数控车床编程

数控车床编程（精选十篇）

数控车床编程 篇1

1 零件编程分析及仿真

要加工的零件图如图1所示, 毛坯为45号钢。

1.1零件编程分析

1.1.1编程方法的选择

通过分析图1, 可知:零件右侧含有一阶梯内孔, 对这一部分可以采用手动编程, 对于FANUC数控系统而言, 采用的关键指令为G71 (外圆粗车循环指令) 、G70 (外圆精车循环指令) ;零件的中间部分含有四个圆环, 其形状较为复杂, 可采用自动编程来完成, 采用的关键指令为CAXA数控车软件中的切槽指令;左侧部分含有一双线螺纹, 可采用手动编程指令, 其关键指令为G92 (螺纹切削循环指令) 。

1.1.2 G代码

零件右侧的外圆加工部分相对简单, 在此不做陈述。对于内孔部分, 在车床加工之前需要首先在铣床中铣出直径为20, 长度为23的内孔。然后用内孔粗车车刀 (1号车刀) 与内孔精车车刀 (2号车刀) 加工内孔。其G代码如下:

G71与G70指令的使用注意事项:G71指令一般用于零件尺寸在轴线方向上为单调递增或单调递减的零件。对于G71指令而言, 当加工内孔时余量应该为负值, 在切外圆时应为正值。G70指令相对简单, 只需把程序行号注明即可。加工结束后, 如果测量的零件在尺寸中还没有达到要求, 只需在刀补中添加相应数值, 从N18开始执行即可, 而不需要从N1开始执行。

对于零件的中间部分, 形状较为复杂, 可采用CAXA数控车自动编程软件进行编程, 采用切槽刀 (3号槽刀) 进行加工。其软件填写内容如下: (如图2) 。

其最终生成的加工轨迹线如图3所示。

最后点击软件中的轨迹生成按钮, 就可以得到所需要的G代码。

左侧部分的加工, 需要首先调头, 然后加工外圆部分与退刀槽部分 (在此不做详细说明) , 重点说明双线螺纹的加工程序, 可采用手动编程, 其关键指令为G92 (螺纹切削循环指令) , 所用刀具为螺纹车刀 (4号刀) 。其代码如下:

G92指令的使用注意事项[3]:对于多头螺纹加工而言, G92代码中的F数值应为导程, 而不应是螺距。

2 结论

(1) 本文分析了数控车自动编程与手动编程的优缺点, 并结合一具体的典型实例做了应用说明。

(2) 给出了FANU C数控系统常用的G71、G70、G92代码的相关使用注意事项。

(3) 结合实例, 对CAXA数控车切槽指令进行了参数设置。

参考文献

[1]朱传福.基于CAXA制造工程师的数控加工编程与仿真[J].机械工程师, 2009 (11) :103-104.

[2]吴子敬.CAXA制造工程师2008实用教程[M].北京:北京航空航天大学出版社, 2010.

数控车床编程(个人总结) 篇2

第一节

在数控系统中采用了两种系统即机床坐标系XOY和编程坐标系XpOpYp，在手动控制、对刀、回零过程中采用的市机床坐标系。在编程即自动加工时则是编程坐标系。

一、机床坐标系

机床坐标系采用标准坐标系，即右手笛卡尔坐标系

二、编程坐标系

第二节

在数控系统中，每个加工程序的最大容量是8K（即8196个字符），并最多可拥有999个程序段。在输入程序时，必须按照系统所能接受的格式来编程。

一、程序段的格式

所谓程序段的格式，是指程序段书写规则，它包含机床所要求执行的功能和运动所需要的几何数据和工艺数据。

一个零件加工程序由若干以段号大小次序排列的程序段组成，每个程序段由以下几个部分组成：

N程序段号001——999

G准备功能01——99

XZ坐标或增量值0.01——9999.99

F进给速度10mm/min——500mm/min

M辅助功能

S主轴速度0——2500转/分

T刀具号1——8

数控车床控制系统采用的程序段格式是可变程序段格式，所谓可变程序段格式就是程序段长度随着输入数据和字长的变化而变化。

程序通常由地址字和地址字后的数字和符号组成。一个程序段由一个或多个程序地址字组成。例如：

X——110F400

这种程序段格式，以地址功能字为首，后跟一串数字组成。若干个程序地址字组成程序段。例如：

N072G03X70Z——36.5I0K——2F200（上段程序中NGXZIKF均为地址字功能字）

N程序段号G准备功能X Z I K 坐标地址F进给量除英制螺纹加工段中螺纹节距值以外，其余的加工段中坐标值均为公制（mm）。

直径编程：程序段中X轴的编程采用直径编程，也就是说输入X轴的尺寸值均采用直径量。

第三节

准备功能用字母G后跟两位数字来编程，它总是编在程序段的开始，用来定义几何形态和车床的工作状态。

下面就G功能作详细说明：

① G90绝对值方式：一旦采用本指令后，后面的程序段的坐标值都按绝对值方式编程，即所有点的表示数值都是在编程坐标系中的点坐标值，直到执行G91为

止。

② G91增量方式：一旦采用本指令后，后面的程序段的坐标值都应按增量方式来

编程，即所有点的表示数值均以前一个坐标位置作为起点来计算运动终点的位置矢量。直到执行G90指令为止。

G00快速定位：执行此条指令时将先沿X方向再沿Z方向快速运动至定位点。G01直线插补：不运动的坐标可以省略，数值不必写入。

G02顺时针圆弧插补：用G02指令编时，可以自动过象限，但不得超过1800。G03逆时针圆弧插补：用G03指令编时，除圆弧运动方向相反外，其余跟G02指令完全相同。

数控车床加工编程的常规分析 篇3

关键词： 数控车床 加工程序编制 常规分析

数控车床在工作过程中根据事先编制的程序，结合相关计算机技术、光电技术、液压技术等自动完成对工件的精密加工。因此数控程序成为加工目标与加工过程之间的重要纽带，理想的数控程序是工件质量的重要保证，也是评价加工技术水平的重要指标，是提高车床安全性和高效性的根本措施，因此数控车床加工程序编制是工件加工的重中之重。

1.数控车床编程

数控车床的编制程序是一组按照工艺要求编写的加工指令的集合，数控编程贯穿加工全过程，从分析零件图样开始，到产品质量检验合格结束。在实际编程过程中，学生需要根据图样和文件要求，编制能完成该零件加工的计算机指令。由于实际情况不同，零件加工程序的编制方法分为手工编程和自动编程，手工编程需要根据相关文件要求和图样需求由人工完成，目前手工编程已发展成为成熟的编程方式，建立完善的技术体系。

2.加工程序的基本编制方案

2.1分析图样

零件图样分析过程中，主要目的是分析零件加工的工艺路线，制定相应的加工步骤，选择合适的刀具和切削量，根据实际需求对图样上的尺寸进行修改优化，在优化过程中，可以充分利用CAD软件进行绘图，利用相关查询命令并予以记录。

通过对零件图样的分析，发现尺寸公差，对尺寸精度进行确定，选择合适的刀具和机床的运动参数，包括切削深度、主轴转速、进给量等。由于加工零件一般比较复杂，因此需要根据零件的实际加工情况进行适当优化调整，利用机床操作面板上的倍率开关，合理配置切削用量。

2.2优化走刀方案

从刀具对刀点到返回点并结束加工程序经过的全部路线称为走刀路线，走刀路线的确定是数控车床加工程序编制的核心，实际应用中，精加工程序的走刀路线一般沿零件的轮廓开始，走刀路线的重点是对粗加工的路线进行确定。零件加工编程的重点是将走刀路线控制在最短，以节省加工时间，降低刀具的磨损程度，提高加工效率。

2.3 G指令调用

编程过程中，按照直线、斜线、圆弧等几何要素的独立性，编制出不同的加工程序，学生的主观意愿是对程序段长度进行控制，保证程序简洁，降低程序出错概率，以最短的程序段完成零件加工，提高加工效率。

由于数控车床具有直线和圆弧插补的功能，在排除非圆弧曲线后，可以利用零件的集合要素和工艺路线控制编制程序的段数，必须将程序段控制在最少。因此，编制过程中必须利用合理的G指令，减少程序段，在编制过程中灵活运用。

2.4安排回零路线

有些零件的加工轮廓较为复杂，为了降低加工程序的出错率，简化计算过程，便于学生核对，加工过程中每一刀完成后都要执行“回零”指令，返回对刀点的位置后，再继续执行后续程序。

3.加工程序编制案例

3.1提出问题

实操训练中需要加工如图1所示的零件。

零件材料为45钢，毛坯棒料长95mm，直径Φ25mm。加工过程的重点内容如下：零件图样分析；走刀路线的最短化设计；G指令减少程序命令；切削量的选择；其他细节问题。

3.2分析问题

3.2.1图样分析

按照图1所示零件图，该零件的加工内容有端面、外圆、倒角、圆弧、普通螺纹、外沟槽。

该零件采用一次装夹加工完成，在图纸上设置相应的坐标系，设在零件右端面，装夹直径Φ25mm的外圆，结合相关工艺要求，车平端面，对刀后设置相应的工件原点。为了便于精加工，将此端面作为加工面。

换刀点设置在（X100，Z100）位置。

为了确保零件尺寸精度，优化加工工艺，需要分析尺寸公差要求。在数控切削中，机床的机械振动会影响零件的形状和位置，如果零件沿Z轴运动方向与主轴轴线不平行，则零件的圆柱度将不能保证，垂直度公差将无法保证。因此编程过程中，应提前进行技术处理，选择合适的刀具和切削量。该零件尺寸公差取中间值，并在加工过程中严格控制。

3.2.2走刀路线和G指令的确定

该零件加工走刀路线和G指令确定如下：

①装夹Φ25的外圆表面，伸出长度80mm，根据实际工艺需求，按照相应步骤加工零件右侧的轮廓，依次加工Φ12外圆、Φ15外圆、Φ17外圆、Φ21外圆、R2圆弧（本过程采用G71命令）；

②对步骤①中的各轮廓进行精加工（本过程采用G70命令）；

③加工3×1.5的槽（本过程采用G94命令）；

④加工零件中的螺纹部分（本过程采用G76命令）；

⑤对Φ13的外圆、R3圆弧和1×45°的倒角进行加工（本过程采用G94和G72命令）；

⑥对步骤⑤中的各轮廓进行精加工（本过程采用G70命令）。

3.2.3选择刀具、确定切削量

3.3解决问题

通过对零件图的分析，确定走刀路线和相关G指令，并确定刀具和切削量。该零件的部分编程指令如下。

O0001；

T0101S800M3；主轴正转

……

G00X26Z2；粗加工定位

G71U1.5R0.5；外圆粗加工

……

G02X21W-2R2；凹圆弧加工

T0202；更换精加工车刀

……

G94X11Z-15R-1.5F8；0.5×45°的倒角

T0303；更换螺纹刀

……

G94X19R2；倒角1×45°

……

G70P30Q40；精加工13×10槽

……

4.程序编制过程中的细节问题

4.1分步考虑零件的粗精加工

数控车床在零件加工过程中可分为粗加工和精加工阶段，不同加工模式获得的加工效率不同，并且在不同加工模式下走刀路线和刀具的运行都不同。在程序编制过程中，必须重视粗加工和精加工的差异，避免加工过程中切削力的变化导致零件变形，降低加工精度。

4.2选择合理的编程尺寸

为了保证程序编制顺利进行，需要对编程尺寸进行优化，实际生产过程中，往往会遇到零件尺寸小于车床的最小编程单位，此时需要遵循四舍五入原则，保证编程尺寸接近实际零件尺寸。

4.3合理利用切断面倒角

实际加工过程中，对切断面倒角的利用十分普遍，为了避免掉头倒角，方便切削加工，可以利用切断面的位置优势对切断和倒角同时进行加工。为了避免操作中出现失误，需要重视刀具的引入点和刀宽等细节。

4.4编程过程中尽量满足各点重合

为了避免基准偏移，降低零件的加工误差，编程时需要将编程的原点、设计基准和对刀点位置重合起来。一般情况下，若图样上的零件尺寸与编程尺寸的基准存在偏差，则必须将图样中的基准尺寸换算成坐标系中的标准尺寸，当需要变动某个数据时，需要对相关参数进行重新计算后再进行下一步编程工作。

根据相关编程程序可以看出，零件加工全过程都有严格标准和要求，对每个加工步骤都进行明确规定。实际编程过程中，需要先对工件图样进行详细分析，在制定好合理加工工艺的基础上，再计算相关加工尺寸，确定合理的走刀路径，选择刀具和切削量，按照数控车床的相关规定，严格进行尺寸方面的汇总，将编程工作细化，充分发挥数控车床的加工优势。

参考文献：

[1]乔龙阳.数控车床加工梯形螺纹解析[J].现代仪器仪表，2013（18）：47.

[2]李文，吴海，苏保照等.数控车床程序编制[J].华北工业大学，2015，43（4）：19.

《数控车床编程》教学探讨 篇4

《数控车床编程》这门课程的内容主要包括以下几方面:

(一) 基础理论知识:

主要介绍数控及数控机床的基本概念, 数控机床的分类及特点;数控插补概念及原理;伺服系统的概念、类型及特点。

(二) 编程知识:

主要包括程序结构、编程指令、数控加工工艺及编程知识、编程综合应用等知识。

二、教学方法探讨

(一) 模块式教学。

可以把《数控车床编程》课程内容分为五大模块。1、基础理论知识部分主要介绍数控机床概念、基本构成、应用特点、数控机床分类, 数控机床坐标系的作用及建立方法, 数控基本原理和数控伺服系统知识。2、程序结构部分主要介绍数控车床加工程序的基本结构和程序的完整结构, 编程时常用符号的含义、用途及注意事项等知识。3、编程指令部分主要介绍广州GSK928TC系统常用编程指令 (包括简单指令和循环指令两部分) 的功能、编程格式、参数含义和计算方法、指令控制的走刀轨迹、编程应用举例, 进而引伸至其它数控机床的编程格式及说明。4、数控加工工艺部分主要介绍数控加工过程中对刀的目的、常用对刀方法及实际加工的对刀技巧, 数控加工工艺编制的原则及处理方法, 加工参数的选择方法、加工精度的控制方法等知识。5、综合应用部分主要介绍典型零件如简单阶梯轴、锥体类零件、带圆弧面类零件、带槽类零件、带螺纹类零件的编程点坐标计算方法、数控加工工艺分析、编程技巧及注意事项等内容。

(二) 电教化教学。

对于程序结构及符号含义模块、常用编程指令功能及编程格式模块和综合应用模块三部分内容的教学, 采用多媒体、幻灯片、数控仿真软件操作等电教化手段进行教学要比传统教学方式的效果理想得多。以综合应用模块中的编程教学为例, 首先, 将所要加工的零件图样及相应毛坯尺寸、加工条件及参数等投影到屏幕上:如图所示零件毛坯棒料为Φ30×42, 每次进刀2mm, 退刀1mm, 切削速度为60mm/min。

其次, 引导学生进行工艺比较, 从而得出较为理想的加工工艺:1、此零件用外圆粗车循环指令G71进行编程较为方便。2、从工件右端到Φ24的左端面可用外园刀进行切削, 左端则需用切槽刀来加工倒角和切断。3、粗车循环时切至Φ24的最左端。4、粗车循环的起点设定在Φ31×45处。5、T11为外园刀, T22为刀。6、切断前先在左端切一浅槽至Φ18, 然后仍用此刀倒左端角并切断。

再进行编程计算, 将所需点的坐标利用数学知识计算出来。

Rt△ABC中, ∠B=30, AB=30mm, 则BC=AB×cos30, AC=AB×sin30, CD=30-BC。Rt△AEF中, ∠F=30, AB=30mm, AE=AH-14= (BD-CD-10) -14=6-CD, EF=AE/tan30。

数控车床编程常用指令介绍 篇5

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量

编程格式 G95 F~

F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量

编程格式G94 F~

F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2.S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制

编程格式 G50 S～

S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制

编程格式 G96 S～

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消

编程格式 G97 S～

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3.T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～

T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4.M功能

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M08：冷却液开；

M09：冷却液关；

M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5.加工坐标系设置G50

编程格式 G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。

例：按图设置加工坐标的程序段如下：

G50 X128.7 Z375.1设定加工坐标系

6.快速定位指令G00

G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：

G00 X(U)____ Z(W)____；

当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的定位指令如下：

G50 X200.0 Z263.0;设定工件坐标系

G00 X40.0 Z212.0；绝对值指令编程A→C

或G00 U-160.0 W-51.0； 相对值指令编程A→C

因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险

7.直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F；

其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：

G01 X40.0 Z20.F0.2;绝对值指令编程

G01 U20.0 W-25.9 F0.2;相对值指令编程

8.圆弧插补指令G02、G03

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。其指令格式如下：

顺时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)____Z(W)____I____K____F____；

G02 X(U)____Z(W)___R___ F____；

逆时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)____Z(W)____ I____K____F____；；

G03 X(U)____Z(W)___R___ F____；

使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量;F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。

当用半径R来指定圆心位置时，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性，大于180°和小于180°两个圆弧。为区分起见，特规定圆心角α≤180°时，用“+R”表示；α>180°时，用“-R”。注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况，不适于整圆加工。例如，图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向，其走刀指令可编写如下：G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 X 50.0 Z30.0 R25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

9.暂停指令G04

G04指令用于暂停进给，其指令格式是：

G04 P____

或G04 X(U)____

暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为：

G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；

G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。

10.英制和米制输入指令G20、G21

G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。

11.进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

（1）进给率，单位为mm/r，其指令为：

G99；进给率转换指令

G01X____Z____F____；F的单位为mm/r

(2)进给速度，单位为mm/min，其指令为：．

G98；进给速度转换指令

G01X____Z____F____；F的单位为mm/min

G98和G99都是模态指令，一旦指定就一直有效，直到指定另一方式为止。车削CNC系统缺省的进给模式是进给率，即每转进给模式，只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式。

12.参考点返回指令G27、G28、G30

参考点是CNC机床上的固定点，可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。可以设置最多四个参考点，各参考点的位置利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回，否则不能进行其它操作。参考点返回有两种方法：

(1)手动参考点返回。

(2)自动参考点返回。该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。

自动参考点返回时需要用到如下指令：

（1）返回参考点检查G27

G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点。指令格式为：

G27 X(U)____Z(W)____

X(U)、Z(W)为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点。执行该指令时，各轴按指令中给定的坐标值快速定位，且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确，则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确，系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大。

（2）参考点返回指令G28、G30

G28 X(U)____ Z(W)____；第一参考点返回，其中X(U)、Z(W)为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。参考点返回过程如图3-14所示。

G30 P2 X(U)____Z(W)____；第二参考点返回，P2可省略

G30 P3 X(U)____Z(W)____；第三参考点返回

G30 P4 X(U)____ Z(W)____；第四参考点返回

第二、第三和第四参考点返回中的X(U)、Z(W)的含义与G28中的相同。

如图3-14所示为刀具返回参考点的过程，刀具从当前位置经过中间点(190，50)返回参考点，其指令为：

G30 X190 Z50；

数控车床编程 篇6

[关键词] 数控车床 梯形螺纹 切削 编程

前言

梯形螺纹加工是车削加工中一项基本技术，但由于数控车床的加工方式，特别是经济型数控车床在加工梯形螺纹中的局限较多，因此，梯形螺纹的编程及加工都成为了难加工技术。本文中主要研究了在GSK980T数控系统中如何进行梯形螺纹编程、加工及精度控制。

一、梯形螺纹的切削方法

车削加工梯形螺纹的切削方法有很多，一般有单刀完成和多刀完成两种。

图一

1、单刀完成：这种方法对于螺距小于4mm的梯形螺纹可行，当螺距大于4mm后由于切削力和刀具磨损的影响，单刀完成则效果不好。具体方法有以下几种：

直进法：如图一a所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工时只做横向进刀。这种方法在加工加工梯形螺纹时，螺纹的牙型精度较高，但由于三刀刃均参与切削，切削力过大容易导致加工变形，只在小螺距螺纹加工时采用。

斜进法：如图一b所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向和横向做复合进刀。这种方法在加工中刀具只有两面刀刃受力，可适当减小切削力，

但由于两刃切削，刀具的磨损程度不同，加工中易出现刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。这种方式只在梯形螺纹粗加工或螺纹精度不高时采用。

左右切削法：如图一c所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向双向及横向做复合进刀。这种方式加工刀具受力情况与斜进法相似，较易加工出梯形螺纹。但该方式要求刀具纵向左右两侧移动结合横向进刀，对操作者技术要求较高，需多次操作后才能熟练掌握。

2、多刀组合法：一般梯形螺纹加工均采用这种方式。组合方式很多，如单刀加工中的三种只做为粗加工，留一定余量后再采用精加工刀具完成加工。再如图一d所示，这也是多刀组合中的一种，先用小切刀切直槽再用与牙型等宽的螺纹刀具加工。

二、螺纹编程指令

在GSK980T数控系统中，提供了三个加工螺纹的编程指令，分别是逐段加工螺纹指令G32、螺纹加工循环指令G92、复合循环指令G76。三个指令加工螺纹编程上有不同，进刀方式上也有不同，所造成的加工误差也不同。在编程中应仔细分析、合理选用，以加工出合格的工件。

1、逐段加工螺纹指令G32，格式如下：

G32 X(U) Z(W)F

使用本指令编程每次螺纹加工路径都至少需要4个程序段，如果螺纹加工使用斜线退出，每次走刀需要5个程序段。这种方法的缺点是程序过长、难以编辑、错误多并减小控制系统的存储能力。但这种方法也有一定的优点，程序员可以绝对控制螺纹的编程过程，这种控制中有了手的介入，从而可以螺纹加工中应用一些特殊的技巧，例如用比螺纹本身小得多的螺纹刀加工螺纹或使用圆头切槽刀加工大螺距螺纹。

2、螺纹加工循环指令G92，格式如下：

G92 X(U) Z(W)F

使用本指令主要优点是避免了重复数据，一条程序段，就能完成螺纹加工的定位、车削以及退刀，使程序更容易编辑，同时它还有螺纹收尾功能，不开退刀槽，也能实现车削螺纹的退刀。G32与G92一样均为直进式切削方法，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而是造成螺纹中径误差，但是其加工的牙形精度高，一般多用于小螺距螺纹加工。

3、复合循环指令G76，格式如下：

G76 P(m) (r) (a) Q(Δdmin) R(d);

G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(Δd) F(L);

说明：

m:精加工重复次数：

r:倒角宽度：

a:刀尖角度：

ΔDmin:最小切削深度，当每次切削深度（Δd ·n1/2-Δd·（n-1）1/2）小于Δdmin时，切削深度限制在这个值上;

D:精加工余量；

I:螺纹部分的半径差，若I=0,为直螺纹切削方式；

k:螺纹牙高；

Δd:第一次切削的切削深度；

L:螺距。

本指令的加工中的参数的功能十分强大，只需给定螺纹的最终尺寸，螺纹加工中的进刀部分全部由计算机控制。并且任何数目的螺纹加工都只占程序的很少部分，在机床上修改程序也会更快更容易。在GSK980T中，进刀方式为侧面斜进法，这种方式在大螺距的粗加工中比较适用。

综合三种加工指令的特点，在加工梯形螺纹时，使用G76指令不便于控制切削深度，还会增大刀具与工件的接触面，一般不采用；如果单用G92指令，程序量也十分大，即使采用子程序也不能较大地缩短程序量；因此，采用G32指令是最好的选择，并且可以充分发挥子程序的强大功用。

三、加工及编程

在加工Tr36X12（P6），总长为48mm（见附图） 所示的梯形螺纹工件中，综合进刀方式分析，采用两把刀加工，粗精加工均为直进的切槽组合进刀法。这种进刀法的关键在刀具上，根据梯形螺纹牙型各部分尺寸计算可知：牙型高为h3=0.5p+ac=0.5×6+0.5=3.5mm，牙底槽宽为W=0.366p-0.536ac=1.928 mm，如图二所示。

图二

小切刀各部分尺寸及角度如图三所示，刀头宽应在1.91～1.93mm，即使稍宽对螺纹的精度没有影响；刀头的长度应比牙型高长1～2mm左右即4.5～5.5mm；并刃磨出卷屑槽，为不影响排屑，槽型应为直线圆弧型，槽深控制在1.5 mm以内；刀具刃磨表面用油石精修以提高刀具的耐用度，刀尖过渡圆角R0.2 mm左右也用油石修出；由于此次加工为梯形螺纹，再加上螺距较大，因此须考虑螺纹升角对加工的影响，螺纹升角（tanψ）=np/∏d2=(2×6)/3.14×33=0.116，即ψ≈6°36′，为了避免车刀后面与螺纹牙侧发生干涉，保证切削顺利进行，应将车刀沿进给方向一侧的后角磨成工作后角加上螺纹升角，即（3°～5°）+ψ≈10°；为保证车刀强度，应将车刀背着进给方向一侧的后角磨成工作后角减去螺纹升角，即（3°～5°）-ψ≈-3°。刀具角度如图三所示。

图三

这种方式加工时，刀具不会出现三侧刃同时加工的情况，并且进刀方式简单，只需采用直进方式即能完成加工，从而使编程简单、尺寸精度易保证，特别在多线螺纹加工中优势更为明显。在使用这种方法加工时，由于刀具材料及刀具尺寸的影响，切削深度不可过大，否则易出现扎刀甚至断刀情况。将编程零点设在工件右端面，程序如下：

一）主程序：

%

O1111

T0101 小切刀

G99 S2 M3170r/min

G0 X44 Z6起刀点

M98 P700001每次切深0.05mm，共3.5 mm，需70次

G0 X100 Z100退刀

T0303精车刀

G0 X44 Z6

N98 P600001 第一阶段精车，每次切深0.05 mm

M98 P200002第二阶段精车，每次切深0.02 mm

M5

M0停车测量

S2 M3

M98 P100003第二阶段精修，每次0.01 mm，可根据测量结果调整进

G0 X100 Z100 刀次数

M5

M30加工结束

%

在本程序中只进行了单线螺纹加工的编程。在加工Tr36X12（P6）螺纹部分时，还应再对程序进行相应调整。在编程中，可将粗、精加工分别做成子程序，先将两线螺纹的粗加工完成，再进行精加工。这样可提高多线螺纹的分线精度。

二）子程序：

00001

G0 U-8.1

G32 Z-79 F12

G0 U8

Z6

M99

00002

G0 U-8.04

G32 Z-79 F12

G0 U8

Z6

M99

00003

G0 U-8.02

G32 Z-79 F12

G0 U8

Z6

M99

结束语

完成上述的梯形螺纹加工总共用时24分钟，这样比在普通车床上加工要提高近一倍的效率，并且表面质量达到Ra1.6，螺纹各项指标完全符合要求。在编程中我使用了最基本的G32进行编程，原本的程序量是非常大的，由于加工中重复动作多，采用了子程序优化，这样极大的减少了程序量，这也是基本指令的优点。

参考文献：

[1]《数控编程手册》化学工业出版社.

[2]《GSK980T数车编程手册》机床资料.

数控车床编程入门方法之我鉴 篇7

一、分析零件图样、确定加工工艺过程

分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等, 确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等, 即制定加工工艺。这一个环节是数控编程的一个重要环节。其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。首先是数控加工工艺的划分, 如加工端面、车外圆、切槽、切断等等;其次是刀具的选择, 应该合理选择加工刀具;然后是工序顺序的安排, 要求在确定工艺过程中, 要做到加工路线短, 进给、换刀次数少, 充分发挥数控机床的功能, 使加工安全、可靠, 效率高。

走刀路线是指在加工过程中, 刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向, 它不仅包括了工步内容, 还反映了工步顺序。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时, 其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时, 加工刀具的进退刀位置要考虑妥当, 尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿, 以免因切削力突然变化而造成弹性变形, 致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

二、数值计算

根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系, 进行运动轨迹坐标值的计算。对于由圆弧和直线组成的简单零件, 只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标, 得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。如果数控系统无刀具补偿功能, 还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。对于由非圆曲线组成的复杂零件, 由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能, 因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工, 这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点 (即节点) 的坐标值。对于简单的平面运动轨迹, 各几何元素坐标值的计算常由人工完成。对于运动轨迹十分复杂, 或者是三维立体的, 则坐标值的计算常借助于计算机来完成。对数控加工的零件, 为了便于编程和尺寸间协调, 尺寸最好从一个基准引注, 有关坐标尺寸直接给出, 用绝对编程方式就可以直接从图上看出坐标值。如果不是这样, 最好改注过来。

三、编写程序单

根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的加工顺序、刀具号、切削参数以及辅助动作等, 按照规定的指令代码及程序格式, 逐段编写加工程序单。在编写程序时应注意使程序简单, 方便和直观。我们在建立工件坐标系时数控车床一般将程序原点设立在工件的右端面上。数控加工程序由一系列程序段构成, 程序段又由指令字组成。编程之前, 首先要弄清程序段的基本格式, 常用指令的格式、功能及用途, 实际上基本的加工指令不多, 比如G00、G01、G02、G03等等;其次是加工路线要确定, 尽量把路线上点的坐标值标示出来, 这样在编程时才不容易出差;然后在编写程序单。程序编写的一般步骤总结如下:程序号---程序的内容---程序结束。程序的内容通常由三个部分组成: (一) 准备阶段:工件坐标系的建立 (绝对编程时必写) ---选择刀具---主轴转动---快速定位 (定位到靠近工件的几个毫米的位置) ; (二) 、加工阶段:根据具体加工要求编写; (三) 结束阶段:刀具快速退回 (一般回到起刀点位置) ---取消刀具数据补偿。如果是多把刀加工, 每一把刀的加工过程重复上述三个阶段。必须要学生熟悉编程的这几个步骤, 然后以不变应万变。对形状复杂的工件 (棒料) , 通常需要多把刀才能加工完成, 编程时先分析工艺、确定夹具、刀具及其加工路线, 写程序时把一把刀加工的内容写完以后, 再考虑另外的刀具加工, 这样编程就要容易一些。

加工程序是按程序段的输入顺序执行的, 而不是按程序段号的顺序执行的, 但书写程序时, 一般按升序书写程序段号。

下面以华中数控为例编写外圆精加工程序

以上就是程序编制的方法, 分析工艺---划出走刀路线--建立坐标系并适当标注坐标---按格式写程序。对于初学程序的人, 先用此方法多练习, 到熟悉以后再写粗加工。当然, 程序熟悉以后, 走刀路线、坐标可以不标注出来, 但思路一定要清楚, 这样写的程序才不会出错。

数控车床加工倾斜椭圆的编程实例 篇8

1) 机床数控系统本身既不存在加工椭圆等非圆曲线的G指令,也没有类似G68这样的旋转指令,使编程难度大大增加。

2) 加工中变量的参数直接影响着加工的效率以及质量,很容易产生过切报警,即使程序正确无误,实际加工中的参数调整也非常困难,直接影响着加工能否顺利进行,以及加工精度能否保证。

要想利用宏程序顺利的编制出倾斜的椭圆程序就必须要掌握椭圆方程和旋转公式,现将它们罗列如下 :

a. 椭圆方程

椭圆的标准方程,椭圆的参数方程 :

其中a、b分别为x、z轴所对应的椭圆半轴。

b. 旋转公式

其中x′、Z′为旋转后的坐标值,X、Z为旋转之前的坐标值,θ为旋转角度。

加工椭圆实例

应用数控车床加工零件时,一些简单形状的零件可以采用一般的手工编程加工,但对于此零件图倾斜椭圆部分程序的编写,普通的手工编程就无法对其加工点进行控制。但如果我们用宏程序来对倾斜椭圆部分进行程序编写,就能顺利地通过手工编程实现数控加工。

利用宏程序来编写此椭圆部分的重点是要找到椭圆部分的起点和终点角度,因为椭圆部分的起点和终点角度将直接影响到此零件椭圆部分的加工几何形状,现将找椭圆起点和终点角度的数学处理方法介绍如下 :

以工件右端面为坐标原点,已知点D坐标值为(20,- 20),点A的坐标值为(39.3,-52.01),椭圆长半轴和短半轴分别为30mm和20mm, 旋转角度为15°,求没有旋转之前椭圆起点和终点的角度。

现利用三角函数法来求没有旋转之前椭圆起点和终点的角度。三角函数的计算方法主要是通过添加一些辅助线形成若干个三角形,通过解三角形的方法求得起点与圆心的距离OD、终点与圆心的距离OA在椭圆轴线方向的垂直距离,最后用椭圆的参数方程反求出没有旋转之前的椭圆角度。

辅助线的添加如下 :连接OD、OE,过D作DF⊥OF, 垂足为F,过A作AB⊥BE,垂足为B,过A作AC⊥OF,垂足为C,连接AO。

最终求得椭圆旋转前的起点和终点角度分别为6.777°和87.363°。

工件毛坯直径为Φ55×110 mm,以华中HNC-21T数控系统为例,椭圆部分程序编制如下 :

宏程序主要是利用各种数学公式进行运算加工,因此编制旋转椭圆程序的操作者必须要掌握椭圆方程和旋转公式等各种数学公式的计算方法并加以灵活应用。

摘要：随着数控技术的不断进步,在数控车床上加工各种复杂成型面的情况也越来越多。椭圆曲线就是一种复杂的成型面,而且是一种复杂的二次曲线,一般只适合在数控机床上加工,并且手工编程难度也比较大,为了减小编程人员的工作强度,通常用宏程序来对椭圆进行手工编程。

浅析数控车床编程教学的切入点 篇9

一、从狠抓普通车床技能训练切入, 为数控车床编程教学打好基础。

对初学者来说, 普通车床的操作更直接, 感受更直观。第一学年, 我们按1:1的比例安排普通车床加工工艺与普通车床操作技能训练课程, 使学生全面、系统地了解、学习普通车床的结构、规格、性能;掌握刀具的分类、几何角度、刃磨方法;牢记切削用量的含义及选择原则;熟练掌握内外圆柱面、圆锥面、弧面、螺纹的加工方法及刀具的运动轨迹;根据零件图, 会制定零件的加工工艺……另外, 在普通车床加工中, 若出现不正常现象, 则可以采取措施, 避免出现不良后果。通过系统学习, 学生熟悉了车削加工的全过程, 为数控车床编程教学打下了坚实的基础。

二、以“必需、够用”为原则切入, 整合教学内容, 提高教学效率。

没有门槛的中等职业教育, 生源特点是:总体入学成绩下降, 大多数学生初中阶段的文化基础差, 接受能力、分析能力、思维能力偏低, 惰性、厌学心理严重, 一旦学习上遇到困难, 就会因自卑而放弃。针对这些特点, 我们在教学内容的组织、教学环节的设置上狠下工夫, 本着“必须、够用”的原则, 删繁就简, 以就业为导向, 从实际出发, 因材施教, 将每个知识点的教学重点放在“是什么”, “怎么用”上, 引学生入门, 助学生进步。

1. 利用视觉冲击, 激发学生的好奇心。

绝大多数学生没有接触过数控车床, 不知道什么叫“数控”, 对数控编程、数控加工有神秘感。在学习初, 我们组织学生观看数控加工录像, 安排学生去车间参观, 将他们在普通车床上加工过的零件置于数控车床, 重新编程加工, 通过这种视觉冲击, 激发他们的好奇心与求知欲。

2. 从学生熟悉的内容切入。

在课堂上, 展示学生在普通车床上加工的零件, 要求学生对照图纸, 回忆该零件的加工过程, 制定该零件的加工工艺, 告诉学生, 将该零件的加工路线, 包括每一个工步, 如进刀、切削、退刀、回刀, 用相应的指令代码及规定的指令格式写出来, 这个过程就是编程。以这种方式引出数控编程的概念及数控编程的步骤, 学生易于理解, 乐于接受。

3. 以“点”带“面”。

不同的数控系统, 指令代码的含义、指令格式、编程方法不同, 教学中, 以应用较广泛的一种系统如FANUC系统为主, 向学生讲清编程指令的含义、应用范围, 当学生掌握该系统的编程方法, 能应用该系统指令自如编写零件的加工程序后, 再逐步向其他系统扩展, 并作横向对比, 这样, 学生可掌握每个系统的编程特点, 不易混淆。

4. 重点讲解基础指令。

数控指令是程序构成的基本单元, 也是数控车床操作的主要对象。数控车床加工的零件, 不管形状多么复杂, 刀具的运动轨迹可归纳为两类:一类是直线运动 (G01) , 一类是弧线运动 (G02/G03) 。只要学生掌握了这三个指令的格式、参数代码的含义、应用特点、编程方法、编程注意事项, 其他指令如G32、G90、G92、G71、G73、G76等学习起来就较为容易。因此, 我们将数控编程教学重点放在这三个指令的教学上, 循序渐进, 引导学生理解指令的作用是什么, 指令怎么用, 达到学懂、会用的目的。

三、从数控加工仿真软件切入, 实现“教、学、做”一体化教学。

数控编程有很强的操作性, 要求有大量的实际操作辅助教学, 增强学生的感性认识。学校购置的设备数量有限, 每个学生上机操作的机会不多。因此, 我们利用仿真软件实现每个学生上机操作的愿望。

仿真软件是在计算机上模拟仿真数控车床操作、工件加工、工件测量等动态数控加工全过程, 使学生掌握数控车床的基本操作方法, 感受机床的运行特性, 为实际操作奠定坚实的基础。

1.“教、做”一体化。

仿真软件提供了与实际数控机床完全相同的操作面板、按键功能、屏幕显示。授课时, 通过投影仪将仿真数控机床投影到大屏幕上, 教师利用仿真软件边讲理论边演示, 如回零、工作方式的选择、程序的编辑与修改、对刀、补偿设定、输入输出操作, 使学生有身临其境的感觉, 这样, 把枯燥的理论知识落实在机床操作中, 老师讲一段操作一下机床, 学生看得逼真, 理解得透彻, 学习兴趣渐浓。

2.“学、做”一体化。

仿真软件实现了数控机床手工编程的过程模拟和加工过程的图形模拟。首先, 学生可将自己编写的程序输入仿真车床, 检验程序是否正确, 刀具的运动轨迹是否合理, 及时发现问题, 不断调试加工程序, 补偿超差尺寸, 直观感受数控加工的过程与结果。其次, 改变纸质作业的传统模式, 要求课堂练习、课后作业均用仿真软件完成, 最大限度地满足学生的动手欲望。

3. 培养学生的适应能力。

数控车床编程 篇10

“复合形固定循环”的编程格式, 在FANUC 0i Mate-TC数控系统中的编程指令是G70~G76。其中在加工轴、套类零件的外圆和内孔时, 常用G71指令、G73指令与G70指令组成“复合形固定循环”的编程格式, 来解决加工的技术要求问题和减少加工过程中的工时问题, 从而达到降低成本的目的, 同理在加工盘类零件时常采用G72指令与G70指令组成“复合形固定循环”的编程格式。现在以G71和G70指令组成的“复合形固定循环”的编程格式, 与G73和G70指令组成的“复合形固定循环”的编程格式分析比较一下:首先两种“复合形固定循环”在零件的加工精度上没有什么区别, 即零件的加工精度不完全取决于用哪种“复合形固定循环”加工。主要区别是两种“复合形固定循环”在加工时的加工路线 (走刀路线) 不同。G71指令在粗加工时除了最后一刀外, 其余走刀的路线是, 沿Z轴方向走平行于Z轴的直线, 由X轴完成每次的进刀, 即由直线组成的一组平行线, 加工时车刀是在用平行于Z轴的直线作多次切削, 最后一刀是走零件最终形状的曲线 (精加工路线) 的平行线, 接近最终形状, 并同时预留精加工余量, 精加工由G70指令完成, 其走刀路线是零件的最终形状的曲线, 完成零件的加工。G73指令在粗加工时, 其走刀路线是, 从第一刀就开始沿零件最终形状的曲线 (精加工路线) 的平行线走刀, 以后每刀的走刀路线相同, 由X轴完成每次的进刀, 即由曲线组成的一组平行线, 加工时车刀是在用平行于零件最终形状的曲线作多次切削逐渐地接近最终形状, 并同时预留精加工余量, 精加工由G70指令完成零件的最终形状。其次, 从编程指令格式的要求上看, 使用G71指令必须是在循环加工过程中符合X轴和Z轴方向的尺寸是单调增大或减少的模式。而使用G73指令在循环加工过程中, 对X轴和Z轴方向尺寸单调增减的模式没有要求。第三, 对于毛坯外形是圆柱形的材料加工, 使用G71指令, 从走刀路线可以看出具有加工过程中空走刀少的特点。第四, 零件的孔是锥孔或阶梯孔时, 如果毛坯孔为圆柱形直孔 (钻孔等) , 应使用G71指令, 若使用G73指令, 从加工路线可以分析出, 刀具容易与零件内孔发生干涉 (撞刀) 。如果内孔毛坯孔为型孔 (铸造或锻造成型等) , 可使用G73指令。

经以上分析可以初步得到“复合形固定循环”编程格式的应用方法。第一, 加工的零件为阶梯轴且毛坯材料为棒料, 同理加工的零件为阶梯孔或锥孔且毛坯孔为直孔 (或钻孔) 时的零件, 同时必须是在循环加工过程中符合X轴和Z轴方向是单调增大或减少的模式时, 可选用G71和G70指令组成的“复合形固定循环”的编程格式, 该程序在加工过程中安全性好且加工工时少, 加工成本低。第二, 如果加工的零件在循环加工过程中, 不符合X轴和Z轴方向是单调增大或减少的模式, 或者是铸造和模锻成型的轴、套类零件, 可选用G73和G70指令组成的“复合形固定循环”的编程格式, 该程序符合加工要求且加工工时少。第三, 根据具体情况, 还可以将上面两种“复合形固定循环”的编程格式配合使用, 例如零件在循环加工过程中不符合X轴和Z轴方向是单调增大或减少的模式, 且毛坯料又是棒料的情况时, 可先用G71指令进行粗加工, 再用G73和G70指令组成的“复合形固定循环”的编程格式进行剩余部分的粗加工和整体精加工。第四, 对于盘类零件的加工可以选用G72与G70指令组成“复合形固定循环”的编程格式, G72指令与G71指令的走刀路线雷同, 只不过G72指令的走刀路线是平行于X轴的直线, 由Z轴完成每次的进刀, 加工时车刀是在用平行于X轴的直线作多次切削, 最后一刀是走零件最终形状的曲线 (精加工路线) 的平行线, 精加工由G70指令完成, 该程序同样具有安全性好且加工工时少, 加工成本低的特点。

因此编制数控车床加工程序, 只有了解和掌握系统设置的程序指令的特点。才能根据不同零件的加工工艺, 在手工编辑数控车床的加工程序时, 灵活选择“复合形固定循环”的编程格式, 编辑合理的加工程序, 达到即可满足零件的加工精度要求, 又可节省工时降低成本的目的。

摘要：在工业生产中数控车床的加工, 一般基本要求是, 在保证产品质量的同时必须尽可能的降低成本。减少加工工时是降低成本的方法之一, 在加工工艺确定的情况下, 数控加工程序的编制是其中的重要环节, 分析和掌握数控系统的编程格式, 是编辑合理加工程序的前提。

关键词：数控,指令,程序,编程格式

参考文献

[1]《全国数控大赛试题精选》.袁峰.主编.机械工业出版社.

[2]《数控机床加工程序编制》.顾京.主编.机械工业出版社.