数控车床简介（共14篇）
篇1：数控车床简介
一数控车床简介
CKA6150选用FANUC OTD，FANUC Oi-MATE TC，FANUC Oi-TA，FANUCOi-TB、安川J50L、SIEMENS 802D，FAGOR 8025T，FAGOR 8055T等世界知名公司的数控系统．对工件可进行多次重复循环加工。该机床为万能型通用产品．特别适合于军工，汽车，拖拉机、冶金等行业的机械加工．主要承担各种轴类及盘类零件的半精加工及精加工．可加工内、外圆柱面，锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以 及各种曲线回转体．
基本配置：
1．机床采用卧式平床身结构，床身及床腿采用树脂砂铸造，时效处理，导轨采用高频淬火，整体刚性强。
2．主传动有两种形式可供选择：
普通型：采用双速电机+电磁离合器，可实现手动三档，档内自动变速．交频型：采用变频电机，可实现手动三档，档内无级调速。
3．迸给系统采用伺服电机，精密滚珠丝杠，高刚性精密复合轴承结构．定位准确、传动效率高。
4．机床基本配置为立式四工位刀架．卧式六工位刀架为特殊定货。
5．可根据用户要求配置液压卡盘，液压尾架。
6．配有独立的集中润滑器对床鞍及机床滑板迸行自动润滑。主轴箱配有独立润滑系统。
7．机床配有独立的冷却系统。
8．控制系统有FANUC OTD，FANUC Oi-MATE、安川J50L、SIEMENS 802D等世界知名公司的数控系统供用户选择。
9．机床的外观防护采用流线型设计，美观、独特。防水，防屑，维护方便。1 0．优于国内同类产品的大孔径主轴，其主轴通孔直径Φ82，能通过较大直径的棒料．主轴扭矩大，刚性强．可强力切削。1．独立放置的操纵箱可纵向滑移，便于操作者蕊近对刀，操纵箱面板采用触摸式按键，美观可靠。2．配有内冷却．不抬起刀架更有利于加工工件及防止冷却液飞溅。3．床鞍及滑板导轨结合面采用“贴塑”处理，移动部件可实现微量进给，防止爬行。
篇2：数控车床简介
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数控加工夹具简介 数控车床、铣床、加工中心夹具
图3-37三爪自定心卡盘的构造
现代自动化生产中，数控机床的应用已愈来愈广泛。数控机床夹具必须适应数控机床的高精度、高效率、多方向同时加工、数字程序控制及单件小批生产的特点。为此，对数控
机床夹具提出了一系列新的要求。
(1)推行标准化、系列化和通用化；
(2)发展组合夹具和拼装夹具，降低生产成本；
(3)提高精度；
(4)提高夹具的高效自动化水平。
根据所使用的机床不同，用于数控机床的通用夹具通常可分为以下几种：
1．数控车床夹具
数控车床夹具主要有三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘等。三爪自定心卡盘如图3-37所示，可自动定心，装夹方便，应用较广，但它夹紧力较小，不便于夹持外形不规则的工件。
四爪单动卡盘如图3-38所示，其四个爪都可单独移动，安装工件时需找正，夹紧
力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称的较重、较大的工件。
通常用花盘装夹不对称和形状复杂的工件，装夹工件时需反复校正和平衡。
2．数控铣床夹具
数控铣床常用夹具是平口钳，先把平口钳固定在工作台上，找正钳口，再把工件装夹
在平口钳上，这种方式装夹方便，应用广泛，适于装夹形状规则的小型工件。如图3-39所示。
图3-38四爪单动卡盘
1-卡盘体2-卡爪3-丝杆图3-39平口钳
1-底座2-固定钳口3-活动钳口4-螺杆
3．加工中心夹具
数控回转工作台是各类数控铣床和加工中心的理想配套附件，有立式工作台、卧式工
作台和立卧两用回转工作台等不同类型产品。立卧回转工作台在使用过程中可分别以立式和
水平两种方式安装于主机工作台上。工作台工作时，利用主机的控制系统或专门配套的控制
系统，完成与主机相协调的各种必须的分度回转运动。
为了扩大加工范围，提高生产效率，加工中心除了沿X、Y、Z三个坐标轴的直线进给
运动之外；往往还带有A、B、C三个回转坐标轴的圆周进给运动。数控回转工作台作为机床的一个旋转坐标轴由数控装置控制，并且可以与其他坐标联动，使主轴上的刀具能加工到工
件除安装面及顶面以外的周边。回转工作台除了用来进行各种圆弧加工或与直线坐标进给联
动进行曲面加工以外，还可以实现精确的自动分度。因此回转工作台已成为加工中心一个不可缺少的部件。
篇3：简介数控技术的组成和分类
上世纪40年代, 随着社会生产力的发展和科学技术的不断进步, 人们对所生产出的各种产品的生产效率和质量有了更高的要求。自动化过程是机械加工实现以上要求的重要途径之一。1948年美国的麻省理工学院研究所与帕森斯公司进行合作, 提出了三坐标式立式铣床。正是由于这台用计算机控制的数控铣床的出现, 数控技术在全球飞速的发展。通过符号、文字和数字组成的数字化信息控制多台或一台机械设备动作及加工过程的技术称为数控技术, 简称数控 (英文名字:numerical control简称:NC) 。由于计算机的发展, 现代数控大部分是通过计算机进行控制的, 所以数控技术又名计算机数控 (computerized numerical control, CNC) 。数控机床 (NC机床) 就是数控技术控制的机床, 他是各学科结合的产物, 他运用了自动控制技术, 计算机技术, 精密测量技术, 软件技术, 伺服驱动技术和传感器技术等先进技术, 是典型的机电一体化产品。
2 数控系统的组成
控制系统主要包括输入介质, 控制介质, 伺服系统, 数控装置, 测量反馈装置, 执行部件等。
2.1 控制介质
所谓的控制介质就是数控机械在工作时, 不需要人为的手动加工, 但是机械设备还必须按照操作人的意图工作, 这就需要我们在操作者和机械设备之间建立一定关系, 这就是我们所说的控制介质 (信息载体) 。加工零件时所需要对工件进行的所有操作信息都在控制介质中储存的, 数控系统控制和指挥设备加工运动仅有的指令信息就是控制介质。
2.2 输入介质
数控装置不能直接识别控制介质中的程序代码, 这就需要输入装置来完成, 它的作用是将数控装置不能直接识别的的程序代码转变成可以识别的电脉冲信号, 存储在数控装置中。根据数控介质的不同, 数控装置可能是录音机, 光电读带机或者是软盘驱动器等等。随着科技的不断进步现在的大部分数控机械是将数控加工所需要的程序单通过数控装置自带的键盘输入到数控装置上, 叫作MDI方式。
2.3 数控装置
输入介质传送过来的脉冲信号是通过数控装置接受的, 经由数控装置内部的数控软件, 然后逻辑电路的编译, 在通过运算、逻辑处理, 将信息命令传给伺服机构, 是设备按照信息指令规范, 有条不紊的工作。信息指令决定工件沿着各个坐标轴的进给速度和方向, 刀具的选择、交换等。数控设备的各个指令都是通过数控装置完成的, 他是数控设备的核心。
2.4 伺服系统
伺服技术在数控系统中的作用是非常重要的。伺服系统 (servomechanism) 就是将工件位置、状态、方位等输出被控量能按照输入目标变化的自动控制系统。其功能是按控制命令的需求、对功率进行扩大、变换、调控等一系列处理, 让驱动装置可以灵活的输出力矩、位置、速度。伺服系统主要包括驱动元件、驱动电路。通过数控装置发来的脉冲信号, 伺服系统把其转化为加工工件的位移、方向、速度等。
伺服驱动元件主要包括直流伺服电动机, 步进式电动机, 交流伺服电动机等。是把电信号转换为输出轴的角位移的变化, 从而实现工件的进给。
伺服驱动电路是把微弱信号扩大为驱动电信号, 以此来驱动执行元件。
2.5 执行部件
通过伺服系统传递来的命令完成被控元件的控制它将电能或流体能量转换成机械能或其他能量形式, 通过控制要求改变控制元件的机械运动状态等。主要有进给运动执行部件, 主运动部件、工作台等。对于执行部件应具有足够好的抗震性、刚度、足够的精度、结构简单等特点。
2.6 测量反馈装置
其作用是检测运动部件的位移、速度、温度等一系列参数, 将检测出的数据转变为电信号然后传输给控制装置。通过控制装置的计算得出误差, 并反馈误差指令, 纠正误差。测量反馈装置的出现, 大大提高了工件的加工精度。
3 数控系统的分类
按不同的分类方式控制系统可以分为不同的种类。
按数控装置分类, 可分为:计算机控制系统 (CNC系统) 、逻辑控制系统 (NC系统) 。按控制方式可分为:开环、半闭环、闭环控制系统。开环控制系统的精度较低, 但他的运行平稳、成本低廉、使用和维修比较方便。在一些精度要求低的数控系统中应用非常广泛。而闭环控制系统的精度很高, 但工作时不稳定, 安装调试比较繁琐, 价格较其他两种昂贵。半闭环控制系统对其他两种进行综合考虑, 在日常生产中应用最为广泛。按运动方式分为:点位直线控制系统、点位控制系统和轮廓控制系统等。按功能水平可分为:低档数控技术、中档数控技术和高档数控技术等, 中档控制系统最为常见。还可以按用途等分类。
4 数控技术的发展
第一台数控系统的问世但现在已经有半个多世纪了。随着计算机技术、微电子技术、检测技术的发展, 数控机床的发展得到了完善, 他的必然产物就是生产需求不断提高, 所以当今社会数控技术的发展逐渐向高精度、高的可靠性、高速度、复合化和智能化等高兴科技的方向发展。
质量和效率是先进制造技术的根本。而高速度、高精度加工技术能最大程度地提高效率, 提高质量和档次, 能缩短生产的周期, 提高市场竞争能力。高速度, 高进度是数控技术发展的重要趋势。目前新型的数控系统的集成电路规模非常大, 采用芯片提高了电路的集成度, 这样极大程度的提高了数控系统的可靠性。数控系统的多功能化, 复合化, 智能化都将是科学领域的发展趋势。
5 结论
综上所述, 数控技术的产生提高了社会生产制造能力和水平, 提高了市场竞争力。数控技术在国防等方面的贡献也是显而易见的。因此当今社会大力发展数控技术、是提高综合国力, 加速经济发展、提高国家地位的重要途径。
摘要：科学的进步极大的促进了各领域的发展, 数控技术也是在这个时候开始崛起, 发展成为当今社会非常有地位的学科。本文介绍了数控技术的发展、组成、分类、发展趋势等。
关键词：数控机床,组成,分类,发展趋势
参考文献
[1]毕承恩, 丁乃健.现代数控机床:上册[M].北京:机械工业出版社, 1991.
[2]王永章.机床的数字控制技术[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社, 1998.
篇4：数控车床简介
螺杆是橡塑挤出机的核心部件，其型线多为变螺距、变螺棱高、变螺棱宽、变底径及变螺纹前后角中的一种或是多种的组合，这种尺寸多变的螺杆被称为异型螺杆。目前国内对这种螺杆的加工，采用专用数控铣床进行角铣，其表面粗糙度很差，之后采用人工角磨或半机械式打磨方式去除接刀刀痕，效率低，质量差，影响了挤出物料的性能指标，也大大降低了橡胶挤出机的性价比。螺杆磨削目前大多数仍停留在理论研究上，制造出的机床产品仍然很单一。目前国内只有汉江机床厂能够生产数控丝杆磨床和数控顿杆磨床产品，这些机床的磨削砂轮为直线廓形，易于实现砂轮的修整，但异型螺杆螺旋面的磨削则很难实现。国外学者对异型螺杆的磨削研究较多，在二十世纪80年代末期，数家国外公司推出了相关的螺杆磨削设备，如德国Klingelnberg公司的HNC35VR、英国Holroyd公司的TG350E以及意大利SU公司的螺杆磨床等。
数控抛磨机床主要由机械部分、数字控制系统、进给伺服系统、冷却润滑及排屑装置等组成。机械部分因各种机床的结构不同而不同，主要包括机床的支承件、工作台、导轨、主轴部件、刀库和装刀机构及传动机构等。数字控制包括数字计算机、伺服系统、检测系统、PC控制部分。计算机用来完成加工过程中各种计算，利用这些数据由伺服系统完成各坐标轴的运动控制；检测系统是用来检测运动部件的坐标位置，将测量的数量提供给计算机，与计算机插补运算的数据进行比较，控制机床各坐标轴的运动位置；PC控制部分用来控制电器开关器件，例如主电动机及其他控制电机的启动与停止，各种液压与气压阀的动作，冷却液的供给与停止等。数控机床是有程序控制的，各种控制软件及零件的编程工作是数控机床加工的重要组成部分。
随着数控技术和材料科学的发展，近年来世界数控抛磨机床向高速、精密、智能和绿色方向发展。具体表现为。
1、高速化：高速化机床近几年来飞速发展，这是因为机床提高转速之后生产率也随之提高，生产成本降低，还可以显著降低零件的表面粗糙度。
2、精密与超精密化：从精密加工到超精密加工是各国加工行业发展的趋势，精度越高，无论是使用寿命还是产品性能都会提高。
3、复合化：零部件目前一体化的程度越来越高，相似品种的整合越来越深入，而产品形状却越来越复杂多变，必须引入多轴化控制的机床方能实现。
4、智能化：现代数控机床将要引入自适应控制技术，通过检测装置监测变化的工作条件反馈调节工作参数，使设备保持较好的工作状态，从而得到较高质量的产品，同时提高了刀具的使用寿命和设备的生产效率。
二、基于PC的开放式数控系统
我国具有代表性的产品有蓝天I型和中华I型、华中I型、航天I型。四种产品基于PC的开放式数控系统均采用了开放性、模块化、多通道的软硬件结构，既可升级，又可简化。这些基本系统的升级型，最多可控制24轴，联动可控制2？9轴；具备多种形式的插补功能，快速性可达24，最小分辨率可达0.1；具有不同类型的加速减速功能；可进行多线程控制。目前国际上进行着众多的开放式数控技术研究，最具代表性的有美国的OMAC和NGC计划、日本的OSEC计划、欧盟的OSACA计划，这三个计划的情况反映了发达国家开放式数控技术的发展状况。在这几个开放式数控系统研究计划的基础上，许多公司推出了开放式数控系统的产品-Siemens AG在840D数控系统中采用了开放式结构，使用双PC来完成人机接口和实时控制工作，采用RISC或PC和实时控制内核来完成实时控制，人机接口采用的是在Windows环境下开发的图形接口。在操作系统中提供了各类控制算法和C++开发工具，用户可根据实际需自行选择或开发控制算法。开放式结构的数控系统应尽量建立在一个开放、标准、经济、可靠的软硬件平台之上。
1、PC连接NC型。通常指PC是通过通用的串行线与现有的NC系统相连，使得系统实现简单，可避免任何修改而直接利用，并可利用通用软件。其缺点是原型NC不能实现开放化，系统的通信和响应速度较慢。
2、PC嵌入NC型。此类型系统是将PC系统装入到NC中，PC与NC之间通过专用的总线进行连接。该系统具有数据传输速度快，响应迅速等特点。同时，原型NC也可避免任何修改即可使用。缺点是不能直接使用通用PC，其开放性受到一定限制，并且通用PC的强大功能和丰富软硬件资源也未能得到充分的使用。
3、NC嵌入PC型。该类型系统是在PC内部插入专用NC卡构成，它能够充分确保系统的性能，软件通用性强，且编程处理非常灵活，缺点是原有NC系统资源难以得到充分利用。这是目前广泛采用的一种结构，这种系统结构一般采用“PC+运动控制器”的形式来搭建数控系统的硬件结构，其中以工控机为主控计算机，采用标准化模块组件，总线形式多采用PCI，以多轴运动控制器作为扩展从机，从而构成主从式的结构。本课题研究开发的数控系统就是采用这种结构形式。
参考文献
[1] 乐美豪.我国螺杆制造技术的发展趋势[J].制造技术与机床，2000，（2）：5～6.
[2] 尤德崑.我国螺杆加工技术现状及水平[J].石油机械，1993，（5）：5～10.
[3] 王立新.浅谈数控技术的发展趋势[J].赤峰学院学报.2007.
[4] 郭艳玲，赵万生，董本志等.数控发展的趋势-开放式体系结构数控系统[J].东北林业大学学报.2000 （9） ：148～150..
篇5：数控简介
数控技术及培养目标：
数控技术，简称“数控”是指用数字、文字和符号组成的数
字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能，是按数字形式给出的指令进行加工的。它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点。
数控专业人才培养目标是培养学生掌握数控机床及系统、数控编程、数控维修知识和应用能力，具有从事数控机床及系统使用和维修的机电结合的中等技术应用性专门人才，数控专业开设课程：
机械制图、机械基础、机械制造工艺、数控机床及机械结构、数控加工与编程、AUTOCAD、CAXA三维设计、UG实体造型等。
就业去向：
篇6：数控技术专业个人简介
姓名
性别 男
民族 汉
身高 cm
体重 kg
政治面貌 团员
出生年月
贯籍
毕业时间
学历
中专
学制
三年
专业 数控技术
毕业学校
联系地址
联系电话
手机
熟悉的软件
fanuc0imate-tb；华中
在校期间的工作
学习委员
证书
数控中级证（待获得）；大专（待获得）
奖励情况
军训标兵；优秀团员：
学习及实践经历
时 间
地区、学校或单位
专业
.9-2006.6
舒兰市第十四中学
初中
2006.9-.6
舒兰市第十八中学
高中
2009.9-现在
大连物流管理职业技术学校
数控技术
自我评定
本人有较强的适应能力和独立能力，能吃苦耐劳，曾多次利用假期外出勤工俭学，在校期间也利用业余时间做小时工，此外，本人还具有较强的团队精神，
数控技术专业个人简介
篇7：潍坊宏凯HK数控送料机简介
潍坊宏凯机械科技有限是一家主营数控送料机公司。公司不断对产品更新换代，标准化、全优化的质量控制，确保了产品质量，也奠定了发展的基础。HK数控送料机简介：
1、可配普通冲床。对于瓶盖、罐盖、防尘盖及一些冲压板材不是很厚的客户，可以不需要重新换深喉冲床，我们有成熟技术免费对普通冲床改造，使数控送料机可以配普通冲床，数控冲压效果非常理想。
2、控制系统自主研发，程序特别稳定，解决了有些厂家的产品在冲压过程中出现冲偏、以致损坏模具的现象。程序经过反复试验和客户的验证，达到了稳定、高效，保证了在冲压过程中的稳定性。可根据您的现场工艺要求，随时添加功能。
3、基于节约冲压材料的考虑，系统设置了多种冲压方式（交叉排列，间隙补偿，不交叉排列，交叉不交叉混排，自动排列，手动排列，间隔冲压，设定时间自动运行）您可以根据工艺的需要自主选择。
4、对于板材冲压过程中，会产生边料浪费过大的问题，该新产品，可以做到不需要翻转板材再冲压夹子夹着的边料，特制夹具能自动跨越模具，对于夹子夹住的板材边料，也能冲压出产品。
5、程序上增加了远程控制功能，操作远控盒按钮，可实现远程控制，更方便人工操作。根据客户需要，可以加装安全生产检测机构，还可以根据客户要求定做产品和程序。
6、操作界面简洁、明了，简单易学。
篇8：数控技术对数控车床的重要影响
一、数控技术的发展方向
当今的数控机床已经在机械加工中占有非常重要的, 应用越来越广泛, 数控机床的发展趋势是供需集高速高精度化及方便使用。随着数控技术的发展, 柔造系统 (FMS) , 计算机集成制造系统 (CIMS) , 自动化加工车间 (FA) 等智能化、柔性化、敏捷化、网络化的技术, 已成为当今机械制造业发展的方向。
1. 柔性制造系统 (Flexibie Manu facu tu ring System) 是由一个物料运输系统将所有的数控设备连接起来
柔性制造系统一般由加工、物流、信息流三个子系统, 每一个子系统还可以由分系统构成。系统中的加工根据预期生产中要完成的不同工序来配置。
2. 计算机集成制造系统 (CIMS)
计算机集成制造系统 (Computer Integrated Manufacturing System) 是现代化计算机技术, 将计算机辅助设计、计算机辅助制造、计算机管理集成在一起, 将制造工厂全部生产活动所需的各种分散自动统有机集成起来, 将制造过程中的物料流和信息流组成一个协调的运动系统。
目前CIMS技术得到广泛的重视, 美国、欧盟、日本都将此技术列技发展战略, 我国将CIMS确定为自动化研究领域的主题之一。
3. 数控系统的发展趋势
数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展, 其六代是指电、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理和基于工控PC机的通用系统。近年来发展起来的图形交互式编程系统 (WOP, 又称面向车程) , 这种编程方式不使用G、M代码, 而是借助图形菜单, 输入整形块以及相应参数作为加工指令, 形成加工程序, 与传统加工时的方式类似。图形交互编程方法在制定标准后, 有可能成为各种型号控机床统一的编程方法。
二、数控技术在数控车床上的应用
1. 加工精度高
目前数控车床的脉冲当量 (即每输出一个脉冲后数控刀具相应的移动量) 可以达到1μm, 有的甚至可以达到0.1μm。移动部件的丝杠的反向间隙及螺距误差可以有数控系统进行补偿, 因此数控重复定位精度在0.01mm内。
2. 生产效率高
目前国内生产的数控机床最快可达25m/min以上, 快速移动可使
3. 适应性强
在数控技术上加工新的零件时, 只需编制、输入加工程序就能实现对零件的加工, 这就为单件、小批以及是试制新产品提供了极大的便利。它缩短了生产准备周期, 而且缩短了大量工艺装备费用。
4. 操作者的劳动强度减轻
数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的, 操作者除了安放控制介质或操作键盘, 装卸零件、关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外, 不需要进行繁重的重复性操作, 劳动强度与紧张程度均大为减轻, 劳动强度也得到相应的改善。
5. 良好的经济效益
使用数控机床加工零件时分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的, 但在单间、小批量生产情况下, 可以节省许多其他方面的费用, 因此能够获得良好的经济效益。
6. 易于建立计算机通信网络
由于数控机床使用数字信息, 因此它易于计算机建立通信网络, 便于与计算机辅助设计系统连接, 从而形成计算机辅助设计与制造紧密结合的一体化系统。
7. 有利于现代化管理
采用数控车床加工, 能够准确地计算出加工工时, 并能够有效地简化工、夹、量具及成品、半成品零件的管理工作。
总之, 数控技术的应用不但给传统制造业带来革命性的变化, 使制造业成为工业化的象征, 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大, 它对国计民生的一些重要行业 (IT、汽车、轻工、医疗等) 发展起着越来越重要的作用, 因为这些行业所需的数字化已是现代化发展的大趋势。
摘要：数控技术的应用不但给传统制造业带来革命性的变化, 使制造业成为工业化的象征, 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大, 它对国计民生的一些重要行业 (IT、汽车、轻工、医疗等) 发展也起着越来越重要的作用
关键词：数控技术,数控车床,发展,应用
参考文献
[1]中国机床工具工业协会行业发展部.CIMT2001巡礼[J].世界制造技术与装备市场, 2001 (3) .
篇9：数控车床简介
关键词：数控车床；坐标系；循环；子程序；相对（绝对）坐标
中图分类号：TG659-4 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）27-0082-02
1 数控车床系统编程
绝大多数数控机床采用ISO标准代码，其中G00、G01、G02、G03等指令区别不大，而不同的常常是以下这几个方面，以华中数控车床和广州数控车床为例，见表1。
表中所列项目是编程中必不可少的知识，下面从这几个方面分别比较说明。
2 系统编程方法
2.1 工件坐标系的确定
在华中数控车床系统中，用G92指令建立工件坐标系；而在广州数控中是G50。
编程格式是G92 X_Z_，或G50 X_Z_。其中X、Z是起刀点E的工件坐标系中的坐标值。起刀点就是程序开始运行时刀具所在的位置，如图1所示。
2.2 内外圆柱面循环车削
华中数控用G80指令循环切削圆柱内外表面，或圆锥内外表面。G80指令轨迹，如图2所示，是以A点为起点的封闭四边形，AB为快进段，BC、CD以进给速度F切削，DA是快速退刀，回到循环起点A后，不断改变切削终点C的坐标值就可以实现多重切削循环。
编程格式：圆柱面循环切削：G80 X_Z_F_
圆锥面循环切削：G80 X_Z_I_F_
式中：X_Z_为切削终点坐标值；
F为进给速度；
I为切削始点B点与切削终点C的半径差，Rb-Rc。
在广州数控中，圆柱面循环切削指令是G90 X_Z_F_，其运动轨迹和编程格式与G80一样，但不能进行圆锥面循环切削。圆锥面循环切削另有指令G94，其编程格式是：
G94 X（U）_Z（W）_F_
式中，X（U）_为锥面起点B的X坐标值；
Z（W）_为锥面终点C的Z坐标值；
F为切削进给速度。
循环起点A的X方向坐标值和锥面终点C的X方向坐标值相同，循环过程，如图3所示。
① X轴从A点快速移动到B点；
② 锥面以F速度切削到C点；
③ Z轴方向快速退回A点。
2.3 螺纹切削固定循环
华中数控车床上用G82指令循环切削方式加工圆柱螺纹和锥螺纹。只要确定一个循环起点A和切削起点C的坐标值，就可以自动形成一个切削循环，循环轨迹，如图4所示，AB段快进，BC段切削螺纹，CD段以切削速度退回，最后DA段以快进速度回A点。
编程格式：圆柱螺纹切削循环 G82 X_ Z_ F_
圆锥螺纹切削循环G82 X_ Z_ I_ F_
参数含义：X、Z为螺纹终点C坐标值；
I为螺纹始点B与螺纹终点C的半径差，即Rb-Rc；
F为螺纹导程。
广州数控指令格式为G92 X（U） Z（W） R L。
参数含义：X（U）、Z（W）为螺纹终点C坐标值；
R为螺纹导程；
L为螺纹头数；
其中X（U）=0表示直螺纹，L=1可省略。
螺纹切削循环之前应编写X方向进入指令，以确定螺纹循环退刀方向。
2.4 子程序（或程序段）多次调用
从毛坯到加工尺寸，常常要分层加工，多次重复相同的轨迹，编制相同程序，这时采用子程序的方法，可简化程序编制。
华中数控中，子程序调用指令是M98，格式：
M98 P****L***
式中，P****表示被调用的子程序名（去掉程序名的地址名O）；
L表示调用子程序的次数。
如 M98 P1001 L5意思为子程序O1001被连续调用5次。
子程序格式：O1001为子程序名
……
……
……
M99为子程序结束符
在广州数控中，用指令G22、G80程序局部循环，其格式是：
G22 L_
……
……
……
G80
其中，G22为定义程序循环开始；
L为定义循环次数；
G80为循环结束。
2.5 刀具功能T
华中数控指定刀具和刀补号：
T0101（前面数字01指定刀号，1号刀位；后面数字01指定刀补号，1号刀补）
取消刀补 T0100 （取消1号刀的刀补）。
广州数控指定刀号和刀补号：
T11（前面数字1表示指定1号刀号；后面数字1表示指定1号刀补）
取消刀补 T10 （取消1号刀的刀补）。
2.6 绝对（相对）坐标编程
在华中数控中用指令G90表示绝对坐标编程（默认方式）；
G91表示相对坐标编程。
而在广州数控中用X、Z表示是绝对坐标，直接用U、W表示是相对坐标。
3 结 语
在接触新的车床系统时，应紧紧抓住以上几个重点，就会在很短时间内了解并适应新的数控车床系统。当然，还需仔细阅读使用说明书，编程后先模拟加工，确认无误后，再联机生产。
参考文献：
[1] 吕斌杰，高长银，赵汶.华中系统数控车床培训教程[M].北京：化学工业出版社，2013.
篇10：数控车床简介
把潍坊建设成为加工制造业基地和职业培训教育基地，这是潍坊市委、市政府实施“科教兴潍”和“三个一批”战略中的发展定位。近几年由于各高校持续扩招，人才市场竞争激烈，许多高学历人才也难以找到一份满意的工作，全国各地纷纷出现了大学生“回炉”到专业学校学习技能的普遍现象。因此掌握一门实用技术已达成我们的共识。几年来我市工业发展已取得长足进步，逐步形成了以机械加工制造业为龙头的重要生产基地。车工`、焊工等技能型人才缺口很大，尤其是近年来数控加工技术的广泛应用。真正懂数控、会编程的技能类、复合型人才特别受企业欢迎。
我校是由潍坊市人力资源和社会保障局批准成立的潍坊市第一家专业数控培训学校，办学时间最长，办学理念最新（新增设全市唯一一家机床与数控机床调试维修专业）教学经验丰富，师资力量雄厚，所有教师均为专业理论知识丰富，实践技能过硬的全职一体化教师。一边理论，一边实习。实习设备先进且数量充足，保证学员有充足的上机时间。
学校实行封闭式管理，每两周休息一次（遇国家规定节假日除外）宿舍全部配发统一被褥，实现半军事化管理，老师和学生同吃同住，可以随时了解学生思想动态，去除学生的其它私心杂念，安心学习。学校配有食堂、篮球场、乒乓球台、计算机房等，每周日放一场电影，丰富学员的业余文化生活。
“学一门实用技术，找一份满意工作”是我校一贯的办学宗旨。学校实行封闭式半军事化管理，师资力量雄厚，教学实习设施齐全，把学生亲自
动手操作的能力放在突出位置，强化技能训练，更好的掌握实际操作技能。毕业分配到企业后能很快顶岗工作，工资福利待遇普遍较高。因此我校成为很多企业招聘员工的首选，多家信誉高效益好的大型企业纷纷与我校签订委培协议，实行“订单式”教育，解决家长及学生的后顾之忧。经过我们几年的共同努力，为社会培养了大批思想素质高、专业技能娴熟的专业技术人才，深受广大学生和家长以及社会各界好评。
附：部分签订协议的潍坊及周边县市区知名机械加工企业：
福田雷沃重工股份公司潍坊盛德石油机械有限公司
盛瑞国际传动（原潍柴零部件）寿光墨龙集团
高密豪迈科技集团昌邑浩信集团
安丘茂源（秋辰）有限公司坊子裕川机械有限公司
潍坊奥腾冷弯机械有限公司潍州动配厂等大中型企业。
篇11：数控车床(数控机床)知识
34、数控车床的调试与验收方法
89、数控车床操作规程
1314、数控机床的知识
篇12：数控车床总结
一． 面板熟悉
二． 装刀
三． 对刀
四． 沟槽加工
五． 螺纹加工
六． 内孔加工
具体内容：
一． 面板熟悉
1． 开机,关机
2． 手轮方式
说明--熟练掌握x.z轴正负方向的判定与操作，并结合使用不同倍率，在此方式下可进行主轴启动，停止，换刀及冷却液的开关
3． 手动方式
说明--熟练掌握x.z轴正负方向的判定与操作，并结合使用快速开关键中增减倍率进行快速移动，在此方式下可进行主轴启动，停止，换刀及冷却液的开关
4． 录入方式
可进行指令字的输入，指令字的执行和参数的设定，如进入程序页面后输入M03 S01，并执行（按启动），同时也可以查找内存中的程序。
5． 编缉方式
（1）新建程序：输入程序名——按“插入”键——按程序内容逐个程序段输入，每输完一个程序段，就按EOB键（相当于；）
（2）查找指令字或段：输入要查找的字或段——按上下光标键——按复位键光标回到程序头
（3）调出程序：按程序键—输入文件名—按向下键
（4）删除程序：输入要删除的某程序名——按删除键；输入O-9999——按删除键表示删除内存中所有的程序。
6． 自动方式
（1）加工
（2）模拟程序
7．刀补设定
清刀补值和精度控制时，将光标移至对应刀号然后按X0输入，Z0输入，均要在001，002等位置依次清零或输入。而对刀时，对980T是在101，102等输入相应数据，980DT则是在001,002等位置输入。
8． 超程解除
9． 机械回零
二．装刀
一般车刀的刀尖应与轴的中心线等高。用测量法装刀。
先装外圆刀，试切找中心，使外圆刀高度与轴中心高一致，测出数值。其它车刀的刀尖直接找对应数值的高度即可。
更换机种
在更换种中我们因该去认真选择夹具，工艺、工序、工步的确定认识，零件的数字处理及加工参数的选择和加工过程序，对刀的基本知识。在通过师
傅的细心教导，加上自我认真的练习、学习查找有关资料，渐渐地深入了解
了数控。现在也基本认识到数控车床编程特点与控制尺寸精度的技巧；
对刀也要学
在手轮方式下进行试切法对刀。对刀前先清原有的刀补，做法：按刀补页面—光标移到要清的对应刀号输入：X输入，Z输入
比如（1）外圆车刀：T0101号
对Z轴：车端面—X向退出—按刀补页面—光标移到101号—输入：Z0输入
对X轴：车外圆—Z向退出—停主轴，测量外圆记下（如30.2）—按刀补页面—光标移到101号—输入：
X30.2输入
（2）螺纹车刀：T0202
用刀尖轻碰外圆和工件右端面的交线处—按刀补页面—光标移到
104号—输入：X30.2输入，Z0输入
注意：凡在对刀过程中，有刀具切削工件或碰工件的操作，均要先进行主轴正转操作，不允许停车操作，以免发生断刀，飞刀等意外。
三． 台阶轴加工
1． 基本指令
（1）准备功能G指令：
单一循环指令G90X（U）__Z（W）__ F__;(圆柱面)G90X（U）__Z（W）__R__F__;（圆锥面）
G94X__Z__ F__;端面单一循环指令
快速移动指令 G00X（U）__Z（W）__;
直线切削指令 G01X（U）__Z（W）__ F__;
G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工
（2）辅助功能M指令
常用：M00M03M04M05M08M09M30
（3）F、T、S功能
F功能：指定进给速度。G99为指定每转进给，即：mm/r。G98为指定每分进给，即：mm/min
T功能：带刀补的为：T0101，T0202。。。。不带刀补的为：T0100，T0200。。。
S功能：指定主轴转速或速度。无级调速：S200，S500，S1000。。有级调速：S1/S
2五,螺纹加工
1．基本指令
螺纹单一循环指令G92
螺纹复合循环指令G76
单线螺纹：G92X（U）__Z（W）__ F__;
G 76 P_ _ _Q__R__
拓展
多线螺纹：G92X（U）__Z（W）__ F__L__;
G76 X（U）__Z（W）__P__Q__F__;
等
这几个月里的实践操作我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。主要机械加工方法及其他主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以安全操作技工。在工件主要成形加工方法上具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握机种的能力和操作技能过程中，更进一步培养、提高和加强独立的操作能力。
所以在我更加努力学习数控铣床技术（C N C操机）。在我现在还是学徒的过程中，但我还是充满着艰苦与劳累，但我没放弃过、想法，我还是冲满希望。因为我没有忘记梦
篇13：数控车床新型拔料器
给加工设备自动送料是实现自动化加工必须具备的条件, 大型设备一般都有自己的自动送料系统。目前数控车床实现自动送料、无人化值守有三种方式:机器人、自动送料机、拔料装置。针对数控车床加工小直径零件时, 设计出了一种新型拔料器, 用于工件毛坯的自动送料, 达到精确的送料位置, 代替人工繁琐的上料工作, 降低了操作者的劳动强度, 提高了生产效率。
1 新型拔料器设计思路
自动送料机和机器人送料系统价格相对较高, 因此中小型企业为了降低成本, 数控车床往往采用手工上料。对于加工小型零件来说, 零件的加工时间较短, 如采用手工上料则导致工人劳动强度高、工件装夹时间长、生产效率低、装夹定位不可靠等问题。如果采用自动拔料装置就会解决以上问题。对于成本较低自动拔料装置, 目前市场上存在的拔料装置一般为轴向拔料, 要求拔料器对中性高 (对主轴轴线) , 虽然设计一斜面但对机床Z向电机损害较大, 拔料主要依靠摩擦力, 不太可靠[1]。本文设计的新型拔料器是径向拔料器, 利用了工件本身是圆的优势, 并设计了夹入时一个小斜度, 让拔料器推入的力量逐渐增大, 设计了V形齿部, 增加了新型拔料器的可靠性, 而且只需夹持4~5mm即可拔料。
2 新型拔料器的使用方法
如图1a所示, 新型拔料器装在数控车床刀架上, 主要用在加工长棒料, 可以提高数控顺车床的自动化程度, 不需工人频繁上下料, 就可实现连续车削循环, 大大提高生产效率, 降低工人劳动强度, 可实现一人操作多台机床, 只要机床配有气动或液压夹头, 能自动装夹, 均可使用, 操作方便, 和装刀一样, 只要采用对刀即可。
3 新型拔料器的结构及工作原理
新型拔料器安装示意图如图2所示, 结构原理图如图3所示, 左卡爪1和右卡爪2之间的开口距离根据工件坯料的大小调整。新型拔料器一般是针对0~50mm直径工件加工中的进行拔料送料, 使用时预先通过轴5和弹簧6来调整好拔料器卡爪的张紧大小, 左右卡爪1、2的开口大小大尺寸调整可以通过滑板3上安装左右卡爪的不同孔位来调整。
工作时, 在三爪卡盘上装好棒料, 夹紧工件。工件加工过程, 采用全自动方式进行, 工件在完成第一件并切断后, 采用快速定位, 数控车床刀架换到拔料器, 拔料器运行到夹持部位, 如图1b所示;拔料器左右卡爪开口比棒料小1~2mm, 移动X向滑板, 拔料器卡爪卡住棒料, 车床三爪卡盘松开棒料工件, Z向拖板走一个送料长度, 如图1c所示, 卡盘夹紧, X向滑板作退回移动, 拔料器脱开工件, 就可以车削下一个零件的加工了。这一串动作全部由程序实现, 一气呵成, 成功实现了数控车床加工的自动送料功能, 省去了人工辅助过程, 实现了产品的连续加工。
拔料器工作过程编程如下:
4 新型拔料器关键件设计要点
(1) 左右卡爪的设计要点。新型拔料器在工作过程中, 如图3中件1左卡爪、件2右卡爪在工作中要不停的跟工件直接接触, 容易磨损。在设计中左卡爪的材料选用了抗磨性较好的GCr15并进行淬火 (C55) 处理以提高其耐磨性。
(2) 轴的设计要点。新型拔料器左右卡爪的之间的夹紧力通过图3中的件5轴和件7弹簧来调节, 轴5是采用内六角圆柱端紧固螺钉GB79-85 M12-6H×40改制而成并进行发蓝热处理。
(3) 弹簧的选用要点。新型拔料器的设计过程中, 如图3所示中件6弹簧是最容易失效的零件。因为使用过程中弹簧要受到频繁的压缩, 弹簧设计不当就会造成永久变形、断裂、疲劳等失效, 导致整个设计的失败。为此我们进行了大量计算及试制, 最终定作制了目前使用的弹簧。从使用效果来看还是比较理想的。
5 结语
本文设计的新型拔料器已经试制成功并小批量生产, 成功应用于一些中小型数控加工企业。使用新型拔料器, 能够大大节省时间, 提高了工件的加工效率;使用新型拔料器, 自动送料精度提高, 节约了工件材料, 是一种低成本、大收获的工艺;一定程度上实现无人值守, 降低工人劳动强度, 加工更显人性化。新型拔料器结构简单, 制造成本低, 可以在中小型数控加工企业中大大推广。
参考文献
[1]郑新明.数控车床实现自动送料加工[J].金属加工, 2012 (18) :59-60.
[2]闻邦椿.机械设计手册[M].北京.机械工业出版社, 2004.
篇14：数控车床车削加工工艺分析
【关键词】数控车床;削加工;工艺
在当前，随着计算机技术传感技术的快速发展，数控加工技术已经成为机械加工现代化的重要基础和关键技术。数控车床加工工艺主要包含了精密机械、电子、电力拖动、自动控制以及故障诊断等多方面的技术，该项工程属于高精度、高效率的几点一体化产品，因此在加工过程中需要不断提高加工工艺，最终实现复杂零件的自动加工，并且结合CAD＼CAM技术等，使得机械加工的柔性自动化水平得到提升。
一、数控车削加工工艺
数控车削加工工艺在机械制造过程中采用的是数控车床加工零件中所运用的方法以及技术手段之和。其中主要包含着选择并确定零件的数控车削加工内容、图纸分析、工具以及夹具的选择和调整设计、具体制造工序;加工轨迹的计算和进一步优化;数控车削加工程序的编写、校证以及修改等;试加工与现场问题的处理状况;编制数控加工工艺的技术文件。针对以上加工工艺进行具体制造，提高数控车削加工的工作效率。
二、具体工艺分析
数控车削加工工艺在具体制造过程中，首先要做好工艺准备工作，然后编制合理的程序，进一步提高机床加工功率保证零件的精度。在编制过程中要结合数控车削加工的特点以及工作原理，掌握编程的语言及格式，最终确定合理的切削用量，在正确的操作下，逐步完成。具体的加工工艺内容是：明确图纸要求，对其进行分析并结合零件加工的要求具体实施;确定工件在数控车床上的装夹方式;选择合理的刀具以及切削用量具体实施加工如下：
1、数控车床车削加工的零件图加工工艺
零件图作为制定数控车削加工工艺的首要任务，要具体分析尺寸标注方法、轮廓几何要素以及精度等，具体表现在：（1）标注尺寸分析。由于标注尺寸分析与普通加工图纸的尺寸标注方法具有一定的差异性因此在具体标注尺寸过程中要按照统计基准来标注，促进编程的程序更加简单，并且保证设计基准、工艺基准以及编程基准相统一。在标注过程中一定要按照统一的工艺基准实施，简化编程程序，提高精度。（2）结构工艺性。为了确保结构更加合理，因此在编程中要对零件的鄂伦口进行几何点的定义，分析几何元素的给定条件，确保其数字处理有效。另外在分析过程中要审查零件的结构是否合理。在设计过程中要使得零件的机构能够满足数控车床的要求，提高加工效率。（3）确保技术和精度科学合理。数控车床车削加工工艺过程中，对零件的加工要确保其精度和技术合理，为加工方法、装夹方式以及刀具等选择提供重要保障。在具体实施过程中要严格按照图纸要求进行，确保工序有效进行。针对图纸位置上精度要求比较高的表面，应该采用一次装夹完成，另外针对图纸位置上精度比较粗糙的表面，要采用恒线速度切割，限制主轴的最高转速，提高加工的精度以及效率。
2、加工工艺中选择夹具和刀具
数控车床车削加工过程中应该尽可能地减少装夹次数，在对其进行定位时，对于轴类零件，一般情况下是以外圆柱面作为定位的基准位置，针对套類零件，要以内控作为定位的基准，具体的装夹要根据零件外形以及具体需要具体进行。在数控车床车削加工过程中针对刀具的选择是提高加工效率以及提高精度的重要保障，因此在加工过程中对于刀具的选择要求其具有：强度高、耐磨性好以及刚性好等特点，并且要选择新型优质材料，确保加工过程中的质量。
3、确定加工工序及其原则
通常数控车床车削加工中分为粗加工、半精加工以及精加工三个阶段，因此为了提高加工质量确保其精度，在具体加工工序中要遵循先粗后细的原则，逐步提高加工的精度;先近后远，根据刀点的距离具体进行;内外交叉的原则，先加工表面粗的地方，在进行精细加工;基面先行地原则，用作精基准的表面先进行加工，主要的目的是提高定位基准地精度，减小装夹的误差。在具体工序划分中，要按照工序集中的原则进行，确保零件加工集中尽可能地减少工序内完成，在进行一次装夹完成之后，表面大部分加工基本完成，确保加工的位置及其精度。
4、数控车床车削加工中的切削量选择
切削量的选择对于零件加工精度以及表明的粗糙程度有着之间的关系，在数控车削加工中切削用量直接影响着车床与刀具之间的配合程度。一般情况下，切削用量既要保证加工安全还需要提高零件的质量及其生产效率。因此在加工过程中需要遵循的原则是，遇到表面比较粗的车床，在刚度允许的范围内，尽可能地选择吃刀量以及进给量比较大的工具，来进一步提高加工的效率。在遇到车床表面比较精细时，应该选择背吃刀量和进给量比较小的工具，来确保加工质量及其精度。另外还需要确保合理的切削速度，为数控车床切削加工质量提供重要保障。
三、总结
综上所述，为了确保数控车床车削加工工艺水平，提高数控车床加工的效率、精度以及自动化程度，因此，要结合科学技术水平，选择合理地程序，以及具体刀具等，另外在加工过程中还需要掌握熟练的编程技巧，结合数控车床车削加工的特点，确保零件加工的精度和效率。另外在加工工艺中，按照施工图纸中的要求，根据车床表面的粗燥程度具体实施，确保零件的结构设计合理，车床车削加工效果明显，生产效率不断提高。该项加工工艺水平的研究，有助于推动我国数控车床加工制造业的不断发展。
参考文献：
[1]张建国，陈星媚，王新月.基于数控车床的QJ0000型四点接触球轴承内圈锻造及车削加工工艺的改进[J].中国制造业信息化，2015（33）.
[2]刘汉平，蒋建强，李斌，李兴清.对数控车床上的成型刀具的车削加工工艺分析[J].科技创新导报，2013（20）.
[3]李伟民，刁立新，于春晓，李鹏.面向虚拟车削的切削力分析与切削参数优化技术研究[J].科技与企业，2015（17）.
[4]侯国安，金敏伟，曹金党，魏志刚.流体静压支承对超精密金刚石车床动态特性影响的研究[J].科学资讯.科技管理，2014（38）.
[5]李旭，何佳龙，王菲.基于超磁致伸缩的非圆车削加工控制方法的研究[J].制造技术与机床，2013（06）.