优化卸油流程提高脱水效果

2022-09-12

1 生产概况

陈南站主要担负着五矿二队原油处理及污水外输任务, 进站原油为超稠油, 原油脱水采用掺稀油降粘工艺。目前进站液量9500m3/d-11000m3/d, 综合含水在85%以上。最初卸油量为125t/月, 卸油频率为3车/天;目前卸油量为6000-7500t/月, 卸油频率为17-20车/天。

2 目前卸油工艺存在问题

2.1 卸油量逐年增大

我们统计了2011年至2014卸油量的变化情况, 从下表中看出卸油量每月由最初的4649t增大到6603t, 卸油车也由419辆增至603辆, 由于卸油直接进入分离器, 因此卸油量的变化直接影响到分离器的分离效果。

2.2 卸油温度较低

通过现场检测, 部分车辆的卸油温度在60度以下, 打入井排后, 造成脱水温度偏低, 从而影响沉降。

2.3 卸油时间间断性

分离器的出油量的波动直接影响到加热炉的温度调控, 引起回压的变化, 最终造成油气缓冲罐温度的波动。由于卸油通过井排后进入到分离器, 分离器来液量的不稳定, 引起后端加热炉调参的滞后, 从而造成油气缓冲罐5-10度的温降, 从而影响后端脱水效果。从下表中可以看出, 卸油时间是没有规律性和间断性的。

2.4 卸油含水率的波动

卸油的不稳定性主要表现在卸油的含水波动, 每辆卸油车所装载的原油含水率有所不同, 卸油含水在20%-100%不等, 卸油泵排量在20方/小时-100方/小时之间波动, 卸油量的不稳定性, 影响分离器的分离效果, 造成温度的变化, 冲击后端脱水。

3 下一步打算

基于上述问题, 下一步我们将进一步优化卸油流程, 由于我站1#、2#加热炉同时担负着稀油加热的任务, 目前常开2#炉, 1#炉由于故障率高, 效率低作为备用, 为此我们考虑在原卸油进井排线上新接一条管线, 接入2#加热炉稀油进口管线上, 实现卸油台来液进一台加热炉处理, 保持卸油温度提升到85度以上 (见下图) 。同时由于卸油量的不稳定性, 我们建议在进口处新上一台流量计, 将流量数据远程传输至监控室中, 操作工能实时监控参数的变化, 及时调节, 避免由于监控不到位, 影响脱水生产。

理论计算:

当出口温度由65度升高到88度时

进口温度 (℃) =65 V:流量 (m3/h) =10Φ:含水 (%) =75

ρ油:油密度 (kg/m3) =962.0ρ水:水密度 (kg/m3) =1000η:炉效 (%) =83%

由Q吸=GC (t2-t1) =G油C油 (t2-t1) +G水C水 (t2-t1) =ρ油V (1-Φ) C油 (t2-t1) +ρ水VΦC水 (t2-t1)

Q总=Q1×B, B=40610KJ/kg Q1=Q吸/ (η·B)

得知:燃气量为744m3/d

理论计算显示燃气消耗较小。