一次性注射器筒体注射模设计

一次性注射器在医疗行业使用越来越广泛, 需求量日益增加, 为满足医疗行业的使用要求并提高产品市场的竞争力, 生产厂家力求产品造型实用, 质量过关, 故对成型模具提出了较高要求。

1 塑件分析

图1所示是某型号一次性注射器筒体塑件二维图, 该型号的一次性筒体生产批量为100万件, 要求外形美观, 表面光滑, 无明显熔接痕等外观质量缺陷。本产品材料为PP, 材料具有良好的透明性、光泽性、尺寸稳定性、力学性能及加工性能, 热变形温度高。由于, 产品生产数量较大, 采用一模20腔生产, 型腔呈矩形对称分布。

2 模具工作过程

图2所示为一次性注射器筒体注射模总装图, 该模具安装于XS-ZY-250型注射机, 采用压板固定。其工作过程为:注塑机的喷嘴贴紧浇口套的球形凹坑内, 开始注射、保压、冷却。启模时, 型腔板 (件19) 和点浇板 (件22) 随动模板移动, 点浇道拉断, 在2号限位螺钉 (件20) 的作用下, 刮料板 (件23) 将浇道从拉料杆 (件4) 上刮出, 浇道自动脱落, 当2号限位杆 (件21) 工作型腔板停止移动, 制件从型腔中抽出, 推板 (件18) 将制品全部从型芯 (件11) 上推出, 完成两次抽芯.制品推出后, 动模部分在注塑机合模装置的带动下合模, 动定模由导柱 (件9) 和导套 (件8) 定位, 待推出机构复位后准备下次注射。

3 模具结构特点

该模具为保证制品的表面质量和尺寸精度等要求, 具有如下相关特点。

(1) 采用点式浇口, 避免在制品表面过于明显的去浇口痕迹。

(2) 模具采用双分型面, 达到自动去处冷浇道凝料和产品自动落下效果。

(3) 模具采用一模20腔矩形对称分布, 产品数量得到了保障, 同时, 浇注系统的平衡问题也得到较好的解决。

1.1号限位螺钉2.浇口套3.定位圈4.拉料杆5.点浇套6.型销7.型腔套8.导套9.导柱10.1号限位杆11.型芯12.型芯套13.推出套14.内六角螺钉15.动模底板16.动模板17.水嘴18.推板19.型腔板20.2号限位钉21.2号限位杆22.点浇板23.刮料板24.定模底板

(4) 采用了较为实用的冷却系统对产品进行冷却, 使制品冷却尽量均匀, 减少收缩。

(5) 保证制品冷却效果, 绕成型部位采用了循环冷却水道。

(6) 型腔内的空气可通过型芯和型腔侧壁之间的间隙以及动模和定模接触面之间的间隙排出, 因此无须设置专门的排气设施。

4 结语

该一次性注射器筒体注射模通过采取有效的结构设计, 保证产品的质量, 满足市场需求。经实践验证, 该模具运行可靠, 效益明显, 完全达到了生产厂家的要求, 已产出某型号一次性注射器筒体10万支。由此可知, 合理的结构设计可以在降低模具成本、提高产品质量的同时, 也能满足行业的使用要求并提高产品市场的竞争力, 也为同类产品注射模的设计提供了参考。

摘要：根据一次性注射器筒体的生产数量和质量要求, 对塑件外形结构进行分析, 设计了模具的结构形式。采用了点式浇口的双分型面结构, 为同类产品注塑模生产提供了参考。

关键词：一次性注射器,筒体,模具设计,注射模

参考文献

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