测量三角形螺纹

2024-05-08

测量三角形螺纹（精选6篇）

篇1：测量三角形螺纹

项目四螺纹的测量

任务一测量三角形螺纹

【课题名称】

外螺纹中径的测量【教学目标与要求】

一．知识目标

了解检测螺纹加工精度的常用几种方法。二．能力目标

掌握螺纹中径精度的常用检测方法——螺纹千分尺、三针测量法、螺纹卡规与环规的应用。

三．素质目标

熟悉螺纹精度的检测方法，能够使用常用检测工具判断螺纹精度是否合格。

四．教学要求

能够使用常用检测工具测量螺纹中径，能够计算三针测量法所选用量针的直径和M值。【教学重点】

测量方法和测量工具的使用。【难点分析】

三针测量法中的量针直径与M值的计算，以及具体的测量操作。【分析学生】

螺纹千分尺、螺纹卡规与环规的使用比较容易掌握，而三针测量法比较麻烦，既要计算又要操作，对于缺少实践经验的在校学生来说，难度比较大，但由于三针测量法比较精确，还应当努力掌握。【教学设计思路】

教师示范，学生练习，教师再总结。【教学安排】

2学时

先讲后练，以学生练习为主。【教学过程】

一.复习旧课

在轴类、盘套类零件中，经常带有螺纹的加工，其螺距常选用细螺纹，用于连接两个相邻零件并达到更好的自锁。检测螺纹加工的精度是否达到图样的要求是本次课的研究内容。

二、导入新课

常用螺纹的牙型种类很多，用游标卡尺和千分尺只能测量外径尺寸，而牙型的检测就需要用专门的检测工具。测量三角螺纹用螺纹千分尺最为简单方便；测量梯形螺纹用三针测量法比较准确；而对于成批生产的螺纹，则必须选用螺纹卡规和环规等专用检测工具，可大大提高检测效率。

三、讲授新课

1.识读螺杆轴的零件图样 2.螺纹千分尺测量右端螺纹

首先根据螺距1.5 mm选择相应的测头，安装在千分尺的固定砧头上，调整好零线位置即可正常测量。应测量2～3次，保证整体长度上误差值都在允许的范围内方为合格产品。使用螺纹千分尺测量读数方法与常用千分尺的方法相同。

3.三针测量法检测螺纹

根据螺纹的螺距及α角计算出所选用的三针的直径，并计算出M值及其上、下偏差值，得出M值的取值范围。

然后用相应规格的杠杆千分尺的两砧头夹持三个测量针棒进行检测。在测量之前应当注意调整千分尺的零线位置，清洁测量针棒及砧头，保证测量数值的准确。应同时测量2～3处。

4.螺纹环规和光滑极限卡规

在成批生产螺纹零件时，为了快速检测螺纹的质量，往往采用专用量具进行测量，这样可以大大提高检测的效率。在加工螺纹牙型之前，要检测大径的尺寸是否超差，根据大径的基本尺寸和上、下偏差值制成允许工件外径通过的卡规通端和止端。通端的直径等于螺纹的最大极限尺寸dmax，止端的尺寸等于螺纹的最小极限尺寸dmin，凡是能过通端而不能过止端的外径均是在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间的合格尺寸。

螺纹环规也是专用测量工具，制作原理与卡规相似，也做成通端和止端两种，检测时只要能过通端面而不能过止端的螺纹都是合格产品。

5.万能工具显微镜

这是一种高精度测量加工后螺纹中径和螺距尺寸的精密量具，不像前面介绍的三种常用工具，可以在加工的过程中一边加工一边测量，对工件作及时的修正。具体测量方法可参考相关的使用说明书。

四、小结

1.螺纹千分尺和三针测量法是检测螺纹的常用方法，特别适用于单一零件的加工检测，通用性强。

2.螺纹环规和卡规适合于成批生产的螺纹检测，它是一种专用量具，测量效率高。

3.用三针测量法测量螺纹时，需计算测量针直径和M值大小。

五、布置作业

填好实测数据，计算误差值。

篇2：测量三角形螺纹

作者：马智峰浏览次数：2671 发布日期：2007-12-04 本文介绍了用数控车床车削加工三角螺纹的方法,并以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例,进行探讨分析螺纹加工过程中应注意的问题和解决的方法。

用数控车床车削螺纹相对于用普通车床车削螺纹来说是比较省心的，但本人认为要车好高质量的螺纹还是要过好参数工艺关、刀具关、编程关和检测关。本文以广州GSK980t数控系统加工M30X2的外三角螺纹为例（如图1示），就如何车削出高质量的螺纹与同行进行探讨交流。

一、车削螺纹工件的螺纹参数和工艺要求

1、确定螺纹大径、中径、小径。

外螺纹大径（公称直径d）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距）。具体数值应参照基准制来选择，基轴制的值应小些，基孔制则可大些。中径d 2=d-0.6495P，在中径处螺纹牙厚和槽宽相等。小径的计算公式为：d1=d-1.3P。则在上例中的参数分别是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4。

2、螺柱右端面要倒角至螺纹小径，左边加工退刀槽。

3、确定背吃刀量。螺纹切削用量的选择应根据工件材料的螺距大小以及所处的加工位置等因素来决定。前几次的进给用量可大些，以后每次进给切削用量应逐渐减小。切削速度应选低些，粗车时每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精车时每次切深0.1~0.2mm左右，粗精车的总切深为1.3P。经过总结，本人列出下表仅供参照。

二、车刀的选择、刃磨和安装

螺纹车刀的选择主要考虑刀具、形状和几何角度等三个方面。高速钢车刀用于加工塑性（钢件）材料的螺纹工件；白钢刀刃磨螺的纹车刀，适用于加工大螺距的螺纹和精密丝等工件；硬质合金螺纹车刀适用于加工脆性材料（铸铁）和高速切削塑性工件。

车刀的几何角度有三个（1）刀尖角ε应等于牙型角，车削普通三角形螺纹是60o；（2）前角Υ一般为0o~15o，螺纹车刀的径向前角对牙形角有很大的影响，对精度高的螺纹径向前角可适当取小一些（约0o~5o）；（3）后角α一般为5o~10o，因螺纹升角的影响，两后角大小应该磨成不同，进刀方向一面应稍大一些。但对大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。刃磨车刀时要根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大，后角小，精车刀则相反。车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃。刀尖角的刃磨比较困难，为保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时用螺纹角度样板测量刀尖角（见图2）。测量时，把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并以此为依据进行修磨。另外车刀磨损过大时会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀现象。此时应对车刀加以修磨。

车削螺纹时，为了保证牙形正确，对安装螺纹车刀提出了严格的要求。安装时刀尖高度必须对准工件旋转中心（可根据尾座顶针高度检查），车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动径向加深，从而把工件抬起，导致啃刀；车刀刀尖角的中心线必须与工件严格垂直，装刀时可用样板来对刀（见图3）。如果车刀装歪，就会产生牙形歪斜（见图4）；刀头伸出不能太长，一般为20~25mm（约刀杆厚度的1.5倍）。

三、编写程序的方法要求广州数控G980t 系统中有G32、G92和G76三个切削螺纹的指令，加工螺纹的进刀方法有直进法（见图5）和斜进法（见图6）。因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。

G32、G92属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程完成，导致加工程序较长，但比较灵活。

G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易。故此加工方法适用于大螺距螺纹的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法尤其方便。在加工较高精度螺纹时，可用双刀加工，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法进行精车，但要注意刀具起始点一定要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

另外，在编程中螺纹刀的起点应定在大于2P处，收尾处要比螺纹长度大一些；粗、精车时螺纹刀的起点应相同；另外，由于切削力较大，所以吃刀量要小，否则可能会因工件移位导致乱扣；加工时主轴转速一般在650r/min，切削过程中不能变速，否则会乱扣；用G32或G92编程时，可走多一到两次的空刀，以提高螺纹表面的粗糙度等级。车削螺纹时，恰当地使用切削液，也可提高生产率和零件质量。举例如下：

O 0001； G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z-19，要大于螺纹长度，F2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好处是使螺纹表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位应与粗车时相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、检测螺纹参数

检测螺纹主要测量螺距、牙型角和螺纹中径，而且这些测量要在拆卸工件、刀具前进行，发现问题才能及时补救。

1、测量螺距、牙型角螺距是由车床的运动关系来保证的，用钢尺测量即可。普通螺纹的螺距一般较小，在测量时，最好量10个螺距的长度，再除以10得到一个螺距的尺寸。牙型角是由车刀的刀尖以及正确安装来保证的，一般用样板测量。也可用螺距规同时测量螺距和牙型角（见图7）。

2、测量螺纹中径

螺纹中径常用螺纹千分尺测量（见图8）。使用方法跟一般的外径千分尺相似。它有两个可以调换的测量头，在测量时，两个跟牙形相同的触头正好卡在螺纹的牙形面，所得到的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

3、综合测量

用螺纹环规检查三角形外螺纹（见图9）。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形和粗糙度进行检查，然后再用环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正好拧进去，而止端拧不进去，说明螺纹精度符合要求。对于精度要求不高的也可用标准螺母检查（生产中常用），以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与阶台端面靠平。

篇3：浅析车削普通三角形螺纹的技巧

关键词：三角形螺纹,车削,尺寸,技巧

在总结《车工工艺技能训练》实操教学过程中, 发现学生在车床上加工螺纹, 常会出现螺纹尺寸不正确、乱牙 (乱扣) 、扎刀或顶弯工件等现象。对初学普通车床实操的学生来说, 往往会认为车削螺纹是一道复杂的工序, 加工难度较大。为提高学生的动手能力和普通三角形螺纹的加工精度, 生产出合格的产品, 我认为可从以下几个方面着手:

一、正确理解普通三角形螺纹基本尺寸的计算公式

学生不理解普通三角螺纹基本尺寸的计算公式, 在加工的过程中带有很大的盲目性, 加上薄弱的基础, 凭着自己的感觉去加工螺纹, 这样尺寸是根本无法保证的。反之, 学生彻底理解公式, 加工过程中就能做到心中有数, 把握好尺寸进行加工。

(1) 普通三角螺纹的基本牙型如图1所示, 各基本尺寸的名称如图1所示。

(2) 以普通三角形外螺纹为例, 进行螺纹基本几何尺寸计算分析及公式推导 (利用相似三角形的基本原理)

(1) H (原始三角形高度) =0.866 P的推导:

已知:P (螺距) 即:BC=P设:H=AE (如图1所示)

(2) 中径d2=d-0.75H=d-0.6495P的推导:

(3) 小径d1=d-1.25H=d-1.0825P的推导:

(4) 牙型高度h1=0.5413P的推导:

(3) 正确把握好理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系

普通三角形螺纹的牙型较小, 加工时由于车刀的挤压使牙型外胀, 还有螺纹刀刀尖不是削平的梯形, 而是圆弧形的, 所以有必要把理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系讲明白, 让螺纹的加工变得更准确。

按照普通三角形螺纹理论公式, 我们加工圆柱螺纹时因牙型高度为0.5413P, 我们加工时进刀深度也应该是0.5413P, 但是实际加工中却采用0.6495P的进刀深度。这个问题在初学加工螺纹时给同学们带来很多困惑, 那么我们加工中到底该采用哪个进刀深度?

因普通三角形螺纹的原始高度H=EC/tan (α/2) =P/2×tan30°, 外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平, 外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。

以外三角形螺纹为例:要在牙顶削去H/8, 牙底削去H/4, 如何削去呢?只有靠刀具的加工来达到。底部要达到规定的削平处, 螺纹车刀前端刀尖是圆弧状, 圆弧应小于P/8, 而标准规定的牙底形状是削平的梯形, 和规定的标准不完全一样, 加工时刀具一定要往下切, 刀具要切到H/4的中央, 因此吃刀量为H/8+5H/8=3H/4=3/4×0.866P=0.6495P。也就不难理解了。

D—内螺纹大径 (公称直径) ;d—外螺纹大径 (公称直径) ;D2—内螺纹中径;d2—外螺纹中径;D1—内螺纹小径;d1—外螺纹小径;P—螺距;H—原始三角形高度

二、合理利用刻度盘控制进刀量车削螺纹

利用刻度盘控制尺寸是车工常用的一种方法。在加工螺纹时, 学生对刻度盘的使用仍较陌生, 尤其是中滑板的使用, 无法控制车螺纹时的背吃刀量, 而导致螺纹的牙型高无法保证。学生须学会合理利用中滑板的刻度盘来控制尺寸进行普通三角螺纹的加工。中滑板的刻度盘是紧固在中滑板丝杆上的, 当中滑板摇手柄带着刻度盘旋转一周时, 中滑板丝杆也转一周, 这时丝杆中的螺母也移动了一个螺距。所以当中滑板刻度盘转过一格时, 中滑板移动的距离:

式中p:中滑板丝杆螺距 (mm) ;n:刻度盘圆周上等分格数;K:每转一格中滑板移动的距离。针对当前使用的普通车床型号来说, 车床中滑板丝杆螺距都为4mm, 但是车床中滑板刻度盘圆周等分为200小格或80小格两种, 所以中滑板每转过一个小格中滑板移动的距离为0.02mm或0.05mm。这是学生在加工过程中必须明确的首要问题。

用中滑板刻度控制直径尺寸时, 背吃刀量为试切后的直径 (测量所得尺寸) 与图样要求直径尺寸之差的一半, 根据背吃刀量求出中滑板应转过的格数:

式中n:中滑板转过的格数;dw:试切后测量的直径尺寸 (mm) ;dm:车削后要求达到的尺寸。学生在加工普通三角螺纹时, 往往牙型高这个尺寸把握不准, 在用螺母进行配合的时候出现过紧或过松等情况。可根据普通三角螺纹牙型高的实际加工尺寸0.6495P, 同时结合中滑板的进刀量来控制螺纹牙型高的尺寸, 这时, dw就是普通三角螺纹的大径 (公称直径) , dm就是普通三角螺纹的小径。学生只要能够正确理解这点, 在加工普通三角螺纹时就可以准确地求出中滑板总进刀量, 并确保螺纹的牙型高。方法:首先确定螺纹切削深度的起始位置, 将中滑板刻度调到零位, 开车, 使刀尖轻微接触工件表面, 然后迅速将中滑板刻度调至零位, 以便于进刀记数, 一直将工件车至中滑板所应转过的总格数为准。

三、利用提闭开合螺母法加工螺纹, 学会对刀和借刀以防乱牙

一般螺纹都需要经过多次进给才能加工到所需牙型和尺寸精度。当车床丝杆螺距是工件螺距的整数倍时, 我们可以采用提闭开合螺母的方法进行螺纹的车削加工。方法:首先试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8-10个螺距的位置, 横向进刀0.05左右。开车, 合上开合螺母, 在工件表面车出一条螺旋线, 至螺纹终止线处退出车刀, 开反车把车刀退到工件右端;停车, 用钢尺检查螺距是否正确。然后再次横向进刀, 继续切削至车出正确的牙型为准。在用提闭开合螺母加工普通三角螺纹时, 学生常常会在首次进刀以后的再次进给中, 使车刀的刀尖不在前一次进给的螺旋槽内, 而是在偏左、偏右或在牙顶上, 结果把牙型车坏, 造成乱牙 (乱扣) 。所以车刀在后次进给中要将开合螺母完全闭合上, 这样就不会造成工件和车到的错位而乱牙。

在加工普通三角螺纹的过程中, 车刀比较容易磨损, 为了保证螺纹表面的光洁, 常常会卸下刀具重新刃磨或换刀, 那么再次进行螺纹的加工时, 刀具就很难准确地位于原来车好的螺旋槽中, 这时, 就要学会用对刀和借刀的方法来防止乱牙。方法:利用正车对刀。对刀前首先要安装好螺纹车刀, 然后按下开合螺母, 开正车 (注意应该是空走刀) , 移动中、小滑板使刀尖准确落入原来的螺旋糟中 (注意不能移动大拖板) , 同时根据所在螺旋槽中的位置重新做中滑板进刀的记号, 再将车刀退出, 车刀退至螺纹头部, 再进刀切削。借刀就是螺纹车削到已定深度后, 将小滑板向前或向后移动一点距离 (注意移动距离不能过大) 再进行车削, 从而进一步提高螺纹的表面精度。

四、减小三角形螺纹车刀径向前角, 合理选择切削用量

学生在加工普通三角螺纹的时候, 使用的车刀径向前角过大, 而且未能把握好车削用量, 常会出现扎刀和顶弯工件等现象。主要是学生没有调整好中滑板丝杆和螺母间的间隙, 太紧或太松, 都会造成操作不灵活而产生扎刀。学生通过使用中滑板来控制螺纹的切削用量, 但是切削用量选择过大, 加上工件的刚性不够, 就很容易将工件顶弯。所以今后在加工普通三角螺纹的时候, 在安全生产的前提下, 必须减小车刀的径向前角, 合理地选择切削用量, 生产出合格的普通三角螺纹。

结语

学生在加工普通三角螺纹的时候, 如果能够掌握车削普通三角形螺纹的基本方法和技巧, 我相信必定能够把握好螺纹的尺寸, 有效地避免乱牙 (乱扣) 、扎刀和工件被顶弯等现象的发生, 在提高普通三角螺纹合格率的同时进一步提高了产品的精度。采用这种理论与实践相结合的方法, 既形象又生动, 学生也比较容易接受。这样对培养一名合格的中级车工起到重要的作用。

参考文献

[1]彭德荫.车工工艺与技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2006.

[2]杨赫南.车工加工工艺与技术操作规程[M].北京:机械工业出版社, 2004.

篇4：简析多头三角螺纹粗精车复合循环

【关键词】三角螺纹正三角形等面积参数设定宏程序多头

一、三角螺纹侧刃进刀等面积车削原理

二、数控宏程序的实现

三、宏程序的调用

可以认为用户宏程序就是含变量的程序，其调用方法和调用子程序一样.当加工尺寸不同的同类零件时，用户可将相同加工操作编为用户宏程序.调用用户宏程序时，主程序只需改变宏程命令的数值，用一条简单的指令调用，而不必为每一个零件都编一个程序.本程序使用G指令调用宏程序，先把参数#6054改为760。

G指令调用宏程序的使用方法为：G760 X Z K J Q R S F

调用用户宏程序，且变量赋值。X和Z为终点座标，I为精加工刀数，J为精加工余量，Q为第一刀切深，R为最小切深，S为螺纹头数，F为螺纹螺距，如果螺纹是单头螺纹，主程序中G760后面的S可以不赋值。

与指令G76的比较：本程序加工时，先进行螺纹第一个头的第一刀车削，然后判断当前加工的螺纹的头数，如果是多头螺纹，则进行下一个头的第一刀车削，直到所有的头都完成第一刀的车削，然后从第一个头开始第二刀的车削，同样是所有的头都要进行加工，直至粗车到深度为止，最后进行两刀精车。G76指令第一个头的螺纹必须粗加工结束，然后进行下一个头的加工，当工件开齿后，会发生一定的变形，使多头螺纹齿面向一边倒，导致齿形角的不准确，降低了螺纹的精度。

四、加工螺纹时的注意点

篇5：测量三角形螺纹

【摘要】本文论述三针测量外螺纹中径在实际工作中的运用及简易公式的运算。【关键词】测量三针测量外螺纹中径修正

三针测量是测量外螺纹中径和蜗杆分度圆直径的一种比较精密的方法。适用于精度较高的三角形、管螺纹、梯形螺纹和公英制蜗杆。把三根直径相等的钢针放置在对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边钢针项点之间的距离M值。（如图1）

d2图1三针测量

M在计算M值的过程中由于螺纹中径是固定不变的。测量用的钢针直径(dD)不能太大，也不能太小。如果太大，钢针横截面与螺纹牙侧不相切，如果太小，钢针陷入螺纹的牙槽中，其钢针项点低于螺纹牙项，千分尺实际测量的尺寸为外螺纹大径的尺寸。根本无法测量到螺纹中径。最佳钢针直径应使钢针横截面与螺纹中径处的牙侧相切。（如图2）

dD最大dD最佳dD最小a图2a)最大钢针直径Mbb)最佳钢针直径cc)最小钢针直径为几种常用螺纹三针测量时的M值和钢针的简化计算公式三针测量螺纹时的计算公式螺纹牙型角（a）60（普通螺纹）55（英制螺纹）30（梯形螺纹）29（英制蜗杆）40轴向直廓螺杆40法向直廓螺杆000000M值计算公式M=d2+3dD-0.688PM=d2+3.166dD-0.961PM=d2-4.864dD-1.866PM=d2-4.994dD-1.933PMd23.924dD4.316ms1.2909dDtan2钢针直径dD最大值1.01P0.894P-0.029mm最佳值0.577P0.564P0.518P0.516P最小值0.505P0.418P-0.016mm0.656P0.485PMd23.924dD4.316mscos2.446ms2.446ms1.672ms1.672ms1.61ms1.61ms表1 三针的最终选择应根据计算后得到钢针直径，再接合工作者手中钢针的实际尺寸。代入M值计算与测量。

例：用三针测量T50×8的公制梯形螺纹。求钢针的直径和分尺的读数值M。

解：根据查表或计算先求出梯形螺纹的中径和钢针直径。d2=d-0.5p=50-0.5×8=46毫米

0.067根据查有关表得知中径尺寸允许偏差为： 46.0.62dD=0.518×P=0.518×8=4.14 工作者实际有的钢针直径为4.19代入M值公式： M＝d2＋4.864dD-1.866p =46+4.864×4.19-1.866×8 =46+20.38-14.93 =51.45 51.450.62代入公差，则M＝为合格

0.067 在这里应该指出的是三针测量时由于钢针是沿螺旋槽放置，当螺旋升角大于40时候，会产生较大的测量误差应进行必要的修正。

螺旋升角引起的修正值牙形角修正公式600普通螺纹0.750d2Dtan550英制螺纹0.852d2Dtan2dD为钢针直径300梯形螺纹1.86204dDtan400轴向螺杆1.2909dDtan2表2

以例题1为例

车削T50×8的梯形螺纹此时螺旋升角为30不需要修正。如果车削×16/2的梯形螺纹，此时螺旋升角为6.50就需要进行修正。根据公式修正

Δ＝1.86204×dD×tan2 =1.86204×4.19×0.1112 =0.096 修正后的M值为： M修＝M+Δ

＝51.45+0.096

＝51.546 51.5460.62代入公差则：为合格。

0.067

测量精度要求较高的蜗杆，图样上标注的是齿厚公差时，为提高测量精度，可将齿厚偏差换算成量针测量偏差，用三针测量。当齿形角a＝400时，计算公式为

轴向直廓蜗杆

M＝d1+3.924dD-4.316mx+1.2909dDtan2 法向直廓蜗杆

M＝d1+3.924dD-4.316mxcos dD=1.672mx

ΔM=2.7475Δs 式中

M— 三针测量时千分尺测量的尺寸（㎜）；

d1— 蜗杆分度圆直径（㎜）；

— 蜗杆导程角（0）；

dD— 量针直径（㎜）；

ΔM— 三针测量时，量针测量距偏差（㎜）；

Δs— 齿厚偏差（㎜）；

例

用三针测量齿形角A＝400，mx＝4，分度圆直径d1＝40㎜，齿厚sx＝㎜，z1=26.280.230.12的法向直廓蜗杆，试确定三针测量值M的范围。

解

=11.30 tanpzd1zmxd123.141643.1416400.2dD=1.672mx=1.672×4=6.688 M=d1+3.924dD-4.316mxcos =40+3.924×6.688-4.316×4×0.98 =40+26.24-16.92 =49.32 ΔM上＝2.745Δs上＝2.7475×（-0.12）＝-0.033㎜ ΔM下＝2.7475Δs下＝2.7475×（-0.23）＝-0.632㎜

49.320.632M值范围为

为了测量方便，对于较小螺距的螺纹，在利用三针测量中径时，可用粘性在大的黄油把三根钢针分别粘在牙槽中，再用千分尺测量。对于螺距较大的螺纹，三针测量时，千分尺的测量杆不能同时跨住两根钢针，这时可在测量杆与钢针之间，垫进一块量块。在计算M值时，必须注意减去量块厚度的尺寸。

三针测量时，如果没有钢针，也可用三根直径相等的优质钢丝或新的钻头的柄部代替。计算M值与测量时必须实测钢丝或钻头实际应用部分的准确尺寸，以保证计算与测量的准确性。

在测量直径较大的螺纹（或蜗杆），用单针测量比用三针法要很简便得多。在测量时，只需使用一根钢针，另一侧利用螺纹大径作为基准（图3），所以在测量时必须先量出螺纹大径的实际尺寸d0.0.330

图3单针测量

单针测量时，千分尺的尺寸（A）可按下式计算：式中

dD— 螺纹大径的实际尺寸（毫米）

M— 若用三针测量时千分尺的读数值（毫米）

d0A0.067例

用单针测量T50×8梯形螺纹，中径尺寸为  460.620测量大径的实际尺寸为49.86，选用的钢针直径为4.19毫米，计算单针测量的A值。解

先计算出三针M值：

M=d2-4.864dD-1.866P=46+4.864×4.19-1.866×8=51.45 代入单针测量公式：