我国机械工业吸收能力论文

[摘要]本文首先对我国电力设备制造业供给能力的历史状况进行了梳理，其次对供给能力的结构、产业集中度、出口状况进行了分析，最后对未来重大电力设备的需求状况进行预测。下面是小编为大家整理的《我国机械工业吸收能力论文(精选3篇)》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

我国机械工业吸收能力论文 篇1：

浅谈我国工业技术能力建设

[摘要] 技术能力建设对我国企业的发展有非常重要的作用，本文在阐述我们工业技术能力建设现状的基础上，提出了提升工业技术能力的有关建议，具有一定的理论和现实意义。

[关键词] 技术能力 技术转移 技术创新 技术溢出

一、我国工业技术能力建设的现状

技术能力是在整合内部和外部资源的基础上而形成的识别技术，选择技术，获取技术，利用技术和保护技术的累积性知识。累积性知识构成了整个的技术库。工业不仅仅需要通过技术转移来积累能力，更要在系统化环境中的学习来获得能力。在技术转移中，我们不能简单地将一些硬件设备和软件知识转移过来，还应该形成使用这些知识的能力。技术能力的提升，能够降低管理成本，压缩创新周期，降低风险。

1.我国工业技术基础薄弱，消化吸收技术能力较低

我国落后于发达国家的主要原因是技术落后，技术能力效应的大小取决于技术供方的技术控制程度，同时又取决于技术需方的技术水平。我国的技术基础差，吸收能力弱，创新能力不足，使跨国公司在转移技术的档次上就不会很高。太高，我们根本没有科研能力解决；若派人学，又要增加转移成本。我国工业接触不到先进技术，就只能引进一些实用性的技术，无法接触到技术的核心和知识的细节，对于我们提高自身的技术能力的贡献不大。

2.科技体制不健全

长期以来，我国科研体制基本是政府计划、科研机构和大专院校主导，项目管理缺乏市场化、产业化导向。在风险融资不发达、不规范的情况下，有限的人力资金投入没有合理的配置机制，投入产出效应极差。对于那些没有自主研发能力的中小企业，政府也未能够充分利用科研力量，为其提供技术帮助，建立技术研发支撑体系。我们本可以从引进的技术中学习先进的技术，可是由于缺乏技术支持和帮助，扩散和外溢的步伐就会慢。

科技体制不健全导致人才的流失。跨国公司在我国设立的研发机构中有48％的人拥有硕士以上的学历，远远高于全国29％的平均水平。人均研究与开发经费不足。我们可以看到日本、美国、德国和法国分别为21.54、15.76、19.99和25.94万美元/年。而我国国有大型企业的人均科研经费与国外同行业相比，相差甚远。

3.缺乏强有力的国际技术转移机构充当经纪人或中间人

技术转移机构（TLO）是一种中介机构，表现为公司、大学内组织或准政府机构。TLO最早诞生于美国，目的在于促进大学技术向产业的转移，提高科技成果转化率。我们知道，日本能在第二次世界大战之后经济迅猛发展，主要是凭借着先进的科学技术。它借鉴美国的经验，首先为大学科技成果转移营建适合的法制环境，目的在于鼓励大学设立技术转移机构，推进研究成果商业化。截止到2003年，全日本已经拥有36家获得承认的TLO以及5家获得认定的TLO。而我国虽然依托于北京大学、清华大学等知名高校建立了TLO，如果能够依托这些重点科研院校建立TLO，就可以和国外大学的TLO建立合作关系，从而加强了我国自主研发的能力，提高科研水平，扩大技术转移带来的收益，增强我们的技术能力。

4.缺乏知识产权等规章制度

知识产权特指知识在国际直接投资中由于跨国公司技术转移所涉及的专利权，专有技术权、著作权、商标专有权等主要方面。由于我国的技术相对落后，所以为了节约成本，我们经常是直接移植和模仿先进国家的商业技术来缩短技术差距，当国内的工业企业技术模仿速度超过了跨国公司的创新速度时，就会产生争议。最终导致跨国公司为了保护市场利润和垄断地位而加强国际知识产权的保护，这样就抑制了技术转移，进而也影响了我们学习先进技术，从而阻断了我们技术能力的形成。在我国，“一家生产，百家使用”的现象非常普遍。在利益的驱动下，国内盗版，侵犯专利现象屡禁不止，不合法的占用国外技术使跨国公司的市场份额萎缩。因为缺乏完善的知识产权法规，产品技术的专利和合法地位得不到有效保护，因此跨国公司不愿在我国采用先进技术，75％的跨国公司把技术的关键部分留在了母国。

由于我国不能提供一个安全的知识产权保护体系，技术输出方（跨国公司）就会选择把技术留在母公司手中，而阻止我国工业企业获得先进技术，他们会将技术以投资的方式转移给自己的全球分支机构，而不在我国建立研发机构，技术创新和改造只与母公司发生关系，技术不直接向我国转移。所以，缺乏知识产权保护体系是造成我国技术能力落后的又一因素。

二、关于提升我国工业技术能力的思考

1.技术转移对技术能力建设的影响最大

提高我国技术能力最直接地方式就是技术转移。但是技术转移并不意味着我们就获得了该项技术。例如，鞍山钢铁公司引进了一套设备，我们拿到图纸和说明书时，都被复杂的说明难住了，经过两个月的研究和向国外专家咨询，终于攻克了技术难关。我们此时才算真正的掌握了该项技术，并不是简单的模仿。引进技术中产生的技术外溢，提高了我们的技术能力。

2.增强国内各个行业的技术创新能力

技术转移发生之后，就会发生技术扩散效应。该效应是通过技术引进方的消化，吸收和创新实现的。目前，我国工业企业的技术创新体系还不完善，这样不利于技术能力的建设。我们不仅仅要获取技术，选择技术，还有进一步的认识技术，保护技术和利用技术。46％的跨国公司倾向于建立独立的研发中心，来确保价值链上的绝对优势，我们很难掌握核心技术。因此，我们必须提高自己的技术创新意识，加强我国的研发能力，提高行业在国际上的竞争力。

3.鼓励我国企业建立海外研发机构

在海外建立R&D机构，发挥“技术监听站”的重要作用。通过各种激励政策吸引国内外优秀科技人才进行研发，从而能够及时掌握世界最新动态，建立创新的资源网和信息网，加快技术的传递和扩散。这样在外部范围为技术能力提供了可贵的条件。

参考文献:

[1]肖威:跨国公司的R&D全球化动因与技术扩散效应分析[J].商场现代化，2006，5

[2]吴琼王开卉:关于我国机械工业FDI技术转移的思考[J].企业家天地理论版，2007，3

[3]韩振海李国平陈路晗:日本技术转移机构（TLO）的营建及对我国的启示[J].现代日本经济，2004，5

作者：张英宣　辛　明

我国机械工业吸收能力论文 篇2：

我国重大电力设备供给的历史分析及未来预测

[摘要]本文首先对我国电力设备制造业供给能力的历史状况进行了梳理，其次对供给能力的结构、产业集中度、出口状况进行了分析，最后对未来重大电力设备的需求状况进行预测。

[关键词]电力设备；制造业；供给能力；历史分析；未来预测

建国以来，我国发电设备制造业在经历10年创建、20年发展、30年上台阶与上水平的半个多世纪的奋斗后，现已建设成以哈尔滨电气集团、上海电气集团、东方电气集团三大制造集团为主体的，具有相当规模、水平和实力的发电设备制造体系。1998年以来，我国电力行业从暂时性的供过于求，到2004年的电力严重短缺，又到2006年的供需状况缓解，经历了一系列的变化过程。随着电力行业景气的周期性波动，发电设备制造行业也随着电力装机需求的变化而波动。在电力行业供需博弈的过程中，我国发电设备制造业取得了举世瞩目的成绩。尤其是二十一世纪以来，随着国民经济的持续、快速发展，以及新一轮电力体制改革，电源建设跨跃式增长，发电设备制造业开始迈入前所未有的黄金发展时期。

1.我国电力设备制造业供给能力的历史分析

1.1.发电设备供给能力的总量分析

“九五”期间我国发电设备制造业处于初级发展阶段，生产水平相对较低，年产量1500万千瓦以下。“十五”期间发电设备制造业呈迅速发展态势，到2005年生产量已达8635.6万千瓦。“十一五”期间发电设备制造业高位运行，2006年产量突破1亿千瓦，至2008年达到峰值13314.5万千瓦，2009年开始回调。进入“十二五”以来，发电设备产量在高位回调的基础上，2011年再创历史新高，达13998.67万千瓦，2012年产量又开始回调。

可以看出， “十一五”以来，在发电设备产量整体高位运行的基础上，火电机组整体上呈现回落态势，2009年开始较大幅度的回调，2011年有所回升，2012年比2011年下降13.6%。

水轮发电机组供应稳中有升，“十一五”期间保持在2000万千瓦左右，进入“十二五”以来开始有所提高。

风电机组“十一五”期间增至1500万千瓦/年，制造能力提升迅速，但核心技术尚待攻关。随着近年来风电设备产业进入整合期，“十二五”以来年产量下降。

核电机组在“十一五”期间加大投资和研发力度的基础上，逐渐形成稳定产能，进入“十二五”产能开始释放，2012年完成百万千瓦级核电发电机10台。

从电源结构上看，火电设备在总体发电设备中所占的比重逐渐下降，2012年占64%，水电、风电、核电设备的比重逐渐上升，2012年，三者占发电设备产量的比例分别是18%、9%、9%。

1.3.产业集中度

从产业集中度来讲，目前哈尔滨电气集团、上海电气集团、东方电气集团三大制造集团发电设备的比重占全国发电设备产量的70%左右。2008年以前的连续6年三大集团产量占总产量的比重在70-80%之间浮动，之后随着水电、风电企业产量的提高，以及火电设备行业中中小企业转型升级的成效，三大集团产量占总产量的比重有所下降，但下降幅度不大，都稳定在66%-70%范围之内。

具体来看，东方电气集团占全国产量的比例稳步提升，从2001年的17%，提高到2012年的28%；哈电集团产量占全国比重从2001年的18%，提高到2008年的26%，之后订单、排产减少， 2010年以来降至20%以下；早期上海电气集团产量占全国比重较高，2001年是全国产量的27%，一直到2006年，都比较稳定，之后比重下降，但下降幅度不大，而且都在20%以上，2012年为22%。

1.4出口情况

20世纪60-70年代，我国水电设备已经开始成套出口。21世纪，技术难度更大的灯泡贯流式、大型高水头混流式机组也开始出口。1983年，哈电集团中标巴基斯坦古杜电站21万千瓦火电机组，开创了我国大型火电设备成套出口的先例。此后，火电机组出口稳步扩大。“十一五”以来，出口水、火电机组占国内发电设备总产量的比重从2006年的1.92%，提高到2011年的21.44%，成绩斐然。但随着国际市场竞争的日益激烈，加之受国际局势、地区安全以及汇率风险等因素影响，海外项目执行风险加大，2012年出口水、火电机组明显下降。

2.重大电力设备需求预测

2.1未来十年影响电力发展的几个因素

（1）中国经济进入平稳发展期，速度会有所回落，“十二五”为9%，“十三五”为6.5%以下；

（2）中国经济进入转型期。转型将提高消费率，降低投资率，改变经济发展单纯或过度依赖投资的状况；

（3）我国基础原材料即将进入产量峰值期，包括钢铁、有色金属、石化产品都将在2020年前后达到最高峰值，此后稳定或回落；

（4）中国电力开始进入两限期。两限是指能源消费总量要合理控制；排放绩效要合理限制。要实现两限必然会涉及指标的分解和控制，也必然影响到地区的发展速度；

（5）可再生能源目标清晰，能源替代提上议事日程。

2.2电力设备需求预测

电力需求预测是一项很复杂的技术，迄今为止我国并未创建十分精细准确的预测方法。本文采用了滚动预测的方式，在一些机构预测的基础上采用综合分析做出判断。本方案采用中国电力发展促进会、中电联统计规划部、机械工业发电设备中心共同承担的课题《我国重大电力装备制造及技术创新能力研究》中的推荐方案：

2.3 2015、2020年电力装机结构的预测

3、重大电力设备制造预测

3.1“十二五”（2011-2015年）制造能力预测

3.1.1火电机组：9000万千瓦

“十一五”期间已经实现了从30万千瓦、60万千瓦亚临界向60万千瓦和100万千瓦超临界、超超临界机组的过渡，其中60万千瓦超临界机组已批量生产并出口，100万千瓦级机组需要消化吸收，达到产品自主化；30万千瓦循环流化床锅炉批量化生产，60万千瓦循环流化床锅炉已完成设计、制造，“十二五”期间通过示范进入量产；燃机机组通过三次打捆招标9F级联合循环可达39-40万千瓦，国产化率可达70%以上，但热部件国外技术不转让成为今后技术难点，9E、6B级（低热值）我国均能生产；生物质能发电、垃圾发电、余热发电、IGCC发电和热电联产将是“十二五”期间重点发展方向。

3.1.2水电机组：2200万千瓦

水电设备已实现了从单机20万千瓦向80万千瓦的升级，已经具备了30万千瓦抽水蓄能机组独立投标的资质和能力，“十二五”期间重点落实好深圳等16套抽水蓄能机组。已有能力生产26MW潮汐发电设备。

3.1.3风电机组：1500万千瓦

目前国内生产能力达1500万千瓦，已完全满足国内需求。“十二五”期间要攻克变流装置、控制系统、轴承等部件，实现自主化生产。主要机型为直驱、半直驱；容量为1MW、1.5MW、2MW、3MW、5MW、6MW等。陆上3 MW，海上5 MW将成为主力机型。

3.1.4核电机组：1000万千瓦

从生产机型看：

国内企业目前已具备或初步具备生产CNP300、CNP600、CPR1000、AP1000、EPR、CAP1400和20万千瓦高温气冷堆七种机型的能力。

从供应能力看：

目前国内核电设备制造企业具备每年生产约10套百万千瓦级核电机组（包括二代改进型和三代核电机组）的能力。重型机械企业具备年产约12套核电锻件的能力，大型锻件的工艺性能有待巩固优化。

3.2“十三五”（2016-2020年）制造能力预测

火电设备生产能力过剩，节能减排机组是发展方向。常规火电仍然是未来电力装机中的主力，但装机比重下降，增速明显放缓。考虑继续推进节能减排而实施大力度的“上大压小”空间不大，目前全国形成的火电设备生产能力会出现较大的放空，竞争将呈白热化。

水电继续保持稳定增长，年新增装机与全国现有水电生产能力基本相符。随着大型风电基地的崛起，国家电网迫切要求发展调峰的抽水蓄能电站。

风电设备制造能力：将在现有产能的基础上，逐步提高风机的自主化比例，核心部件的自主化生产，优化风机性能，稳定风机质量，降低成本。产能满足国内需求。

核电设备制造能力：基本满足每年8-10套三代核电机组的供货需求，核电设备的自主化率达85%以上。同时具备为具有自主知识产权的CAP1400大型先进压水堆核电机组提供成套设备的能力。

抽水蓄能机组制造能力：具备批量化自主生产抽水蓄能机组的能力。

未来电力设备的增长空间主要来自于电力结构调整重点发展的风电和核电等新能源，以及调峰的抽水蓄能机组。谁在发电设备产品结构调整中占据主动，谁就能在今后的发展中获得竞争优势。

3.3 2021-2030年制造能力预测

2021-2030年间，将形成完备的具有自主知识产权的火电、水电、抽水蓄能机组、燃气轮机、核电、风电、太阳能发电设备的设计、制造体系。制造能力满足国内需求，并逐步扩大国外市场份额

作者：孟彦辉

我国机械工业吸收能力论文 篇3：

化工装备阔步向前

尽管化工经济增长速度较快，但国产技术装备仍难以满足市场需要——

主题：石化 装备 发展

策划：本刊编辑部

嘉宾： 原国务院重大技术装备办公室副主任 董必钦

中国企业联合会、中国企业家协会理事长 张彦宁

中国机械工业联合会高级工程师 隋永滨

原化工部石油装备领导小组副组长 李颜家

中国化工装备公司进出口协调办公室副主任 李亚强

中国石化集团原重大装备办公室主任 王廷俊

编者按：２００３年，我国石油和化工行业总产值、工业增加值、实现利润同比都有大幅度增长。在石化行业经济运行状况总体看好的态势下，决不能忽视我国化工技术装备自主产业能力还较差的事实。作为国家综合实力的重要体现，重大技术装备长期依赖进口，对经济发展和经济安全无疑是重大隐患。

董必钦 依托工程是根本保证

我国在化工重大技术装备的发展过程中，以市场换技术是实现跨越式发展的有效方式。随着知识经济的发展，目前引进国外先进技术的代价越来越大。我们强调重大装备特别是化工装备最终要立足国内，绝不是与扩大对外开放、有效利用国外资源相对立。

坚持重大技术装备研制与国家工程或重大技改项目结合是石油和化学工业重大技术装备研制攻关能否顺利进行和成败的关键，纳入重大技术装备研制的项目，都是国家建设的重点。

实践经验证明，凡是国产化依托工程落实好的，进展就快，成效就大。如燕山乙烯改建项目。依托工程得不到落实，长期议而不定，拖而不决，就严重影响与制约重大装备研制与国产化工作的进行。

坚持制造与使用相结合是实现化工重大技术装备国产化的前提与基础。装备研制各方要同心同德，团结合作，尤其是制造部门和使用部门更要互相信任，互相支持，这是成败的关键。制造部门要牢固树立质量第一的思想，为投资者的利益着想。要充分履行和发挥用户主管部门在实现重大装备国产化工作中的牵头和主导作用。

回顾重大技术装备研制和国产化工作的历程，我们总结了“一个目标”、“两个依托”、“三个结合”、“四个确保”、“五项措施”。即始终坚持掌握关键核心技术，实现重大技术装备国产化这一目标；重大技术装备的实施必须依托国家重点工程建设项目和重大技改项目来进行；坚持引进技术的消化吸收与自主创新相结合，坚持重大技术装备研制与国家重点工程或重大技改项目相结合，坚持设备制造部门、承制企业与使用部门、业主单位相结合；重大技术装备研制工作要做到确保质量、进度、成套与服务；一个好的重大技术装备研制工作发展规划，一个具备一定素质与相对稳定的办事机构，国家有关部门的政策支持与配合，具有一定的宏观调控能力和手段，突出重点引入竞争机制择优安排，加强信息交流、人才培训和严格的项目管理。

李亚强 化工发展对装备的要求

预计到２０１５年前，我国还需新建或改造若干个１０００万吨级炼油厂，新建或改造若干个８０～１００万吨级乙烯厂及相应的配套装置。为适应石油化学工业日益激烈的国际竞争，降本增效和提高产品的竞争能力，建设大型化装置、发展规模经营是实现这一目标的有效途径。为此石化装备将向着大型化、高效化、节能降耗方向发展。

经过２０年不懈的努力，我国在化工装备研制方面取得了一些重大成果，先后研制了大型反应器和气体压缩机等核心设备，具有化工重大装备设计、制造的技术基础，但随着化工装置的大型化，对化工装备提出了更高要求。

在化工通用设备中，向大型化、高精度、长寿命方向发展，更多地按化工生产工艺参数采用专用设计、个性化设计和制造，以使设备在最佳设计状况下运行。例如４００万吨／年催化裂化装置富气压缩机功率达到６０００千瓦，３００万吨／年加氢裂化装置用的往复式新氢压缩机功率达到５０００千瓦，高压聚乙烯超高压往复压缩机排气压力达到３５０ＭＰａ。

目前化工装备业仍然存在管理体制落后、管理水平不高，专业化程度低；企业技术开发投入不足，新技术开发速度慢；产品规格品种少，标准化、系列化程度不高；质量保证体系运转不灵，产品质量不稳定；主机和附机配套协作能力不同步，缺乏信用度等问题。这些问题严重地阻碍了化工装备业的发展。特别是技术创新能力较差，不能同化工生产技术发展密切结合、按照化工工艺技术要求自行设计开发新设备，还没有能够做到自主开发具有自主知识产权的设备技术。

随着生产工艺的不断进步，特别是化工生产规模不断扩大，对化工装备的要求不断提高，现有的装备技术和制造能力已经不能满足需要。化工装备制造业必须从长远考虑，跟踪世界先进技术进步和石化工业发展的要求，加快技术进步步伐，加大科技投入，从模仿开发到自主开发，不断开发出具有自主知识产权的新装备，提高参与国内外两个市场竞争的能力。

王廷俊提升装备企业研发水平

石化工业是一个技术和投资密集性的产业。石化工业生产大都是在高温、高压、易燃、易爆和连续化生产的条件下，对装备的技术要求高，对质量和可靠性要求严。因此要求装备性能先进，质量可靠，高效节能，经济安全。

十几年来，中国石化行业在国家和机械行业的支持下，积极研制石化重大装备，改变了我国石化装备成套引进的局面，目前只是引进少量国内暂时不过关的装备。不仅可以满足石化生产的需要，有不少石化重大装备技术已经达到国际先进水平。

我国加入ＷＴＯ之后，有人认为经济全球化了，不需再提倡搞装备国产化了。还有人认为我们是石化行业，只要把石化工业搞上去就行了，装备国产化是国家的事，是机械工业的事。于是有的石化企业要求进口的呼声高涨，甚至对已经国产化了的设备还要继续引进。面对这种新情况，我认为适当引进国外先进装备是必要的，可以加快石化工业的发展，但过度依赖引进会增加建设投资和生产成本，影响企业的经济效益，不仅会制约石化工业发展，也会危及我国重大装备工业发展。

目前，我国装备技术同国外工业发达国家相比还存在不少差距，最主要的是科研开发投入少，开发具有自主知识产权的装备技术能力弱。就石化重大装备而言，制造企业要和石化企业密切结合，注意了解石化生产技术进步的需要，努力提高自行设计、自行开发的能力。原来乙烯生产规模一般为３０万吨／年，现在已经发展到９０万～１００万吨／年了。原来聚乙烯、聚丙烯生产规模在７万吨／年，现在已发展到３０万～４０万吨／年了，装备技术如果不进步，就难以满足石化工业发展的需要，就会重新走到成套引进的老路上去。

张彦宁在国际合作中谋求发展

装备水平在很大程度上决定了基础设施建设和工业制成品的水平，特别在技术密集、资金密集的化工行业尤为明显。我国正处于工业化过程中，尽管许多产品产量已跃居世界前列，但产品的技术含量和附加价值不高，大多属于劳动密集型产品。这种状况应当说与我国经济发展水平和参与国际分工所处阶段是相吻合的。

面对我国经济发展正处于新的战略机遇期，从全球化的角度来考虑加快本国装备工业发展十分必要。改革开放后，我国的化工装备有了很大发展，组建了各类生产企业，尤其是培育出了一批大型企业和企业集团，通过自主开发和不断改进，所生产的装备对推动我国化学工业作出了贡献。同时也引进了大量国外装备，包括外商投资所带来的装备，同样促进了我国经济发展，缩小了与国外在生产设备水平上的差距。国内的装备生产企业也不断加深与国外企业的合作，从而提升了化工国产装备水平。

目前，国产石化装备尚不能完全适应市场需求，特别是技术含量较高装备的生产，国内企业与国外企业间还存在明显差距。对此，国内装备生产企业要加快技术创新、体制创新和管理创新，提高生产技术水平和市场竞争能力。重视扩大与国外的合作，在更高层次、更大范围内提升制造水平和生产能力。一是要继续培育自主开发与制造能力，形成自主知识产权，更好地满足我国经济建设及化学工业发展的需要；二是加强国内外装备企业的合作与交流，提高国内企业的市场竞争能力；三是要吸引更多的国外先进装备制造企业在我国投资生产，更有效地满足市场需求和承接国外的生产转移；四是要继续坚持引进国外先进装备，填补国内空白，并加强对国外技术的消化吸收。

隋永滨抓住机遇抢占制高点

以重大技术装备为主要代表的装备制造业是各个工业化或后工业化国家的主导产业，而且因为它的技术水平直接影响和决定着其他产业的竞争力，对降低工业综合能耗、提高整个国民经济效益、实现增长方式的转变作用巨大，所以各国政府都很重视。有资料显示，美国、日本、德国、英国的装备制造业在制造业中所占比重都很高，分别占到了３７．５％、３８．８％、４０．９％、３１．８％，而且各国在装备业中尤其重视重大技术装备业的发展。

纵览当今世界工业强国，无一不是以重大技术装备为主要代表的装备制造业的强国，而且在实现工业化的进程中，都主要依赖和正在依赖着装备制造业的发展、带动作用。

１９８３年，国务院作出了《关于抓紧研制重大技术装备的决定》后，通过技术引进、消化吸收、技贸合作、合作设计与自主创新、关键技术攻关等形式，我国重大技术装备在技术、质量等方面都有显著的提高。

与国外相比，我国重大技术装备业还有很大差距。我国缺乏既大又强的重大技术装备企业，很少有能够与国外巨无霸装备企业相抗衡的企业。如美国的ＧＥ公司、德国的西门子公司、法国的阿尔斯通公司、日本的三菱公司，在规模、资本、技术、生产、营销等方面，我国企业都望尘莫及。而且，国内重大装备制造企业的组织结构多呈现散、乱、弱的状态。

我国重大装备产品中，低水平、低附加值的成套设备，成套设备中的单机或一些领域中的成套硬件设备，已经具备了较强的生产能力，但是，高水平成套设备的生产能力还很低或者根本不能生产，难以满足国民经济各部门发展的需要。由于行业整体缺乏服务的意识，长期以来软件和硬件、主机和辅机的发展不同步。在发展硬件的同时，往往忽视软件的发展；在发展主机的同时，往往忽视辅机的发展，使硬件与软件、主机与辅机不能协调发展，系统集成能力差，难以满足用户的需要。

“十五”期间我国启动了“南水北调”、“西气东输”、“西电东送”等一批特大型工程，这些工程将需要大量的天然气开采与处理设备、大型石化装备、环保技术装备、冶金技术装备、建筑与工程技术装备等，为装备业的发展提供了巨大的市场空间，是我国装备业得以发展的重要机遇期。但机会只垂青于那些有充分准备、有足够实力的企业。

机会稍纵即逝，国内重大技术装备制造企业要有紧迫感和使命感，更需切实的行动。

李颜家 石油装备取得的发展

解放初期我国石油几乎全部依赖进口，目前已发展到年产原油１．６５亿吨，年炼油能力达２．２亿吨。随着石油工业水平和规模不断提高，我国石油设备制造业也取得了长足进步。

为了开展石油机械科研攻关工作，我国相继成立了兰州石油机械研究所、上海石油化工机械技术研究所、四川天然气装置研究所、石油勘探开发规划研究院机械所和江汉钻采设备研究所等，形成了具有一定水平、拥有先进实验设备的石油机械科研开发体系，为我国石油机械的科研、产品开发和测试评定等做了大量工作。

目前，我国已具备生产１０００～９０００米系列成套钻机的能力，钻机年产量可达１２０台，并且采用了国际先进的ＡＣ－ＳＣＲ－ＤＣ电传动，有的还采用了交流变频装置。抽油机、抽油杆、抽油泵年生产能力达２万多套，除满足国内油田需要外，还有大量出口。２０世纪８０年代，我国引进了美国一流的电动潜油泵技术，目前我国该泵生产能力达２６００台／年，技术水平和生产工艺与国外相差无几。我国生产的采油（气）井口装置，其技术参数和性能质量完全可以满足陆上油田和沙漠油田的要求，在海上油田的市场占有率也已超过６０％。我国生产的油气水处理装置已能满足陆地油田需要，并在沙漠油田得到广泛应用。国产的油气水三相分离器采用新的液－气界面控制技术，使分离后的三相界面稳定可靠；间接火加热器采用了最佳加热温度的选择和控制技术。目前，我国可生产钩载为６０吨、８０吨、１００吨和１２０吨，修井深度为３６００米、４５００米、５５００米和７２００米的修井机。为了适应浅井修井需要，还研制成功了钩载为３０吨、４０吨，修井深度为２０００～３０００米的车装修井机。

１９９８年，江汉第四石油机械厂研制成功由计算机控制、全自动混浆系统的固井车，该车可自动完成泥浆密度采集、计算、分析，并能自动调整至最佳状态。该厂还为海上油田研制了压力为４９ＭＰａ、排量为２７７３升／分的固井泵组，使国产固井设备踏上了海上平台。针对沙漠油田工况的特殊要求，该厂还研制了１套压力达８０ＭＰａ、排量２６００升／分、具有自动记录、打印和远距离传输流量、压力等参数的固井压裂机组。

现在，我国除海上石油装备、天然气工业装备与国外还存在较大差距外，陆上的石油装备与国外差距已不大。成套钻机、固井压裂设备、修井机、井口装置等已接近国外水平；抽油机、电动潜油泵、石油钻头等与国外已处于同一水平。

相关链接

化工重大技术装备是指技术含量高、成套性强、关联度大的化工设备，是知识、技术和资本密集型产品。以重大技术装备为主要代表的制造业的技术水平，直接影响和决定着化工产业的竞争力。

我国石化装备制造业以年均１７．６％的高增长率发展，有力地推动着石化产业高速发展，成为带动经济快速增长的“功臣”。据统计，在石化工业建设投资中，设备采购约占工程投资的４０％。然而，与一些发达国家相比，我国重大装备制造业的水平确实有待提高，尤其在成套设备方面。

由于长期重硬件轻软件、重引进轻消化吸收，加之国内自主开发和创新能力弱，我国重大装备业陷入了“引进——落后——再引进”的局面。２０多年来石油化工设备先后进口几十套大型装置，总计耗资２５０亿美元，然而当前国内高技术难度的大型化工装置仍是国外产品的天下。

针对石化重大装备制造业国产化存在的问题，无论发达国家还是新兴工业化国家，都对重大装备制造业按照不同时期的国际惯例，在财政和税收上给予充分支持。我们应当运用财政和税收上的支持政策，对“第一个吃螃蟹”的业主的风险进行科学分担，让新研制的整套装备进入市场，让重大技术装备国产化的依托工程真正得到落实。