冷凝工段岗位操作

冷凝工段岗位操作（精选5篇）

篇1：冷凝工段岗位操作

凝 岗 位 操 作 规 程

天缘煤焦化.煤气净化车间

2012年8月3日

冷凝岗位操作规程

一、岗位职责

1.在值班长与工段长的领导下，负责本工段的生产操作、设备维护保养、环境保护文明生产等工作。

2.认真执行中控室的指令，及时调整和控制工艺指标。

3.做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。

4.严格执行交接班制度，做好对接工作。

5.严格执行操作规程，不违章作业，不违章指挥。

6.搞好设备的定点巡检工作，发现问题及时汇报，并及时处理跑、冒、滴、漏及安全隐患。

7.严格执行“三不违章”“四不放过”原则，对安全生产“四懂四会”要熟练掌握。遇到特殊问题要学会分析问题和果断处理问题。

二、岗位任务

1.负责将焦炉送来的荒煤气冷却，并除去煤气中夹带的焦油雾和萘，使煤气符合工艺指标要求，并通过鼓风机压力输送，为煤气进入后续工序提高动力。

2.负责处理氨水，焦油混合液，使氨水、焦油澄清分离，同时得到产品焦油。

3.负责产品焦油脱水将合格的焦油送到油库。

4.负责把剩余氨水输送到硫铵工段的蒸氨单元进行蒸氨处理。

第二节 工艺简述

一、初冷器单元 从焦炉来的荒煤气、氨水、焦油首先进入气液分离器进行气液分离，分离后的氨水、焦油、焦油渣汇合后自动流入机械化焦油氨水澄清槽。因比重不同澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。上层氨水溢流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵加压送往焦炉冷却荒煤气。当本工段初冷器和电捕焦油器需要清扫时，从循环氨水管中抽出一部分定期清扫。多余的氨水，即剩余氨水，由循环氨水泵送至剩余氨水槽，静止分离后的氨水用剩余氨水泵送至硫铵工段进行蒸铵。中层焦油自动压入焦油分离器进行焦油的进一步脱渣，其中少量分离后氨水进入废液收集槽。分离的焦油定期用焦油泵送至焦油槽静置脱水，待焦油含水量合格后，用焦油泵送往罐区。澄清槽与油水分离器下部的油渣，经刮板机带出装入带斗推车送往煤场掺混炼焦。分离后的煤气由初冷器顶部进入初冷器，初冷器分上、下两段，在初冷器上段，煤气被冷却管中的循环水从约80℃冷却到45℃，循环水由32℃升至40℃。然后煤气进入初冷器下段被冷却管中的制冷水冷却至22℃，制冷水由16℃升至23℃，冷却至22℃的煤气进入下道工序。

初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，经初冷器上、下段水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽，再分别由上、下段冷凝液循环泵加压送至初冷器上、下段喷淋，上段冷凝液循环槽中多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循环槽，由下段冷凝液循环泵加压送至初冷器下段喷淋，多余部分送至气液分离荒煤气入口管，其流量视下段冷凝液循环槽液位高低自动控制。

二、冷凝液尾气处理单元

1.各设备的蒸汽冷凝液及脱硫等工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽，定期用凝结水泵送至锅炉房。

2.鼓风机的煤气管道冷凝液、电捕沉淀管冲洗液均进入机械化氨水澄清槽处理。

3.为防各贮槽氨水逸散，将各贮槽的尾气集中后，由排气风机送至排气洗净塔，用循环水循环洗涤，为保证洗涤效果，循环水由地下循环水管网连续补入。由排气洗涤泵连续抽送一部分送往污水处理装置。

三、控制指标

（一）温度控制指标（℃）

1.初冷器前煤气集合温度：78-82

2.初冷器后煤气集合温度：21-22

3.初冷器循环水进入温度：≤30

4.初冷器循环水回水温度：≥45.初冷器制冷水进水温度：16-18

6.初冷器制冷水回水温度：≤35

7.循环氨水温度：75-80

8.焦油槽温度： 75-85

9.上、下段冷凝液槽温度：≈4

5（二）压力控制指标（表压）

1.初冷器前煤气吸力：-0.2至0.35kpa

2.初冷器后吸力：

-0.3至0.45kpa

3.集气管煤气压力：（初期100至150pa，正常80至120pa）

4.循环氨水泵前压力： 0.5至0.6Mpa

5.循环水压力： 0.4Mpa

（三）流量控制指标（m³/h）

1.初冷器上段冷凝液循环量：31

2.初冷器下段冷凝液循环量：31

3.循环水循环量： 6086

4.制冷水循环量： 2700

（四）液位控制指标 1.冷凝液槽液位 2.循环氨水槽液位

（五）其他

1.焦油密度：1.13至1.22g/m³

2焦油含水： ≤4%

第三节 岗位操作

一、初冷器单元操作

（一）正常操作

1.经常检查初冷器前后煤气温度，及时调整初冷器各段进水流量和温度，使之符合工艺要求。

2.经常检查并清扫初冷器上下排液管及水封槽，保持排液通畅。

3.经常检查上下段冷凝液循环泵的运转情况和循环槽液位、温度及喷洒情况。

4.定期分析上、下段冷凝液所含焦油量及含萘量情况。

5.定期清扫初冷器（管内除垢，管外积油和萘）。

6.经常检查机械化焦油澄清槽和焦油分离器液位，保证焦油含水合格，分离水不带焦油。

7.经常检查机械设备如泵、风机、刮板机等运转情况，检查各润滑点及轴承温度，保持良好的运转状态，发现问题及时汇报，及时处理。

8.冬季视温度变化情况，可停用制冷水，改用制冷循环水冷却。

9.及时，准确做好各项记录。

（二）初冷器的开工操作

1.检查初冷器阀门均处于关闭状态。

2.初冷器上、下段水封槽注满水。

3.上、下段冷凝循环液槽，初次开工注入2/3的冷却水

4.检查初冷器上、下段下液管通畅情况，必要时可进行蒸汽清扫。

5.打开初冷器顶部放散，再打开底部蒸汽阀门，用蒸汽赶器内空气，当放散冒大量蒸气后，打开煤气进口阀门，关闭蒸气阀门，从放散口取煤气样做爆炸试验二次合格后，关闭放散阀门。

6.打开上、下段冷凝液出口阀门。

7.打开煤气出口阀门的同时，按顺序打开循环水，制冷水（冷冻水）的进出水阀门和上、下段冷凝液循环泵进水阀门，并调节水量使初冷器煤气出口温度符合工艺要求，同时通知中控室注意煤气吸力变化。（循环水超过45℃，冷冻水超过35℃，开启冷却塔风扇）

（三）初冷器停工操作

1.关闭煤气进出口阀门、打开放散（短期停产不必打开放散）

2.关闭循环水、制冷水进出口阀门，冬季将冷却水全部放空。

3.关闭上下段冷凝液喷洒门.4.用蒸气清扫各下液管,保证通畅.5.用热氨水冲洗初冷器各段.6.打开初冷器顶部放散阀门,用蒸气清扫,吹扫完毕待冷却后关闭放散阀门,放空上下段水封液体,并把水封槽底部清扫干净,重新注入水,初冷器经惰性气体吹扫后处于备用状态.7.短时间停产复工,且初冷器阻力不大,不必清扫,用煤气保持微正压,待开工.（四）初冷器的倒用操作

按初冷器的开工步骤先投入备用初冷器，当备用初冷器投入正常后，按初冷器停工步骤停下需停的初冷器。

（五）初冷器清扫

当初冷器阻力增大时，投入备用初冷器，停下阻力大的初冷器进行清扫处理。（确认初冷器后煤气温度不达标）

1.检查上下段下液管保证通畅，放空初冷器内存水。

2.打开初冷器顶部热氨水喷洒阀门，对初冷器管间进行冲洗。

3.热氨水冲洗完毕后，打开初冷器上段，下段蒸汽阀门对初冷器进行吹扫。吹扫前关闭下液管阀门，防止冲破水封。

4.蒸气吹扫一段时间后，关闭蒸气，排放冷凝液后，再关闭下液管，开蒸气吹扫，如此反复吹扫操作，直到排出的冷凝液基本不带油为止，清扫初冷器完毕。

5.待初冷器温度降至50℃以下时，关闭各阀门，有条件最好向初冷器内充氮气或者净煤气，保持微正压备用。

二、冷凝液单元操作

（一）机械化氨水澄清槽，焦油分离器的开工操作

1.关闭澄清槽的各放空阀门。

2.检查人孔及备用口是否已经上好盲板。

3.打开各路氨水，冷凝液槽阀门，把焦油氨水，冷凝液引入澄清槽。

4.当氨水即将溢满槽时，启动刮板机运行。

5.氨水满槽后打开氨水出口阀门，把氨水引进循环氨水槽。

6.调整调节器控制到合适的油水界面，保证循环氨水中不带油，焦油中不带水，并把焦油连续压入焦油分离器。

7.由机械化焦油氨水澄清槽来的焦油进入焦油分离器，当液面满槽后，启动焦油分离器刮板机运行。

8.焦油满槽后打开上部氨水出口阀，把氨水引入废液收集槽，间断送往机械化澄清槽，下部焦油引入焦油槽。

（二）焦油槽焦油脱水操作

1.焦油入槽，油面高度超过槽内加热器后，打开蒸气阀门和蒸气冷凝液引出阀门，并检查冷凝液排水是否正常。

2.控制焦油脱水温度75-85℃。

3.当槽中焦油液位升到槽上部排水口时，打开排水阀，把焦油上层分离水排入废液槽，然后用液下泵间断送机械化焦油氨水澄清槽。

4.排除焦油分离水后的焦油，由焦油泵送到油库。

（三）循环氨水槽，剩余氨水槽的操作。

1.来自机械化氨水澄清槽和焦油分离器的上层氨水进入循环氨水槽，当满槽后，打开通往剩余氨水槽的管道阀门，把多余的氨水送入剩余氨水槽。

2.剩余氨水槽的氨水，经剩余氨水泵，送至脱硫工段的蒸铵单元。

三、各水泵，油泵的操作

循环氨水泵，剩余氨水泵，上下段冷凝液循环泵，焦油泵及液下泵，操作雷同。

（一）开泵前的准备工作

1.检查泵及电机地脚螺栓是否紧固。

2.电机接地是否可靠。

3.联轴器连接是否良好。

4.盘车转动是否灵活，同轴度是否良好，无蹭、卡现象。

5.装好安全防护罩。

6.检查轴承、油箱、油位。

7.焦油泵需要蒸气清扫泵前后管道，冬季还需要用蒸气预热油泵直至盘车灵活。

8.检查泵出口阀门、压力表取压阀门，排气放空阀门均处于关闭状态，检查各法兰连接件牢固可靠。

（二）开泵操作

1.打开泵前阀门和排气阀门，引液体赶净泵前管道内的空气后，关闭排气阀。

2.启动水泵或油泵，慢慢打开压力表取压阀，当压力表上压后，缓缓打开泵出口阀，并调整其开度，使泵流量满足工艺要求。

3.泵运转正常后，检查泵、电机的运转声响，振动情况，轴承及电机温度、润滑油情况、介质温度、压力、流量等情况。

（三）停泵操作

1.关闭泵出口阀门。

2.按停泵按钮停泵。

3.关闭泵进口阀门。

4.压力表指针复零位后，关闭取压阀门。

5.冬季要放空泵及管道内液体，防止冻坏设备。

6.焦油泵停泵后需要用蒸气吹扫泵前后管道，防止堵塞。

（四）换泵操作

1.按开泵操作开启备用泵。

2.缓慢开启备用泵出口阀门的同时，缓慢同步关闭在用泵出口阀门。

3.待备用泵运行稳定并符合工艺要求后，按停泵操作，停在用泵。

第四节 特殊操作

一、突然停电

1.突发全厂性大面积停电，立即关闭正在运行的水泵、油泵的出口阀门，并断开电源。

2.停电后应立即向值班长汇报，并与调度联系，询问停电原因和恢复供电时间，并做好来电后的开工准备。

3.做好突然停电记录。

4.恢复供电后，听从值班长指令，先开循环氨水泵、上下段冷凝液循环泵，通知综合水工段开启循环水泵制冷循环水泵、制冷水泵、制冷机。

5.工段各设备均恢复正常生产后，要认真做好突然停电期间的详细记录。

二、突然停水

（1）突然停循环水

1.立即汇报值班长和中控室，根据值班长指令投入第三台初冷器，并增大制冷水量维护生产。

2.询问停水原因及恢复供水时间，认真做好记录。

3.做好恢复供循环水后正常生产操作的准备。

（2）突然停制冷水

1.立即汇报值班长和中控室，根据值班长指令投入第三台初冷器，并增大循环水量维护生产。

2.询问停水原因及恢复供水时间，认真做好记录，并做好恢复供循环水后正常生产操作的准备。

三、突然停气

1.立即汇报值班长和中控室。

2.做好停气及恢复供气的记录。

四、突然停仪表风

1.停仪表风后，各调节阀均失控，应立即关闭各调节阀前后阀门，打开旁通阀，用旁通阀人工手动调节维护生产。

2.向值班长及中控室汇报，询问停风原因和来风时间，做好记录。

3.来风后，关闭旁通阀，打开调节阀前后阀门，恢复调节阀自控。

第五节 维护保养

1.操作人员必须做到“四懂四会”，（懂结构、懂原理、懂性能，懂用途、会使用、会维护、会保养、会排除故障）。

2.操作人员要精心操作和正确使用设备，严格执行操作规程。

3.严格控制工艺技术条件，做到不超温、不超压、不超负荷。

4.保持设备卫生清洁，做到设备管道无污迹，设备见本色。

5.各润滑点要定期进行加油润滑保养。

6.经常检查蒸气管网上的疏水器，对工作不正常的疏水器要及时疏通。

第六节 正常巡检内容

1.集气管压力。

2.初冷器前后煤气吸力和初冷器后煤气温度。

3.点检初冷器上下段冷凝液喷洒量和各水封排液通畅情况。

4.循环水、制冷水上水、下水温度、压力和流量。

5.槽罐液位针指示应灵活准确。

第七章 主要设备概要

1.初冷器 3台

长X宽X高：4984x3300x34287 F总=5725m³

管程循环水：0.4Mpa 30-40℃

管程冷冻水：0.4Mpa 16-23℃

2.气液分离器 1台

Φ2600x7645 V总=36.23m³

3.机械化氨水澄清槽：

长X宽X高：24616x4520x5658 V总=340m³ 介质：焦油氨水、焦油渣

附 传动装置：电动机直联型三级卧式行星摆线针轮减速机

电动机 功率：N=2.2kw(防爆型)轮速：1430r/min

4.循环氨水槽 2台

8000x5100

V总=256 m³

5.剩余氨水槽 1台

8250x8600

V总=460 m³

加热盘管：57x3.5 F=40.8㎡

6.焦油分离器 1台

17215x4520x4686 V总=120 m³

附传动装置：电动机直联型三级卧式行星摆线针轮减速机

电动机 功率：N=2.2KW（防暴型）

轮速 1430r/min

7.焦油槽 2台

8800X8200 V

槽内温度≈80℃

加热盘管：

8.初冷器水封 6台

1000X3700 V

9.凝结水槽 1台

3000X2500 V

10.废液收集槽 1台

4000X4000 V

11.上段冷凝液循环槽 1台

Φ2800 L=6500 V

12.下段冷凝液循环槽 1台

Φ2800 L=6500 V

13.尾气液封槽 1台

400X614

14.排气洗净塔 1台

1500X17702

介质：槽区尾气

温度：≈40℃

总=500 m³ ㎡ 总=2.9 m³ 总=18 m³ 总=50 m³ 总=46 m³ 总=46 m³ V总=0.075 m³ V总=23.6 m³ 循环水 F=48

15.排风机 1台

Q=970 m³/h ΔP=3665pa

附电机 功率 ：3KW 电压：380V

16.循环氨水泵 2台

流量 828-1225 m³/h 扬程：59~47.5m 介质温度≈75℃

附电机：功率：250KW 电压：10KV

17.剩余氨水泵 2台

流量 15-30 m³/h 扬程：82~78m

介质温度≈75℃

附电机：功率：18.5KW 电压：380V

18.焦油泵 2台

流量 100 m³/h 扬程：60m

介质温度≈80℃

附电机：功率：37KW 电压：380V

19.上段冷凝泵循环泵 2台

流量 60-120 m³/h 扬程：54~47m

介质温度≈45℃

附电机：功率：30KW 电压：380V

20.下段冷凝液循环泵 2台

流量 120-240 m³/h 扬程：34~29m

介质温度≈45℃

附电机：功率：30KW 电压：380V

21.凝结水泵 2台

流量 7.5-15 m³/h 扬程：52.5~48m

介质温度≈100℃

附电机：功率：5.5KW 电压：380V

22高压氨水泵（卧式多级泵）

流量 34 m³/h 扬程：369m 介质温度≈75℃

附电机：功率：75KW 电压：380V 23.废液收集槽液下泵 2台

流量 28 m³/h 扬程：28m 介质温度≈50℃

附电机：功率：5.5KW 电压：380V

24.排气洗净泵 2台

流量 7-15 m³/h 扬程： 52.5~48m

介质温度≈75℃

附电机：功率：5.5KW 电压：380V

第八节 注意事项

1.机电设备运转时严禁拆卸、检修，危险部位不必擦洗。

2.严禁用湿布擦拭电机和电器开关。

3.严禁煤气吸入空气，发现有漏气及时处理。

4.泵联轴器处必须加设安全罩。

5.运转设备附近严禁晾晒衣物或放置其他物品。

6.注意油罐液位计失灵要及时检修，防止液位外溢。

7.严格执行点、巡检制度及时处理跑、冒、滴、漏，做好运转设备润滑工作。

8.生产区严禁烟火！设备需动火检修必须打动火报告，采取有效措施，方可动火。

9.严禁含酚、氰污水进入排水沟。

10.认真做好原始记录，生产记录，字迹工整，书面清洁。

篇2：冷凝工段岗位操作

1、检修天车前，必须系好安全带，穿好绝缘鞋，带好安全帽方可上车。

2、上车检修，首先摘下操作牌，挂上检修牌，切断电源，专人监护，方可进行操作。

3、上车后和操作工落实检修项目，以免误操作伤人。

4、吊运备件时（机械、电器备件），要首先检查吊具，确认符合安全要求后，方可进行作业。

5、天车维修工岗位关于摘牌检修的岗位标准

（1）检修时，主修人手里无操作牌和没在相关设备上挂检修禁令牌的均不得检修，否则属违章，检修完毕后，主修人应及时将操作牌交还给操作工。（2）摘牌、还牌时双方应签字确认。

（3）设备检修中和试车验收时，只有主修人有权让操作工动车，指挥，此时可不摘检修禁令牌。

并设专人

炼钢厂2009-06-01

精整工安全操作规程

1、每班认真检查吊具，夹子，发现安全隐患禁止使用。

2、与天车工密切配合，并指定行走路线。

3、遇有长短不一的铸坯，要妥善放置，处理后方可上垛。

4、进入悬吊物下方时与司机联系，并设置支承。

5、坯垛基础要平，摆放整齐，不能超过规定的高度。

6、检查铸坯时，吊具高度要低于人高后方可进行。

炼钢厂2009-9-23

天车工安全操作规程

1、天车司机必须经过严格的训练和考试，合格者方能独立操作，否则不能单独操作。

2、天车工运行必须听从地面专人指挥但对任何人发出的紧急停车信号都必须执行，司机操作时如遇到视线不明、手势不清、指挥部统一、多人指挥时应等视线清楚、目标明确、指挥统一后方可继续作业。

3、天车运行吊物时严禁从地面人员头顶越过。天车运行时严禁在天车大梁和天车运行轨道上行走。

4、任何人上下天车必须与司机取得联系，得到司机同意后方可上下天车。检修抢修天车时与司机配合好以免发生意外。

5、起重机上所有防护装置不准任意往下拆除，如有失灵时，通知维修人员修复，司机在处理紧急电器、机械故障时应切断电源、挂牌警示以防发生撞车和触电事故。

6、清扫天车时不准任意往下扔东西，检修拆除的废旧机件应及时清理，不准遗留在天车上。

7、天车吊液体金属时，起落要缓慢以防溅出伤人，铁水揭盖不准装炉。

8、天车如遇雷雨、六级以上大风应停止工作，切断电源，提前做好预防措施，车轮前后加塞挡块。

9、天车工穿戴好防护用品、带好试电笔。

10、天车操作时，思想必须集中，不准吃东西、吸烟、打盹、闲谈等，如身体不适应及时通知跟班工段长替换休息。

11、非天车司机不得动用行驶。

12、行车拖修计划检修时应持有人工作，禁止启动牌，天车司机不准离开天车操作室配合抢修人员工作，检修抢修完后配合抢修人员试车，正常后方可继续操作。

13、每车必须配备两瓶以上灭火器，保证有压、好使、会用。

篇3：冷凝工段岗位操作

关键词：流化床,冷凝态,异戊烷,露点,相变焓,时空产率,催化剂活性,静电

神华包头煤化工有限责任公司聚乙烯装置采用美国Univation气相流化床工艺,于2010 年8 月投产,设计生产能力为30 万t/a,具有工艺流程短、转动设备少、操作弹性大、产品质量稳定等特点。但近年来流化床中反应热量难撤出,一直是制约生产稳定的瓶颈问题,装置通过对冷凝态操作模式的摸索及优化［1］,在没有改变外部撤热条件的情况下,通过合理改变冷剂异戊烷的浓度,使得生产速率和生产稳定性都取得了显著的提高。由此可以看出流化床工艺中,反应热的撤出是提高反应产率和稳定性的关键因素,所以分析流化床工艺冷凝态操作对装置以后的生产具有十分重要的意义。

1 聚合反应热量动态平衡

乙烯聚合反应是一种高放热的化学反应。因此,在反应循环气速稳定的状态下反应热量要均匀地从反应器中撤出是关键。在UNIPOL PE流化床工艺中热量的传递方式主要通过外部的冷却器E4002,以及热量直接散发到环境中。但环境损失热量,受限于环境温度变化,热量相对于连续反应放出的热量作用甚微。对于长周期、高负荷连续生产的反应器来说,要实时保持反应温度的稳定( 温度对产品有绝对影响) ,聚合反应放出的热量就必须要通过某种特殊的形式来传递。因此,根据热力学第一定律,可列出聚合反应热量动态平衡方程

式中: Q1———聚合放热,k J/h

Q2———外循环取热,k J/h

Q3———环境损失热,k J/h

G———循环气量,kg/h

ΔH———循环气进出反应器的焓差,k J /( kg·h)

要想提高聚合反应的能力,必须要相应提高取热能力。由式( 1) 、式( 2) 可知,可以通过提高G与 ΔH来实现。

( 1) 提高循环气量G

当G提升时,Q2成比例增加。但对于一定的反应器而言,循环气量受到反应器的表观气速SGV所限,气速过高将严重夹带粉末,堵塞循环系统,严重时将导致停车。

( 2) 增加循环气进出反应器的焓差 ΔH

最直接的办法为加大循环气进出反应器的温差 ΔT。但循环气入口温度受到冷却水所限,出口温度上限又受到树脂粉末粘接温度的限制。

2 冷凝态操作特点

研究发现冷凝态操作则是另一种更为显著增加 ΔH的方法。通过调节循环气组成,提高其露点温度,使部分循环物料在进入反应器前处于冷凝液态,进入反应器后吸收反应热而汽化,过程中相当一部分热量以潜热的方式被吸收。冷凝态模式正是通过向反应循环气系统注入饱和烃类冷凝剂［2］,这些不参与反应的烃类物质在流化床与循环气冷却器中不断地重复着汽化和冷凝两个过程,从而使得系统由原来的无相变对流传热转化为有相变对流传热,这种相变的发生最终撤走部分反应热量。

在以不提升表观气速SGV及反应器出入口温差 ΔT的情况下,提高焓差 ΔH的方法,使单位反应器的时空产率STY显著提高,同时加入的饱和烃类冷凝剂取代了循环组分中的部分氮气。因此,除气化潜热外,其显热的提高也有助于提高反应器的生产能力。

然而,冷剂异戊烷的加入除对反应温度控制系统有显著的影响外,异戊烷浓度的变化还有其他影响。

3 冷剂异戊烷浓度影响分析

3. 1露点温度

循环气露点温度是一个与反应器的操作和安全有关的重要参数,是判别反应器是否在冷凝/非冷凝模式下操作的直接依据。在冷凝态模式时,异戊烷在循环气中以分散的小液滴( 湿雾) 形式随循环气进入反应器,吸收反应热后迅速气化,带走反应热。反应器的露点是循环气中冷剂的相变温度,在冷凝态操作时,要求循环气在反应器的入口温度应远离露点,否则会有 “泥浆”现象发生［3］; 入口温度在露点附近操作时,也将会造成反应器产生大量静电。

所以控制循环气中冷剂的浓度,借以控制露点,使之介于循环气在反应器的入口温度和反应温度之间,并和反应温度保持一定的温差以提供足够的传热推动力,据文献推荐,露点应小于反应温度至少5 ~ 6 ℃ ,高于反应器入口的循环气温度3 ℃ 以上［4］。

3. 2冷剂浓度对反应系统稳定控制的影响

不同的冷剂浓度对反应压力的控制有不同程度的影响,当冷剂浓度较高时,如果调温水阀有较大幅度的开关变化,反应压力的变化就会比较剧烈,这是由于水温的大幅度变化使换热器及其出口的液相分率发生变化,同质量的冷剂液态和气态的体积差距较大,造成反应器压力变化。冷剂浓度越高,水阀变化越大,造成的压力变化也就越剧烈。由于反应器的压力控制乙烯进料量,压力波动会造成进料的波动,从而影响反应器组分变化,造成系统的不稳定。同时,由于冷剂在气相和液相中分率的变化也影响了催化剂活性,从而会加剧系统的波动。

3. 3冷剂浓度对催化剂活性影响较大

由于系统不是一个绝对稳定的系统,操作参数时刻在变化,使得催化剂活性本身的数据也是一个相对值。随着冷剂浓度升高,进入冷凝态后,催化剂的引发速度开始变慢,在反应高负荷生产条件下,催化剂在反应器内停留的时间也被大大缩短,部分未完全反应的催化剂会随出料系统进入脱气仓,同时系统的波动对催化剂的活性也有一定影响。反应温度控制稳定后,这种现象有所减弱,但对负荷的平稳控制是一个重要的影响因素。

以生产树脂DJM - 6382 为例,见表1。

3. 4 冷剂浓度对产品质量的影响

进入冷凝态操作后,氢气的响应度明显变化,同样以生产DJM - 6382 产品为例,氢气的响应,H2 / C2 ( 由0. 32 提高到0. 41) ,而且随着冷剂浓度的变化,H2 / C2 需要做相应的调整,见表1。

3. 5 冷剂浓度对静电的控制

反应入口温度在露点附近时,静电作用将导致带有催化剂的细小树脂粉末被吸附在反应器壁上继续反应,会造成反应器结片或结块［5］,严重时反应将终止。当TI4001 - 46 通过露点时都会有静电的小幅变化,一般最大- 300 ~ 400 V,所以通过静电的变化可以较准确的判断是否进入冷凝态。进入冷凝态后,静电波动会有明显改善,干法操作时负荷达到25 ~ 29 t/h,就会有静电扰动,进入冷凝态操作,静电迅速平稳,说明冷凝态有减弱静电的作用。但是,从实际生产情况看静电问题仍然要严格控制。系统进入含有杂质物料依然会引发高静电,并且此时静电的危害更大。

由于冷剂浓度对冷凝态操作影响较大,冷剂浓度过高时,冷剂不能完全被气化,将使反应器 “持液”操作,会增加分布板堵塞的可能; 进入冷凝态后,冷剂的存在对催化剂活性也有衰减作用; 在反应高负荷运行条件下,反应器料位、床层松密度不能满足要求,需要及时调整。可根据开车调试的实际情况和上位机APC + 控制软件建议值确定,但冷剂浓度不需要控制太高,满足负荷控制要求即可。目前神华包头聚乙烯装置的异戊烷浓度控制在7% ~ 12% ,即可实现稳定的操作。

4 结语

篇4：喷煤工段技术操作规程

一、岗位责任制

1、班长岗位责任制

1.1、在工段长的领导下，负责协调好纵横关系，承担好当班的生产，做到安全和文明生产。

1.2、认真执行交接班制度，做到“五检查，五清楚”，为下班和下道工序创造良好的条件。

1.3、负责上传下达的贯彻落实，不违章作业和违章指挥，对违章违纪者提出批评教育和考核意见。

1.4、合理安排本班人员的工作，认真执行考勤制度。

1.5、带领本班职工学技术，学文化，开展合理化建议双增双节活动。

1.6、负责喷煤系统的设备检查，设备故障的检修处理和日常维护。

1.7、负责与维修工或电气维修人员搞好配合与监护。

1.8、负责组织处理当班发生的事故，组织参加事故分析会。

1.9、对本班职工的技术水平，工作表现，违章守纪等各方面进行考核，并对其奖罚，评优、晋升提出意见。

1.10、完成上级交给的其他任务。

2、岗位职责

2.1、上班穿戴齐全劳保用品，执行交接班制度，严格按标准化操作。

2.2、学习和掌握喷煤各种设备的性能和工作原理，做到会操作，会判断异常，并且会处理事故。

2.3、岗位人员分工负责，严格执行点巡检制度。

2.4、严格遵守劳动纪律和公司各种规章管理制度。

2.5、负责管辖区域的设备卫生和现场卫生，填写好各种记录。

2.6、按时保质、保量完成上级交给的其他任务。

二、现场卫生责任制

1、设备见本色，岗位区域内无积煤，无积灰，无积水，无油污。

2、主控室卫生保持干净，窗明干净，物品摆放整齐。

3、到现场的物料，备件要摆放整齐合理，保持干净，器具使用后，要清理干净，摆放整齐。

4、检修后现场卫生要打扫干净，换下的备品备件及杂物及时清理。

5、各班生产中产生的废煤及漏煤、漏粉要当班清理。

6、岗位区域内不准抽烟，不准有烟头、棉纱。

7、保持个人卫生，养成良好的卫生习惯。

三、上煤技术操作规程

1、上煤操作规程

1.1、启动电磁除铁器

1.2、启动3#带→启动2#带→启动大倾角皮带（1#带）→启动2#圆盘给料机（无烟煤）→启动1#圆盘给料机（烟煤）

1.3、按工段规定的转速来设定1#2#圆盘给料机的转速。

2、上煤工注意事项

2.1、不同煤种或不同产地的煤应分类堆放，并标明种类与产地，若出现混堆现象，所混的煤全部按高挥发份的煤使用。

2.2、新到煤场煤种，在化验室结果未出报告时或在工段未批准时，严禁入仓使用。

2.3、每班清除配料斗篦子上的石块、铁块、木块、草、棉纱等杂物。

2.4、改变配煤或变更煤种要通知制粉操作，并做好记录。

2.5、上煤期间，无论哪个配料斗不下煤，均应停止另一个配煤斗。特别是无烟煤配煤斗不下煤，应快速停止烟煤配煤斗，待其故障处理后，重新上煤。

2.6、不得私自改变煤量的大小，影响配煤效果。

四、制粉工技术操作规程

1、启磨前的准备

1.1、称重给煤机皮带上有一定的煤层，原煤仓有一定量的煤，磨机磨盘上有一定厚度的煤。

1.2、磨机、布袋收粉器箱体，煤粉仓紧急充N2阀阀座已有N2，阀门处于关闭状态。

1.3、制粉系统有操作和控制电压。

1.4、升温炉炉膛温度大于650℃。

1.5、启动稀油站加热器，待油温升到25℃以上时，开油泵，确定稀油站出口压力≥0.2MPa。回油正常，冷却水正常，启动液压站加载油泵达到规定值（8—10MPa），启动密封风机。

1.6、将中速磨由机旁控制转换为自动控制。

1.7、启动布袋反吹系统及卸灰阀。

2、中速磨启动技术操作规程

2.1、无负荷启动废气引风机，打开热风切断阀，适当延时关闭升温炉放散阀（冷风阀处于关闭状态）。

2.2、打开废气蝶阀，开启助燃风机，打开助燃风阀。

2.3、缓慢开启主排风机电动蝶阀，加助燃风，调节煤气，调节废气量，提升温炉差微负压。

2.4、调节主风机风阀开度，升温炉煤气量，助燃风量，热风炉废气量。经适当延时使磨机出口温度达到70℃以上。

2.5、抬磨辊，启动磨煤机。

2.6、启动称重给煤机，压磨辊。

2.7、通过调节煤气量，助燃风量，总入的废气量，主风机风量，称重给煤机煤量使磨机出口温度达70～85

℃。磨机出口压差5000—6000Pa之间，整个系统为负压，风煤调节，使磨机出力最大。

3、停磨

3.1、减少升温炉煤气量，加大废气引风机转速，维持升温炉微负压。

3.2、减少煤气量，助燃风量，逐步降低磨机进出口温度，并减小给煤量。

3.3、停助燃风机。

3.4、将称重给煤机给煤量减到最小。

3.5、待磨机出口温度降到70℃以下时，停给煤机。

3.6、适当延时，当磨机微振时，停磨机，关闭主风机风阀，打开升温炉放散阀，关闭热风切断阀。

3.7、停废气引风机，关闭废气蝶阀，停主风机。

3.8、调节升温炉煤气量，使升温炉保温燃烧。

3.9、向磨机、布袋收粉器，间歇式充N2十分钟。

3.10、延时5分钟，停布袋反吹系统，卸灰阀。

4、磨机运行期间的检查

4.1、定期检查除渣系统，保证废料及时清理（暂定30分钟），4.2、检查磨机是否有异常声音，有无异常振动。

4.3、每小时检查一次各冷却水压、水量、水温是否正常，有无跑漏，油温，油压是否正常，手操各油管有无堵塞，看有无跑漏。

4.4、平面推力瓦温度是否小于60℃。

4.5、磨机主风机、主排粉风机轴承温度<80℃，绕组温度<130℃。

4.6、每小时检查一次各电机电压，电流是否正常，运转是否正常。

4.7、经常检查各仪表、微机显示是否正常，整个系统是否有漏风。

4.8、经常观察下煤量，磨机压差，磨机进出口温度，系统风量，各处压力，布袋压差，废气温度，升温炉煤气量，炉膛温度等技术数据是否在规定的范围内。

4.9、经常观察系统O2含量是否符合要求。

4.10、每小时检查一次布袋收粉器各电磁阀，脉冲阀，气罐提升阀等工作是否良好，卸灰阀运转是否正常。

5、快速停磨数据（制粉工，在下列情况下，注意快速停磨）

5.1、给煤机给煤量小于额定煤量的20%。

5.2、磨煤机突然振动。

5.3、润滑油系统出现故障。

5.4、密封风机与一次风机的压差值≤2000Pa。

5.5、一次风量小于最低风量的90%。

5.6、分离器出口温度>100℃或<60℃。

5.7、平面推力瓦温度》70℃。

5.8、磨煤机主风机、电机线圈温度》130℃，电机轴承温度》80℃。

5.9、升温炉系统故障无法正常供热风时。

5.10、布袋收粉器出现故障时。

5.11、制粉系统安全防护装置有问题时。

5.12、系统O2含量》12%时。

6、紧急停磨（下列情况下紧急停磨）

6.1、一次风量小于最低风量的85%。

6.2、引离器出口温度≥120℃或≤55℃。

6.3、布袋收粉器出现着火，粉仓出现温度升高，磨机内部着火。

6.4升温炉用煤气压力≤3000Pa时。

6.5、称重给煤机无法正常工作。

6.6、磨机减速机平面推力瓦温度≥75℃时。

6.7、稀油站出口油压≤0.1MPa时。

6.8、系统O2含量≥14%时。

五、喷吹岗位技术操作规程

1、向高炉喷吹煤粉的条件

1.1、喷吹压缩空气气源压力大于规定值，N2压力大于规定值。

1.2、仪表、仪器、电磁阀正常，启动阀运转灵活，开关到位。

1.3、操作方式已选择好。

1.4、喷吹罐中煤粉已装到设定值。

1.5、确认炉号与喷吹罐号一致。

1.6、调节补气器并已调好。

1.7、确认高炉已准备就绪。

2、向高炉喷吹煤粉操作（注除补气外，其它气体使用全为N2，补气也可使用N2）

2.1、送压缩空气（开补气阀、切断阀）

2.2、将压缩空气送到风口平台后，通知高炉工长确认后，开枪阀。

2.3、开喷吹罐硫化阀，开口冲压阀，当罐压达200KPa时，开大气压达到设定值后，关闭大小充压。

2.4、待管道混合压力正常后（要求高炉热风压力低于补气空气分气包压力）

2.5、开给煤阀。

2.6、监视流化气压，补气气压与罐压的压差值，补气流量及喷吹总管混压是否正常。

2.7、通过调整喷吹罐内压力，流化气量及补气量，来实现高炉需要的喷吹量。

3、倒罐操作

3.1、罐喷吹，一罐工作（喷吹），另一罐装粉备用，当工作罐煤量降至设定煤量时，要倒上备用罐为工作罐，工作罐为备用罐，即两罐轮换使用，互为备用。

3.2待工作罐中煤粉还有1.2t左右时，开备用罐硫化阀。

3.3、当开小充压，罐压升至200KPa时，在开大充压至设定值后关闭。

3.4、当工作罐剩800Kg时，开备用罐补气阀，切断阀，关工作罐给煤阀。

3.5、开备用罐给煤阀。

3.6、监视备用罐混压变化，调整煤量大小满足高炉要求。

3.7、现备用罐工作罐，原工作罐放散、装煤，这样依次类推，重复使用。

混煤后，制粉工注意事项：

1、充分利用热风炉废烟气，降低系统O2含量。

2、当发现系统O2含量>12%时，应快速停磨，找其原因及时处理。

3、磨煤期间，时刻注意磨机进出口温度，进口温度保证在300%以下，出口温度保证在70～85%之间。

4、若称重给煤机断煤，在空气跑打不下来的情况下，尽快抬起磨辊，并减小煤气量，严禁磨机断煤振动。

5、若发现磨机发振，在确认不断煤的情况下，要紧急停磨，找到其原因，并处理。

6、时刻注意布袋箱与煤粉仓的温度，保证在70℃以下。

7、在各部温度达到临界值时，要间歇性充N2.8、尽量不开冷风阀。

9、制粉期间，发现有漏风现象，要及时停机处理。

10、若发现煤粉泄漏现象，一定要及时处理与清理。混煤后，喷吹工注意事项：

1、时刻注意N2压力，若出现低于0.6MPa，及时报告班长处理。

2、出现不走煤现象，严禁用空气向罐内反吹。

3、杜绝喷吹罐频繁充压，放散。

4、发现喷吹罐温度有升高现象，要严格按喷吹罐温度升高紧急预案处理。

5、在得到高炉停煤通知后，要尽快停止装煤，并力争将喷吹罐中煤粉喷空。

篇5：转化工段技术操作规程

1.主要技术指标：

1.1

总转化率＞99％

二氧化硫浓度5％～8％

1.2

各段进口温度

一段：430±2℃；二段：470±2℃；三段：440±2℃；

四段：410±10℃；五段：410±10℃

1.3

一段进口SO2浓度：5.5%-7.0%

2.工艺操作规程：

2.1

每小时转化工填写一次转化岗位原始记录并签名，要求内容完整，字迹清楚。

2.2

保证气浓、温度均衡并控制在规定指标范围内，当气浓、温度波动超出范围，应根据不同情况通知大炉岗位调节入炉矿量，补充空气量，调节付线阀门等，使之稳定，调节幅度不可太大。

2.3

按时检查本岗位设备及管道是否漏气。

2.4

根据指标严格控制各段入口温度，分别用冷激阀、付线阀调节，调节后要认真观察，防止波动太大。

2.5

每小时检查风机一次，观察运行情况、轴承温度、润滑是否良好、电机有无超温、电流是否过高。

2.6

每班测气浓、转化率一次，如不合格应及时分析原因家以调节。

2.7

观察转化器各段阻力将、换热器阻力将，波动太大时及时汇报。

2.8

经常联系焙烧岗位，使其控制入炉矿量稳定，保证二氧化硫浓度控制在指标范围内。

2.9

严格控制好转化反应的通气量，保证全系统的正常操作状态。

2.10

经常与其他岗位联系，尽量使气量、气浓稳定，调节阀门时动作不要过大，调节一次观察10分钟左右，再根据情况进行下一次调节。调节各阀门时需尽量使一段催化剂进气温度平稳，因一段催化剂进口温度对转化率有很大影响，同时要注意一段进口温度不能低于400℃，一段出口温度不得超过600℃，以免烧坏催化剂。

2.11

要保证净化指标，以免因催化剂中毒而引起转化率下降和系统阻力上升。

2.12

更换催化剂时，只允许把较低温度下使用过的催化剂更换到较高温度的工作段，新催化剂用在低温工作段。一段表面和五段表面是低温催化剂，单独更新。

2.13

筛换催化剂的原则

根据平时分段转化剂的测定数据，催化剂的颜色、含钒量和活性测定数据，确认需要筛换时才筛换。

S101的质量标准，深黄色或红棕色，含V2O5为7.5-8%,活性≥81%，S108的质量标准，黄色或红棕色，含为V2O5

6.2-6.8%,活性≥30%，每次筛换必须做好档案记录。

3.开停车方法

3.1

开车前的检查和准备

3.1.1

检查各设备、管道和阀门是否完好灵活，检查各管线阀门是否关死，压力表

流量计、温度计及其他仪表是否齐全、完好可用，符合开车要求。

3.1.2

检查主鼓风机齿轮箱油位、轴承油位、油冷却装置冷却水是否完好，加油盘车，并空载试车，观察机身有无振动。润滑泵的运转是否正常，油路管线是否畅通，试车半小时后正常后停下待用。

3.1.3

检查温度、压力、浓度各仪表是否齐全、准确，风压计是否对零位。同时准备分析仪器及试剂。

3.1.4

通知电工检查设备绝缘情况是否完好，能否启用；检查鼓风机、电炉等电气设备要完好。

3.1.5

联系供水送电。

3.1.6

通知焙烧、净化、干吸等岗位做好开车准备。

3.1.7

准备防毒面具。

3.2

开车步骤

3.2.1

转化器升温

待干燥塔酸泵运转正常后，全开空气吸入口，启动主鼓风机抽入干燥空气进行升温。必须先开风机，后开电热炉，以免烧断电热管。控制电热炉出口温度500℃，通气前升温主要控制第一段进口温度。开始时温升快，风量可大些，控制每小时升30～50℃，达到300℃逐渐关小风量，升温速度控制每小时升20～30℃，当第一段温度升至380℃以上，第二段350℃以上，四段进口达到300℃时，由班长通知沸腾炉点火升温。

3.2.2

新触媒的饱和和操作

（1）一段进口温度在380℃以上，可通SO2炉气。

（2）将SO2浓度稀释到0.1～0.5%通入转化器，如转化温度上升较慢，可提高SO2浓度到0.5～1%，一段出口温度不要大于600℃。

（3）当转化器一段出口温度因触媒饱和而突然上升，应立即降低SO2浓度，防止触媒超温而烧坏。

（4）转化器一段出口温度上升到600℃范围内的某一点后开始下降时，说明一段触媒已经饱和，这样可以逐步提高SO2浓度2～3%再进行二、三段的饱和。各段触媒都饱和完毕，可以逐步提高气浓5～7%，按老触媒升温方法进行升温。

3.2.3

转化器烘干（电炉烘干）

（1）验好热工仪表

（2）除转化器杂物

（3）查电炉及主鼓风机是否符合开车要求

（4）炉升温曲线（以五段出口温度为准）。

.触媒的装填工作

待转化各段单体试车，然后转化器热烘5天时间再进行联动试车，方可进行填装触媒工作，总量45

m3，各段比例19%、19%、22%、20%、20%。

4.1

准备好装触媒用的防护用品及装触媒用工具。

4.2

将干净的3×9mm铁丝网放入转化器各段板上。

4.3

选择晴天填装触媒，不能在潮湿及阴天进行装填，力求时间短，一次装完。

4.4

填装必须从离人孔较远一端倒入，逐渐往后移，如有杂块和杂物应取出。

4.5

填装时触媒要轻放，不可压紧，操作人员严禁踩在触媒上，可放一块木板，人踩在木板上操作，装好后用木板把平。

4.6

填装时应将装入各段触媒进行记录，以免差错。

4.7

填装完立即封好人孔。

5.开车

5.1

长期停车后的开车

5.1.1

开车前通知干吸岗位，开93％酸泵打循环干燥空气。

5.1.2

开主鼓风机进行转化升温。

5.1.3

升温步骤按一、二、三、四、五段进行。

5.1.4

主鼓风机启动后即启用二组电炉。

5.1.5

升温主要控制一段进口温度，开始阶段，风量可较大，每小时温升30～50℃，根据温升情况，逐步加大电炉的组数，达到300℃时逐渐关小风量，使一段催化剂继续按每小时10～20℃升温，当一段温度达到420℃时，即可通知焙烧岗位通气，联动开车。

5.1.6

通气后首先使一段反应，打开I换的副线阀，用一段反应热升二段，使二段反应，打开II换的副线阀，用二段的反应热将三段升起来，三段反应后，四段、五段催化剂温度就带起来了。

5.1.7

逐渐加大风量，逐步停电炉组数，直至系统正常。

5.1.8

保证SO2浓度在7%～7.5%左右，用各阀门调节各段进口温度至正常（如何调节）。

5.2

短期停车后或事故停车后的开车

停车10小时之内，一段进口温度不低于410℃，不必开电炉，如降到400℃以下，必须开电炉升温。

5.2.1

检查各阀门开关情况，做到心中有数。

5.2.2

待干吸岗位循环酸量正常后，启动主鼓风机。

5.2.3

根据各段进口温度决定是否启用电炉，如果一段进口温度不低于380℃则可不用，否则要用。

5.2.4

开始通气时气量和气浓度不可过大、过高，当一段进口达到400℃以上温度，方可逐渐加大风量和气浓，直至达到正常指标。

5.2.5

其余操作与长期停车后开车相同。

6.短期停车

6.1停车前适当提高各段进口温度，将一段进口温度提高到450～460℃，使停车后一段温度不致降到380℃以下。

6.2关各冷激阀、换热器的旁路阀以利提高各段温度。

6.3通知沸腾炉岗位先停炉底风机，再停SO2主鼓风机，切勿停机时间相隔太长。

6.4停车期间操作人员要注意转化器各段温度变化，按时记录各点温度

7.长期停车

7.1

停车前7～8小时，通知干吸岗位，提高93％酸浓，然后停车；

7.2

维持一段进口温度420℃，并启用升温电炉，送上几组电炉，热吹期间一段进口温度保持不变。

7.3

全开空气吸入阀（脱吸塔补风口），以干热小风量空气进行触媒热吹。

7.4

保证一段进口温度400℃可适当加大风量，尽快吹净转化器内残留SO2、SO3气体，一般要16～30小时以上，分析吹出气体中SO2

+SO30.03%，即可开始降温。

7.5

逐渐加大风量，每小时降30℃，逐步关小电炉，同时开风量，使触媒温度降至小于100℃，鼓风机停车。

7.6热吹结束可加大一些风量，逐步减少电炉的组数，以每小时30℃的速度进行降温。直至温度降到100℃以下，冷吹结束。

7.7

停SO2风机，通知干吸岗位停93%酸循环，关闭本岗位所有阀门，通知电工切断电炉电源。

7.8

如果转化器无须修理，催化剂无须筛换，则可不进行冷吹降温，让其自然降温也可。

8.紧急停车

8.1

遇有设备、电器和操作等故障，以及突然停电、停水等情况，应立即紧急停车；迅速通知各岗位停车。

8.2

紧急停车为全系统停车，停车顺序先停炉底风机，再按主鼓风机停车步骤停SO2鼓风机，最后关闭本岗位所有阀门。

8.3

将全部阀门关死。

8.4

进行检查，准备开车。

9.吹触媒注意事项：

①

严格按照规定的降温时间和降温曲线操作；

②

热吹时保证干燥酸浓＞≥92.5﹪；

③

待转化风机停运降温结束以后，再依次停止各浓酸泵；

④

待降温结束，及时放空设备内的冷凝酸，清理管道酸泥；

③

升温期间，及时查漏点，发现漏点及时修补，必要时，停止升温，修补漏点；

10.停车注意事项

①

炉前断料时，主风机适当减风，避免负压反升时造成安全水封抽空；

②

加强联系，杜绝协调不到位引发其它问题；

③

停车以后依次告知其他岗位；

④

转化岗位停稳后各岗位，根据情况方可停运；

11.不正常现象原因及处理方法

序号

现象

原因

处理方法

转化进出口温度普遍缓慢下降

风量开的过大

SO2浓度降低

付线阀开的太大

关小风量

提高气浓同时查漏

调节付线阀

转化器突然进出口温度下降

风机前管道设备严重漏气

炉前风机跳闸或断矿

仪表故障

查漏

与焙烧岗位联系

检查

转化率低

转化进口温度不正常

SO2浓度波动太大

SO2浓度太高

热交换器漏气

分析误差或分析仪器故障，如SO2浓度表

温度表故障

触媒中毒

老化

触媒层气体短路

调节各段温度

与焙烧联系稳定操作

了解焙烧进料是否太多及空气吸入量

分析气样查清情况

检查并排除

查明原因后处理

停车处理

主鼓风机进口负压增高，出口压力降低

鼓风机前设备、管道堵塞

有关设备积酸、液流

停车处理。与净化、干吸联系查明原因。

调节好气液比。

主鼓风机进口负压下降、出口压力上升

主鼓风机进口的设备漏气

2主鼓风机后面的设备堵塞

查漏处理

查出口主线阀门是否开太大，付线阀的开启情况及主鼓风机出口各设备的阻力变化情况

反应温度后移

进口温度过低

SO2浓度交付线阀开的过大

3.触媒中毒或老化

仪表故障

调节入口温度

焙烧降低气浓，关小付线阀

检查触媒和原料矿。查明原因处理

查明原因处理

主鼓风机出口压力波动大

干吸岗位循环酸量太大，堵塞气管

塔底部积酸

与干吸岗位联系，检查酸泵电流

疏通出塔酸管

压力不变与虚低

压力计管堵和漏气

捣通堵塞，更换管线

主鼓风机抖动

地脚螺栓松动

主鼓风机转子或龄轮故障

电机与风机不平衡

紧固松动的螺栓

停机修理并启动备用机

停车修理或倒机

突然停电或SO2鼓风机跳闸

电源故障

电机

线路

开关故障。

风机

阀门故障

联系电工检查：拉下电门，紧急停车，立即手摇油泵，待电机停转为止。