数控车床安全操作规程

第一篇：数控车床安全操作规程

数控车床安全操作规程

2010-09-20

从这学期开始我们就正式进入了实习阶段，这将不同于以往的实训，以前我们都是在学校里进行实习，从现在开始我们将正式走上工作岗位感受到不一样的工作氛围，作为一名工厂的实习员工，在这里我一定会认认真真听从公司的安排，跟着师傅好好学习数控专业知识，争取成为一名优秀的数控操作人员。

这周时间分配给我们任务是熟记安全教育规程：内容如下：

1. 进入数控实习现场后，应服从安排，听从指挥，不得擅自启动或操作数控系统及机

床。

2. 不得在实习现场进行任何与实习无关的活动，以保证实习正常、有序地进行。

3. 使用数控机床前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，认真检查数控系统及各电

器附件的插头、插座是否连接可靠。检查车床各手柄位置是否正常，传动带及防护罩是否装好并加油润滑。工作前慢车启动，空转数分钟，观察车床是否有异常。

4. 操作数控系统前，应检查散热风扇是否运转正常，以保证良好的散热效果。

5. 操作数控系统时，对按键及开关的操作不得太用力，以防止损坏内部结构。

6. 安装工件要放正、夹紧，安装完毕应取出卡盘扳手;装卸大工件要用木板保护床面。

7. 刀具的安装要垫好、放正、夹牢;装卸完刀具要锁紧刀架，并检查限位。

8. 戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，头发过长应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉

鞋工作。

9. 数控车床的加工程序必须经指导教师认可后方可使用，以防止编程错误所引起的事

故。

10. 开车后，不能随意改变主轴转速;不能打开车床防护门;不能量度尺寸和触摸工件，

切削加工时要精力集中，并要防止各部件的碰撞。

11. 数控车床的加工虽属自动进行，但不属无人加工性质，仍然需要操作者监控，不允

许随意离开岗位。

12. 若发生事故，应立即按下急停按钮并关闭电源，保护现场，及时报告以便分析原因，

总结教训。

13. 下班时，擦净机床并加油润滑，清理现场，关闭电源。

14. 属违反操作规程所引起的事故，当事人必须按实际维修费用作出赔偿。

15. 下班时，除关机外，应认真做好保养工作。

第二篇：数控车床安全操作规程

1. 数控加工设备属贵重设备，使用者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，

上岗须经专门培训，操作时严格遵守操作规程，严禁超性能使用。

2. 启动数控系统前必须仔细检查以下各项：

1) 所有开关应处于非工作的安全位置。

2) 机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。

3) 检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。

3. 启动数控系统后，首先应手动操作使机床回参考点。

4. 程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，编写的程序必须经确

认无误后，方可进行输入操作。

5. 程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序正确后，方可进行加工操作。

6. 主轴启动前应注意检查以下各项：

1) 必须检查变速手柄的位置是否正确，以保证传动齿轮的正常啮合。

2) 按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否夹紧、刀具位置

是否正确、刀架旋转是否会撞击工件、卡盘及尾架等。

3) 禁止工件未夹紧就启动机床。

4) 调整好刀架的工作限位。

7.操作数控车床进行加工时应注意以下各项：

1) 加工过程不得拨动变速手柄，以免打坏齿轮。

2) 加工过程须盖好防护门。

3) 必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。

4) 装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件。

5) 务必在机床停稳后，再进行测量工件、检查刀具、安装工件等项工作。

6) 严禁带手套操作机床。

7) 操作者离开机床时，必须停止机床的运转。

8.操作完毕必须关闭电源开关，整理工具，保养机床和清洁工作场地。

2013年8月18日

第三篇：数控冲床安全操作规程

一、 开机前操作员必须按照点检表进行点检，并做好记录。

二、 操作员必须按设备正规程序操作，严禁违反操作规程造成设备损坏。

三、 加工产品时不允许操作员做于工作无关事宜、设备运行间监视设备每一个环节，以免边废料卡住T轴、X/Y轴，损坏模具、转盘、夹钳。

四、 设备运行前做好各部润滑、工作台面不允许有其他异物、原料及产品码放整齐归类。

五、 调试及换模具必须关机进行，人员在非必需状态下不允许在工作台上工作、操作员在输入程序时严格按输入顺序操作、不允许无关人员操控控制面板，非本岗操作员不允许在设备周围以免影响操作。

六、 设备运行期间出现设备异常应紧急关机，以免故障扩大造成设备损坏严重。

七、 操作员必须重视设备上警告标志以防安全事故、，故障发生时及时报修，操作员不得私自改装改变设备结构及控制程序。

八、 操作员在设备运行时不允许打开活动台面。有边、角废料必须关机处理，处理时要有工具配合排除边、角废料，严禁用手抠拿边角废料，以防发生意外。

九、 操作员输入程序时不允许戴手套以防油脂粘连输入按钮造成故障，设备运行时发现不正常震动、异响、异味即刻停车检查、以免故障扩大。

十、 修整工件边角时不允许在工作台面操作，超大加工件在停车后才能处理，以免设备运转时发生人员及设备意外。

十一、严禁超出设备加工能力的工件进入设备工作区域，以防造成设备损坏。加工件进入设备前必须按图纸数据核对方能进行加工。

十二、加工完零部件要分类摆放、码放整齐，设备周围环境应该保持卫生清洁、道路畅通以便加工件流转，搬运工件时操作员应避免划伤跌落，戴好防护护具。

十三、操作员必须牢记操作规程。开机顺序及设备保养，发现故障及时处理、报修。

金源光电有限设备公司

2013年8月8日

第四篇：数控冲床安全操作规程

1、数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。

2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

3、严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.0mm-4.0mm ，不锈钢料1.0mm-3.0mm,，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。

4、工作前检查气压数值，达不到规定压力值(0.45—0.55KP)不能开机。

5、开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

6、使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。

7、车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

8、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

9、在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

10、工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

11、每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

12、设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。

13、更换模具时应关闭电机。

14、严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。

15、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

16、定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

17、对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

18、下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工件。

第五篇：数控冲床安全操作规程（定稿）

数控冲床安全操作规程

本规程适用于数控转塔冲床

1、 数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。

2、 机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。

3、 严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.0mm-4.0mm

不锈钢料1.0mm-3.0mm,加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。

4、 工作前检查气压数值，达不到规定压力值(0.45—0.55KP)不能开车。

5、 开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。

6、 使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。

7、 车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。

8、 操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。

9、 在加工特大工件时应对机床周围2M以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。

10、 工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。

11、 每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。

12、 设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。

13、 更换模具时应关闭电机。

14、 严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。

15、 严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。

16、 定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。

17、 对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。

18、 下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工件。