砼路面常见质量问题

2022-08-19

第一篇：砼路面常见质量问题

路面砼面层施工

八、混凝土面层

(一)混凝土面层的施工

1、混凝土的原材料必须合格，配合比应符合设计要求。

2、混凝土的搅拌应在混凝土搅拌站内进行集中搅拌。

3、混凝土运输时要掌握好运输时间，必须在砼初凝前完成浇筑任务。在运输过程中，应防止混凝土出现分层离析现象。

4、在涨缝和路缘要支设模板，模板采用25号槽钢支设，要固定牢固稳定、位置准确、接缝平直。涨缝模板上预留30mm 安装传力杆的圆孔，间距30mm;传力杆安装必须稳定、牢固、顺直，传力杆活动端的套筒内必须预留3cm 的空隙间距。

5、混凝土浇筑：23cm混凝土应分层浇筑，分层振捣，一次成型。为了面层浇筑标高和平整度的控制，下层的浇筑厚度为15cm，用插入式振捣器插点振捣密实;上层的浇筑厚度为5cm，采用平板振动器进行振动。振动时先用3m长刮尺刮平，振动完成后，再进行刮平，木抹拉毛，然后用滚来回碾压，提出水泥浆，终凝前采用铁抹压光两遍，再用拉毛耙把表面拉成毛面。

6、缩缝切割要在终凝后立即进行，此时混凝土的强度上升很快，同时混凝土的收缩速度也很快，严禁路面在缩缝外的其它部位产生裂缝。缩缝的切割深度应大于10cm。

7、嵌缝材料应选用伸缩性、预韧性较好的材料，根据设计要求采用沥青砂进行嵌缝。嵌缝前将缝内浮尘和杂物清除干净，嵌缝必须密实，无空鼓、漏灌和脱落现象。

8、混凝土施工要按规定留置混凝土强度试块。强度等级必须符合设计要求。

(二)混凝土面层施工注意事项

1、混凝土面层施工要求在水稳层验收合格后进行。

2、混凝土施工前宜在水稳层上撒一层3-5mm 厚的砂子，作为面层与基层的隔离层(根据以往施工的经验)，否则面层可能出现不规则裂缝。

3、混凝土的坝落度要严格控制在3-5cm 之间。

4、混凝土面层施工完成后，模板的拆除要在混凝土终凝后，对混凝土棱角无损坏时方可拆除。

5、注意成品保护和混凝土的养护，在混凝土强度未达到100%以前，严禁大型机械和重型车辆进入。养护龄期应不少于7天。

6、施工时对横坡度、弯沉要特别控制。

第二篇：沥青砼路面施工

2011-09-30 09:49:14 作者：来源：建设人材机

沥青砼路面施工过程中存在的问题及解决方法

随着现代高等级公路迅速发展，沥青砼路面已被广泛推广，并形成了以路面结构、材料、施工和检测为核心的成套技术，施工技术水平有了很大的提高，部分沥青砼路面技术和质量总体上已达到或接近国际先进水平。但沥青砼路面质量受人员、材料、设备、技术工艺及水平、环境等多种因素，以及沥青路面施工工序的复杂性、系统性和相关性的制约和影响。因此，必要的监督机制是十分重要的，作为监理应该要求施工单位严格按照批准的施工组织设计以及规范要求进行正确有序地施工。路面施工中的每一个工序，每一道环节都对最终的路面整体质量产生直接影响。所以，只有对各个工序都认真加以监督，才能保证获得合格的沥青砼路面。

一.沥青混凝土拌制

沥青砼拌制过程中沥青混合料时而会出现质量不稳定或波动性大，诸此任何一种沥

青混合料，在规范化、机械化的流水作业施工中，都是很难保证沥青砼路面的质量。例如，混合料温度不均匀或者原各种不同规格矿料组成的变异性大或生产过程中没有经常检验各种不同规格矿料的颗粒组成，将导致流值、孔隙率的变化，从而影响路面质量。因此我们将每天进行抽取筛分试验，并将结果汇纵进行分析，使之成为指导生产的依据，并要求及时调整冷料仓比例;还要求施工单位必须严格控制拌合楼的震动筛筛孔尺寸。实践证明，按下列尺寸控制的筛孔为宜。

1#筛=级配控制最大粒径+(1—2)毫米

2#筛=(级配控制最大粒径—5毫米)/2+(1—2)mm 3#筛=5mm+(1—2)mm 4#筛=3mm 依此可做适当调整，如何同三线冠新段 AC25 沥青砼选择筛孔为

33、

16、

6、3的振动筛效果较好。

为保持沥青砼混合料应有的质量，我们专职试验监理人员进行日常产生过程中的检验，发现问答题及时纠正处理。

沥青贯入式面层应按下列程序和要求施工：

一、放样和安装路缘石。

二、清扫基层。

三、浇洒透层或粘层沥青。厚度为4～5厘米的贯入式路面应浇洒透层或粘层沥青。

四、撒铺主层石料。摊铺石料应避免大小颗粒集中，并应检查其松铺厚度。应严禁车辆在铺好的石料层上通行。

五、碾压。主层石料摊铺后应先用6～8吨的压路机进行初压，速度宜为2公里/小时，碾压应自路边缘逐渐移向路中心，每次轮迹重叠为30厘米，接着应从另一侧以同样方法压至路中心。碾压一遍后应检验路拱和纵向坡度，当有不符合要求时应挠平再压，并宜碾压2遍，使石料基本稳定，无显著推移为止。然后用10～12吨压路机(厚度大的贯入式路面可用12～15吨压路机)进行碾压，每次轮迹应重叠1/2以上，并应碾压4～6遍，直至主层石料嵌挤紧密，无显著轮迹为止。

沥青混凝上混合料的种类按矿料最大粒径的不同，可分为粗粒式(LH-30与LH-35)，中粒式(LH-20与LH-25)，细粒式(LH-10与LH-15)，以及砂粒式(LH-5)。

沥青碎石混合料可分为粗粒式(LS-30与LS-35)，中粒式(LS-20与LS-25)以及细粒式(LS-10与LS-15)。

沥青混凝土混合料按标准压实后的剩余空隙率，还可分为：Ⅰ型：剩余空隙率为3～6%，城市道路为2～6%，人行道系为1.5～5%和Ⅱ型：剩余空隙率为6～10%。沥青混合料的拌制应符合下列要求：

一、根据配料单进料和拌制，严格控制各种矿料和沥青用量。

二、控制各种材料和沥青混合料的加热温度。

三、拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块等现象。

四、每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量试验。

五、每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。作好各项检查记录，不符合规定技术要求的沥青混合料应禁止出厂(场

二.摊铺质量

路面摊铺质量的好坏直接影响到路面的整体质量，因此，这就成为我们监理沥青砼

路面施工过程中的重点。摊铺作业质量除了与机械本身的性能有关外，还取决于摊铺的连续性、稳定性、匀速性，以及供料的均衡程度等因素，所以这个阶段出现的问题也较多，如： (1)沥青砼路面厚度不均匀总是客观存在，会引起在同一松铺系数下不同厚度所产生地不同压实效果从而影响路面平整度。所以，除了提高对基层的平整度和高程控制之外，还应加强对下面层沥青路面平整度及高程的监督，使之有所补偿，一层一层向上严格控制，直至上面层。在非常情况下，为保证路面厚度，则采取适当调整高程，以确保路面结构层厚度。

(2)摊铺机开铺后会出现一段距离的双向坡，这对路面平整度影响很大。通过反复验证拱度和熨平板自重下垂和熨平板预热温度河摊铺温度的温差大小有关。所以，我们要求在熨平板预热时温度不低于80°C，用水准仪找平，并确定熨平板下支垫板的厚度(支垫板的厚度=松铺厚度+熨平板预热拱度+基层的高层误差，一般要求有五个支点)。特别是整幅摊铺时，应在摊铺前将拱度调整为同一坡度，并及时调整，特别是摊铺停止前要检查、调整好，以避免二次接缝时出现路幅偏高中低。

(3)摊铺机螺旋拨料器和摊铺行走速度不匹配，使摊铺室中积料过多或过少，导致熨平板下混合料粗细离折，我们要求螺旋摊铺室内混合料料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器轴心线。特别使螺旋摊铺器不出空转现象。

(4)摊铺机的行走速度不均匀，使摊铺速度不匀，沥青路面表面形成波浪，严重影响平整度及压实度。因此，我们要求其应保证3ˉ4米/ 分的速度行走，尽量避免停机。万一出现停机，应将摊铺机熨平板锁紧不使之下沉。停顿时间在气温10°C以上时不要超过10分钟。停顿时间超过30分钟或混合料低于100°C时，要按照冷接缝的方法重新接缝。摊铺机前应保证至少三车料待铺，以尽量减少停机，避免形成波浪。

(5)在摊铺机行走的稳定性上，经常出现下列几种问题：

a、摊铺机履带行驶线上因卸料而撤落的粒料未及时清除，造成摊铺厚度出现突变。因此，在施工过程中，督促施工人员随时巡视，以避免这种情况发生。

b、运输车倒车时撞击摊铺机，引起摊铺机扭曲前进，使路面出现凸愣，我们要求在连续摊铺机过程中，运料车应在摊铺机前10ˉ30cm处停处，并挂空挡，依靠摊铺机推动缓慢前进;

(6)在中上层的施工中，由于找平梁(拖杠)刚度大，挠度小，落地轮子和雪橇多，自身重量分配合理，行走稳定性好，因此，我们要求必须运用找平梁，这对提高路面平整度、厚度起到了很好的效果。

三.碾压工艺

碾压是沥青面成型的主要工序，是保证路面质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青路面施工的最后一道工艺。在这发面我们监理要求责任落实到人，跟班作业，发现不到位的及时纠正，同时要求施工单位注意以下几点：

(1)在碾压结束后，路面经常会出现推挤裂缝，这对沥青砼路面的稳定性有很大影响。因此，对初压、终压的碾压温度进行适时检测，确保终压在设计要求范围之内。 (2)压路机在新摊铺的面层上坚决不许快速起动和刹车，要求熟练、有经验的驾驶人员操作;

(3)喷水过多造成沥青混凝土表面冷却过快，使沥青混泥土表面开裂，因此对压路机轮上喷水应严格控制，只要不粘轮即可，而影响压路机对沥青混凝土搓揉的效果。

(4)使用轮胎方式压路机前检查各轮胎的磨损情况及压力是否相等，防上各轮胎软硬不一，影响面层的横向平整度。

四.取样和试验

工地试验经常会出现试验出的结果与实际相差较多，所以就要求做到以下几点：

(1)沥青混合料按统计法取样，以测定集料级配沥青含量，压实度集料取样地点在沥青掺人前的热拌设备旁，沥青含量试验应在摊铺机后面及压路机前面，从已摊铺的混合料中取样，压实度试验应从压好路面砼取试样，得到试验结果后，若有差错立即通知拌和楼或摊铺现场，而做出相应的措施。

(2)混合料取样每拌500T取一次样，结果由我们审批。

(3)当施工单位对各项指标做出试验时，自身做好平行试验，以做对其复核之用。

五.接缝处理

沥青路面接缝是不可避免的作业中断和与构造物的接头两种情况，接缝部位集中了影响路面平整度的不利因素，其质量好坏对路面质量有很大影响，为了提高接缝的质量要求必须采取下列措施： (1)采用切缝机切其断面，保证接缝断面为一垂直面。

(2)切缝位置必须通过三米直尺检查，将接头处因前次碾压塌下的部位全部切除，为减少切除部分的长度，摊铺结束前摊铺机振动夯捶要一直保持振动到摊铺终结

(3)碾压时压路机横向碾压由冷到热逐步过渡，并反复用细料填实，直到用三米直尺检查达到规定标准为止，才能开始纵向碾压。

(4)和构造物的接头始端似同冷接缝，需人工铺筑终端段要挂线平整，细料填实一边碾压一边进行，要有熟练工人操作，在短时间内完成，确保碾压温度。

(5)与构造物接头前，先要认真检查接头处基层是否平整，碾压是否密实，板结程度如何，从多发面保证刚柔分界处的平整度。 2.路面弯沉检测新技术

路面弯沉检测是我国柔性路面强度测量的一项主要指标。路面弯沉是指在规定的标准轴载作用下，路面表面轮隙位置产生的总垂直变形或垂直回弹变形值。新的检测法有以下几种。

2.1激光弯沉测定仪法

在测定时。将测定仪固定在路面上汽车的后轮隙中。利用汽车驶离被测点时路面回弹，带动原固定于地面上的硅光电池测头向上升起，使激光器发出的激光束通过进光射到硅光电池上产生光电流。并根据光电流的大小来计算路面回弹变形的数值，即路面回弹弯沉值。这种弯沉仪操作简易、精度高、读数稳定、体积小、质量轻、造价低且容易研制，另由于该测定仪依靠光线作为臂长，可以射得很远。加上激光发射角窄，光点小而红亮，10m之远仍能清晰可见，可用于刚性路面弯沉检测。

2.2自动弯沉测定仪法

该测定仪在检测路段上在牵引车的作用下以一定的速度行驶，将测定仪的弯沉测定梁放在车辆底盘的前端并支于地面保持不动，当后轴双轮隙通过测头时，弯沉通过位移传感器等装置被自动记录下来。这时，测定梁被拖动，以二倍的牵引车速度拖到下一测点。周而复始地向前连续测定。通过计算机可输出路段弯沉检测统计结果。

整个测定是在测定车连续行驶的情况下进行的。它可对路面进行高密集点的强度测量，适用于路面施工质量控制、验收和路面养护管理。

2.3落锤式弯沉仪(FWD)法

FWD是通过计算机控制下的液压系统启动落锤装援，使一定质的重锤从一定高度自由落下，冲击力作用于承载板上并传到路面，导致路面产生弯沉，通过分布：距测点不同距离的传感器检测结构层表面的变形，记录系统将信号输入计算机。得到路而测点弯沉缸。FWD测量是计算机自动采集数据，进度快，精度高。检测最大速度可达80km/h，内置式落锤弯沉仪的牵引速度可大于100km/h.该方法足一种很理想的动态无损检测设备。

3.路面平整度检测技术

路面平整度可定义为路面表面诱使行使车辆出现振动的高程变化，它是路面使用性能的一项重要指标。因此平整度的检测是路面施工和养护的一个非常重要的环节。

平整度的测试设备分为断面类和反应类两大类。断面类测定路表凹凸情况，反应类测定路表不平整程度。目前，断面类设备包括3m直尺、连续式平整度仪和激光路面平整度测定仪等，反应类设备包括车载式颠簸累积仪等。

3.13m直尺

测试时把3m直尺轻放于路面上，将画图仪移至其一端，用手将画图仪推向另一端。在这个过程中由于路面的凹凸不平，画图仪下面的测轮带动画针上下运动，同时滚筒轮在输力轮的带动下旋转，并带动纸带移动，两个运动的合成便使画针在纸带上画下了路面的几何量，并由此求得路面平整度数值。

该方法用于测定压实成型的路面各层表面的平整度，以评定路面的施工质量和使用质量。但该方法比较落后，测量效率低下，操作者需要低头弯腰，现已用得较少。

3.2连续式平整度仪

测量时由人或车拉动该仪器前进，由于路面不平引起测量小轮上下摆动，并带动位移传感器的测杆在传感器的小孔槽里上下滑动。这样就可以根据传感器输出的电位的正负及其大小来确定路面平整度。

采用该类测定仪灵活性较大，既可人拖，也可车拉，但测试效率较低(检测速度≤12km/h)该方法适用于测定路表面的平整度，评定路面的施工质量和使用质量，但不适用于在已有较多坑槽、破坏严重的路面上测定。

3.3激光路面平整度测定仪

激光路面平整度测定仪是一台装备有激光传感器、加速度计和陀螺仪的测定车，它同时具有先进的数据采集和处理系统。工作是测试车以一定的速度在路面上行使，固定在汽车底盘上的一排激光传感器通过测试激光束反射回读数器的角度来测试路面，这个距离信号同测试车上装的加速度计信号进行互差，消除测试车自身的颠簸，输出路面真实断面信号。信号处理系统将来自激光传感器的模拟信号转换成数字信号并记录下来。随着汽车的行进，每隔一定间距，采集一次数据。通过数据分析系统，可显示打印国际平整度指数等平整度检测结果。

该类测定仪是一种与路面无接触的测量仪器，测试速度快，精度高。同时还可以进行路面纵断面、横坡、车辙等测量，因此该测定仪有着广阔的应用前景。

3.4车载式颠簸累积仪

测定时测试车以一定的速度在路面上行使，路面的凹凸不平引起汽车的激振，通过机械传感器可测量后轴同车厢之间的单向位移累积值VBI，以cm/km计。VBI越大，说明路面平整度越差。

车载式颠簸累积仪测定路面平整度速度快，价格低廉，操作简便。可用其检测的结果评定路面的施工质量和使用期的舒适性。

4.沥青路面损坏状况检测新技术

路面在使用过程中常发生各种各样的损害。损害不但影响路面的结构使用性能和结构承载力，也会影响到路面使用性能。因此，沥青路面损坏状况检测，对于沥青路面养护具有重要意义。目前，国内外较先进的测量方法有：摄像测量法和探地雷达法。

4.1摄像测量法

摄像检测技术的基本原理是将安装在测定汽车上的特种快速或高速摄像机按一定速度与一定摄像角度，将路面上所指定的各种病害录入摄像带，然后在现场或室内快速处理成数据的一种检测技术。该方法先进性，成本低，会成为今后一段时间内的路面损坏检测的主要手段。

4.2探地雷达

装有探地雷达的车在路上以一定的速度行驶时，探地雷达发射电磁脉冲，并在较短时间内穿透路面，脉冲反射波被无线接收机接收，数据采集系统记录返回时问和路面结构中的不连续电介质常数的突变情况。路面各结构层材料的电介质常数明显不同，因此，电介质常数突变处，也就足两结构层的界面。根据测知的各种路面材料的电介质常数及波速，则可计算路面各结构层的厚度或给出含水量、损坏位置等资料。

探地雷达检测沥青路面厚度，路面脱空、裂缝、陷落、空涧等病害。其检测速度可达80km/h以上，最大探测深度大于60cm.目前在公路无损检测方面，探地雷达已取得了较好的效果，而且还有更为广阔的应用前景。

5.结束语

综上可知，沥青路面检测的各项技术正在不断发展。由静态检测向动态检测发展，由手工方式向自动化发展，由有损检测向无损检测发展，由单项检测向集成检测发展。检测的速度也越来越快，效率越来越高，结果越来越精

第三篇：剪力墙大接缝处砼质量问题

剪力墙大模板施工接缝质量问题的成因及防治

1大模板施工中接缝处存在的问题大模板施工时，混凝土外墙及楼梯间内墙的水平接缝会出现错台及漏浆滴挂。楼面墙根部漏浆、烂根;接缝处涨模，分段施工的施工缝不平整;混凝土接茬不良;门窗洞口及剪力墙结构洞口模板偏移及变形等质量问题。

2、接缝质量问题形成的原因

外墙及楼梯间、楼层间水平接缝处的错台、漏浆滴挂。

(1)外墙模板支设时垂直度偏差较大，造成该层混凝土墙顶墙面轴线偏离，这样在上层混凝土墙施工时就形成错台。

(2)外墙模板支设时垂直度无偏差，而在混凝土浇捣过程中，由于模板支撑刚度不足而造成墙顶线偏移，这样上下层墙间就形成错台。

(3)由于下层墙顶部模板移位，而在上层墙模板支设时为保证轴线位置的正确，就须剔接茬处的外凸部分，这样在模板与墙面接缝处粘贴海绵条不良的情况下就会产生漏浆和滴挂现象。

(4)由于下层墙体混凝土浇捣标高不到位，在上层墙体模板支设时，可能造成局部模板那底部与下层混凝土间的脱节，在浇捣混凝土时想成漏浆和滴挂，并可能造成局部混凝土的蜂窝麻面。

楼面墙根部位置漏浆、烂根由于在墙根部现浇板上表面收抹不平整，在大模板支设时，形成模板底部的局部间隙较大，如支模时，模板支设完在混凝土浇捣前未处理好模板与楼面间的间隙，就会生墙根部的漏浆较严重时出现烂根。

门窗洞口阳角部位蜂窝麻面及洞口处混凝土膨胀

(1) 洞口模板侧面与钢模板间未采用海绵条粘贴好，在混凝土浇筑时水泥浆液会从洞口模板侧而流出，从而造成洞口阳角部分墙面的蜂窝麻面。

(2) 由于门窗口的侧模板一般采用木模支设，而如果门窗洞口模板刚度不良模板定位不良，加上混凝土浇筑时的不对称浇灌，造成洞口模板的侧向倾斜或膨胀。 (3) 在分段流水施工中施工缝位于洞口位置时，由于单侧模板承受整个浇筑高度的混凝土侧压力;如果不采取分层间隔浇筑，就会因们窗洞口模板侧面下部承受很大的侧压力;如果单侧模板的支撑刚度不够，就造成洞口的涨模或洞口的倾斜。

(4) 分段施工时施工大模板的墙体接缝处，由于接缝处剪力墙两侧水平钢筋的存在会引起模板支设不良，从而造成部分混凝土或水泥浆流淌至后浇部分，一方面造成接缝一侧混凝土墙面的蜂窝麻面;另一方面，在后续混凝土浇筑时，如果接缝处混凝土未剔除干净或剔不平整，会造成接缝处混凝土不密实;如接缝处不粘贴海绵条，会产生接缝处出现跌浆层。

(5) 顶板间连梁预留梁端部分接缝处错台、涨模或蜂窝麻面。

由于部分剪力墙结构设计中，楼板下存在部分连梁，而连梁的存在加大钢模板的设计难度和施工难度、一般的施工做法是：剪力墙板整体施工，在连梁钢筋位置设置钢丝网，预留出连梁钢筋绑扎位置后续施工、日后续施工时，存在接缝处支设的固定问题，如固定不良，往往形成接头处混凝土错台、涨模或漏浆而产生蜂窝、

(1) 大模板施工时，剪力墙先行施工然后进行楼板及连梁施工，因此处理好楼板层处混凝土的施工接头是改善外墙面接缝不平整的关键。

早期的施工做法是在剪力墙施工的外墙顶部留设导墙、而这种做法存在的缺陷是导墙部分混凝土质量较低，原因是导墙较薄养护不到位、墙面钢筋晃动时，导墙混凝土常产生裂缝。

外墙接缝处可采取的做法：在现浇楼板时，使外侧模板内缩5~10mm厚(相对外墙标准位置)，这样即使下层外墙顶部混凝土有偏位，上下层可通过内缩位置来隔断其连续性，可使上层墙体模板不受下层偏位影响。在施工上层剪力墙时，可在接缝处内缩部位以方木做低楞

第四篇：光伏组件常见质量问题

光伏组件常见质量问题现象及分析

一、网状隐裂原因

1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温(手焊)烙铁温度要符合要求. 3.EL测试要严格要求检验.

网状隐裂

二、EVA脱层原因

1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因

1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能

预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞

硅胶不电池交

良分层叉隐裂纹

四、组件烧坏原因

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

组件内部烧坏

五、组件接线盒起火原因

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火. 2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火. 3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.

预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米. 3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业. 避免引出线接触接线盒塑胶件.

六、电池裂片原因

1.焊接过程中操作不当造成裂片

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件. 3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产. 4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.

七、电池助焊剂用量过多原因

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废

预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查. 2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂

八、虚焊、过焊原因

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.

组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查, 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂. 3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.

九、焊带偏移或焊接后翘曲破片原因

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

3.焊接后弯曲造成电池片碎片

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统. 2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,

十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质出现原材自爆. 3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.

组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废， 2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞. 2.加强玻璃原材检验测试, 3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上

十一、气泡产生原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡 2.内部不干净有异物会出现气泡. 3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.

组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定. 2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁, 3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.

十二、热斑和脱层原因

1.组件修复时有异物在表面会造成热斑 2.焊接附着力不够会造成热斑点. 3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废. 2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.

预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s. 2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准, 3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.

电池热脱层

斑烧毁

十三、EVA脱层原因

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.

2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验

层压不合格脱层

十四、低效原因

1.低档次电池片混放到高档次组件内，(原材混料/ 或制程中混料)

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用. 2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.

低效片、混档

十五、硅胶气泡和缝隙原因

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.

预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验. 2.人员打胶手法要规范, 3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验.

十六、漏打胶原因：

1.人员作业不认真,造成漏打胶, 2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.

组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.

预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识. 2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用. 3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

十七、引线虚焊原因：

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊, 2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.

组件影响：

1.组件功率过低. 2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.

预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法. 2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.

接线盒引线虚焊

十八、接线盒硅胶不固化原因：

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化, 2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.

组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.

预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作. 2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。 3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok

接线盒硅胶不固化

十九、EVA小条变黄原因：

1.EVA小条长时间暴露在空气中，变异造成, 2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异. 3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应

组件影响：

1.外观不良客户不接受. 2.可能会造成脱层现象

预防措施：

1.EVA开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中. 2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染. 3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用

EVA小条变黄

二

十、异物和玻璃表面红笔印原因：

1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现. 2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置. 3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放

组件内有异物和玻璃表面有红笔印

二十一、组件色差

原因：

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成, 2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成 3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉

预防措施：

1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管. 2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片. 3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差

第五篇：常见冲压质量问题及解决

一、产生冲压件质量缺陷的分析 (一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

应力集中是指受力构件由于外界因素或自身因素几何形状、外形尺寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。孔变形(孔变形，凸焊螺母后不易取出) 孔毛刺(孔毛刺，凸焊螺母困难)

起皱：主要原因是压边力(小)不够，致使进料速度太快;另外，模具的压边圈上涂的油太多;还有就是和板材的大小(小)也有一定的关系;当然也和模具的圆角半径(太大)也有关系

开裂的原因：主要原因是压力过大;其次，模具的圆角半径太小;另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺

在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：

a 模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等; b 模具装配误差-导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;

c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;

d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;

e 冲模结构不合理-冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等; d 钢板的瓢曲度大-钢板不平。 1.2 刀口钝

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差; b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤; c 操作时不及时润滑，磨损快; d 没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当

如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。 1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定

材料厚度严重超差或用错料(如钢号不对)引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

1.6 制件的工艺性差-形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤;焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢;铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。

(二)制件翘曲不平

材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。

制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。 2.2 凹模洞口有反锥

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。 2.3 制件结构形状产生的翘曲

制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。 2.4 材料内部应力产生的翘曲

材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。 2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲

在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。

冲裁时接触面不良也会产生翘曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。 3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。

3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷(棱形度、缺边等)而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。

3.6 冲裁顺序不对。

二、弯曲件的常见缺陷及原因分析

弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。

1、形状与尺寸不符

主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施; 1.1压紧毛坯

采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。 2.弯曲裂纹

影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面： 2.1材料塑性差。

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定

排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向;双向弯曲

时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。 2.3弯曲半径过小。

2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。 2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差

3、表面擦(拉)伤

表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差(有锈、结疤等)，材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。

4、挠度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特点

1.1 变形特点

大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力

大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此

在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40%-50%以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度

此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度(使用中不会发生颤抖和噪音)和尺寸稳定性(保证焊接、装配质量)。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力(最理想的是双向拉应力状态)，且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

2、常见缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。 2.1裂纹和破裂

裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。

2.1.2板料厚度超差-当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。

2.1.3材料表面质量差-划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大-毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂;过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。 2.2皱纹和折纹

皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：

2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。

2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。