砼质量问题分析论文

【摘要】静压桩施工过程中的质量控制和常见的质量问题分析，结合工程实例介绍了处理方法。下面是小编为大家整理的《砼质量问题分析论文(精选3篇)》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

砼质量问题分析论文 篇1：

对水泥砼路面施工质量问题的若干分析

摘要：近年来，采用水泥砼路面的公路建设发展很快，但在使用中发现，由于一些路基通病引起了砼路面的破损，不仅影响了砼路面的美观、行车平穗和舒适性，而且不易修复，影响了水泥砼路面的使用寿命。本文结合实践经验总结了造成水泥混凝土路面破坏的因素，并探讨了一些控制措施。

关键词：水泥混凝土　路面　因素　质量控制

目前，我国公路、市政道路、厂区道路，大部分采用水泥混凝土路面。水泥混凝土路面，是以水泥浆为胶凝材料，以粗细骨料为强度刚架形成强度的一种高级路面。其具有刚度大、强度高、耐磨特性好、整体性与稳定性优等特点。

一、水泥砼铺施工坏因素

1.1　路基施工

1.1.1　材料使用不当

公路路基施工规范规定，在通常情况下，不能被压实到规定的密实度和不能形成稳走填方的材料不能用于路基填筑。

1.1.2　软基处理不当

在软土地段路基填筑前，应该首先探明地基承载力，然后采取合理的软基处理有案和施工工艺。软基处理方案一般有：淤回填土方、石方、上石混合料或砂砾，袋装砂井，塑料排水板，土工布，上工格栅或以上两种方案的组合等，但是施工时，往往是由于取的软基处方案或施工工艺不合理或施工时未认真按要求处理或处理不完善等，这样给路基的稳定性造成了隐患，使成形的路基沉陷或滑移等，最终影响路面砼板。

1.1.3　土石方填筑未按规范要求

往往在施工过程中，(1)施工单位未严格按规范要求的每层填料松铺厚度控制，有时填料的松铺厚度达60～80cm，这样路基填方的密实度很难达到规范要求的低限值；(2)路基填筑的有效宽度和超宽填筑不够，有的部分在路基填筑完成时。才发现填筑宽度不够，为达到路基的有效宽度，施工单位往往没有按规范要求挖台阶分层填筑压实至路基要求的宽度，而是将一些松散的土倾倒在边坡上；用人工摊铺拍实；这样补上来的路基部分远未达到密实度的要求，造成路基滑坡、层层冲涮，(3)路基填筑每层的填料未用平地机或其它平整仇械进行整平或整平效果不好，使低凹的地方达不到密实度要求且大量积水-(4)路基施工敖程中没有按要求做成一定的横坡度，路基施工临时排水系统未做或不畅通，从而使大量的积水渗入下层路基、严重影响路基质量；(5)路基石方或士石混合料填筑时，石头块径过大，使填石路堤或填土石混合料路堤密实度达不到规范的要求。由于以上施工方面的原因，对路基的稳定性造成一走的影响。

1.2　路面施工

1.2.1　集料控制不好

路面基层一般有底基层和面基层。底基层为级配砂砾集料，面基层为水泥稳定类集料。路面开始施工前要求路槽应清理干净，标高应严格控制，否则，会影响基层的设计厚度。底基层集料细长及扁平的颗粒不得超过20％，且不得含有，粘土块、腐殖质等有害物质。集料必须有良好的级配，级配曲线应接近圆滑并居中。0.5mm以下的集料其塑性指数应小于4％，液限指数应小于25％，松铺好的集料在压实时，其含水量应比最佳含水量稍高。

1.2.2　施工未达到设计要求

水泥砼面层往往施工的厚度未达到设计要求，主要原因是：基层施工标高控制不严所引起，粗集料不具有良好的级配，细长及扁平的颗粒含量太高，细集料和粗集料中含泥量过高，降低了混合料的粘结度；所用水泥质量不稳定或已过期，水泥砼在浇筑过程中未完全振捣密实，蜂窝麻面较严重，这样势必影响砼板本身的质量，而造成损坏。

1.2.3　结构层防水或排水未进行有效的处理

往往路面板遭到破坏，人们想到的总是路基、路面基层施工质量或台背回填质量或水泥砼板本身的浇筑质量等，而未足够重视结构表面渗入到路基中的水对路基的侵害。

二、路面施工质量控制描施

引起混凝土路面裂缝的原因及其预防措施，主要有如下几个方面。

1、强度偏低的预防办法：

1)、严格控制原材料质量。水泥、碎石、砂、水等原材料在使用前必须按《规范》规定，进行一系列的试验与检验，不符合技术要求的、不合格的不得使用。

2)、进行配合比设计,并正确投料。

　3)、粗、细骨料要根据筛分试验数据，结合《规范》控制级配合理。

4)、严格控制混凝土路面各工序的施工工序质量，尤其要注意“振捣密实”。虽然密实度对强度的影响，笔者还没有掌握两者之间准确的数学关系，但笔者在施工过程中发现，在同样的施工条件下，振捣密实处出现的裂缝与邻板不振捣或只用平板式振动器振捣所产生裂缝相差甚远。

5)、加强养护，防止在混凝土路面强度未达到设计强度时，开放交通。

2、基层强度与刚度不足。

混凝土路面基层是为保证路面的整体强度，防止唧泥和错台，延长混凝土路面使用寿命的重要结构层。具有调节路面板与土基之间的关系，使路面整体结构比较经济、合理的功能。

一般地，基层的作用主要有：

1)、调节路面板与土基之间的受力状态，使土基在规定的路面使用年限内，不发生过大的积累变形，以便使路面板在均匀坚实稳定支承的基础上保证其正常的使用寿命。车轮荷载通过路面板对其支承体——地基(土基、垫层或基层)的作用不论是单位压力还是作用频率，在各个部位是不相同的。

2)、基层的另一个作用是缓和或降低水、湿度对土基的影响，防止唧泥现象。所谓唧泥，是指在混凝土板的接缝、裂缝或边缘部位的土和水的混合物，在轮载的反复作用下，产生强制性位移，导致路面板失去均匀支承而产生破坏。

3)、基层还具有良好的承载、扩载作用，提高路面的整体结构强度。改善路面板的工作条件，同时改善施工条件，保证面层厚度均匀和保护碾压平整的土基或垫层，有利于提高路面施工质量。

3、土基的稳定性差、不均匀。

刚性路面之下土基承受的应力比较小，一般不会超过0.05MPa，因此混凝土路面无需对土基的强度提出过高的要求。然而，土基的稳定性差或不均匀时，在轮载的反复作用下，以及在周围水温变化的影响下，会出现较大的不均匀变形，仍将导致混凝土路面使用品质的下降和路面板的损坏、断裂。土并非理想的强性体，在受力时具有非线性变形的特征。因此，在施工中，要特别注意路基的均匀压实，在路基排水不良地段增加垫层，以排除或隔断地下水对基层的影响，给混凝土路面创造良好的工作环境。

4、温度应力。

水泥混凝土路面直接暴露在大气中，一年四季大气温度周期性的变化及每一天白昼黑夜气温的变化，使得混凝土路面的温度也随之产生周期性的变化，使混凝土路面产生收缩与膨胀等变形。尤其是带状结构的道路，温度变化引起的路面纵向变形更为突出。—旦路面因温度变化所产生的变形受到约束，不能自由伸缩，路面将产生巨大的温度内应力，同时，混凝土路面的表面同大气直接接触，直接受到外界温度的影响，而且热量向路面内部传导仍需一定的时间。因此，沿着路面的厚度方向温度并不是均匀的，而是存在一定的温差。同样，在晚间，大气温度下降，混凝土路面表面散热快，内部散热慢，也一样会出现同一截面温度不一致、不均匀。因此，水泥混凝土路面的温度应力主要有二类：一类是温度不均匀上升或下降时引起板的热胀冷缩而在板内产生热压应力或收缩应力。另一类是由板截面上温度不一致引起的翘曲应力。当温度内应力超过容许范围，路面板即产生裂缝或被挤碎而破坏。

温度应力引起的混凝土路面的裂缝，一般在施工的第二天便能发现，因为混凝土的早期强度低。实际上，荷载应力的最大值与温度翘曲应力的最大值在板面的同一位置、同一时刻产生的机率并不高。因此，可采用较大的强度折减验算路面板的强度。经验算，缩缝间距4—6米时，均能满足要求。

作者：李志强

砼质量问题分析论文 篇2：

浅谈静压桩工程质量问题分析与处理方法

【摘要】静压桩施工过程中的质量控制和常见的质量问题分析，结合工程实例介绍了处理方法。

【关键词】静压桩工程 质量控制 问题分析 预防措施 处理方法

一、 概述

目前静压桩已在桩基础施工中广泛应用，但在施工过程控制质量不好往往会出现断桩率较高，静载试验达不到验收要求的情况，本文通过描述施工过程的质量控制及对常见的质量问题的分析，提出了预防措施，并通过工程实例，介绍了一些质量问题的处理方法。

二、 工程概况

本工程拟建建筑物为一栋7层住宅楼，总建筑面积约9004m2，基础采用静压桩基础，共174根，采用高强度预应力管桩PHC-500B型，壁厚100mm， 单根长度12m，单桩极限承载力标准值为3100KN，桩端持力为强风化粉砂质泥岩层，进入持力层深度不小于1.00m，设计桩长约35米， 沉桩控制条件为贯入度及终压值双控指标。

三、 现场地质资料

根据地勘资料，施工场地地层按成因类型自上而下分布如下：

1、人工填土层：主要成分为粘性土，土质疏松，少量的碎石块的粗砾砂，为完全固结。厚度为3.5m～6.30m。平均4.87m；

2、淤泥质粘土层：青灰色，饱和，软塑为主，顶部均含有少量的沙粒，低强度，高压缩性。揭露厚度为1.60m～15.4m，层顶埋深为3.5m～13.2m，层顶埋深为-3.5～-13.20m；

3、细砂层：褐黄～灰色，饱和，松散状为主，含有少量的泥质。揭露厚度为1.30m～4.40m，层顶埋深为6.80m～19.90m，层顶标高为-6.80m～-19.90m；

4、粉土层：灰白～褐黄色，饱和，松散状。揭露厚度1.30m～4.70m，层顶埋深为16.3m～21.20m，层顶标高为-16.30m～-21.20m；

5、全风化粉砂质泥岩：棕红色，岩芯风化呈竖硬土状，失水易干裂。揭露厚度为3.60m～11.60m，层顶埋深为19.5m～23.00m，层顶标高为-19.50m～-23.00m

6、强风化粉砂质泥岩：棕红色，岩芯大部分呈碎块状，少量呈土状，失水易干裂。揭露厚度为3.50m～18.30m，层顶埋深为24.6m～39.2m，层顶标高为-24.60m～-39.20m；

7、中风化粉砂质泥岩：棕红色，泥质结构，厚层状构造，岩芯多呈短柱状，揭露厚度为1.45m～5.00m，层顶埋深29.9m～41.70m，层顶标高为-29.90m～-41.70m。

四、 施工过程中的质量控制

（一）管桩质量控制

管桩运到现场后，要检查外观进是否有明显的纵环向裂缝、壁厚是否满足设计要求，产品合格证、出厂检测报告是否齐全，要按规范要求对管桩进行抽样检测。

（二）管桩垂直度控制

管桩吊入桩机后通过上下双梁定位压桩，先粗平主机室内的平水仪后，地面上的指挥员和记录员用吊线在两垂直方向反复对比，从而校正桩的垂直度。

（三）压桩过程控制

1、沉桩应确保桩身与送桩器在同一轴线上，第一节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.3%， 在沉桩过程中，应经常观测桩身的垂直度，桩身垂直度偏差不得超过0.5%；

2、在沉桩过程中，要保持桩的轴心受压，压桩速度不易大于0.05米/秒。

3、由于管桩的抗弯性能不强，碰到硬土层时，不能突然加大压力，否则容易桩身开裂或折断；

4、每一根桩应一次性连续压到底，接桩、送桩应连续进行，不能随意中止，减少中间停歇时间；

5、沉桩过程中，应经常检查压力表是否正常、桩的垂直度及压入深度并及时记录；

6、 静压桩沉桩过程中，不得随意调整和校正桩的垂直度，避免对桩身产生较大的次生弯矩；

7、当桩端进入持力层后，达到设计要求荷载时，应保持稳压1～2分钟，如沉降不大于3mm，方可确认收桩。

（五）接桩控制

1、当桩顶被压至距地面约0.5m-1m时，吊放第二节桩进行对接，要求两桩中心线必须垂直，且每节偏差不宜大于2mm，选配桩时尽可能达到或接近设计桩长的要求，避免切桩过长造成浪费；

2、焊接前复核上下两节桩的垂直度和同心度并把两桩面上的杂物泥土清除干净，焊缝应连续、饱满，焊后清除焊渣，不得出现夹渣或气孔等缺陷；

3、焊接接头应当在自然冷却后才能继续沉桩，冷却时间不宜少于8min，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩；

4、当沉桩达到设计要求后，应用截桩器将多余的桩身切除，并控制好桩顶标高，严禁用风炮凿除或用桩机强行扳拉截桩，否则桩身会出现裂缝，影响沉桩质量。

五、 施工过程中的质量问题分析

（一）桩身断裂

1、现象：桩在沉入过程中，桩身突然偏斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而惯入度忽然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台震动，这时候可能是桩身发生断裂。

2、原因分析：

1）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧；

2）沉桩垂直度不够，当桩尖进入较硬土层后，用移动桩架等强行回扳的方法补救；

3）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一直线上，使桩产生了弯曲；

4）制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂痕或断裂未被发现；

5）制作桩时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

3、预防措施

1）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，如有需要，必须时对每个桩位先进行钎探确认，对桩构件进行检查，发现桩身弯曲超标或桩尖不在纵轴线上不宜使用；

2）在沉桩过程中及时纠正垂直度，接桩时要保证上下桩在同一轴线上，接头处要严格按照操作规程施工；

3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩身裂痕超过规定时，坚决不能使用；

4）会同设计人员共同研究处理方法。根据工程地址条件，上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。

本工程在施工过程中多次出现过桩身断裂现象，其中某三桩承台3根管桩在压桩过程中全部断裂，断桩位置在-5.8m～-7.6m处，经分析原因是由于遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧造成，经设计确认采用补桩方法，并在补桩位置先进行钎探，确认桩位下无大块障碍物后，将原500高强度预应力管桩PHC-B型，壁厚100mm，改为500高强度预应力管桩PHC-AB型，壁厚125mm，在原三桩承台位置旋转180度进行补桩施工，如下图所示：

（二）沉桩达不到要求

1、现象：静压桩设计是以最终贯入度或终压值并结合最终桩长作为施工的最终控制，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。

2、原因分析

1）勘探资料有误，尤其是对持力层高低起伏有误，致使设计考虑持力层或桩长选择有误，在复杂的工程地质条件下，勘探工作对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，沉桩就会达不到设计要求。

3、预防措施

1）要详细探明工程地质情况，如有需要时应及时进行补勘，以便设计正确选择持力层或标高。

本工程中出现了由于勘察资料有误，造成了沉桩达不到要求，某桩沉桩深度达到47m，贯入度已满足设计要求，但终压值根据压力表换算，此时的单桩承载力为2900KN，没有单桩承载力3100KN的设计要求，根据《预应力混凝土管桩》10G409规范，任一单桩接头数量不宜超过3个，本工程单根桩长12m，此时单桩接头已达到4个，经勘察单位补勘发现，场地小部分区域高低起伏成波浪型分布，持力层在-55m-63m，根据补勘资料，经设计验算，该区域内的单桩承载力更改为2800KN，桩长45m～48m，共有3个三桩承台，改为四桩承台，如下图所示：

（三）桩身移位

1、现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。

2、原因分析：

1）沉桩顺序不对，桩机在已完成的作业面上行走；

2）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

3、预防措施

1）施工前要结合现场毗邻建筑物和地下水文资料确定沉桩顺序，并严格执行，一般采用自中间向两边或自中间向四周进行，提前做好桩机退场方案及路线，严禁桩机在已完成区域上来回行走；

2）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。

（四）接桩处开裂

1、现象：接桩处出现松脱开裂。

2、原因分析：

1）管桩接头质量不合格，连接处表面没有清理干净，留有杂质、铁锈、雨水、油污等；

2）采用焊接连接时，连接件不平，有较大的间隙，造成焊接不牢固；

3）焊缝质量不满足要求。

3、预防措施

1）接桩前，应先确认管桩接头质量合格，接头处表面应清理干净，坡口处用铁刷刷至露出金属光泽，并清除油污、铁锈等杂质；

2）焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点～6点，待上下桩节固定后再分层对称施焊，检查连接件必须牢固、平整和符合设计要求；

3）焊缝可采用手工焊或二氧气体保护焊，焊接层数宜为3层，层内焊渣必须清理干净后方可施焊外一层，焊缝应饱满、连续、且根部必须焊透，焊接质量应满足要求，对于外径大于800mm的管桩，宜采用内外两面焊的焊接形式。

六、 结束语

在静压桩施工中出现的问题复杂、多变，需要结合现场的实际情况妥善解决，本文针对施工过程中质量问题进行了分析并结合工程实例介绍处理方法，希望对静压桩基础工程的施工有所帮助。

参考文献

1、 《预应力混凝土管桩》（10G409）

2、 《预应力钢筋混凝土管桩基础技术规程》（DGJ32/TJ109-2010）

3、 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

作者：方铭

砼质量问题分析论文 篇3：

高强预应力混凝土管桩在工程中的应用

【摘要】近年来，高强预应力混凝土管桩因其施工速度较快，适用范围广，桩身混凝土强度高，单桩承载力大， 质量稳定可靠，工程造价相对较低，在建筑工程领域得到广泛应用。

【关键词】混凝土管桩优点；管桩设计注意事项；质量问题分析；预防措施

1、高强预应力混凝土管桩优点

1）管桩采用现代化工厂预制，高速离心成型、高温高压蒸养，产品质量稳定。

2）管桩水陆运输方便，施工现场容易摆放，无需现场备料制作，无砼料搅拌，泥浆等污染源，对工地及周边环境环保无污染。

3）管桩桩身混凝土强度高，加上有一定的预应力，密实耐打，穿透性好，对淤泥、粘土、粉土、砂土、卵石砾石、碎石、强风化、全风化岩等各种土层均可进行设计使用，适用范围广。

4）管桩的规格型号多，直径从φ400-φ1200，桩长从6米-15米不等，搭配灵活，接长方便，可根据建筑物荷载要求合理优化选桩、布桩，现场施工可根据地质变化合理配桩。

5）施工工艺较为简便、直观，机械化程度高，可采用静压或锤击设备，静压无噪音无污染，锤机穿透力强，可根据土层选择，沉桩质量可在施工中直接反映，便于监理和业主单位对施工进行监控，施工质量容易保证。

6）工期较短，对场地的面积要求不大，场地达到三通一平即可施工，施工可送桩最大送深达8米，可通过送桩施工桩基再开挖基坑，可避免雨季开挖基坑导致延误工期等问题出现。管桩施工完毕后根据土层情况，只需等待7天-20天便可进行检测，有利于下一道工序的施工。

管桩虽然有上述诸多优点，但也有明显的缺点，它抗弯刚度较差，施工时接桩质量较难控制，在某些土层中沉桩困难，特别是在软弱地基中使用时，打桩过程中的挤土效应、施工过程中的端板焊接不良、重型施工机械的行走碾压、基坑边坡失稳和挖土不当等原因，容易使管桩出现倾斜，偏位以及断桩等质量问题。由于问题经常是在开挖基坑后出现，往往给工程处理带来极大的困难，轻则延误工期、增加造价，重则会引起重大质量事故，甚至已施工的桩报废。因此，在区域内

软土地基较为普遍的地区，出台了一些规定，限制管桩的使用范围。如湖北省以及安徽省马鞍山市均规定对高度超过一定数值且承台周边及底部存在淤泥、淤泥质土的高层建筑不应采用管桩基础。因此，结合多年来实际工程中所接触到的管桩设计和施工出现的问题，对管桩设计和施工中质量问题产生的原因进行分析并提出须采取的预防措施，供参考。

2、管桩设计中注意事项

1）管桩与建筑物的适用性：即拟建设的工程是否符合采用管桩的条件。上文提到，除国家规范和各地地方标准的规定外，一些地区的建筑行业主管部门根据当地的地基土层的特殊情况，出台规定，限制管桩的使用范围。因此，设计前应查阅相关规定，对照建筑物的具体情况，如层数，高度，是否有地下室以及场地土层性质等，明确管桩是否可以采用。

2）管桩与建筑场地的适宜性：须结合地质勘察报告与场地的实际情况，判断是否有合适的桩端持力层以及场地地层的均匀性、沉桩的可能性、管桩的稳定性、以及场地环境条件对管桩施工的限制性。还要预估桩基的承载力，与拟建的建筑物荷载进行比对，明确管桩的适宜性，应达到安全适用、技术先进、经济合理、保护环境的目标。

3）管桩的选型：管桩的选型应在综合分析各项条件后确定。主要有拟建建筑物上部结构体系、荷载大小与分布以及对基础沉降及水平位移的要求；抗震设防烈度的要求；地上及地下管线、地下工程的分布，可能受打桩影响的临近建筑物的间距和基础形式；施工机械进退场及施工作业运行条件；防振、防噪声要求等环境条件；管桩规格和型号、单节桩长、接头形式及供应条件；同一结构单元应避免采用不同类型的桩。对承受较大水平荷载的管桩、抗震设防区位于液化土层范围内的管桩，设计人员还应根据相关规范的规定，对图集中管桩的箍筋直径、螺距及箍筋加密区长度做调整，并向生产厂家定制满足抗震构造措施和实际工程需要的管桩。

4）管桩桩长和承载力的确定：管桩应选择良好土层作为桩端持力层，桩端进入持力层的深度不应小于2D；每根管桩的接头数量不宜多于3个，由此条件初步确定桩长。一般管桩用作摩擦型桩时，其长径比不宜大于100；用作端承型桩时，其长径比不宜大于80。多次工程经验表明，管桩的单桩竖向承载力特征值试桩结果与按照地质报告提供的土层参数估算的数值往往差距较大，因此，单桩承载力特征值宜通过同条件下试桩来确定。

5）管桩的平面布置：采用多桩和群桩时，应使桩承载力合力点与其上部结构竖向永久荷载重心相重合。当为大面积群桩时，对硬粘土层和饱和软土层要合理布桩，并适当加大桩中心距，减少挤土效应。

6）由于沉桩机械设备施工时需要一定的空间，当在已经开挖后的基坑中沉桩时，在基坑支护设计时要考虑临近基坑边缘的边桩施工的可能性，留足桩机移动以及操作的必要空间。

3、管桩施工中经常出现的质量问题原因分析

1）预应力混凝土管桩属部分挤土型桩，当带有闭口桩尖时为全挤土桩。在施打大面积密集群桩时，由于大量桩体入土，桩周一定范围内的土体受到挤压和扰动，随着施工数量的增加，挤土效应越加明显，引起沉桩区域和周围土层的水平移动和隆起，如顺序不当导致应力扩散不均匀，往往造成先打入的桩受挤产生倾斜或断桩，管桩施工速度较快时会加剧挤土效应。挤土效应还会引起先打入的桩产生上浮现象，使其承载力达不到要求。此种情况在硬粘土层和饱和软土层最容易出现。

2）沉桩机械都有一定的体积和重量，特别是静压桩机，为抵抗沉桩时的反力，往往根据压桩力的需要在桩机上帶有相应的配重。当地表土层较软时，未采取相应技术措施，桩机行走部分的支腿直接站压在桩顶或桩顶软土层上，形成对地表土层的强大挤压作用，当地基土上部有较厚的软土层或地表面较薄的硬土层下有较厚的软土层时，可将管桩推挤倾斜，甚至断桩。

3）管桩的连接一般采用端板焊接连接，如接桩时焊接质量未达到规范要求或现场施工要求，焊缝强度不足，受挤土效应后接头处不能抵抗水平变位或上浮而产生断桩。

4）施工过程中在一些土层中沉桩困难。管桩虽然在土层中穿透性好，但在含有较大砾石的土层及密实的砂层中沉桩有时仍然会遇到较大的困难，达不到设计标高，出现实际桩长与设计桩长相差较大的情况。

5）桩基施工完成后基坑开挖时一次性开挖深度太快太深，使桩的一侧承受土压力较大，桩身发生弯曲变形。或未采取必要的基坑支护措施，使得基坑边坡失稳，土体滑动，造成管桩倾斜。

4、管桩施工质量问题预防措施

对以上所述各项施工中的质量问题，可采取如下技术措施。

1）为减少沉桩挤土引起的土体位移、隆起，保证施工完成后桩基的质量，可采用开口型桩尖，使部分土体进入管桩内部以减少桩的挤土量，缩小其影响范围。其次，施工过程中应掌握详细的地质勘察资料，根据地层情况、基础形式、布桩情况等选择合理的施工机械，并优化打桩的施工方向和顺序路线。一般地基变位的方向基本上与沉桩施工顺序方向是一致的。在沉桩起始处方向的地基土体变位和应力较小，影响范围也小，而在沉桩终止处方向的地基土体的变位和应力因为受已沉桩的约束作用而明显增大，影响范围也大。因此打桩宜自桩群中间向两个方向或四周对称施工。如施工场地周边有需要保护的建筑物、构筑物、道路或者地下管线等，施工方向宜背离被保护对象。沉桩时尚应控制施工速度，限制打桩速率，速度过快，不利于土层中应力的扩散，土体的水平移动和隆起也越大。在含水量较大的软土层中可设置袋装砂井，以消除部分超孔隙水压力，减少挤土现象。当挤土效应严重，必要时可在场地内设置应力释放孔和采取预钻孔辅助沉桩。

施工过程中应加强检测，动态施工，设置桩的上浮和水平变位观测点，定时检测桩的上浮量及桩顶水平偏位值，做好沉桩记录，如发现桩的上浮或偏移值较大，应及时采取复打、纠偏等措施，确保桩位及标高准确。

2）在打桩施工前，应将场地平整压实，能够满足沉桩机械的行走，并且不能对已施工过的桩产生影响。如果地表土层较软，或地表土层虽然较硬，但厚度相对较薄时，应在机械、车辆行走的位置填一定厚度的碎石或路基板，减小机械对场地表面土体的挤压作用，同时也有利于打桩机械自身的稳定，容易控制沉桩过程中桩身的垂直度。

3）接桩时端板焊接质量须严格按图集的要求并达到标准。应分层焊接，内层焊渣必须清理干净后方可施焊下一层，焊缝应饱满、连续，且根部必须焊透。焊接接头在自然冷却后才可继续沉桩，冷却时间不少于8分钟，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩，施工中应对焊接质量高度重视。工程中尽量减少接桩，接桩宜在桩尖穿过硬土层后进行，应避免桩尖接近或处于硬持力層中接桩。

4）实际工程中多次出现在砂层中沉桩困难的情况，特别是在桩基施工后期，土层已被挤密时。因此，当桩基需要穿越砂层或需要进入砂层一定深度，宜优先采用锤击法沉桩，因为锤击法较静压法沉桩的穿透性要强。如困难较大，还可采取引孔辅助沉桩，即用钻机在设计桩位先抽土引孔，随即沉入管桩。由于引孔会减弱桩的摩阻力，最终可能影响到桩的承载力，因此采用此法须通过试验确定引孔的大小和深度。

5）合理选择基坑支护方式与开挖的施工机械和施工方法。基坑开挖时间不宜太早，打桩完成后应留有一定的休止时间。严禁边打桩边开挖基坑。施工应坚持先支护后挖土的原则，深基坑要分层分区域均匀开挖，软土每层挖土的厚度不应超过1.0米，层与层之间留出一定宽度的工作面，并根据土质情况合理放坡，严防土体滑动。挖出的土方必须即时外运，不能堆积在基坑的四周。基坑在接近坑底时应采取接力开挖，前边（接近坑底层土）用小挖机，后边用大挖机，这样可减小挖土机械对桩顶土层的挤压作用。且挖至桩顶标高以上0.5米时，须改用人工清除桩顶余土。

结语：

综上所述，为了充分发挥管桩的优点，应从设计与施工二个方面综合考虑。设计须从场地与建筑物的特点出发，合理选择桩型和持力层并优化布桩。施工中因地制宜采取预防措施是第一位的，在施工前要有针对性地编制方案，施工中加强监督管理和检测，发现问题应立即进行有针对性的处理，如此方能达到预期的效果。

参考文献：

[1]齐红博.高强预应力管桩在基抗支护工程中的应用[J]科技情报开发与经济.2010年第25期.

[2]张仕雄.探讨高强预应力混凝土管桩施工质量控制要点[J].城市建设理论与研究.2012年第04期.

[3]吴宏毓.预应力管桩常见质量问题及预防处理办法[J].山西建筑.2010年第21期.

作者：卢红兵