确认、铁中监护、铁后反馈。2.6、处理好各种炉前事故及更换风口、直吹管、打人孔的分配工作。

2.7、高炉工长对全班的安全工作负全面责任，必须严格按照安全规程及安全责任处理问题。

3、炉况调剂与失常的处理：

高炉冶炼过程中由于主客观因素的影响，即使在完全正确的操作制度下工作，炉缸工作状态、煤气分布、下料情况等也是处在不同程度的波动，高炉操作人员必须进行炉况综合判断，什么是正常炉况，什么原因导致炉况波动，及时正确地进行调剂，纠正炉况波动，并运用辩证的思想方法，分析好上班，操作好本班，照顾好下班，三班协调，运用正确的调剂方法，确保炉况稳定顺行，避免冶炼失常。

3.1、正常炉况的标志：

3.1.1、风口明亮但不耀眼，焦炭活动活跃，无生降现象，圆周工作均匀，风口很少破损。-3.1.2、炉渣物理热高，且流动性良好，碱度正常，凝固不突起，渣沟不结壳，上下渣不带铁，渣口破损少。

3.1.3、炉温在规定范围内波动，生铁【Si】波动小于0.2%，【S】波动小于0.15%。3.1.4、料尺下降均匀、顺畅、整齐，无停滞塌落现象，料面不偏料。

3.1.5、风压、风量微微波动，曲线无锯齿形，风量与料速相适应，冶炼指标好。3.1.6、炉喉五点煤气取样曲线呈两股气流，边缘高于中心，最高点在第三点。3.1.7、炉顶压力稳定，无向上尖峰，炉顶温度呈之字型波动，四点温差小于30℃_50℃,炉顶温度不超过350℃，荒煤气温度不超过280℃。3.1.8、炉体各层冷却壁水温差稳定，且在规定范围内。

3.1.9、铁水白亮，流动性好，火花和石墨碳较多，铁水温度在1450---1500℃之间，断口呈灰白色，化学成分为低【Si】、低【S】。

3.1.10、除尘器瓦斯灰在炉况稳定时，灰量也无大波动。

3.2、影响炉况波动的因素：

3.2.1、原燃料理化性能和成分的波动；

3.2.2、原燃料配料称量误差；超过允许规定范围； 3.2.3、设备原因影响，休风、减风、冷却壁漏水等； 3.2.4、自然条件变化，如大气温度、湿度变化等； 3.2.5、操作经验不足，造成失误或反向操作；

3.3、异常炉况征兆和处理：

3.3.1、炉温向热

3.3.1.1、炉温向热的特征：

a、热风压力缓慢升高b、冷风流量相应降低c、透气性指数相对降低d、探尺下降速度缓慢e、风口明亮耀眼f、炉渣流动性良好，断口发白，呈石头状g、铁水明亮，火花减少

3.3.1.2、炉温向热的调节：

a、向热料慢时，首先减煤1—2t/h，如风压平稳可加风b、减煤后料仍慢，可适当加氧0.5%—1%。c、炉温超过规定水平，顺行欠佳时，可适当降低风温50℃—100℃。d、采取上述措施后，如风压平稳，可适当加风50-100m3/min.e、料速正常后，炉温仍高于正常水平，可减焦40—50Kg/批或加矿100—300kg/批。f、如系原燃料成分、数量波动，应根据波动量大小，相应调整焦炭负荷。g、原燃料称量设备误差增大，应迅速调回到正常零位。3.3.2 炉温向凉：

3.3.2.1、炉温向凉原因：

a、原燃料成分波动。b、煤气分布失常，管道、崩料频繁c、冷却设备漏水d、料快e、工艺称不准确等 3.3.2.2、炉温向凉的特征：

a、热风压力缓慢下降。b、热风流量缓慢上升c、透气性指数相应升高d、下料速度见快e、风口暗淡，时有生降f、炉渣流动性恶化，断口变黑g、铁水暗淡，火花增多，有时伴有黄烟 3.3.2.3、炉温向凉的调节：

a、向凉料快时，首先加煤1—2t/h，减风50—100m3/min b、加煤后料速控制不住，高炉可减氧0.5—1%。c、如风温有余，可提高风温50℃---100℃。

d、采取上述措施，料速仍然制止不住，可再减风100----200m3/min。

e、料速正常后，炉温仍低于正常水平，可加焦40---100kg/批，或减矿100—300kg/批。

f、、如系原燃料成分、数量波动，应根据波动量大小，相应调整焦炭负荷。g、原燃料称量设备误差增大，应迅速调回到正常零位。

h、如风口漏水应及时更换，冷却设备漏水，适当减少风量。严重时休风更换。

3.3.3、管道行程

是高炉横断面积某一局部气流过分发展的表现。3.3.3.1、形成原因：

a、形成和发展主要是原燃料强度变坏，粉末增多，风量与透气性不相适应而产生。

b、其次是低料线、布料不合理、风口进风不均及炉型不规则。3.3.3.2、象征：

A、风压趋低，风量和透气性指数相对增大，管道堵塞后风压回升，风量锐减，风量与风压呈锯齿状反复波动。B、炉顶温度和炉喉温度在管道部位升高，中心出现管道时四点温度呈一 线束，炉顶十字测温中心温度升高 C、炉顶煤气压力出现较大的高压尖峰，炉身压力管道部位降低，D、炉身水温差管道部位略有升高

E、下料不均，时快时慢，出现偏尺、滑尺、假尺、埋尺等现象 F、风口工作不均，管道方向风口忽明忽暗，有时出现生降 G、渣铁温度波动较大

H、管道严重时管道方向的上升管时常发出炉料撞击声音，I、炉尘吹出量明显增加 3.3.3.3、调节：

A、出现明显风压降、风量升，且下料缓慢不正常时，应及时减风5—10%

B、适当减氧或停氧，并相应减煤或停煤，如炉温较高时降风温50--100℃

C、探尺出现连续滑落，风压、风量出现剧烈波动时，转常压并减风

D、出现中心管道时，无钟炉顶可临时装入2—4批αc＞αo的料或增加内环的矿石布料份数

E、若出现边缘管道时，可临时装入2—4批正双装，无钟炉顶可在管道部位装2—4批扇形布料或定点布料。

F、严重管道行程时要加净焦若干批，疏松料柱和防止大凉

G、采取上述措施无效时，可放风坐料，并适当加净焦，回风压差比正常压差相应降低0.01—0.02Mpa

H、如定向管道长期不能好转，应考虑休风堵管道部位风口，然后慢风逐渐恢复

I、如有结构上缺陷，在边缘不断产生管道，应将该管道处风口改小或堵死 3.3.4、边缘气流发展、中心堆积 3.3.4.1、形成原因：

上下部调剂不适应、调节不当、鼓风动能太低、旋转溜槽磨损 3.3.4.2、象征：

A、风压偏低，风量和透气性指数相应增大，风压易突然升高造成悬料

B、炉顶和炉喉温度升高，波动范围增大，曲线变宽

C、炉顶压力频繁出现高压尖峰，料速不均，边缘下料快

D、CO2 曲线边缘降低，中心升高，曲线最高点向中心移动，CO2 降低，十字测温边缘升高，中心降低

E、炉腰、炉身冷却设备水温差升高

F、风口明亮，个别风口时有大块生降，严重时涌渣、灌渣

G、渣铁温度不足，上渣热，下渣凉

H、铁水温度先凉后热，高硅、高硫 3.3.4.3、调节：

A、采取加重边缘、疏通中心的装料制度，可适当扩大矿角或角差加重边缘负荷

B、批重过大时可适当缩小，控制料层厚度，或提高焦炭料线，以疏导中心

C、炉况顺行可适当增加风量或喷吹量，但压差不要超过范围

D、长期发展，上部调剂无效，可缩小风口面积或堵1—2个风口

E、如因原料粉末过多而引起，尽可能搞好筛分

F、检查溜槽是否有磨损现象，若有应及时更换 3.3.5、边缘气流不足、中心过分发展： 3.3.5.1、象征：

A、风压偏高，风量和透气性指数相应降低，出铁前风压升高，铁后降低 B、炉顶和炉喉温度降低，波动减少，曲线变窄 C、炉顶煤气压力不稳，出现高压尖峰

D、CO2曲线边缘升高，中心降低，最高点向边缘移动，CO2升高，十字测温边缘低，中心高

E、料速不均，中心下降快 F、冷却设备水温差降低

G、风口暗淡不均，显凉，有时有涌渣现象，但不易灌渣 H、上渣带铁多，铁水物理热不足，生铁成分低硅高硫 3.3.5.2、调节

A、采取减轻边缘，加重中心的装料制度

B、批重小时可扩矿批，但不易太大，影响顺行

C、料线低时可提料线，但不易高于1.1m

D、鼓风动能高时可适当减少风量和喷吹量，但压差不宜低于正常操作时的最低值

E、炉况顺行时可适当加大风口面积，但鼓风动能不得低于正常水平

F、炉况不顺时可采取洗炉措施，炉渣碱度可适当降低，维持正常碱度下限水平

3.4 失常炉况及处理

由于某种原因造成的炉况波动，调节得不到及时准确和不到位，就会造成炉况失常，甚至导致事故发生。采取一般常规调节方法炉况很难恢复，必须采取一些特殊手段，才能逐步恢复正常生产。

3.4.1 低料线

低于规定0.5m以上称之为低料线 3.4.1.1、原因：

A、上料及炉顶设备发生故障 B、原燃料供应不上 C、崩料、坐料后的深料线

3.4.1.2危害：

A、炉顶温度升高，损坏炉顶设备 B、气流分布失常，影响高炉顺行 C、破坏炉料预热和还原，处理不当造成高炉大凉，焦比升高，长期低料线，加焦不及时造成风口灌渣，炉缸冻结D、成渣期波动，易造成炉墙粘连，甚至炉缸结瘤 3．4.1.3、处理：

A、由于设备故障或原燃料供应不上造成的应及时果断减风至风口不灌渣水平，炉顶温度≯500℃，低料线持续时间不大于1h，故障消除后先装料，待料线有显示时再恢复风量

B、因设备故障，短时间内不能修复，要及时组织出铁休风 C、炉顶温度大于500℃时进行打水或通蒸汽，并进一步减风

D、根据料线深度和持续时间调整焦炭负荷，首先加足净焦，然后适当减轻

负荷

E、赶料线接近正常时，风压升高，为保持顺行，可控制压差低于正常水平，低料线下至成渣区，如顺行较差，可适当减风，过后再逐渐恢复风量和调整炉温 3.4.2、连续崩料

炉况严重失常的前兆，危害极大，特别是下部崩料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣及风口砸入炉内事故 34.2.1、象征

A、炉顶煤气压力急剧烈波动，频繁出现高压尖峰，炉顶出现不正常响声 B、炉喉温度管道部位升高，温度带变宽，严重崩料时，炉顶温度瞬间上升到800℃以上，上升管发红

C、探尺连续出现停止和崩料现象，料面偏差大，出现假尺现象

D、风压、风量、透气性指数呈锯齿波动，崩料前风量增加，崩料后压高、量少，透气性指数低

E、风口工作不均，部分出现生降，严重时涌渣，甚至烧穿

F、渣铁温度急剧下降，铁水高硅高硫，渣流动性差，严重时放不出渣 3.4.2.2、处理：

A、迅速停氧停煤，相应减轻焦炭负荷

B、高压转常压，相应减少风量至不崩料为止

C、集中加焦5—15批，改善料柱透气性和提高炉温

D、炉温充足时可出铁坐料。然后休风堵部分风口，少量回风

E、加强出铁出渣工作，尽量出净渣铁，涌渣的风口可在外部喷水，强制冷却，以免烧穿

F、崩料制止，炉温回升，下料正常，非崩料部分下到炉腰后，根据顺行情况逐步恢复风量，然后调整焦炭负荷，相应恢复风温和喷煤，注意控制在规定水平下限必要时短时间内可采取适当疏松边缘的装料制度，待风量正常后酌情恢复

3.4.3、悬料

炉料停止下降，持续时间2批料不下 3.4.3.1、象征：

A、探尺下降缓慢或停止，风压突然冒尖，风量减少或锐减 B、炉顶压力降低 C、炉顶温度升高，四点差缩小 D、透气性指数降低 E、风口不活跃，个别出现大块

3.4.3.2、预防：

A、低料线、净焦下到成渣区域，不许加风或提风温 b、原燃料变化时，禁止采取强化措施 c、渣铁出不净时，不允许加风 d、恢复风温时，每小时不允许超过100℃ e、增加风量每次不准大于150m3/min f、向热加风困难时，可酌情减煤或风温，为加风创造有利条件 3.4.3.3、处理：

A、上悬可立即改常压，下悬及时减风 b、炉热悬料时，立即停氧、停煤或适当降低风温，及时控制风压。炉凉时应适当减风 c、炉温高时，减风温50--100℃争取不坐而下 d、无效时放风坐料 e、放风坐料不下时，休风坐料 f、连续两次以上坐料，不能消除悬料危险，应坐料后堵风口30%--40%，装5—10批净焦，炉凉时还要增加 g、顽固悬料，可回风烧焦碳，但风压不得高于正常风压，待风口区域烧出一定空间，再放风坐料，风量和风压为零的顽固悬料，则应取出渣口小套，向外喷焦炭，喷出一定空间再放风坐料 h、坐料送风后补足净焦，风量不宜太大，按压差操作，必要时可采取适当发展边缘的装料制度

3.4.3.4、注意事项：

A、坐料前炉顶、除尘器通蒸汽，有N2设施的可通N2，b、坐料前停止炉顶打水，C、坐料过程中除尘器禁止放灰D、料未彻底坐下来，不允许换风口及其他作业E、不允许用热风炉倒流坐料f、坐料过程中风口周围禁止人员来往，炉顶不准有人工作 3、4、4、大凉及炉缸冻结 3、4、4、1、原因

A、突然停止喷煤，停喷前无准备b、称量设备故障，误差高于正常值c、装料秩序失误，或配料单写错，如多上矿少上焦d、渣皮或炉墙大面积脱落e、冷却设备烧坏，大量向炉内漏水f、突然发生重大自然或重大设备事故紧急休风来不及变料准备g、长期休风或封炉对损坏的冷却设备漏检，大量向炉内漏水h、低料线、连续崩料、顽固悬料处理不当，加焦不足 3、4、4、2、处理

a、查找原因却，消除形成大凉的因素b、停氧加焦，轻负荷c、减风，高压转常压d、按压差操作，维持较低风压，不宜强求风温和喷煤如风口有涌渣危险应减煤或停煤e、尽量减少和消除风口烧穿事故，涌渣的风口外部喷水强制冷却，如有休风机会临时堵40—50%风口f、增加出铁次数，及时出净渣铁 3、4、4、3、炉缸冻结的处理

a、查找冻结原因，消除因素，根据程度集中加焦10---20批。b、高压转常压，停止炉顶打水，停氧停煤，减轻焦炭负荷。

c、铁口不能出铁，应及早休风准备渣口出铁，保持渣口上方两个风口送风，其余全部堵死，送风压力不大于0.03kPa,堵铁口时应减风到底或休风。d、渣口出不来铁，可转入风口出铁，即用渣口上方两个风口烧通，送风压力不大于0.03MPa,处理临时铁口时尽量用钢钎打开，堵口要降压至零或休风，尽量增加出铁次数，及时出净渣铁。3、4、5、炉缸堆积 3、4、5、1、原因

a、原燃料质量恶化，特别是焦炭强度降低影响最大。b、某种影响长期慢风操作，风量不足。c、长期高碱度或长期炼铸造铁。

d、冷却设备局部漏水或长期堵风口造成炉缸局部堆积。e、喷吹燃料过多，理论燃烧温度不足。3、4、5、2、象征

A、接受风量，风压偏高，透气性指数偏低。只能维持较低的风压操作，稍高即悬料。

B、不易接受高压操作，稍高即出现管道行程。

C、出铁放渣前风压升高，风量减少，料速慢，出铁过程中加快。

D、上渣量增加，下渣量减少，严重时提前打开渣口也能放渣，后期渣中带铁较多。

E、风渣口破损较增多，边缘堆积先烧风口，后烧渣口，中心堆积先烧渣口后烧风口。

F、铁口深度一定，打泥量减少，严重时铁口难开。

G、风口工作不均，易灌渣，严重时自动灌渣，风管烧穿。H、炉缸边缘堆积部位冷却壁水温差降低。3、4、5、3、处理

A、改善原燃料条件，提高焦炭强度，降低入炉粉末。B、如炼铸造铁，改炼钢铁。

C、改善渣铁流动性，用均热炉渣、锰矿等洗炉，适当降低二元碱度。D、如果由于煤气分布失常引起的，可通过上下部调剂使煤气分布正常 E、风渣口等冷却设备漏水时，应及时发现，及时处理 3、4、6、炉墙结厚 3、4、6、1、原因

A、长期边缘过重，中心气流发展且不稳定

B、原燃料不足，长期堵部分风口，低冶炼强度操作

C、设备故障多，频繁的低料线作业，炉墙的温度波动大

D、冷却强度过大，水温差低于正常水平或冷却设备局部漏水

E、喷吹量过大，热补偿不足，未燃煤增多，渣流动性变差，软融带透气性变差 3、4、6、2、特征

A、炉喉炉身温度降低，且温度带变宽 B、炉顶煤气压力有爆震现象，除尘灰增加 C、炉身冷却设备水温差降低 D、炉喉十字测温边缘降低

E、不易接受风量，风压偏低时炉况平稳，风压偏高时容易崩料或悬料

F、风口不活跃，炉凉时生降增多，堆积焦炭，渣温不足，严重时风口自动涌渣 3、4、6、3、处理

A、采取适当发展边缘的装料制度，相应减轻焦炭负荷10—15% B、适当降低炉渣碱度0.02—0.05 C、适当降低冷却部位的冷却强度，漏水的要减水、停水，外部喷水冷却 D、采用酸性料洗炉，或集中加焦进行热洗，采用偏高的炉温操作 E、改善原燃料质量，适当降低喷煤量 F、维持较低的压差操作，减少崩料和悬料 3、4、7、结瘤 3、4、7、1、原因：

A、原燃料条件变差，粉末多，矿石种类多，成分波动大 B、天然矿用量多，软化温度低，k、Na有害元素多

C、炉况不顺，低料线，连续崩料、悬料长期得不到消除 D、原燃料供应不足，长期堵风口慢风操作

E、冷却强度大，冷却设备局部漏水长期得不到解决，造成炉墙粘连 F、炉型或装料设备有缺陷，造成煤气分布失常

出铁与放渣

出净渣铁时促进高炉顺行稳定，确保高炉安全，稳定高产的重要环节，高炉工长必须切实地组织好出铁出渣工作。高炉设计每天出铁15—16次，出铁前5—10分钟启动开口机打开铁口，开始出铁，出铁完