砼外观质量缺陷防治

第一篇：砼外观质量缺陷防治

砼外观质量防治措施

长沙大道站主体结构砼外观质量防治措施

一、砼表面麻面： 现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 原因分析：

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2、未涂刷钢模板脱模剂或木模板未清理干净、未浇水湿润，拆模时砼表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，出现拼缝处翻砂，错台不均匀。

4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。。 后期施工预防措施：

1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

3、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 整改措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1∶2水泥砂浆抹刷，水泥砂浆必须调制和砼颜色基本一致，保证修补后的外观质量。

二、砼表面蜂窝 现象：

砼局部酥松，水泥砂浆少石子多，石子之间出现空隙较多，形成蜂窝状的孔洞。 原因分析：

1、砼配合比不合理，粗细骨料、水泥材料配比错误，或加水量不准，造成水泥砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，塌落度控制不到位，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料口位置不当(尤其未侧墙，下料口距浇筑面高于2m)，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，或分层、分段未严格按30~50cm控制，振捣过程中振捣不密实或下料与振捣配合不好，

第一层未振捣又浇筑第二层砼。

5、模板孔隙未堵好，出现水泥浆流失，或模板支架不牢固，振捣砼时模板支架移位，造成严重漏浆、涨模(尤其CS-11段侧墙)。 后期施工预防措施：

1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，采用电子自动计量。

2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

3、砼的振捣分层捣固，灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍，一般控制在50cm一层。

4、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;一般控制在30cm左右。

5、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2，一般距侧墙模板为10cm。

6、为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛砂浆为准。

7、灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

8、注意砼浇筑间歇时间控制，尤其是墙体、柱根部，防止出现“烂脖子”现象。 整改措施：

1、砼表面为小蜂窝时，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补。

2、砼表面为大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，并加强修补砼的养护。

三、砼孔洞： 现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析：

1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣砼，产生漏振。

3、砼产生离析现象，砂浆和骨料分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、砼工程的施工组织不到位，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具(如短钢管、短方木、扣件、顶托等)掉入砼中。

6、不按规定下料，直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

后期施工预防措施：

1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。

2、机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

3、预留孔洞或预埋件处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

4、采用正确的振捣方法，严防漏振。振捣方法：a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

5、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

6、防止粗细骨料中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。

7、加强施工技术管理和质量检查工作。 整改措施：

1、对于小的砼孔洞处理，将孔洞周边浮浆剔除干净，用清水湿润，然后采用高一级细石砼填充，并保证新补充砼的养护。

2、对于较大砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

四、露筋： 现象：

钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 原因分析：

1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 后期施工预防措施：

1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否达到设计规范要求。

2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用同等级细石砼灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用木槌敲击模板进行振捣保证保护层砼振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、浇筑砼时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 整改措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。

五、缺棱掉角： 现象：

砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 原因分析：

1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4、冬季施工时，砼局部受冻。 后期施工预防措施：

1、木模板在灌注砼前充分湿润，钢模板涂刷脱模剂，砼灌注后认真浇水养护。

2、拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够强度，表面及棱角才不会受到损坏。

3、拆模时不得用力过猛过急，注意保护棱角，吊运模板时，严禁模板撞击棱角，增加成品保护意识，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用方木等将阳角保护好，以免碰损(尤其柱子四边棱角)。

4、冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强温度监测，及时采取防护措施，防止砼受冻。 整改措施：

缺棱掉角较小时，将该处用钢丝刷刷净并用清水冲洗充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，并认真养护。

六、施工缝夹层(冷缝)： 现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面(尤其是收口网的清理不到位)，砼浇筑时，捣实不密实。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工，在施工停歇时间较长，期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。

3、下层砼浇筑完成后未及时浇筑上层砼，间歇时间过长，砼表面水热化产生表面收缩。 后期施工预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。

4、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗，冬季施工时可采用高压风吹，全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

5、下层砼浇筑完成后及时浇筑上层砼，一般为下层砼初凝前浇筑上层砼。 整改措施：

当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。

七、涨模(拼缝处错台)： 现象：

砼浇筑过程中，模板支架发生位移，导致模板变形，主要表现为砼表面呈波浪形，凹凸不平，相邻模板出现砼错台。 原因分析：

1、钢管支架体系不稳定，主要是钢管连接扣件未拧紧，出现移动现象。

2、模板与背愣钢管之间未贴紧靠牢，出现间隙。

3、侧墙及板底模板加固时，出现顶托与模板背愣钢管之间未贴紧，出现间隙，砼浇筑时模板受砼挤压，出现涨模现象。

4、侧墙模板加固时，顶托顶紧程度过大，导致模板出现凹陷。

5、钢模板背愣出现不平整现象，加固过程中连接螺栓未拧紧或螺栓过少，受砼浇筑时挤压出现拼缝处错台严重。

6、木模板施工时，方木背愣间距过大，拼缝处未采用方木或模板进行补强，受砼浇筑时挤压出现波浪形和拼缝错台。 后期施工预防措施：

1、确保钢管支架体系的稳定性，所有钢管连接扣件必须拧紧，剪刀撑、斜撑必须按施工要求进行架设。

2、模板与背愣间、背愣与顶托间必须贴紧靠牢，严禁出现缝隙

3、模板加固时必须拉通线检查模板的平整度、垂直度，严格按规范要求施工(模板垂直度不大于8mm，平整度不大于5mm)。

4、模板安装过程中必须严格控制相邻两块模板表面高低差不大于2mm，模板拼缝不大于2mm，并且拼缝处采用8cm胶带封缝。

5、模板施工时，根据结构净空尺寸进行外放，一般侧墙模板外放2cm，板底模板上台2cm，跨度较大位置必须起拱，起拱高度为2‰L。

6、钢模板施工时，模板间连接螺栓必须按15cm间距加设拧紧，有凹陷处采用14#铁丝连接与钢管支架上调平调直。 整改措施：

1、墙体垂直度偏差在8mm~11mm之间的前面，先找出偏差点，用磨光机打磨或稍许表面剔除后打磨。(必须保证墙体垂直度不大于8mm)

2、墙体垂直度偏差在12mm以上及墙体呈扭曲状，先找出偏差点，用手工钢钎剔除表面砼，清除表面松散的石子(若墙体有钢筋外露，严禁切割钢筋)，然后表面洒水湿润，采用专业的修补砂浆修补(配比1:2)，定期进行养护。

3、墙体有凹陷出，先找出凹陷点，采用人工钢钎进行砼表面剔除，然后采用磨光机进行打磨，洒水湿润后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

4、模板拼缝处错台，先用磨光机进行打磨，然后采用1:2或1:2.5水泥砂浆进行抹刷。

八、砼裂缝： 现象：

砼表面出现肉眼可见的细小裂缝，部分为上下贯通裂缝，砼表面裂缝呈不规则分布(肉眼看不见的为微观裂缝，一般小于0.05mm，通常所说砼表面裂缝为肉眼可见的宏观裂缝)。 裂缝概念：

1、砼是一种多孔胶凝人造石材，属刚性体，主要特点抗压强度高、抗拉强度低、延伸率微小、易产生收缩裂缝。

2、砼裂缝最常见出现问题是由于收缩变形受到约束引发的收缩裂缝和由外部荷载作用引发荷载(受力)裂缝。

3、根据地下工程和防水砼的防水要求，对砼裂缝而言，可分为有害裂缝和无害裂缝(或分为应力裂缝和变形裂缝)。

4、砼表面裂缝产生主要是外界条件变化作用引起的，变形作用主要是温度变形(自生收缩、失水干缩、碳化收缩、塑性收缩等)。裂缝缝分类及成因：

1、塑性收缩裂缝：

裂缝多产生于新浇砼表面，形状规则，且长短不一，互不连通，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面，大多产生于砼初凝后、终凝前，在气温高、风速大、气候干燥的情况下易于出现。

原因分析：

A、砼浇筑后未及时覆盖，表面水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时砼强度较低，不能抵抗这种变形应力而导致的砼表面开裂。

B、砼质量存在问题，主要是水泥用量过多，或使用过量的砼外掺剂，或砼水灰比过大。

C、模板表面过于干燥，吸水性过大。

2、沉降收缩裂缝：

裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或分布筋上断续出现，或在预埋件的附近出现，裂缝呈菱形状，宽度一般为1~4mm，深度不大，一般到钢筋的表面为止，多在砼浇筑后发生，砼终凝后停止。

原因分析：

砼浇筑过程中塌落度较大，粗骨料沉落，挤出模板内水分、空气，形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、粗骨料及先期砼凝固的局部阻碍或约束，或砼本身各部分相互沉降量相差过大而造成的裂缝。

3、凝缩裂缝：

砼表面呈碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很小，经常在初凝前后出现。

原因分析：

砼表面过度抹平压光，或振捣时间过长，导致水泥浆过多浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，比较下层砼有更大的干缩性能，水分蒸发后产生凝缩而出现的裂缝(一般冷缝处容易出现、CS-

4、5顶板)。

4、碳化收缩裂缝：

碳化收缩裂缝在结构表面出项，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深度一般在1~6mm，裂缝宽度一般在0.05~0.2mm，多发生在砼浇筑完成后数月或更长时间出现。

原因分析：

砼中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化砼的约束而导致表面发生龟裂。

5、干燥收缩裂缝：

裂缝多为表面性，宽度较细，多在0.05~0.2mm，走向纵横交错，没有规律性，但对侧墙砼结构多沿高度方向分布，整体结构多发生在结构变截面处，大体积砼在平面部位较多见(中板、顶板)，一般在浇筑后一段时间内出现。

原因分析：

A、听浇筑后养护不到位，表面水分失散过快，体积收缩大，而砼内部湿度变化较小，收缩较小，因而表面收缩变形受内部砼约束出现拉应力，引发砼表面开裂。

B、砼浇筑连续长度较大，整体收缩较大(侧墙较为明显)。 C、砼原材料中骨料的含泥量较大，收缩大，砼内部的抗拉强度较低(CS-

12、13负二层侧墙及中板、CS-

9、10负一层侧墙及顶板)。

D、砼振捣时时间过长，导致表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩增大。

6、温度裂缝：

表面温度裂缝走向无一定规律性，大面积结构裂缝通常纵横交错，表面温度裂缝多发生在施工期间，裂缝宽度受温度变化较为明显，冬季较宽，夏季较细。

原因分析：

表面温度裂缝多由温差较大引起，特别是大体积砼浇筑后，在硬化期间，水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使砼表面和内部温差较大，当温度产生非均匀的降温差时，将导致砼表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部听的约束，将产生很大的拉应力，而砼早期抗拉强度较低，出现裂缝几率较大(CS-

6、

9、10段底板，CS-

9、10段顶板)。

7、沉降裂缝：

沉降裂缝多属于贯穿性裂缝，走向与沉降情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或呈30°~40°角方向发展，较大的贯穿性沉降裂缝往往上下或左右有一定的错距，裂缝宽度受温度变化影响较小，因荷载大小而异，与不均匀沉降值成比例(底板砼基层水泡较为严重，出现沉降裂缝的几率增大，主要表现在施工缝处)。

原因分析： A、结构及构件下部的地基软硬不均，或局部存在松软土，未经夯实和必要的加固处理，浇筑砼后，地基局部产生不均匀沉降引起裂缝(尤其基底处理不到位，中分化泥质粉砂岩，部分位置泡水)。

B、结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，砼浇筑后因地基受力不均，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而导致裂缝。

C、模板刚度不足，模板支架体系不牢，支撑间距过大，过早拆模，导致不均匀沉降裂缝出现。

D、冬季施工时，模板支架支撑于冻土层上，上部结构未达到强度，地层化冻下沉，使结构下垂或产生裂缝(底板施工时天气较差，多出现冻雨、雪天)。 后期施工预防措施： 整改措施：

第二篇：T梁外观质量缺陷与防治

内容提要：本文针对某特大桥预制T梁外观质量缺陷，分析成因并提出修补方法和预防措施，从而使后续T梁的外观质量有很大提高。 关键词： 预制T梁施工 外观质量

混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。某公司承担的某特大桥施工任务，施工初期由于缺乏预制T梁施工相关经验，T梁的外观质量存在许多问题，经过摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。某省质检站受交通部质检总站的委托，对全桥十几家施工单位进行质量检查，该单位施工的副孔桥，质量名列全桥第一，尤其外观质量受到业主好评。

一、T梁及预制台座基本情况

某特大桥副孔T梁设计混凝土标号C40，梁高2.5米,梁长40米,马蹄底宽40厘米,腹板厚16厘米,梁间九道横隔板,横隔板平均厚度15厘米。施工时采用 525普通硅酸盐水泥 , 河砂(中砂偏细),0.5cm碎石和1-2cm碎石 ,两种混凝土配比施工，马蹄混凝土采用小料配合比，水泥：砂：0.5碎石：水= 490：684：1026：176，水灰比0.359，腹板、翼板混凝土采用大料配合比水泥：砂：1-2碎石：水= 470：694：1181：159，水灰比0.338。减水剂FDN-1掺量为水泥用量的0.8%。模板采用外加工的定型钢模板。拌和站集中拌和混凝土，罐车运输，龙门吊布料，附着式振捣器配合振捣棒振捣。预制台座采用砖砌圬工台座，角钢包边水磨石台面，台面比预制梁底宽窄5毫米，并预留拉杆孔。

二、施工前期发现的问题

1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。

2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。

3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4、梁腹表面有明显的层印。

5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。

6、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。

7、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

9、桥面连续预埋钢板下砼不密实。

三、原因分析、预防措施、修补方法

1.麻面

麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。 (1)[原因分析] 1)马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

2)新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。 3)用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”痕迹。

4)浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。 5)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 (2)[预防措施] 1)振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气;插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 2)新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放臵时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和 ，放灰时剔除结硬灰块。混凝土结块比较严重时，严禁使用。 3)T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。 4)浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。 5)模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。 (3)[修补方法] 混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：

1)用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1mm。

3)水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

4)按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 5)修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

2.蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。 (1)[原因分析] 1)模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 2)混凝土塌落度偏小，加上激振力不足或漏振

3)混凝土浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 4)混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 (2)[预防措施] 1)浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

2)塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

3)严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。 4)混凝土拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

(3)[修补方法] 小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

1)将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 2)修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。 3)水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

4)按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平;在棱角部位用靠尺将棱角取直。

5)修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。 3.孔洞、狗洞 孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土结构的空洞。 (1)[原因分析] 1)内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。 2)混凝土流动性差，或混凝土成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇注不畅。

3)未按浇注顺序振捣，造成漏振点;没有分层浇注，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。 4)水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 (2)[预防措施] 1)采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

2)混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。 3)振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。 4)严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。 (3)[修补方法] 1)将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

2)用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。

3)修补用的水泥品种应与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。 4)孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

5)抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。 对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位臵、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下: 在填补的混凝土凝结2d,即相当于强度达到1.2-1.8N/mm2后,用砂浆输送泵压浆。压力6-8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂浆填补。

4、“烂边”和“烂根” (1)[原因分析] 烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。另外附着式振捣器布臵过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。 (2)[预防措施] 接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。

在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位臵调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。 拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。

(3)[修补方法] 漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。 5.层印 (1)[原因分析] 1)砼浇注顺序控制的不好，浇注下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。

2)在混凝土拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。 3)分层浇注时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。 4)模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。 (2)[预防措施] 1)预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料混凝土流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题，采用小料、大料两种配比的混凝土，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。 2)混凝土停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

3)精心组织振捣，注意混凝土振实的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10厘米，避免混凝土发生离析。

4)涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。 (3)[修补方法] 对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出混凝土本色，对其它原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响混凝土结构的整体性时，按照施工缝进行处理： 1)如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2-1：3的水泥砂浆强力填塞密实。

2)如夹层较大时，将该部位混凝土及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。

第三篇：T梁外观质量缺陷与防治[推荐]

张晓东

内容提要：本文针对龙王庙大桥预制T梁外观质量缺陷，分析成因并提出修补方法和预防措施，从而使后续T梁的外观质量有很大提高。 关键词： 预制T梁施工 外观质量

混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。我公司与1997年2月承担温厚高速公路龙王庙特大桥F4-1标的施工任务，施工初期由于技术队伍比较年轻，缺乏预制T梁施工相关经验，T梁的外观质量存在许多问题，经过实验梁的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。98年12月江西省质检站受交通部质检总站的委托，对全桥十一家施工单位进行质量检查，我单位施工的副孔桥质量名列全桥第一，尤其外观质量受到业主好评。

一、T梁及预制台座基本情况

温厚高速公路龙王庙特大桥副孔T梁设计混凝土标号C40，梁高2.5米,梁长40米,马蹄底宽40厘米,腹板厚16厘米,梁间九道横隔板,横隔板平均厚度15厘米。施工时采用宁国525普通硅酸盐水泥(海螺牌),赣江河砂(中砂偏细),湖北船运的0.5碎石和1-2碎石 ,两种砼配比施工，马蹄混凝土采用小料配合比，水泥：砂：0.5碎石：水= 490：684：1026：176，水灰比0.359，腹板、翼板混凝土采用大料配合比水泥：砂：1-2碎石：水= 470：694：1181：159，水灰比0.338。减水剂FDN-1掺量为水泥用量的0.8%。模板采用外加工的定型钢模板。拌和站集中拌和砼，罐车运输，龙门吊打灰，附着式振捣器配合振捣棒振捣。预制台座采用砖砌圬工台座，角钢包边水磨石台面，台面比预制梁底宽窄5毫米，并预留拉杆孔。

二、施工前期发现的问题

1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。

2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。

3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4、梁腹表面有明显的层印。

5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。

6、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。

7、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

9、桥面连续预埋钢板下砼不密实。

三、原因分析、预防措施、修补方法

麻面

麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。 [原因分析] (1)马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

(2)新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。 (3)用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。

(4)浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。 (5)模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 [预防措施] (1)振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止;马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气;插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。 (2)新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。

(3)T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。

(4)浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水;浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。 (5)模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。 [修补方法] 砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：

Ⅰ、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1mm。

Ⅲ、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

Ⅳ、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。 蜂窝

蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。 [原因分析] (1)模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。 (2)砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振

(3)砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。 (4)砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 [预防措施] (1)浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润;浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

(2)塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

(3)严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。 (4)砼拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。 [修补方法] 小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

Ⅰ、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。 Ⅲ、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

Ⅳ、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平;在棱角部位用靠尺将棱角取直。

Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

孔洞、狗洞

孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。 [原因分析] (1)内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

(2)砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。

(3)未按浇注顺序振捣，造成漏振点;没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。 (4)水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。 [预防措施] (1)采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保砼不出现孔隙。

(2)砼配比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求;在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

(3)振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将砼卸入模板内，一次卸料过多。 (4)严防杂物出现在拌制好的砼当中。 [修补方法] Ⅰ将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

Ⅱ用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时。

Ⅲ修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉。

Ⅳ孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面上出现裂缝。 Ⅴ抹光后的砼表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。 对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下: 在填补的砼凝结2d,即相当于强度达到1.2-1.8N/mm2后,用砂浆输送泵压浆。压力6-8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂浆填补。

4、“烂边”和“烂根” [原因分析] 烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。 [预防措施] 接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，预制台座包边角钢表面粘帖橡胶海棉，防止模板激振时底边脱开台座。 在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。 (3)拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。 [修补方法] 漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。 层印

[原因分析] (1)砼浇注顺序控制的不好，浇注下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。

在砼拌制、运输、浇注三个环节中机械故障，停歇后继续浇注。而未按照施工缝的要求进行检查处理。

(3)分层浇注时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

(4)模板上机油涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。 [预防措施] (1)预制梁浇注顺序一般从模板一端开始水平分层浇注，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇注。从模板一头开始，先浇注一段马蹄，反回头浇注腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇注腹板、翼板，如此反复保持浇注斜面不断推进。由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇注马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇注，插入式振捣器振捣。

(2)砼停歇后继续浇注，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

(3)精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。

(4)涂机油时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。 [修补方法] 对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出砼本色，对其它原因造成的砼分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近砼颜色的浆体粉刷或喷涂。当有软弱夹层影响砼结构的整体性时，按照施工缝进行处理：

(1)如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清楚，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2-1：3的水泥砂浆强力填塞密实。

(2)如夹层较大时，将该部位砼及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。 错台、跑模

[原因分析] (1)模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。

(2)相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。 (3)砼侧压力比较大;拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。 [预防措施] (1)定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。 (2)设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。 (3)装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力比较大时，拉杆上双螺母。激振强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。 [修补方法] (1)将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出石子，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。

(2)用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润。

在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致。

为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。 “切角”

切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。 [原因分析] T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，加之梁端有5CM素砼，很容易发生斜截面剪切破坏。 [预防措施] 支T梁侧模板时，提前在梁头钢筋笼底下垫一块10厘米宽，1厘米厚的薄木板，将T梁支撑线前移10厘米。 [修补方法] 打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起浇注。

8、收缩裂缝

砼的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是砼中随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分;自收缩是水泥水化作用引起的体积减少。收缩量只有前者的1/5-1/10。 干缩裂缝呈现在T梁翼板顶面，宽度多在0.05-0.2mm之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。 [原因分析] (1)砼养护不当。撒水次数过少，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂。

(2)过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。 [预防措施] (1)浇注完砼12小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，翼板顶面用草帘覆盖，避免曝晒。

(2)振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以较少收缩量。 [修补方法] 对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

环氧树脂补强材料配比参考表 此主题相关图片如下：

环氧胶泥(腻子)配方

此主题相关图片如下：

[原因分析] (1)砼浇注后，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点。

(2)黑斑指废机油涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。 [预防措施] (1)浇注梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上;在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

(2)打灰以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。清理完后，用质量好的机油均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果机油过多会往下流，造成砼局部颜色发乌，砼面颜色不一致。 [修补方法] 黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出砼本身的颜色。白斑一般情况下不做处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。

10、空鼓

凿开T梁顶面砼，露出桥面连续预埋钢板及焊接钢筋，清理周边软弱砼时发现预埋钢板底下砼有空隙。 [原因分析] 浇注预埋钢板砼时，钢板底部砼不饱满，形成空鼓。 [预防措施] 浇注砼时用钢棒尽量将砼压入钢板底部;浇注后用桥击法检查，如预埋钢板较大，可在钢板上开几个小孔排除空气，亦可作为观察孔。 [修补方法] (1)在板外挖小坑槽，将砼压入，直至饱满、无空鼓声为止。 (2)如钢板较大或估计空鼓严重，可在钢板上钻孔，按二次灌浆法将砼压入。

实施效果评价

经过多次施工实践，上述办法行之有效，使砼外观质量有很大改观，取得了满意的效果。

结束语：影响预制T梁外观质量的因素很多，造成缺陷的原因分析也很复杂，笔者仅就T梁施工中发现的外观质量问题进行了一些分析，以期抛砖引玉，或可为读者提供一些有用的资料，不当之处还望同行指正。

第四篇：钢筋混凝土现浇结构外观质量缺陷的产生原因与防治措施

来源：中国混凝土网 | 作者：魏晓成 李向荣 | 2008-12-22| 编辑：yxsu

在日常质监工作中，我们发现钢筋混凝土现浇结构普遍存在大量的外观质量缺陷，而工程建设、监理、施工等各方主体，主观意识上都认为这是一种质量通

病，无法完全避免。诚然，因为混凝土是一种多相(体积比气相2～5%、液相13～18%、固相77～85%)，多孔(凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等)存在内部原生缺陷的不均匀不连续体，由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征;又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。但是，只要工程参与各方主体从思想上高度重视，严格按国家和行业技术标准操作，精心组织，精心施工，是完全可以将混凝土各种质量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。

根据国家标准GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》第八章第一节之规定，混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况(见下表)。下面逐一进行现象描述、原因分析，并提出相应的预防和修补措施。

1、露筋

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。

1.1、原因分析(本文所述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同作用的结果。)

1.1.1、钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。

1.1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。

1.1.3、手推车行走和泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。

1.2、预防措施

1.2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。

1.2.2、推广使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。目前部分工地仍在使用小石子垫块、砂浆垫块或大理石下脚料垫块，因其易裂易碎易滑动，很难准确固定钢筋的位置，而塑胶垫块价格便宜、使用方便、品种较多，可适用于不同结构，具有良好的稳固性能。

1.2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。

1.3、修补措施

拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2～1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。

2、峰窝(含麻面)

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面;若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：

A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%;

B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%;

C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。

2.1、原因分析

2.1.1、模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。

2.1.2、混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。实际中，许多工地均以在手推车上画线来计量砂、石，殊不知干砂和湿砂的容重相差可达20%以上。

2.1.3、新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

2.1.4、混凝土下料不当(未分层下料、分层振捣)或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。

2.1.5、输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。

2.2、预防措施

2.2.1、加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。

2.2.2、严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。

2.2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间(15～30s)以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

2.2.4、当混凝土自由倾落高度大于3M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。

2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0～2.0立方全是石子，此时应退料。

2.2.6、实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱(墙)中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。

2.3、修补措施

2.3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

2.3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

3、孔洞

混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。

3.1、原因分析

3.1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。

3.1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

3.1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

3.2、预防措施

3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

3.2.2、在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

3.2.3、剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300～500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。

3.2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。

3.3、修补措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、夹渣

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位(特别是柱头和梯板脚)更易出现夹渣。

4.1、原因分析

4.1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。

4.1.2、模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。

4.1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

4.2、预防措施

4.2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上 ，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。

4.2.2、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

4.2.3、模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。

4.3、修补措施

4.3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。

4.3.2、如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5、疏松

前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。

5.1、原因分析

5.1.1、混凝土漏振

5.1.2、水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

5.1.3、严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

5.1.4、实际工作中，有的工地在泵送混凝土时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。有的工地在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。

5.2、预防措施

5.2.1、严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

5.2.2、使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。

5.2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。

5.2.4、严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。

5.3、修补措施

5.3.1、因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。

5.3.2、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。

5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。

6、裂缝

混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。可以说，实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。我们所要做的是防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝(一般环境下的工业与民用建筑)。以下简要论述工程结构中常见的各种类型的裂缝。

6.1、原因分析

6.1.1、早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。

6.1.2、干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。

6.1.3、温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。

6.1.4、自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好(如未留置适当的施工缝、后浇带等)会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。

6.1.5、应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋(温度筋、分布筋)分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。

6.1.6、载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。

6.1.7、沉缩裂缝：地基(模板)下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。

6.1.8、冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注(未设施工缝)时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。

6.2、预防措施

6.2.1、早期塑性收缩裂缝：表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。

6.2.2、干缩裂缝：根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。

6.2.3、湿度裂缝：大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。

6.2.4、自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。

6.2.5、应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。

6.2.6、载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。

6.2.7、沉缩裂缝：基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0～1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。

6.2.8、冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。

6.3、修补措施

6.3.1、细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

6.3.2、浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。

对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

6.3.3、较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。

6.3.4、锚固法：以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。

7、连接部位缺陷

竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等

7.1、原因分析

7.

11、“烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。

7.1.2、“烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。

7.1.3“缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小;另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。

7.2、预防措施

7.2.1、“烂跟”：在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土。每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。

7.2.2、“烂脖子”：如果柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，如果墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。

7.2.3、“缩颈”：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽量采用塑胶垫块。

7.3、修补措施，根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。

8、外形缺陷

外形缺陷及下文的外表缺陷主要是针对清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料构成的特点，根据饰面的造型技术，进行建筑艺术加工的混凝土。它在墙体或其他构件成型时，采取适当措施，使其表面具有装饰性线条和纹理质感、庄重感，并改善其色彩效果，以达到建筑立面的外观装饰设计要求。

8.1、原因分析

8.1.1、拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。

8.1.2、模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。

8.2、预防措施

8.2.1、确保清水混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。

8.2.2、严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。

8.3、修补措施

8.3.1、清水混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分(可掺加部分白水泥)，制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品(150*150mm)，2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。

8.3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。

9、外表缺陷

清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前述第2.1条分析，此处不再赘述。

9.1、原因分析

9.1.1、掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。下层混凝土振捣成型后继续浇注上一层，此时若砼料过稀而又过振，浮浆往上浮及往外挤，然后再顺着模板慢慢往下流，此一层浮浆的水灰比很大，强度很低，与前一层成型好了的混凝土粘结性很差，拆模后容易掉落，出现掉皮现象。对于水平构件，则是已浇注成型好了的构件再次受到震动和扰动(比如用手推车在楼面运输新拌混凝土)，引起表层混凝土起壳而出现掉皮。此外，混凝土中含气量大时，在构件表面形成大量砂眼，也容易出现掉皮。

9.1.2、起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。

9.1.3、玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。

9.2、预防措施

9.2.1、浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。

9.2.2、正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角(15.5%)、10号机油(61.9%)、松香(9.7%)、酒精(4.3%)、石油磺酸(4.8%)、火碱(1.9%)、水(1.9%)。

9.2.3、清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。

9.3、修补措施

9.3.1、出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前如8.3.2条所述清洗干净，让其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。

9.3.2、出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表颜色一致。

第五篇：砼外观质量处理方法论文

摘要

：工程建设离不开砼。以前我们给予过多关注的是砼的强度，即砼的耐久性能，但是，在对质量精益求精的今天，砼的外观质量成了各行业工程技术人员广泛讨论的话题。今天的砼，不仅仅要求“内实”，而且还要求“外光”。本文从实践操作经验出发，就如何保证砼质量问题提出了自己的看法。

关键词：

砼外观 质量 漫谈

0 前 言

不论现场管理水平如何，砼的施工都不可能在非常理想的条件下进行往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在砼的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。砼的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：

1、表面裂缝;

2、表面破损;

3、表面颜色不均匀;

4、表面漏筋;

不管是哪一种表面缺陷，都会对砼的外观质量带来不利的影响。所以，找到砼产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高砼的外观质量。

1 砼土表面裂缝

砼表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的砼表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为砼硬化时水化热使砼产生内外温差而引起。

刚刚浇筑完成的砼，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。

对于较深层的砼，在上层砼浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当砼开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在砼的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在砼柱或其它窄长结构的边角部位。在砼初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。

砼在硬化过程中，会释放大量的水化热，使砼内部温度不断上升，在大体积砼中，水化热使温度上升更加明显，在砼表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测砼内外温差有时会达到50℃以上。表层砼收缩时受到阻碍，砼将受拉，一旦超过砼的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使砼能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制砼内部升温速率。在砼中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓;控制原材料的温度，在砼结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。

值得特别一提的是不同品牌水泥的混用也会使砼产生裂缝。不同品牌的水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性、化学成分等不尽相同，且还存在相容性问题。在砼施工时，应该严禁不同品牌、不同标号的水泥混在一起使用。

碱骨料反应也会使砼产生开裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份(钠和钾)，因此，砼内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使砼开裂。

对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入;对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。

2 砼表面破损

砼表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中只要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。

脱模后的砼表面麻面起粉，主要原因是因为砼表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱模剂或脱模剂使用不当造成的。当脱模剂用量过大时，既浪费又会引起砼表面缓凝，还会污染已经浇筑好的砼表面。另外，当使用木制模板时，有些木头在日晒下会析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生砼表面缓凝。砼表面麻面与模板拼缝不严也有关系。

砼表面的气孔主要是模板表面携带的水、气泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话(如采用木制模板)，气孔可以减少;若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因为振捣不充分所致。即使振捣充分，也还会有气孔，特别是在砼的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外，所使用的脱模剂和砼配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的砼比粘性小的更容易产生气孔。

水在模板与砼浇筑面之间渗流时，水泥浆随水一同流走，会使砼结构的垂直面产生像河流三角区一样的图形。其主要原因是因为砼坍落度太大或和易性太差，或使用的外掺剂不当有泌水现象，大多属于砼配合比设计上的问题。这种冲蚀虽然发生在砼结构的浅层表面，对砼强度一般不会产生多大影响，但是，极大地影响了砼外观，特别是当冲蚀破损较深或钢筋保护层较薄时，必须要进行很好的修补。

砼表面产生鱼鳞斑也可以归结为表面的冲蚀破坏，这往往同模板的刚度有关系。当模板的刚度不足，砼结构物的浇筑高度又较大，在浇筑上层砼时，模板受到极限侧压力，整体微量位移，在模板与砼的接壤处产生空隙，而这时下层砼还处于流塑状态，水沿着模板与砼间的空隙渗流，导致脱模后出现鱼鳞状的斑纹。

砼的这种缺陷修补时，为了获得可以接受的砼表面颜色，可以通过试验之后，把白水泥与灰色普通水泥按一定比例混在一起使用，砂子应使用筛除了粗颗粒的细砂，砂浆中要掺用聚合物(比如环氧树脂、白乳胶等)，用砂浆块或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。

3 砼表面颜色不均匀

施工中想要砼表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起砼表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、砼的养护条件、砼的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆模时人为造成的颜色变化，都会给人的感官上带来不悦。

决定砼颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致砼颜色发生改变。当砼和易性欠佳，或在下料过程中砼粗细骨料发生离析，或振捣不均匀等，导致某些部位粗骨料集中，某些部位砂浆过于丰富，待砼硬化后颜色不一致。

砼表面的锈迹也是常见影响砼颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿(硫化铁)的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈;第二种可能是从砼结构中伸出钢筋(比如模板拉杆钢筋、砼表面漏筋)以及扎钢筋用的铁丝，暴露在外面一段时间后也会产生锈迹;第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹;第四种可能是由于砼结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺砼表面流下时，污染了砼面而产生锈迹。

在拆模时，由于一些人为的因素也会导致砼表面颜色发生变化。特别是氧焊气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着砼面熏烤，破坏了砼表面原有的颜色。

对于颜色不均匀的砼表面首要考虑的处理方式是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。

4 砼表面露筋

砼表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在砼浇筑过程中钢筋移位，有时候是在砼浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使砼表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。

表面露筋的另一个方面是因为砼漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响砼结构的强度和正常使用。

露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松砼进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要将钢筋向里移动。准备工作做完后，可以采用喷射砼工艺或压力灌浆技术进行修补。

5 结 语

砼的外观质量问题还有很多方面，比如因模板刚度不足引起砼表面鼓胀，因模板精度不够引起砼接缝处错牙等等不一而足。我相信，在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下，砼的外观质量会进一步得到提高。