组件常见质量问题分析

组件常见质量问题分析（精选8篇）

篇1：组件常见质量问题分析

光伏组件常见质量问题现象及分析

一、网状隐裂 原因

1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象

组件影响：

1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能

预防措施：

1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂

二、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层

组件影响：

1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm

三、硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂

组件影响：

1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废

2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能

预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞

硅胶不 电池交

良分层 叉隐裂纹

四、组件烧坏 原因

1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁

组件影响：

1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废

预防措施：

1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s

组件内部烧坏

五、组件接线盒起火 原因

1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火

组件影响：

1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：

1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.六、电池裂片 原因

1.焊接过程中操作不当造成裂片

2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片

组件影响：

1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减

预防措施：

1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进行抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.七、电池助焊剂用量过多 原因

1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致

组件影响：

1.影响组件主栅线位置EVA脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废

预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂

八、虚焊、过焊 原因

1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：

1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

预防措施：

1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查, 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.九、焊带偏移或焊接后翘曲破片 原因

1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象

2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲

组件影响：

1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废

3.焊接后弯曲造成电池片碎片

预防措施：

1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验，十、组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂 原因

1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：

1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故

预防措施：

1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试, 3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上

十一、气泡 产生原因

1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡 2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：

1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废

预防措施：

1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁, 3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.十二、热斑和脱层 原因

1.组件修复时有异物在表面会造成热斑 2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成

组件影响：

1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：

1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准, 3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热 脱层

斑烧毁

十三、EVA脱层 原因

1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层

组件影响：

1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废

预防措施：

1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%.2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验

层压不合格脱层

十四、低效 原因

1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料）

组件影响：

1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件

预防措施：

1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识，避免误用.2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失.低效片、混档

十五、硅胶气泡和缝隙 原因

1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成

组件影响：

1.有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现象.预防措施：

1.请原材料厂商改善,IQC检验加强检验.2.人员打胶手法要规范, 3.打完胶后人员做自己动作.清洗人员严格检验.十六、漏打胶 原因：

1.人员作业不认真,造成漏打胶, 2.产线组件放置不规范，人员拉错产品流入下一工序.组件影响：

1.未打胶会进入雨水或湿气造成连电组件起火现象.预防措施：

1.加强人员技能培训，增强自检意识.2.产线严格按照产品三定原则摆放,避免误用.3.清洗组件和包装处严格检验,避免不良漏失。

十七、引线虚焊 原因：

1.人员作业手法不规范或不认真,造成漏焊, 2.烙铁温度过低、过高或焊接时间过短造成虚焊,.组件影响：

1.组件功率过低.2.连接不良出现电阻加大，打火造成组件烧毁.预防措施：

1.严格要求操作人员执行SOP操作，规范作用手法.2.按时点检烙铁温度，规范焊接时间.接线盒引线虚焊

十八、接线盒硅胶不固化 原因：

1.硅胶配比不符合工艺要求造成硅胶不固化, 2.出胶孔A或B胶孔堵住未出胶造成不固化.组件影响：

1.硅胶不固化胶会从线盒缝隙边缘流出，盒内引线会暴露在空气中遇雨水或湿气会造成连电使组件起火现象.预防措施：

1.严格按照规定每小时确认硅胶表干动作.2.定时确认硅胶配比是否符合工艺要求。3.清洗工序要严格把关确保硅胶100%固化ok

接线盒硅胶不固化

十九、EVA小条变黄 原因：

1.EVA小条长时间暴露在空气中，变异造成, 2.EVA受助焊剂、酒精等污染造成变异.3.与不同厂商EVA搭配使用发生化学反应

组件影响：

1.外观不良客户不接受.2.可能会造成脱层现象

预防措施：

1.EVA开封后严格按照工艺要求在12h内用完,避免长时间暴露在空气中.2.注意料件放置区域的5s清洁，避免在加工过程中受污染.3.避免与非同厂家家的EVA搭配使用

EVA小条变黄

二十、异物和玻璃表面红笔印 原因：

1.层叠和玻璃上料处5S不清洁造成异物被压在组件内, 2.人员发现不良做好标记评审完后未及时清理直接包装.组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉预防措施：

1.对层叠和玻璃上料工序做好5S清洁，避免异物出现.2.发现不良后禁止在组件上做标记，直接在流程卡上记录不良位置.3.产线产品摆放严格执行“三定”原则标识摆放

组件内有异物和玻璃表面有红笔印

二十一、组件色差

原因：

1.组件色差为原材料加工时镀膜不均匀造成, 2.焊接机在投放电池片未按照颜色区分投放造成 3.返修区域未做颜色区分确认造成混片色差

组件影响：

1.影响组件整体外观.造成投诉

预防措施：

1.反馈给原材料改善.并对来料做严格检验卡管.2.焊接机在投料时严格要求做颜色区分投放避免混片.3.返修区域做好电池片颜色等级的标识，返工时和返工后做自己动作，避免用错片子造成色差

篇2：组件常见质量问题分析

尽管目前全球太阳能光伏市场处于产能过剩时期，但是每年的太阳能光伏电站的装机量还是在快速的发展。人们对于太阳能组件的认识也慢慢地开始全面起来。太阳能组件一般需要投放在自然环境中，历经风吹雨打各种环境。背板作为组件的“后宫”卫士要对各种环境有一定的防御能力。

一、前言

目前市场中出现的背板的种类比较多，但是前提必须具有可靠的绝缘性、阻水性、耐老化性。不同厂家、不同结构出现不同的命名方法，例如：TPT、TPE、KPK、KPE、AAA、PET、PET-PET、PPE.FPF、FPE 等等不同的背板结构名称。

其中:T：指杜邦公司的聚氟乙烯（PVF）薄膜，商品名为Tedlar。K：指Arkema公司生产的PVDF专利商标名为K(Kynar)。P：指PET薄膜--聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(背板的骨架）。E：指EVA(VA含量较低）,或者聚烯烃PO。A: 改性聚酰胺（简称PA ,Nylon）Isovolta开发有AAA结构背板。F：指氟碳涂料: PTFE(聚四氟乙烯)涂料;PVDF(聚偏氟乙烯)涂料;FEVE 氟乙烯与乙烯基醚的共聚物.当然很多涂料型背板厂家为了强调自己产品的质量好，也自称F为“T”。

二、常见背板出现问题

1、黄变

在太阳能光伏组件层压过程中，使用两层胶膜对太阳能电池进行粘接，使得太阳能电池与玻璃和背板合为一体。两层胶膜一般会有一层需要将短波紫外线进行截止。而背板本身对紫外光300nm-380nm的耐紫外强度有一定抵抗能力，但是部分背板在紫外光的照射下还是会发生黄变，导致背板层的分子组成部分被破坏，背板的整体性能下降，同时背板的反射率降低，影响组件的整体输出。含氟材料在没有经过其他处理时本身有耐紫外的能力。如果两层胶膜均没有将短波紫外线进行截止，紫外线会直接导致位于底层的背板变黄。

产生影响：首先会使组件的外观很不美观，另外黄变后的背板会减少对太阳光的反射，进而会影响太阳能电池对太阳光的吸收效果，最终降低组件的功率输出。

2、背板鼓包

电池片存在热斑的位置以及隐形胶带位置都容易出现背板鼓包，尤其在两个位置出现重叠的情况下更加容易出现背板鼓包，主要是温度高导致材料气化所致。组件在应用过程中，电池片本身吸收的太阳光会有一部分转变成热能，造成组件内部温度升高，EVA内的紫外吸收剂将吸收的紫外光转换成一部分热能，散发到组件内部。一般来讲正常组件的工作温度在70℃-80℃之间，根据测试数据证明，温度升高会对组件的功率输出造成影响，组件本身的温度每升高1℃，组件的输出功率会相应的减少约1W，因此在背板材料在选型过程中应考虑背板材料的热传导系数。热传导系数和背板本身的基材和成分组成有关，热量主要靠介质传导。

采取措施：在电池片投入时，保证投入电池片都是合格的，在标准内的电池片，焊接过程中要避免出现开焊、虚焊等情况，敷设时要按照图纸粘贴隐形胶带。

3、背板条下气泡

产生原因：背板条造成汇流带之间存在较大梯度，敷设员工没有将EVA条放到位，造成EVA没有很好地进行填充。

造成影响：在组件后期使用过程中，气泡会逐渐扩大以及气泡周围的材料会氧化变质，大大地影响组件的使用寿命。

4、背板划伤

产生原因：原材料本身所自带的问题，在原材料检验过程中没有发现，直接进入生产车间；敷设后的层压件在传输线上运输时，传输线上尖锐物品对背板造成划口；修边人员在修边过程中对背板引起的伤害。

造成影响：背板在组件主要作用：防潮湿、防尘土、绝缘。背板划伤的组件其防潮性大大降低，这样会加速组件的氧化，其防绝缘性能会降低组件的安全性能。增大背板的透水率，进入组件内部的水汽就越多，将直接导致内部电路被腐蚀，长久使用，组件将丧失发电性能，内部电路也会因氧化严重而被破坏，组件寿命就此截止。

预防措施：加强检验力度，及时发现原材料本身所带的背板划伤和背板缺陷；每班开始正常运行之前，检查传输线上是不是存有尖锐的物品；组件层压件在传输线进行运输时，避免磕碰背板。

5、与EVA粘结层的缺陷

造成影响：与EVA剥离强度不够，使用万能拉力机测量的粘接力小于40N/cm。

预防措施：背板在使用之前使用电晕处理，增加背板表面的附着力脱层，同时可以减少背板表面灰尘沉积。

三、背板的评价指标及检验方法

四、结语

篇3：组件常见质量问题分析

光伏组件作为光伏电站的核心设备, 具有安装数量大, 采购成本高等特点。其电性能和热性能的稳定性决定了光伏电站的发电量多少和电站运行成本投入。伴随着国内光伏市场的快速发展, 部分组件厂家超速扩产或建厂投产, 造成整个生产链条出现不同层次的质量问题, 导致现今低质量光伏组件大比例出现。同时, 光伏电站的规模化扩张带来的直接后果是人员流动的频繁以及施工环节管理的粗狂, 光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现, 影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况, 对光伏组件常见质量问题进行分析, 对光伏组件安装质量控制进行总结, 旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施, 保证光伏电站高效稳定运行。

光伏组件常见质量问题

光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部, 或光伏电站运营一段时间后才发生, 在电池板进场验收时难以识别, 需借助专业设备进行检测。

热斑形成原因及检测方法

光伏组件热斑是指组件在阳光照射下, 由于部分电池片受到遮挡无法工作, 使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分, 致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成, 即内阻和电池片自身暗电流。

热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测, 用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测, 红外线热像仪可利用热成像技术, 以可见热图显示被测目标温度及其分布。

隐裂形成原因及检测方法

隐裂是指电池片中出现细小裂纹, 电池片的隐裂会加速电池片功率衰减, 影响组件的正常使用寿命, 同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大, 有可能导致开路性破坏, 隐裂还可能会导致热斑效应。

隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的, 组件受力不均匀, 或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测, 所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理, 利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像, 获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。

功率衰减分类及检测方法

光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长, 组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类:第一类, 由于破坏性因素导致的组件功率衰减;第二类, 组件初始的光致衰减;第三类, 组件的老化衰减。其中, 第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减, 如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题, 在此不再赘述。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。

光伏组件安装质量控制

光伏组件安装质量控制是对光伏组件卸车、倒运、安装全过程的管控, 通过科学的管理有效降低组件人为损坏概率, 减少隐裂发生的风险。

光伏组件卸车

组件运输车辆抵达指定卸车地点后, 首先需确认箱件数量与货单是否一致, 检查组件外包装有无变形、碰撞、损坏、划痕等, 并做好相关记录。卸车前对卸车人员进行安全交底, 并检查卸车人员精神状态是否良好, 劳保用品 (安全帽、反光背心、劳保手套等) 是否配备齐全;检查起重机械是否工作正常;检查吊带、钢丝绳有无损伤, 并严禁使用承载力不满足要求或出现损伤的吊带和钢丝绳。光伏组件卸车讲究“慢”和“稳”, 组件宜放置在平坦、坚实的地面上, 严禁歪斜, 防止倾倒, 且光伏组件放置区域不影响道路交通。

光伏组件倒运

光伏组件倒运是指通过机械设备或运输车辆将整箱光伏组件由光伏组件集中放置区域运输至组件安装地点。光伏组件倒运需将车速控制在5km/h之内, 防止组件因颠簸、碰撞出现碎裂。组件宜放置在靠近光伏支架侧的平整地面上, 并方便道路畅通、车辆通行。施工现场已开箱光伏组件需保证正面朝上平放, 底部垫有木制托盘或电池板包装物, 严禁斜放或悬空, 严禁将电池板引出线及插头挤压扯拽, 严禁将组件背面直接暴露在太阳光下。

光伏组件安装

光伏组件安装环节是工程量最大、出现问题最多的环节, 也是光伏组件卸车、倒运、安装全过程质量控制的核心环节。光伏组件开箱验收工作是组件安装前必不可少的作业工序, 通过对光伏组件标识检查确定产品型号及参数是否满足合同要求;通过对光伏组件外观检查确认组件外观良好, 无明显损坏和划伤;通过对光伏组件开路电压、短路电流等性能测试明确组件常规性能是否正常, 可以确保组件安装前产品质量的合格。另外, 为验证光伏组件产品质量, 光伏组件运抵施工现场后抽检不同批次若干片电池板送至专业检测机构进行检验也是组件质量控制的重要环节。

光伏组件常见的安装方式有两种, 即螺栓安装和压块安装。无论哪种安装形式, 都需保证组件固定螺栓的力矩值满足产品或设计文件的规定。另外, 压块安装方式还需特别注意边压块和中压块虚压问题。光伏组件安装时宜按照组件的电压、电流参数进行分类和组串, 光伏组件安装允许偏差应符合下表规定。

光伏组件间接插件应连接牢固, 外接电缆同插接件连接处应搪锡;光伏组件组串连接后应对光伏组件串的开路电压和短路电流进行测试;对于带边框的光伏组件, 需按照图纸及规范要求可靠接地。在光伏组件安装过程中, 需对下述注意事项格外关注:

1) 同尺寸、同规格型号的光伏组件才可以串联在一起;

2) 严禁在下雨、下雪或大风的天气条件下安装光伏组件;

3) 严禁将同一片光伏组件连接线的正、负极快速插头对接;

4) 光伏组件背板 (EVA) 出现破损后将禁止使用;5) 严禁踩踏电池板, 以免造成组件损坏或人身伤害;6) 严禁挤压或用尖锐物体敲打、碰撞、刮划光伏组件钢化玻璃;

7) 施工现场已开箱电池板需正面朝上平放, 底部垫有木制托盘或电池板包装物, 严禁立放、斜放或悬空, 严禁将组件背面直接暴露在太阳光下;

8) 组件在搬运过程中由两人同时搬运, 且要轻拿轻放, 避免受到大的震动, 以免造成光伏组件隐裂;

9) 严禁采用提拉接线盒或连接线的方式将组件抬起;

10) 安装上部电池板时要注意在搬运过程中电池板边框划伤已经安装好的电池板;

11) 严禁安装工人使用工具随意在电池板上碰触, 造成划痕;

12) 严禁触摸光伏组件串的金属带电部位;

13) 开路电压超过50V的组件, 和/或系统最大额定电压超过50V的组件, 在组件连接装置附近应有醒目的触电危险的警告标志。

结束语

光伏组件产品质量及安装质量所引发的连锁反应已引起越来越多组件厂家、建设单位的关注和重视, 为保证光伏电站高效稳定运行, 从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施并落实执行势在必行。同时, 伴随着国内光伏电站市场的日益成熟, 光伏电站施工质量管理思路也将向“以施工现场为主体, 以综合预防为前提, 以过程控制为核心, 以持续改进为目的”的方向转变。

篇4：报纸印刷常见质量问题分析

图片发花

报纸印刷过程中经常出现图片发花现象，其主要原因是油墨叠印出现问题。而且，报纸图片色彩还原效果也与油墨叠印先后以及叠印率有关。

1.叠印率及测定

叠印率也叫油墨的受墨力，是度量油墨叠印程度的物理量，数值越高，叠印效果越好。公式为fD（2/1）=（D2，1/D2）×100%，其中，fD（2/1）是用油墨密度表示第二色油墨在第一色油墨上的叠印率，D2表示第二色油墨的密度，D2，1表示第一色油墨上第二色油墨的密度。测定某一单色油墨的密度时，利用减色法在密度计中安装一只滤色镜，滤色镜的颜色通常和所测油墨的颜色成补色，例如测黄油墨的密度用蓝滤色镜，测品红油墨的密度用绿滤色镜，测青油墨的密度用红滤色镜。

2.叠印方式

叠印方式有干式叠印和湿式叠印之分。干式叠印指前一色油墨基本干燥后再叠印后一色油墨。湿式叠印指在前一色油墨没有完全干燥的情况下进行第二色油墨叠印。报纸印刷每色之间间隔极短，墨膜是在湿的状态下相互附着，属于湿式叠印。提高湿式叠印的油墨叠印率需要控制油墨的黏着性和黏度，一般要求各色组的油墨黏度顺序为第一色>第二色>第三色>第四色，同时还要考虑墨膜厚度和印刷色序。报纸印刷基本以黑色为主基调，因此应采用青→品红→黄→黑的印刷顺序。

蹭脏、透印

报纸印刷中经常出现字迹不清、广告模糊的情况，造成这种情况的原因一方面是过纸辊及三角板积墨太多，另一方面可能是油墨的渗透出现了问题。前者只须清洁过纸辊和三角板即可，后者则较为复杂。

报纸印刷用的新闻纸表面平滑度较差，当新闻纸进入压印区后，油墨在压力作用下依赖于纸张毛细管的尺寸及分布情况，同时进行加压渗透和自由渗透。在这一过程中，如果控制不当就有可能出现滋墨或透印现象，使报纸印刷质量下降。实验数据证明，渗透深度与压印时间成正比，与油墨黏度成反比，而且随着印刷压力的增大而增大。

另外，以尽量少的水保持水墨平衡，控制润版液的用量，减少油墨乳化现象，有利于油墨的干燥；对有关参数进行测定，选择适宜纸张，加快油墨在印刷过程中的固着速度，对解决蹭脏、透印也非常重要。

飞墨

在报纸印刷过程中，由于设备的高速运转，很容易产生飞墨现象，不仅污染环境，还严重危害工人的身体健康。影响飞墨的因素一般可分为机械因素、环境因素、油墨因素。

1.机械因素

印刷速度越快，墨丝断裂情况越普遍，双电层破坏越严重。印刷速度对飞墨的影响如表1所示。实际印刷过程中，为减轻飞墨现象，要控制好印刷速度，通常小滚筒印刷机的印刷速度控制在600r/min左右，也可以利用同性相斥的原理，在接触墨辊的某个部位加装通上弱电的金属线。

此外，墨层越厚，分裂时参与拉丝、断裂的油墨就越多，飞墨越严重。墨层厚度对飞墨的影响如表2所示。

2.环境因素

同一温度下，湿度越大，墨丝断片所带的电荷越少，飞墨现象越轻。表3为环境湿度对飞墨的影响。在实际印刷过程中，增加车间的湿度，改善通风状况，及时补充新鲜空气，对减轻飞墨有一定效果。

3.油墨因素

油墨的颗粒度越大，墨丝分裂断片数量越多，飞墨现象越明显。表4为油墨颗粒度对飞墨的影响。在实际印刷过程中，采用颗粒度较小或加入合适增塑剂的油墨，对减轻飞墨有一定作用。

重影

在轮转印刷机高速运转过程中，只要滚筒之间产生微小的位移，橡皮布上一次转移所剩余的油墨就不能与下一次转移的墨层完全重合，便会产生重影故障。重影分为纵向重影、横向重影、AB重影。报纸印刷中出现的重影故障大多数属于纵向重影。

1.纵向重影

纵向重影的网点虚影在原网点的上下端，与滚筒轴向垂直。故障原因有以下几点。

（1）滚筒轴颈与轴套、偏心套间隙过大，导致滚筒在高速运转时产生振动。滚筒轴颈与轴套的配合间隙应控制在0.01～0.02mm之间，超过0.05mm需进行维修。

（2）滚筒齿轮磨损严重，齿轮交合处及齿侧间隙增大，使得滚筒间产生了位移。

（3）包衬不当，压力过大，表面线速度不一致，导致产生过量的挤压力，改变了橡皮布的挤压值，使得橡皮布不能完全回缩到压缩前的状态。

2.横向重影

横向重影的网点虚影在原网点的左右端，与滚筒轴向平行。如果出现这种情况，可能是滚筒的止推轴承螺丝松动或磨损，橡皮滚筒在高速运转时发生了轴向位移。

3.AB重影

AB重影的網点虚影位置不固定，有时在上下侧，有时在左右侧。通常报纸印刷过程中不大会出现这种情况，如果出现则有可能是上述两种故障同时发生，或者是机器本身设计和制造精度不够。

篇5：组件常见质量问题分析

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商品条码常见质量问题分析及改进措施

商品条码常见质量问题分析及改进措施

商品条码作为一种应用最广泛的自动识别技术，在实现商业现代化和提高物流管理水平方面发挥了重要作用，已经与我们的日常生活密不可分。据数据统计显示：每天，全球扫描商品条码的次数达到60亿次。可以想象，商品条码质量的优劣，直接影响POS系统的运作效率，影响着消费者的购物情绪，影响着企业的产品形象。下面，笔者结合近几年来对商品条码质量市场调查和商品条码质量监督检查的经验，将相关问题和解决方法总结如下：

一、存在的主要问题

1、合法性问题

在市场调查和监督检查中发现，主要有以下三种情况：（1）个别企业使用的商品条码是冒用、伪造的商品条码；（2）有些系统成员不按时续展，使用过期的商品条码；（3）有些系统成员条码被注销后，仍然继续使用。

2、编码唯一性问题

唯一性是指不同的商品应分配不同的商品代码，也就是印制不同的条码符号，但在实际检查中发现，干果类食品、饮料、服装等产品采用一码多物，将不同的商品赋予同一个条码。在条码扫描系统中，区分不同的商品及商品价格，是靠识别不同的商品项目代码来实现的，假如把两种不同的商品用同一代码标识，计算机系统就会把它视为同一种商品，从而造成扫描结算上的错误和管理上的混乱。

3、空白区尺寸不够

空白区是保证条码符号顺利、准确识读的关键条件。但在实际检查中发现，有相当一部分商品条码右侧空白区不足或没有设置右侧空白区，影响正常的识读。按照国家标准的要求，EAN-13商品条码放大系数为1时，左侧和右侧的空白宽度标准分别为≥3.6mm和≥2.3mm。空白区宽度尺寸是GB 12904-2008《商品条码 零售商品编码与条码表示》规定的强制性要求。

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4、放大系数过小

在市场调查和监督检查中发现，商品包装上印制的商品条码符号有很多存在放大系数过小的现象，个别条码的放大系数甚至不足0.50。

国家标准规定商品条码的放大系数应在0.80～2.00 之间选择，放大系数越大，模块宽度越大，允许的尺寸误差范围也越大，在相同的印刷精度条件下可译码度就越高。所以当印刷载体有足够的印刷面积时，应尽可能选择大一些的方法系数，一般放大系数在0.90～1.20之间为宜。

5、条空颜色搭配不当

商品条码是通过扫描光线照射在条、空上时形成的不同反射率来进行识读的，因此，要求商品条码符号的条与空的颜色反差越大越好。条、空的反差越大越容易被识读，反之不易识读或易造成拒读。设计中应遵循的颜色搭配原则是：条的颜色尽量深，空的颜色尽量浅，最佳的颜色搭配是黑条白空。此外，常用的条的颜色有：黑色、深蓝色、深绿色、深棕色；空的颜色有：白色、黄色、橙色和红色。

6、条码符号的印制位置不合理

市场检查中发现，有些商品把条码印在皱褶、转角处等，造成识读困难甚至导致拒读。因此在设计商品条码符号位置时，参考GB/T 14257-2009《商品条码符号位置》的要求，应为符号位置相对统一，符号不易变形、便于扫描和识读为准则，首选的条码符号位置应在产品包装主显示面背面的右侧下半区域内。

7、条高任意截短

在条码应用中，条码符号高度截短的现象比较普遍。当商品上的条码高度符合标准时，结算人员可以快速地用设备将其识读；但当条码高度过短时，结算人员在扫描时就需要仔细地用扫描仪器瞄准条码，否则将很难扫描成功，影响识读的速度及效果，大大降低了工作效率。所以，为了便于保持正常的快速识读，条高必须严格按照GB/T 18348-2008《商品条码 条码符号印制质量的检验》的要求进行设计。

二、商品条码质量改进措施

1、企业领导重视条码质量

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应设置专人来管理条码，并保证人员的相对固定，做好商品条码的编码、登记和存档，保证商品条码的唯一性。同时要建立相应的条码质量保证体系，有条件的企业可以购置条码检测仪，严把产品编码和条码设计及条码印刷品质量验收关，做到不合格的条码不出厂。积极组织条码管理人员参加新疆分中心举办的条码知识培训，了解与条码有关的国家标准、法律法规和条码基础知识。

2、确保商品条码的合法性

条码申请企业的正确使用和有效管理，是条码正确应用和发展的基础。申请企业在条码使用过程中，要严格执行《商品条码管理办法》的规定，厂商识别代码的有效期为2年，应在《系统成员证书》有效期满前3个月内，办理续展手续，保证企业使用条码的有效性和合法性。任何单位和个人未经核准注册不得使用厂商识别代码和相应的商品条码。任何单位和个人不得在商品包装上使用企业条码冒充商品条码，不得伪造商品条码。

3、加强对印刷企业的管理

大多数印刷企业在承揽条码印制时，包揽条码的设计、制版和印刷。这就要求印刷企业建立条码设计审查制度，对设计的样稿要经过专人审核，建立条码检验制度，在条码印制过程中，检查条码的印刷质量。提高条码印制质量的控制能力，避免不合格产品流到下一个工序。条码印出成品后，要进行检验，检验合格后方可出厂。一旦发现条码质量问题，应及时采取措施进行整改。

同时，积极推行商品条码印刷企业资格认定制度，鼓励和提倡有能力、有资格的印刷企业认定取证，规范印刷企业的条码印制行为，提高承印合格商品条码的印刷质量保证能力。

另外，印刷企业承揽商品条码印刷业务时，应当查验委托人的《系统成员证书》或合法使用商品条码的证明。

4、商超把好核查关

商超要建立严格的进货验收制度。商超在进货时不但要查验系统成员证书，更要检验商品条码的质量，将条码质量检查经常化，对使用不合格条码的产品不能进超市，避免使用店内码来覆盖，提高工作效率。

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为了便于超市的扫描结算，将没有商品条码的商品，可使用店内码作为临时性的补充措施。店内码主要用于变量消费单元和零售结算需要拆分或重新组合再包装的定量消费单元，如水果、熟食、蔬菜等散装商品，是按基本计量单位计价，以随机数量销售的，对商品称重并自动编码和制成店内条码标签，然后将其粘贴在商品外包装上。使用店内码时，要严格执行GB/T 18283《商品条码 店内条码》的要求。

5、加大商品条码的监督检查力度

商品条码管理部门要积极开展定期监督检验工作，对系统成员和承印商品条码的印刷企业进行质量监督，将发现的问题及时通报，并提出改正建议。从各种渠道来控制条码质量，避免不合格商品条码流入市场。以“管理+服务”的方式，不断促进商品条码质量的提高。

6、提高对商品条码质量的认知度和质量意识

商品条码的管理部门应进一步加大商品条码的宣传力度，提高企业执行条码相关国家标准的自律性，指导企业使用原版胶片，帮助企业建立条码管理制度。加强对各级条码管理人员的培训，提高其条码管理水平。并广泛宣贯《商品条码管理办法》，提高全社会规范使用商品条码的法律意识。

参考文献：

[1]郑强，邹振宇，浅谈商品条码的应用及需要注意的几个问题，科技信息，2009年（21）

[2]王之达，影响商品条码质量的几个常见问题，条码与信息系统，2012年（05）

作者简介：

篇6：组件常见质量问题分析

T梁预制常见质量问题分析及预防措施

以张家口张承高速公路一期清水河4号大桥工程为例,结合工程概况,对T梁预制过程中出现的钢筋保护层厚度偏小,预应力筋张拉不顺利,梁体端头锚垫板下混凝土松散等问题进行了分析,并提出预防措施,经实施取得了良好效果.

作 者：冯新生 贺欣 FENG Xin-sheng HE Xin 作者单位：陕西建工集团机械施工有限公司,陕西,西安,710032刊 名：山西建筑英文刊名：SHANXI ARCHITECTURE年，卷(期)：36(21)分类号：U445.71关键词：T梁 保护层 预应力筋 原因 预防措施

篇7：组件常见质量问题分析

关键词：连接器,短路,断路,瞬断

0 引言

电缆组件是电子产品必不可少的组件之一。为保证电缆组件安全可靠的使用, 必须严格控制电缆组件的焊装质量, 并按相应产品标准在生产过程或用户使用前, 对其进行严格的工艺筛选和补充筛选, 以便及时发现和剔除接触不良 (断路、瞬断) , 绝缘不良 (短路) 及装配错误 (误配线) 等不合格失效产品。

1 电连接器的装联

电连接器中接触件与接触件之间的连接必须采用多股导线, 不允许采用单股硬导线进行连接, 并且要有一定的活动余量, 保证机械应力释放。导线的内导体直径, 应与所选用电连接器焊槽 (杯) 的内径相匹配。

1.1 导线与焊槽 (杯) 匹配关系

导线与焊槽 (杯) 匹配是否合理, 决定于导线内导体的线径A与电连接器接触件焊槽 (杯) 内径B的比值关系。

导线内导体与电连接器接触件焊槽 (杯) 匹配状态如图1所示。

1.2 电连接器装联中的控制要点

1) 导线剥头要认真检查导线。对绝缘层损坏或老化、芯线有锈蚀的导线禁止使用, 芯线不允许有断股或受损现象, 如有, 应弃之不用。

2) 多股导线剥头后必须按原来的合股方向扭紧, 不得松散, 否则不便于浸锡, 造成焊点大而且不光滑。捻头角度约为45°。

3) 搪锡时严禁将焊料渗透到导线绝缘层切割口内, 否则, 易烫伤绝缘层, 焊接时导线根部爬锡而发硬, 导线易从根部折断。

4) 焊接过程中在焊料未凝固之前, 不允许移动接件。

5) 导线的内导体应垂直插入焊杯, 并接触到焊杯的杯底。焊料应充分浸润, 焊料的填充量为100%。导线内导体没有接触到杯底的焊接和焊锡杯中焊料的垂直填充量若少于75%, 为不合格焊接。导线端头未插入焊杯的杯底, 如图2所示。

6) 焊杯外表面是不允许有焊料积聚, 如图3所示。

7) 导线的外绝缘层, 应离开焊杯的端部 0.5～1 mm进行焊接。套管到插孔根部上端应盖住导线绝缘层2～3 mm。

2 绝缘检测时常见故障及解决方法

2.1 常见的失效模式

常见的失效模式有短路、断路、误配线、接触不良、瞬间断路现象, 如图4所示。

图4-1为常见连接方式。图4-2为短路, 其中第一条线b端与第二条线短路。图4-3为断路, 其中第二条线b端断路。图4-4为误配线, 其中第一条线与第二条线误配。图4-5为接触不良, 其中第四条线导通回路电阻超过标准回路值。图4-6为瞬断, 其中的第三条线有瞬间断路现象。

2.2 绝缘检测时常见问题及解决措施

电缆组件装联生产过程存在的质量问题大多为绝缘电阻阻值不够, 通过绝缘电阻检测可以发现线缆装联过程中表面或隐含的缺陷。绝缘电阻检测指标作为电缆组件质量的一项重要电性能参数, 它反映了线缆承受电击穿能力的强弱。绝缘电阻检测是监督线缆绝缘介质的质量和装联工艺水平的重要手段, 通常采用的线缆检测设备有兆欧表或摇表、安规介电分析仪。

在线缆绝缘电阻检测中, 常发生电连接器的插芯与插芯之间、插芯与电连接器外壳之间的绝缘电阻阻值达不到规定指标要求, 原因各异。现将绝缘电阻检测时常见故障表征, 故障原因分析, 及相应的正确解决办法如下:

故障模式①:电连接器位置相邻的插芯绝缘电阻值过低。

原因分析:焊接位置相邻且焊点过大, 相互挤压引起绝缘介质 (聚氯乙烯套管或热缩管) 破裂或变薄。

解决办法:将电连接器开盖, 返修焊点, 更换新的绝缘介质。

故障模式②:电连接器插芯与外壳绝缘电阻值低或等于零。

原因分析:装联操作不符合规范, 导致导线外绝缘层被连接器外壳挤压后破裂或变薄。

解决办法:将电连接器开盖, 更换新导线或加套长度适当的绝缘介质。

故障模式③:电连接器内相邻或相近插芯间绝缘电阻值过低, 问题插芯位置不固定。

原因分析:装配操作不符合规范, 电连接器中存在焊锡渣、金属丝等多余物。

解决办法:将插头座开盖, 清理多余物。插芯与插芯间绝缘电阻偏低, 但满足绝缘检验要求时, 可调整绑扎线松紧;当绝缘电阻值过低, 不满足绝缘检测指标时, 可将该接点导线加套聚四氟乙烯套管后重新绑扎。

故障模式④:同一连接器内插芯与插芯间绝缘电阻值过低, 活动插头座时绝缘电阻变化较大。

原因分析:线缆束中屏蔽线和高温导线一起绑扎得过紧, 导致高温导线的绝缘层被挤薄, 产生绝缘电阻偏低 (或过低) 现象。

解决办法:插芯与插芯间绝缘电阻偏低, 但满足绝缘检验要求时, 可调整绑扎线松紧;当绝缘电阻值过低, 不满足绝缘检测指标时, 可将该接点导线加套聚四氟乙烯套管后从新绑扎。

故障模式⑤:在线缆绝缘检测时, 线束有电晕现象产生。

原因分析:连接器不用自带导线AFRP (或ASTVRP) 的屏蔽层处理不当, 造成绝缘电阻值低且不满足绝缘电阻指标要求。

解决办法:重新处理多余导线端头, 增加屏蔽层端面与内导体端面间距离A, 如图5。

故障模式⑥:绝缘电阻值低, 但开盖检查又未发现任何问题。

原因分析:装接时使用酒精过多, 未完全挥发就进行插头座包扎, 降低了插芯与插芯之间的绝缘电阻。

解决办法:将电缆放置一段时间, 待酒精完全挥发后再进行绝缘检测。

故障模式⑦:线缆绝缘检测时, 插芯与插芯或插芯与连接器外壳之间的绝缘电阻值低, 且不满足绝缘电阻指标要求。

原因分析:AFRP导线屏蔽皮处理方式不当, 引起AFR导线外绝缘层变薄或破损。屏蔽皮有两种处理方式, 如图6所示。

方式一易使AFR导线外绝缘层变薄;方式二易使屏蔽层断面金属丝刺入导线绝缘层, 使绝缘层被刺破。

解决办法:连接器开盖, 在AFRP导线芯线与屏蔽皮交界处加套聚四氟乙烯套管。

故障模式⑧:连接器焊接方式为闭环式连接, A、B接点的绝缘电阻为零, 如图7。

原因分析:当导线双保险连接时, 任何一根导线断开或焊错位置, 导通检查一般无法检查出来, 只有通过绝缘电阻检测。

解决办法:连接器开盖, 将误配导线重新焊接。

故障模式⑨:有空接点时, 接点和空点间绝缘电阻值为零, 如图8。

原因分析:导通检测一般不会检查空点, 焊接错误无法通过导通检测出来, 要求绝缘电阻检查时加入空点。这种检查方法就是双保险加空点检查。

解决办法:连接器开盖, 将误配导线重新焊接。

3 结语

电连接器体积越来越小, 接插件数目越来越多, 排列紧密, 对装接的生产工艺和操作要求越来越高。本文总结了生产过程中电缆组件的绝缘检测常见故障, 同时进行了详细的分析, 对电连接器的装接中避免故障具有一定的借鉴意义。

参考文献

[1]杨光育.小型视频连接器电缆组件装配工艺技术研究[J].电子工艺技术, 2004, 25 (2) :74-75.

[2]朱德恒, 严璋.高电压绝缘[M].北京:清华大学出版社, 1992.

[3]日本电气学会编.绝缘试验方法手册[M].陈琴生, 译.北京:电力工业出版社, 1981.

篇8：桥梁施工中常见的质量问题及分析

【关键词】桥梁施工；质量问题；提高措施

随着我国经济建设的发展，桥梁工程建设在我国交通建设中占有重要的比重，其建设质量直接影响到交通运输的正常和安全运行。下面就桥梁施工建设中存在的问题进行探讨。

1.影响桥梁施工质量的主要原因

1.1施工人员质量意识淡薄

影响质量的主要因素中，人是首要的，最积极、最活跃的因素，在一定条件下甚至还是决定性的因素，因此保证桥梁施工质量的关键是施工人员的质量意识，特别是领导者的质量意识。但是目前某些施工单位的领导质量意识淡薄，重进度、轻质量，盲目追求工期；施工中工人对工程质量缺乏责任感，违犯操作规程，因此各种质量事故屡见不鲜。

1.2施工人员操作技术水平低

一些施工队伍的施工人员，未经过劳动和人力资源管理部门的专业培训，缺乏理论知识和实际操作经验，操作起来一知半解，不能很好地完成施工项目和保证建设质量。

1.3建筑材料不合格

有些施工单位为了追求经济效益，廉价购买一些劣质材料，以次充好，这也是造成质量事故的主要原因之一。

2.桥梁工程施工中常见质量问题

2.1高填土下沉

深挖，高填，桥头引道高填土及立交桥互通匝道填方常常会在通车使用一段时间之后出现下沉，分析出现的原因，其一是施工的因素，比如没有很好的控制压实，分层过厚，措施不当等等。另外，如果最大干容量和最佳含水量有误，材料压缩系数过大，使用高塑性指数黏性土等等，都会出现此类问题。

2.2桥梁伸缩缝及桥头颠簸

因为桥头填土沉降，桥台沉降差异，和桥头搭板、伸缩缝处理不当，在桥台形成台阶，影响行车过程的安全性和舒适性，而且对桥梁造成巨大的冲击。

2.3路面不平

路面不平的原因是基层平整度不足，乃至出现波浪式起伏；摊铺机和压路机操作人员水平不够，路面施工不达标。

2.4水泥路面断板，开裂

因为土基强度的不均匀甚至不足，或对路面基层的不重视，或春秋季节时混凝土路面昼夜温差较大，从而产生较大翘曲应力，导致板梯开裂。

3.提高桥梁施工质量的几个的措施

3.1掌握桥梁施工进度

（1）根据竣工及交付使用的期限，优先安排影响交通大及人民日常出行的工程。若主桥的竣工对缓解交通压力有着重要作用时，则优先满足主桥施工的条件。

（2）科学地安排施工顺序，要做到先地下后地上，先三通一平后施工。要进行工程排队，突出重点，攻克难关。对工期长、技术复杂、施工难度大的工程应早做安排，如桥梁施工中的公用墩柱或设有纵横预应力的梁施工，均应先考虑。

（3）采用机械化施工方法和提高装配化程度，如立交桥中的引道挡墙施工多采用预制装配；在道路施工中，从基层到面层，多采用大型机械化施工。

（4）应采用科学的网络计划方法，确定最合理的施工组织，以便工序之间相互创造有利条件，扩大工作面，加快施工进度。

（5）落实季节性施工措施，确保连续施工。如雨季施工用水泵排水和混凝土浇注的防雨蓬等。

（6）全面平衡人力、物力，尽量压缩施工，做到均衡施工，避免虎头蛇尾，自始至终掌握施工节奏。

（7）要充分考虑城市桥梁设计的变更因素和不可遇见性。城市桥梁的施工往往由于急需上马，地质资料、地下管线位置和设计不一，一旦变更，可能会影响进度。

（8）要考虑保证进度能实现的有效措施。如组织措施、技术措施、经济措施等。

3.2做好桥梁施工安全监理工作

桥梁施工监理是指监理单位受桥梁施工建设委托，在监理合同约定的范围内，依据法律、法规及有关技术标准和建设工程为合同，对建设工程的设计实施监督。随着我国各项改革事业的进一步深化，社会主义市场经济的有序发展过程中，推行从桥梁施工全过程监理制度，已是大势所趋。在工程建设项目中实施全过程监理，不仅包括施工准备阶段、建设施工阶段和竣工验收阶段的监理，还包括建设项目的前期决策研究阶段、勘察和设计阶段以及维护保修阶段的监理工作。对于一个完整而规范的建设项目系统工程而言，每一个环节都是必不可少的。

3.3严格执行桥梁施工方法的工艺流程

由于各个施工方法的工艺流程比较多，其中包括悬臂梁、连续梁、刚架桥施工方法，拱桥常用施工方法，在此以简支梁桥施工方法为例。

（1）支架浇筑。包括以下几个工序：①浇筑前的检查。包括：支架和模板的检查、钢筋和钢索位置的检查、浇筑混凝土前的准备工作。②混凝土浇筑。包括：确定混凝土的浇筑速度、确定混凝土的浇筑顺序；浇筑方法：水平分层浇筑、斜层浇筑、单元浇筑法。

（2）预制安装。起重机架设法、架桥机架设法、支架架梁法、简易机具组合法和塔架架设法等。

3.4桥梁施工质量控制。

桥梁施工的质量控制，广义上是指对建设项目全过程实施公路桥梁工程质量控制，即从工程项目立项审批、勘测设计、工程实施、交竣工验收、项目后评价全过程而建立的质量控制及其监督信息管理系统；而狭义上是指在工程实施过程中对公路工程实体进行质量控制的管理系统，主要对工程、质量、进度、原材数据进行动态、前瞻性的控制管理。但由于我国公路桥梁施工质量控制起步较晚，与发达国家相比，仍然处于逐步完善的阶段，则其质量控制，目前仍分为项目的开工阶段、施工阶段、交竣工阶段的质量控制。

（1）开工阶段的质量控制。一是做好图纸的审核工作。设计图纸是进行质量控制的重要依据。二是做好施工现场的控制。应在施工现场修建施工临时设施，安装调试施工机具及标定试验机具，进行施工测量及复核测量资料，做好材料的收集工作，做好开工前的试验检测工作。三是做好施工组织设计的控制。应确保施工组织设计包含编制说明，施工组织机构，施工平面布置图，施工方法，施工详图，资源计划，总进度计划和进度图，质量管理，安全生产和环境保护等内容。

（2）施工阶段的质量控制。一项工程的质量，是由每道施工工序的质量组成的，而工序质量的好坏，取决于施工人员的素质和施工管理的完善与否。因此，施工阶段质量控制的目标是以合同条款、技术规范和设计文件为依据，以工序质量控制为核心，通过抓施工人员的工作质量来保证工序质量，最终确保工程质量达到设计要求，使之能安全、舒适、可靠、高效地使用。

（3）交竣工阶段的质量控制。桥梁工程竣（完）工后，必须进行最终检验和实验。则质量控制人员要收集和整理质量评定表中的各种数据，按照国家标准对这些数据进行分析，判断工程的质量，分析影响施工质量的原因及其所产生的风险。施工质量评定包括对分项工程、分部工程及单位工程质量的评定。

【参考文献】

[1]陈鹏.议桥梁工程施工监理应控制的两个方面[J].建设监理，1999，（4）.