某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

某出租汽车有限公司驾驶员工装管理（共6篇）

篇1：某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

某出租公司驾驶员工装管理

1.0目的为了树立公司良好的外部整体形象，展现驾驶员精神风貌，宣扬企业文化，进一步规范驾驶员统一着装，增强管理力度，现特对公司驾驶员工装的领用、着装和日常管理做出以下规定。

2.0范围

适用于某公司全体驾驶员。

3.0术语

4.0职责

运营部负责制定，各车队长及稽查大队负责日常检查管理工作。

5.0管理方法及内容

5.1日常着装，公司全体驾驶员在工作时间应着工装，并按要求持证上岗；公司的工装代表公司的企业形象，驾驶员穿着的工装必须整洁、干净，清香无异味，驾驶员上班时间着装要大方得体，不能出现服装褶皱、邋遢现象。在参加公司统一组织的活动时，如表彰大会、员工大会、培训、公司庆典等其它集体活动时全体驾驶员必须着工装。

5.1.1全体驾驶员要统一着公司发放的红色工作装，要求衣扣整齐，并注重自己的仪容仪表，勤剪头发修边幅。

5.1.2试用期间的驾驶员必须着工装。

5.2工作服的发放与管理

5.2.1公司驾驶员所着工装在办理完上车手续后由公司统一订购、免费发放，工装一经领用，原则上不予退换，除非有质量问题。

5.2.2每两年订购更新一次（更新时间为：根据每一次工装领取时间开始计算更新）标准为：驾驶员（夏季工装二件、秋季工装一件、冬季工装一件夏季工装5月1日发放或更换，秋季、冬季工装10月1日发放或更换）。

5.2.3 驾驶员自领取工装之日起，未满规定更换年限的，如有损坏、丢失工装等行为，将照价赔偿。

5.2.4 工装是公司财产，员工应爱护自己的工装，不得随意丢弃，同时妥善保管，防止丢失或破损，如有人为损坏时，应及时自行修补，如人为损坏严重，则自行付钱重新订做或购买。

5.2.5不得随意改动工装的款式，原则上不得穿着跟工装颜色相同、但式样不相同或颜色不同但式样相同的服装。

5.3财务部将按照以下规定对服装费作出如下扣款处理

5.3.1驾驶员工装，由公司免费提供，但从发放或更新之日起，未满规定更换年限的，如有损坏、丢失工装等行为，将照价赔偿。（夏季工装价格 50 元/件、秋季工装价格55元/件、冬季工装价格100元/件）经所在队车队长审核，在财务部交款后，凭收据方可领取新工装。

5.3.2驾驶员在离职时，将领取的工装清洗干净交回运营部各队长处办理离职手续，如丢失或人为损坏，应照价赔偿，正常磨损不在此列。

5.4日常检查及管理

5.4.1各车队队长及组长日常对驾驶员穿工装的情况进行检查，公司稽查大队在工作时间内对驾驶员着装进行不定期抽查，如发现违反着装规定的，将做出相应的处罚。

5.4.2如发现驾驶员没有按公司要求穿工装，每发现一次罚款100元，并责令其改正，每月三次以上者公司将作辞退处理。

5.5本办法由运营部办公室负责解释、修改。

5.6本管理办法将在今后的驾驶员工装管理实际工作中不断完善，如有改动，将另行通知。

篇2：某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

为加强对出租车聘用驾驶员的管理，确保出租汽车安全营运，文明服务，促进行业健康有序发展，结合实际特制定本管理制度：

一、公司或承包经营者（车主）聘用驾驶员应当符合下列要求： 1．思想素质好，遵纪守法，作风正派； 2．爱岗敬业，工作踏实，责任心强；

3、有本市常住户口或暂住证；

4、持有正式有效的中华人民共和国机动车驾驶证；并有三年以上的驾车经历；

5、年龄20周岁以上，男性55周岁以下，女性50周岁以下；

6、具有初中以上文化学历； 7、3年内无重大以上交通责任事故记录，无影响安全行车的不良嗜好和习性，如经常酗酒、酒后驾驶等；

8、经市道路运输管理机构对有关客运法律法规、机动车维修和旅客急救基本知识考试合格，取得有效从业资格证；

9、身体健康，无妨碍驾驶机动车辆的病症或生理缺陷；

10、无刑事犯罪记录；

二、聘用驾驶员的范围确定： 除承包经营者（车主）、车主直系亲属(车主夫妻、父子、兄弟)外，其他驾驶员，无论是半包车辆还是全包车辆，全部认定为聘用驾驶员。

三、聘用驾驶员签订承包合同的管理规定：

1、驾驶员必须与承包经营者（车主）在公司签订正规的《车辆承包合同》，并提供有效的身份证、驾驶证、从业资格证及暂住证等证件的复印件，并办理好出租车《服务监督卡》。

2、驾驶员应按合同期限履行合同，无特殊原因不得提前解除合同，否则应承担相应的违约责任。

4、车辆经营者（车主）对所聘用的驾驶员承担连带风险责任，并要求驾驶员交纳一定数额的车辆承包押金。

四、驾驶员的管理规定：

1、驾驶员经参加培训考试合格取得资格证件后才能从事营运；并与公司签订《道路交通安全行车责任书》。在营运中必须遵守行业及公司的安全管理规定，不得发生客运违章和有责客运投诉，如有违反，则按相关条例规定承担违约责任。

2、驾驶员必须按时参加公司安全例会学习，有义务参加行业管理部门和公司开展的集体及公益活动。

3、驾驶员必须严格遵守《中华人民共和国道路交通法》、《中华人民共和国道路运输条例》、《安全行车十一条禁令》及有关交通安全管理的规章规则，做好安全行车。

4、要及时做好车辆的年检、技术等级评定、二级维护、GPS维护、保险等工作，保持良好的技术状况

5、驾驶员对自己所开车辆的各种证件的有效性应经常检查，出车时一定保证证件齐全。行车里程超过四小时的，须配两名驾驶员，驾驶员连续驾驶不得超过四小时。

6、驾驶员在营运过程中，严禁“三危品”上车，严格按照核定载客人数载客，不超载，不酒后驾车，不甩客，不宰客，遵守驾驶员的职业道德，文明服务，礼貌待客。

7、驾驶员因违反交规、服务质量等问题被新闻媒体爆光或来信来访批评的，驾驶员除接受相关部门的处罚外，公司还将视情节给予经济处罚或行政处罚。

篇3：某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

驾驶室悬置是汽车实现支撑驾驶室、减缓各种冲击和降低噪声的重要系统。悬置系统中,驾驶室后悬置支架的设计非常关键,它直接关系到整个悬置系统的正常使用及行车安全,其应力水平对悬置系统的可靠性起决定作用。既要减少驾驶室后悬置支架的故障率,又要满足驾驶室舒适性的要求,其刚度必须适中,在方案设计中需要借助有限元分析来得到合适刚度的支架,从而达到设计要求,本文依托ANSYS有限元分析软件,在保证整体装配的情况下,使驾驶室后悬置支架结构达到了最优。

1、驾驶室后悬置支架有限元分析

1.1 三维模型的建立

根据驾驶室后悬置支架断裂部位,确定驾驶室后悬置支架的改进方案,断裂发生在后悬置支架有焊接的位置,初步分析为焊接件结构不合理造成。并将冲击载荷由原来的2.5g提高到3.6g,重新调整部件焊接方式及位置,并将驾驶室后悬置固定横梁的规格由20-D-2-80×40×4-GB/T3094-2000改为:20-D-2-80×60×6-GB/T3094-2000,如图1所示。

驾驶室后悬置支架设计图纸,用Pro/E软件进行支架三维实体造型,如图2所示。

1.2 前处理及参数设置

1.2.1 有限元模型前处理

利用ANSYS提供的Pro/E接口,将驾驶室后悬置支架的几何模型导入ANSYS中。在导入后,模型的一些几何信息可能会出错,如导入曲面数据时可能会存在缝隙、重叠、边界错位等缺陷,导致单元质量不高,求解进度差。因此,在进行网络划分前必须进行几何清理。

1.2.2 三维模型的离散化

对模型进行质量检查,没有发现问题,随后对有限元模型进行网格划分,在网格划分时,必须尽量保证单元排列整齐,只有这样才能得到较好的计算结果,如果网格变形超出一定范围,计算精度会显著下降。由于驾驶室后悬置支架为焊接件,在此处采用6方体网格,能更好的保证计算精度同时有很好的计算速度。对支架进行网格划分,最终共产生146800个节点和34209个单元,如图3所示。

1.2.3 参数设置

驾驶室后悬置支架材料为异型管20-D-2-80×60×6GB/T3094-2000,其参数如表1所示。

1.3 计算分析与工况设置

以下是对驾驶室后悬置横梁结构改进前和改进后的按承载1800 Kg的冲击力,冲击载荷3.6g进行ANSYS结构受力分析,改进前后采用了相同载荷与铰接方式。图4载荷施加示意图。

改进后结构的最大变形量由39.6mm减小到10.5mm,如图5所示。

改进后结构的最大应变量由0.0035475mm/mm减小到0.0013484mm/mm并最大应变位置发生变化,如图6所示。

改进前后的结构应力由709.5MPa减小到269.68MPa,应力分布更加均匀,如图7所示。

分析结果表明,结构改进后在相同的边界条件下,驾驶室后悬置横梁结构强度得到显著改善,该支架的最大应力集中在驾驶室后悬置支架的弯角处。计算所得改进前最大应力为709.5MPa,改进后最大应力为269.68MPa。最大应力明显降低,安全系数提高至6.5,大大提高了支架的可靠性。

2、试验情况

在实际工况中尤其是在试验过程中,车辆要在各种路面上进行考核,此支架要经受来自各个方向的冲击,有时瞬间载荷能到达3.6g甚至更多,支架存在断裂隐患。而实际的试验结果也验证了这一分析,改进前在综合路面试验进行到3000公里时,支架出现了裂纹,而裂纹处即为上图应力云图中所示应力集中位置,如图7 (改进前)所示。改进后,对比以上分析结果,驾驶室后悬置支架在相同冲击条件下,未出现失效情况,故障率极大的降低,完全满足强度和设计要求。

3、结论

本文通过有限元分析,运用ANSYS对某汽车驾驶室后悬置支架进行了有限元模型建立,同时对支架的受力进行了强度分析,并根据分析结果和试验情况应用ANSYS对支架进行了优化,降低了关键部位的应力,提高了支架的强度,解决了支架断裂问题,并在试验中得到了验证。

参考文献

[1]孙靖敏等.机械结构优化设计[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2004.

[2]谭继锦.汽车有限元法[M]北京;人民交通出版社,2005.

篇4：浅谈某公司汽车备件库存分类法

关键词：汽车备件；库存分类；ABC分类法；层次分析法

进入21世纪以来，汽车需求量和保有量呈现着快速增长趋势，这必然会带来生产的增加和消费者对售后服务需求的增加。在汽车公司中，汽车备件通常以库存形式存在，用以缓冲市场供给和需求之间的变化和不确定性，能够保证公司的售后服务运作更加有效，所以应当有正确的汽车备件库存策略，而由于汽车备件种类多、价值参差不齐、供应渠道多样，对储存条件有着不同要求，對其进行分类势在必行。下面就对某公司汽车备件库存管理中常用的分类法进行分析和改进。

1. 汽车备件库存管理中面临的问题

汽车售后服务的好坏直接决定着汽车公司的兴衰，而汽车备件的库存管理则是决定汽车售后服务质量的重要因素。然而汽车备件有其自身特性，其库存管理难度往往比一般产品的库存控制大。首先，要做好汽车备件库存管理，一个重要的前提就是要以历史需求数据为基础，做好需求预测，然而汽车备件在需求量方面又表现出一定的不连续性和不确定性，特别是对于那些需求频率较低的备件，很难获得历史需求数据，这也就导致无法对备件需求做出准确预测；其次，汽车备件种类繁多，汽车公司面临着完好保有巨大数量的零配件以修理各种不同年份、型号的汽车的重任，但是库存过多，必然会增加资金占用量和库存管理成本，而库存过少，则无法满足实际需要，在库存管理中，公司不仅要考虑资金周转问题，还要考虑最佳库存量和进货批次问题；另外，汽车备件的存续周期较其他产品的存续周期长，汽车的存续周期是汽车的生命周期，当生命周期达到末期，汽车生产厂家就会停产，而汽车备件的存续周期则是汽车生命周期和使用寿命之和，汽车生产厂家停产并不再销售汽车，但是仍然会大量汽车被用户使用，并需要相应的售后维修服务，这样就容易出现一部分厂家不生产汽车但是对于汽车售后服务公司而言，还要继续保有一部分难以预测的备件库存。

2. ABC分类法

ABC分类法是现代经济管理中被广泛应用的一种现代化管理手段，主要是运用数理统计方法，根据技术、经济等方面的特征将管理对象分成A、B、C三类，结合各类特点采用相应的管理方法，最终抓住事物的主要矛盾，对事物进行定量、科学的分类管理，这种管理方法能够使企业的人力、物力、财力得到最有效的利用，实现企业经济效益最大化。

如同许多汽车公司一样，某汽车公司也面对着激烈市场竞争下如何通过有效的库存管理来降低库存成本进而使整车销售之外的利润空间能够扩大的挑战，然而汽车备件的各种特性比如繁多的种类、市场对备件需求的不确定性等，大大增加了公司汽车备件库存管理难度。为了提高汽车备件管理水平、降低库存成本和管理费用，该公司采用了ABC分类法按照平均库存金额进行备件库存分类，将累计库存金额为60%以上的归为A类，20%-40%的归为B类，15%以下的归为C类，并实施相应的库存分类管理，这种方法简单实用，原理清晰，易于理解，应用这种分类方法之后，能够得出日常库存管理中需要注意的重点物资，较好地解决了公司汽车备件库存管理中面临的一些问题，满足了备件维修需要。

在实际应用中，ABC分类法也暴露出了一些缺点，比如A类汽车备件通常放置在货架容易存取的地方，经常有管理员进行库存检查，由于公司对这类库存有较高的管理控制和安全控制要求，导致该类库存存在过高现象；C类汽车备件则因为价值不高，常常不被重视，放置位置多在货架最高层或角落里，管理员很长时间才会来检查和盘存一次，有些备件甚至被忽略，随着时间的推移，备件报废的可能性大大增加，这会对公司造成不小的经济损失，另外，C类备件中还会存在利润高需求底的物资，如果按照一般库存控制方法进行管理，这类库存必定容易积压，也会面临着较大的缺货成本。

3. 分类法的改进

针对传统ABC分类法存在的缺陷，可引入层次分析法，在实际操作中，公司可先将汽车备件进行大类分类，然后进行层次分析得到权重，再将每个类别中的备件赋予相应权重，进行ABC分类，这样能够有效避免一些特殊备件被忽略的现象，对于提高汽车公司的库存分类管理水平具有重要作用。

3.1构建层次结构模型

结合某公司实际汽车备件库存情况，将资金占用额、获得难易程度、缺货影响程度、需求预测难易度这四个指标作为公司汽车备件分类准则，之后按照选取的分类准则建立层次分析法的层次结构模型。由于该公司的汽车备件数量巨大，种类繁多，要对每个备件都进行矩阵判断操作非常麻烦，且耗费精力和成本，所以在构建层次结构模型前，公司可根据汽车备件的使用特性将其划分为常用备件类（使用频率高，损坏可能性大，功能简单，寿命短，比如喇叭、轮胎、制动块、雨刮器等）、定期保养件（必须定期更换、检查或添加，比如制动液、发动机皮带、变速箱油、冷却油、离合器踏板、气门间隙等）、关键备件类（与汽车的安全和质量密切相关，比如油路、制动、点火等）、易损件（受到外界影响容易损坏，比如车门、保险杠、后视镜、翼子板等）、不易损坏件（需求量少，价格高，比如变速箱总成、发动机总成等）五类，之后建立备件重要性三层层次结构模型，即目标层、准则层和方案层，其中目标层为备件重要性，准则层为四个分类准则，方案层为汽车备件五大类。

3.2管理策略

引入层次分析法对ABC分类法做出改进后，将公司汽车备件划分为A类、B类、C类，根据公司实际情况制定月度库存计划、月度采购计划、在途库存计划、无用库存计划、总库存计划及MOS计划等。对A类备件进行重点控制和管理，防止缺货，避免异常情况的发生，同时，还应避免库存过多，否则会占用大量资金，最好的方法就是按照实际需求在保证安全库存量的前提下采取小批量、多批次的方法进行采购和库存，以有效降低库存成本，提高资金利用效率，避免挤压浪费，在管理过程中，要时刻关注备件需求变化情况，及时进行动态需求分析，制定科学合理的应急补救方案，保持库存和需求的一致性。对B类汽车备件实施常规管理，通常情况下，可按照历史数据记录以定量订货为主要订货方式，中量采购，并定期进行库存检查和盘点，可适当增加保险库存量。对于C类汽车备件来说，该类备件的资金额比较小，但是需求量和品种数量却较大，占用着大量人力和成本，为此，应适当精简，采用大批量、集中采购的方法，以有效减少订货费用，这样还能获得一定的价格优惠，同时，定期盘存，最好每月或每季度进行一次，可适当提高保险库存量，对总金额进行重点控制。

4.结语

总之，汽车备件库存是汽车公司运营管理中非常重要的一部分，对于公司的销售收入、库存成本、资金占用额、售后服务水平等都有着重要影响，是公司在市场竞争中致胜的关键，这就决定了研究汽车备件库存分类法的必要性。公司必须结合自身情况对汽车备件库存管理中常用的ABC分类法做出改进，引入层次分析法，制定科学的管理策略，以此来提高汽车备件库存分类管理水平，为公司降低成本、增加利润、立足市场打下坚实基础。

参考文献：

[1] 金婷.SK公司汽车备件库存分类法研究[D].华中科技大学.2011，16-48.

篇5：某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

驾驶员管理制度

綦海司（2014）09号目的为了加强公司对驾驶员的管理，提高驾驶员队伍素质，减少和防止人为不安全因素，规范驾驶员岗前、岗中行为、离岗管理，结合公司实际，特制定本制度。范围

适用于公司驾驶员管理。引用文件

《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T9006-2010)； 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》国发

[2012]30号；

《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》；

《道路运输从业人员管理规定》

《安全生产考核和奖惩制度》

《安全会议制度》

《安全教育培训管理制度》术语和定义

无职责

a)安全经理负责制订、修改本制度，监督管理日常工作，批准聘请或解聘驾驶员；

b)安全管理人员负责进行资质审查、考核，在岗管理和档案管理；

c)行政办公室负责劳动保护管理。要求

6.1 岗前管理

6.1.1 职业资质审查

6.1.1.1 驾驶资格

a)与所驾车型相符的机动车驾驶证；

b)三年内无负同等以上责任致人死亡的交通事故，无酒后驾驶、无超员20%、无超速50%或无12个月内有三次以上超速违法记录，并且交通违法记分未满12分；

6.1.1.2 从业资格证

a)与从事道路运输经营类别相适应的从业资格证；

b)签注诚信考核等级；

c)从业资格证被吊销或诚信考核为B级驾驶员不得录用。

6.1.1.3 男性年龄不超过60周岁，女性年龄不超过55周岁，初中及以上学历；

6.1.1.4 无吸毒史；

6.1.1.5 执业经历

a)有三年及以上驾驶经验；

6.1.2 经过驾驶技能和综合素质测试；

6.1.3 通过驾驶适宜性检测合格；

6.1.4 安全科负责驾驶员各项指标进行审核，对审查合格的，进行岗前培训，岗前培训合格衣服录用，安排上岗；

6.1.5 驾驶员要及时将参加劳动保险所需材料报行政办公室，签订劳动用工合同或聘用合同。

6.2 岗中行为管理

6.2.1 熟悉有关安全生产的法律法规、技术标准和安全生产规章制度、安全操作规程，了解所装运货物的性质、特性、包装物或者容器的使用要求和发生事故后的处置方法等。遵纪守法、安全驾驶、爱护车辆、服从上级主管部门和公司的管理，不得参加非正常上访和罢运；

6.2.2 安全科负责制定驾驶员行车安全档案，实行一人一档，并落实专人负责管理，档案内容包括“驾驶员基本信息表”、“ 安全驾驶信息表”、“ 驾驶员资质审查表”、“岗前培训记录表”、“岗前培训考试试卷”、“驾驶员体检表”、“诚信考核信息记录”等；

6.2.3 安全科应及时掌握极端天气及路况信息，利用GPS或短信平台提醒驾驶员谨慎驾驶车辆；

6.2.4 驾驶员运行中应认真填写“行车日志”记录；

6.2.5 驾驶员一次连续驾驶4小时，必须停车休息20分钟以上，24小时内实际驾驶时间累积不得超过8小时.6.2.6 驾驶员应按照道路交通安全主管部门指定的行车时间、速度和线路运行。

6.2.7 驾驶员在运输时，运输货物必须符合车辆核对范围和要求，严禁超限和超载。应每隔2小时进行一次检查，发现货物丢失、泄漏等及时联系当地有关部门予以处理。

6.2.8 驾驶员应按时参加公司组织的安全例会和安全教育培训活动等，填写“安全学习记录本”和 “岗前培训记录”及“培训综合测试试卷”等。不断增强安全应知应会知识和安全意识，提高安全行车技能。例会和教育培训要求详见公司《安全会议制度》、《安全教育培训管理制度》；

6.2.9 安全科负责建立驾驶员考核评价档案，记录驾驶员“三违”情况、安全事故情况、服务质量、安全生产情况、安全操作规程执行情况、参加教育培训以及职业健康状况等。考核为季度考核和年度考核，考核结果与安全生产奖惩挂钩，作为评先评优、年终表彰的参考依据。安全管理人员认真填写“驾驶员考核记录”, 考核要求详见《安全生产考核和奖惩制度》。

6.3 离岗管理

6.3.1 驾驶员达到以下条件公司根据规定予以解聘

a)发生道路交通事故致人死亡且负同等及以上责任的;b)交通违法记满12分的;

c)吸毒或有酒后驾驶行为,超员20%以上、超速50%（高速公路超速20%）以上或者12个月内有3次以上超速违法记录的;

d)被吊销驾驶证或从业资格证的,违法构成犯罪的，违反公司安全管理制度达到解聘条件或自愿申请辞职的。

6.3.2 解聘由安全科经理批准，报行政办公室办理解聘手续。7 记录

7.1 驾驶员安全行车档案

7.2 劳动员工合同或聘用合同

篇6：某出租汽车有限公司驾驶员工装管理

自2001年底加入WTO后,我国经历了汽车工业发展的黄金十年,并于2009年成为世界第一汽车产销大国,至2013年,我国汽车产销量均突破2000万辆,连续第五年蝉联全球第一。中国车市如此大的体量,主要由合资汽车和自主品牌汽车组成。现有研究主要集中在合资车企技术、品牌、企业文化及管理经验上[1,2,3,4,5],但是对合资车企引进车型的投产过程管理却少有研究。本文结合合资车企的新车型引进生产过程、项目投产前面对的问题等,针对总装车间的生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素,结合实际项目管理经验进行分析和研究。

2预批量生产的定义

新车型在批量开发阶段设计定型后面临的就是预批量生产,其作用是为日后的正式生产铺路和扫清障碍。预批量过程,主要是通过装配预批量车对批量生产的要素如工厂工艺能力、流程和设备检测等进行验证、优化和确认,使装车零件的匹配、尺寸和功能得到确认,达到质量要求,实现合格产品的批量生产。

预批量生产整个项目分为两个阶段:项目磨合期和项目稳定期,具体细化阶段为先期批量(VFF),试批量(PVS),零批量(0S),批量投产(SOP)等阶段。总装车间项目团队从明细表装车开始介入,经过VFF、PVS、0S、SOP各阶段解决生产过程遇到的问题,为新产品创造满足批量生产的条件,项目团队每个阶段任务不同,其各阶段的重点工作如图1所示。根据重点工作内容,下文将从生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素进行分析。

3预批量项目的生产组织

汽车制造业属于批量生产型机械组装工业,汽车装配加工模式为零件加工的典型集约化模式[6]。现代汽车企业流行的生产管理模式有制造资源计划(MRP II)、准时制生产(JIT)、精益生产(LP)等。作为中国领先的汽车制造合资企业,一汽-大众汽车有限公司佛山分公司采用的是大众全新的MQB平台(模块化技术的横置发动机平台),这在有效降低制造周期和成本、实现精益化柔性混流生产的同时,一定程度上也增加了生产组织难度,对生产管理人员提出了更高要求。下面将从预批量生产组织中的“人、机、料、法、环”五大要素逐个进行分析。

3.1人

“人、机、料、法、环”五个方面中,人员始终放在首要位置,人是生产管理中最大的难点,人员的组织与培训,贯穿整个预批量生产过程。在预批量启动初期,选调骨干人员组成项目团队。项目负责人需要具备工艺、质量、人员管理、跨部门沟通与合作四项能力,项目成员要求精通各自班组的所有装配内容,能独立、正确的维护工艺文件和质量文件,能熟练使用工具进行工艺核对。在装车过程中,项目团队要监控装车人员的培训计划是否落实、装配技能是否合格、工艺标准是否掌握,整个项目过程都是人员的装车过程,因此人员的素质能力及态度对项目有决定性因素。

3.2机

设备调试需要按照项目磨合期和稳定期开展,单机设备和底盘设备在项目生产初期就要到位,通过实际装车来进行参数修正,比如风挡涂胶设备、仪表结合设备、车身与底盘结合设备等;拧紧设备、机械化设备则可以在预批量车辆生产稳定时具备连续生产能力。设备调试中应重点关注拧紧参数是否正常,特殊工艺的参数是否合理,多种车型的参数是否兼容,参数标准是否正确。通过稳定期的连续装车,发现设备的瓶颈和不稳定因素对后续的批量生产有重要意义。

3.3料

项目负责人按照零件明细表清单组织项目成员核对零件及使用数量,和工艺规划部门及技术部门负责人共同确定零件装车工位;其中涉及拧紧类的螺钉力矩和使用数量、涂胶类的工艺标准是重难点环节,容易产生疏漏造成后续批量车质量缺陷。装车过程结束后,需要核对零件是否有剩余,是装车有疏漏还是明细表不正确,是零件环节的核心问题。

另一个工作重点就是零件质量监控及优化。由于新车型时间很紧,初期装车时大部分零件的模具参数没有稳定下来,采用手工零件进行装车,零件匹配和外观达不到质量要求。随着项目的进行,大多数零件通过多轮优化尺寸已经达到质量要求,但是涉及内饰件的匹配,如:顶棚与A、B、C柱护板的匹配;车门镀铬亮条与三角窗的匹配;后盖护板间的匹配;保险杠与侧围的匹配等问题会困扰着整个预批量过程。对这类零件质量状态的跟踪和掌握就显得尤为重要。负责人要通过组织质量会、质量讲评向公司领导展示问题,寻求支持和促进问题解决。

3.4法

人员技能、工艺标准、拧紧参数、高低配差异是装车标准的四个核心因素。给项目骨干人员提供充足的培训资源,是保证人员装车技能的先决条件。项目负责人要利用自身资源和影响力积极争取,并对骨干人员制定详细的培训计划并考核完成情况。在骨干人员完全掌握后,开展骨干人员对普通操作工的定人定岗专项培训。这期间需要同时完成工艺文件的编制,包含工艺标准、拧紧参数及高低配置的选装关系等。原则上,项目负责人对文件的编制负责,项目骨干人员对文件进行编制,也可以由被培训人员编制经骨干人员效验、审核后上交。工艺标准及拧紧参数的核对,必须逐个零件耐心细致,做到每一个岗位的工艺文件后面都附着本岗位所有零件的装配指导图例,项目骨干人员需要将图例里的所有信息消化吸收,并完整的转化成工艺标准。对于高低配置的识别,需要掌握配置识别码,对该岗位员工进行岗前考核,后期监控并在后续工位进行互检。

3.5环

本文所指的“环”,引申为项目处在的环境,或叫大环境。项目组必须保时保质保量地完成各个时间节点所设定的目标,如何高效的工作,可从以下几点进行改善:1.提前做好项目规划,设置各项工作的计划和节点,根据四象限法则合理安排每天的工作内容;2.每天坚持召开项目组内部的早会和总结会,给组内成员明确的工作方向和要求;3.针对难点问题,坚持以我为主,不推脱不逃避,积极推动问题解决,在遇到阻力时向上级领导请求支持。

4预批量项目的质量控制

质量管理是预批量项目管理的重要环节,质保部负责全过程的质量控制,保证各模块的质量才能保证整车质量,各模块的质量由相应的检测和认可来保证,总装车间重点关注装配质量及过程质量。过程质量控制就是在生产过程中,通过对输入要素加以控制,以实现预期的制造质量和产品质量。其目的在于及时发现缺陷,及时排除缺陷,提高质量和降低质量成本,为过程优化奠定基础。

预批量过程中,总装车间质量控制主要包括QRK(质量控制环)以及工段自检互检。QRK是过程质量控制中的一种方法。QRK通过检验、记录分析和排除三项功能,确保对质量问题进行闭环处理,保证生产过程满足质量的要求。QRK分为内环和外环,其中,内外环的定义是相对的,对于工段而言,该工段内各班次间是内环,各工段间是外环;对于班次而言,该班次内各工位间是内环,各班次间是外环。

5预批量项目的人员培训

预批量项目的人员培训与生产组织的“人机料法环”是相互呼应的。只有人员培训到位了,才能更好的发挥“人”要素的重要性。预批量过程中,人员培训注重培训节点优化及新员工快速上岗。

5.1人员培训节点优化

预批量生产中,总装车间的人员培训是由点到面逐次拓展铺开。根据项目各阶段,针对性的开展人员培训工作。其中,在明细表装车及VFF阶段前期主要开展集中培训,集中培训以车间项目组为主导。在VFF阶段中后期和PVS阶段为推广培训阶段,推广培训以工段为主导。在0S阶段和SOP阶段为提升多技能率培训阶段。各培训阶段的培训任务和培训对象如图3所示。

5.2开发新员工快速上岗流程

一汽-大众佛山分公司总装车间操作者的一大特点是工学交替,工学交替对员工操作技能熟练度及整车质量均有影响,因此,如何使新入职学生快速上岗工作,是人员培训的重点之一。新员工快速上岗流程分为三个部分:理论培训、实操比赛和岗位操作考核。理论培训包括三级安全教育、九要素讲解、标卡与PR号等知识。

6结语

本文结合合资车企的新车型引进生产过程、项目投产前面对的问题等,针对预批量生产过程总装车间的生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素,结合实际项目管理经验进行分析和研究。通过预批量生产,项目组成员得到了极大锻炼、专业能力有了长足进步,同时也提升了操作者技能,使其具备批量生产的能力;最后,经过工艺的反复梳理,批量装车可能存在的风险点也得以提前释放。

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