m7132平面磨床的操作

m7132平面磨床的操作（精选6篇）

篇1：m7132平面磨床的操作

外圆磨床的操作及保养规程

1、操作者在开工前，应对照设备运行交接记录薄，对各部位进行详细的检查，如发现记载事项与

事实不符时，应立即报告班组长，采取措进行处理。异状未经排除不得开车工作。

2、彻底清扫导轨、工作台等部位的铁屑、灰尘、油垢，确保在运转中不致发生拉伤、擦伤现象。

3、检查砂轮架油池中的油量是否达到规定的油面高度，皮带松紧是否适宜，砂轮防护罩和砂轮的装卡是否牢固，工作台导轨挡尘毡垫或防护罩接触是否良好。

4、检查电动机、配电箱、安全灯导线、接地线是否良好，周围环境是否清洁。严禁磨屑、油脂、冷却液等进入电器设备内，配电箱盖应经常关严。

5、摇动手轮，查看工作台、砂轮架的往复运动是否良好。

6、按照润滑图表所规定的内容向各滑动面及传动系统注入润滑油。

7、接通电源，顺次启动油泵、砂轮、头架、冷却泵电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即

停车，检查处理，未经排除不得开车。

8、开动电动机，空转2~3分钟，查看各部动作是否正常，如有机构失灵，轴承过热，油压不足，砂轮摆动，工作台运动不平稳等不正常情况，应停车，切断电源，报告班长采取措施进行处理。严禁使用者超越自检自修范围自行拆卸修理。

9、采用静压轴承胡磨床，应检查静压用油泵胡运行情况，油液是否到规定标线，油压是否到达规

定压力。

10、检查冷却泵的电机运转是否正常，冷却液是否畅通。

11、继续加工上一班装卡的和因故中断加工的工件时，对工件的装卡情况，砂轮架退出情况要认真

检查，确认良好后方准开车工作。

12、装卡砂轮时，两轮内径与托盘之间在配合要适宜，必须留有0.1~0.3毫米的间隙，防止胀裂砂

轮。

13、紧固砂轮应用专用扳手，不许加套长管，以免砂轮破裂。砂轮与托盘的接触面要垫弹性薄垫。

14、砂轮在安装前应进行静平衡试验。在修整后再一次取下砂轮做静平衡，然后方准安装使用。修

整砂轮时，操作者应站在砂轮侧面不准使用裂纹砂轮。

15、新换的砂轮要安装好防护罩，进行空转试验五分钟以上，试验良好后方准使用。

16、操作者必须根据机床说明书胡要求，详细了解并熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按润滑图表的规定进行给油保养。

17、润滑油在注入油箱及其他容器前，应经滤油网过滤。油箱油量必须达到油标线。

18、盛油器具、油壶、油枪必须清洁完整，润滑前各润滑部位应彻底清理干净。

19、更换润滑油宜结合机床定期保养时进行。清洗油箱必须将各机构清洗，擦拭干净，油箱内不得

留有纤毛杂物。油箱中油液如有沉淀、起垢、积水等现象应及时更换。

20、换油时必须清洗滤油器，导油线、油杯、油盒、油池、油滚、油环等，并疏通油路。所有导油

线，滤油毡应清洗压干后浸油放入油盒、油槽内。

21、油盒、油槽的滤油毡、导油线二周清洗一次，挡灰垫每周清洗一次。凡用润滑脂润滑的部位，每班至少拧紧二扣以上。

22、采用静压轴承的磨床，操作者应随时视看油压情况，如发现压力不稳或低于规定压力时，应立

即停车检查处理。

23、冷却液的配制应符合规定。禁止向配制后的冷却液中加水使用，如不足时，应加填制成胡冷却

液。

24、冷却液应根据使用性能定期更换。更换冷却液时要彻底清洗冷却液箱，不许有残留旧液与其他

杂物、尘渣等，冷却泵在定保时必须彻底清洗。

25、工作台的油盘、排冷却液的管和过滤网要经常清除铁屑、油垢、杂物等。

26、装卡工件前要把工作台清扫干净，装卡完毕后应立即取下扳手，以免发生事故。

27、顶卡工作前摇摆，顶尖孔与顶尖应擦拭干净，顶卡松紧程度适宜，尾座要移至适当位置紧固牢

靠。

28、根据工件的磨削长度，调整紧固好工作台上挡铁。

29、在磨削工件前，必须彻底清除工件上的油垢、灰尘等赃物。不许磨削毛坯件。34磨床运行时，各部手柄应无松动、失灵现象。

30、磨床运转中，操作者不许离开机床。如有停电或必须离开时应将砂轮离开工件，关闭电门停止

电动机运转。

31、操作者离开机床又返回开车工作前，应认真检查各手柄位置及工件卡紧情况，确认无异状方准

开车。

32、不许将弯曲不直的工件顶在磨床上敲打调直。

33、禁止用手锤或其他金属棒敲打各部手柄。

34、冷却液必须畅通，并准确胡浇到工件上，严禁在冷却液中洗手。

35、根据工件材料选用砂轮和合理的磨削量，不得超过说明书中规定的进给量进行磨削。

36、两轮接近工件时，不准用机动进给，工件与砂轮未离开时，不得中途停车。

37、装卸较重的工件时，必须用安全胡吊具和方法，同时要在工作台上垫好防护木板。

38、磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，报告班组长和设备员迅速妥善处理。

39、工作后，将砂轮退离工件，停止磨床运转，取下工件，切断电源。40、将尾座放在工作台尾部并紧固好。

41、认真清扫磨床导轨及各滑动面，擦净磨屑，油垢及冷却液，并涂上一层润滑油。头架、砂轮架、床身、电动机、冷却液箱、工作台等部位应无油垢、磨屑、灰尘及杂物。

42、整理工具，擦拭干净，放到工具箱内，工具要摆放整齐，周围清扫干净。

43、认真填写设备运行交接记录薄，并详细记载注意事项，向接班者交清机床运行情况与注意事项。

附记：本规程适用于本厂各类型外圆磨床。

篇2：m7132平面磨床的操作

1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

2．范围：适用于所有磨床加工作业。

3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。

4.工作流程

4.1.作业流程图

4.1.1查看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及工艺

4.1.3按图纸领取需磨零件

4.1.4校对量具；零件磨前自检

4.1.5加工并自检

4.1.6.送检

4.2.基本作业:

4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；

确定加工所需工、量具等。

4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1.4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.工件的装夹

5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。

5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。

5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。

5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。

5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。

5.1.6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。

5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。

5.2.砂轮的选用和安装

5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。

5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。

5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转

试验。

5.2.4.修砂轮时，应不间断地充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。

5.3.磨削加工

5.3.1.磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不超过5min，然后进行磨削加工。

5.3.2.在磨削过程中不得中途停车。要停车时，必须先停止进给，退出砂轮。

5.3.3.砂轮使用一段时间后，如工件产生多棱形震痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。

5.3.4.在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。

5.3.5.在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。

5.3.6.由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和出去水分。

5.3.7.磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。

5.3.8.磨圆锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查。

5.3.9.平面磨磨削角度面时可借助于正弦磁力台，工装及二类工具等。

5.3.10.在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。

6.规范内容：

6.1.图纸要求清根或有圆R要求的，要按照图纸要求加工，特别是轴类零件，否则将会影响装配和零件强度。

6.2.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除，磨后表面严禁使用锉刀等伤及表明的工具，周边尖角不能用磨削方法取出的，需用油石打磨。

6.3.在切削过程中，若机床、砂轮、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退出砂轮停车检查。

6.4.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.5.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

6.6.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

7.注意事项及设备保养

7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。

7.2.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。

7.3.检查各个开关是否灵敏,安全装置是否有效，润滑油是否充足。

7.4.检查工作台吸磁力及冷却水泵运转是否正常。

7.5.检查机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。

7.6.开机前检查完设备后，应用干净布将工作台上的防锈油擦净。

7.7.加工中及砂轮旋转中,禁止打开砂轮防护盖。

7.8.机床做清洁卫生时，不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨；擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。

7.9.按设备要求定期更换润滑油,每1年至少更换一次切削液。

7.10.修整砂轮及工件加工前,先确认工作台是否已上磁,防止金刚笔及工件飞出伤人。

篇3：m7132平面磨床的操作

M7130型平面磨床的前轴承是外锥内圆筒式动压滑动轴承，后轴承是一对深沟球轴承。因年久失修及磨损因素等，存在着下述问题：

(1)轴承和主轴间的间隙是通过移动轴承位置进行调整的。轴承的结构形式和调整不当，对轴承外锥面与轴承座孔的接触情况以及轴承内孔的圆度误差，都会产生很大影响，往往出现锥面接触不良、轴承圆度误差过大的现象，从而降低了轴承的承载能力。

(2)为了使润滑油能顺利地流入轴承之间，在主轴表面上布置有螺旋状油槽，与不开油槽的主轴相比，降低了轴承油膜的刚度。

(3)磨头前后轴承跨距较大，主轴的结构刚度较差。另外，后轴承安装在端盖上，前轴承锥孔与后轴承孔之间的同轴度要求很难保证，增加了调整修理的难度。

(4)由动压润滑可知，当主轴转速低于一定值时，压力油膜建立不起来。因此，当主轴在启动、停止过程以及低速运转时，往往使轴承与轴颈之间直接接触，产生半干摩擦状态，造成轴承工作表面磨损，甚至影响轴承正常工作，降低运转精度。

2 设计改装方案

根据M7130型平面磨床的现状，以及所承担加工任务的要求，经查阅有关资料，比较了更换或修复旧部件等方案利弊，提出了将原动压滑动轴承改装为静压滑动轴承的改装方案。因静压轴承具有所产生的油膜不受运动速度的影响、旋转精度高、承载能力大、损耗功率小、适应范围广等优点。

2.1 确定结构布置形式

从图1中可以看出，由于主轴主要承受径向载荷，轴向载荷很小。因此，在安排支承结构时，主轴1安排了两个小孔节流径向静压轴承4和5，位于主轴的前面部位。两个以径向轴承轴向封油面作为节流器的轴向推力轴承2和7，分别布置在前轴承的前端面和后轴承的后端面。考虑到转子悬伸所造成的挠度并不大，可以去掉电动机转子后端的支承，这样有利于减小主轴支承的同轴度误差。在改装中，主轴直径从原来的φ70mm增大到φ75mm，前后轴承跨距从原来的680mm缩短至280mm，砂轮悬伸长度从原来的160mm缩短至130mm。从而有利于减少主轴挠度，提高主轴刚度。显然，主轴支承经改装后，有利于克服机床原结构上存在的缺点。

1.主轴2,7.推力轴承3.端盖4,5.静压轴承6.套筒8.油封

2.2 确定供油系统的组成

为了满足静压轴承一定的压力和流量，必须保证系统密闭性好，油液干净;具有安全保护作用;同时便于定期清洗、检查。特设置一套单独的供油系统，见图2。

滤网1和油泵2供给经粗滤的油源。溢流阀3用于调定系统供油压力Ps。单向阀4、蓄能器5是在突然停电等故障时，保证仍有一定的压力油，使主轴在惯性旋转时，不致使轴承磨损或咬坏。精滤油器6，节流装置7是保证不装在一起的4个小孔节流器不被堵塞。压力继电器8是保证油泵开动，油腔建立一定的压力后，主轴才能启动。

1.滤网2.油泵3.溢流阀4.单向阀5.蓄能器6.精滤油器7.节流装置8.压力继电器

2.3 确定主要元件的机构及参数

(1)前、后径向轴承的结构特点如图3所示。

采用有轴向回油槽的4等分圆弧形油腔结构，轴向油槽在推力轴承那一端为不通端。主轴和轴承间间隙选取0.046mm，主轴的轴向间隙取0.038mm，轴承材料选用锡青铜。

(2)采用板式小孔节流器，节流小孔直径为φ0.5mm。润滑油从板式节流器流出后，经过轴承上对应的环形油槽，分别进入轴承的4个油腔。节流比选择为β20℃=1.5，β50℃=2.25。轴承的进油压力选取1.5MPa。

(3)在供油装置中，液压泵选取YB-6单级叶片式液压泵。溢流阀选取P-B10低压溢流阀。粗滤油器选取线隙式，精滤油器为纸质滤油器。压力继电器选取DP-638型，压力表选为Y-60型。轴承用油为N3粘度等级的主轴油。轴承的前、后端盖密封处采用不接触式螺纹间隙密封结构。

3 径向静压轴承油腔的加工

在改装过程中，一些主要元件的加工有一定的难度,本文主要介绍轴承油腔加工的方法及工艺过程。对于本系统采用的圆弧形四等分油腔(见图4),可利用偏心套在车床上进行加工。其轴承油腔工艺过程如下:

(1)首先制作偏心套1,使其孔径大小与轴承的外径相等。套的外圆中心(也是油腔圆弧中心)7与内孔中心(也是轴承中心)5错开一偏心距6,然后在最薄的一边沿轴向加工一个通槽3,使偏心套破开。

1.偏心套2.车床三爪3.通槽4.油腔5.内孔中心6.偏心距7.油腔圆弧中心

(2)将待加工油腔的轴承半精加工内、外圆及端面后，装在偏心套内，并且直接安装在车床三爪2之上，即可对一个油腔进行加工。一个油腔4加工完后，可将偏心套相对于轴承转过90°，再加工另一个油腔，直到4个油腔都加工出来为止。

(3)在插床上加工回油槽时，因回油槽具有不通端，仍然要先在不通端处加工工艺孔，然后再进行插槽，最后再堵死工艺孔。

4 静压轴承的装配特点与轴承节流比的调整

4.1 静压轴承的装配特点

轴承外径和壳体之间必须采用过盈配合，过盈量一般要达到0.005～0.01mm左右，避免配合面上因有间隙而引起油路互通，影响轴承的承载能力。主轴与径向轴承之间的径向间隙以及轴向推力轴承的轴向间隙，通过磨配来达到要求值。另外，装配中要保证各油孔位置正确，以免影响润滑油的流动。

装配前要对全部装配件用汽油清洗干净。装配后，应先将干净的经过绸布过滤的煤油注入油箱，然后开动液压泵，便煤油在系统中循环流动4h，对系统进行全面清洗。在冲洗过程中，要使液压泵开停数次，并及时对粗、精滤油网进行拆洗，直到系统中的全部杂质排净为止。

必须按设计要求选用润滑油。必须认真检查供油装置中的压力继电器和蓄能器能否正常工作。

4.2 轴承节能比的调整方法

对于小孔节流静压轴承来说，由实验和理论计算都可证实轴承节流比的最佳值为β=1.71。但是在实际调整过程中，由于节流比会随油温的变化而变化，无法保持最佳值状态。因此，只要油温在20℃～50℃范围变化时，能保证节流比相应地在β=1.5～3范围之内变化，即可以为节流比已经调整到最佳状态。当调整节流比时，主要是通过改变节流小孔直径的大小来实现调整。一般对节流板半成品可以多加工几块以便调整中使用。在调整节流比时，若不改变轴承的间隙，那么当轴承油腔压力低于要求值时，应增大节流小孔的直径。当轴承油虚压力高于要求值时，应减小节流小孔的直径。为了确定节流小孔直径的合适值，应首先测量出轴承的实际间隙，然后结合供油压力情况，按有关图表进行选取。

5 效果分析

通过对M7130型平面磨床主轴轴承改装，该平面磨床在磨削工件时的表面粗糙度值由原来的Ra1.2～0.6左右，减少到Ra0.3～0.15左右，可以做到无明显的磨削振纹。同时该平面磨床的主轴提高了刚度，粗磨时吃刀量加大，从而使生产效率能提高一倍。

参考文献

[1]广州机床研究所.液体静压技术原理及应用[M].北京:机械工业出版社,1978.

[2]济南汽车制造厂.机床液压传动[M].北京:机械工业出版社,l977.

[3]技工学校机械类通用教材.磨工工艺学[M].北京:中国劳动出版社,2002.

篇4：m7132平面磨床的操作

关键词：磨削波纹；主轴回转误差；振动位移；直线度

1.概述

作为机械加工方法之一的磨削加工，能提高零件的尺寸精度以及得到较小的表面粗糙度。但在磨削过程中常常会在工件表面留下磨削波纹，这些波纹的出现，往往是切削颤振作用的结果——在砂轮和工件间产生振动位移所致。

磨削表面波纹度的定义：磨削加工过程中主要由于机床—工件—砂轮系统的振动而在零件表面上形成的具有一定周期性的高低起伏[1]。

本文针对某磨床企业生产的平面磨床磨削试件后，在试件表面留下黑白相间的条状波纹。对此，在机床空运转及加工状态下，以磨削系统（磨床—砂轮—工件系统）为对象，对整个系统进行试验分析。

2.波纹的特征

该波纹均为黑白相间的条状暗波纹，与工作台的运动方向垂直，并贯穿整个切削试件的表面，分布均匀。逆光观看，波纹尤为明显。改变主轴转速或工作台进给速度，波纹间距也随之改变。图1为该磨床磨削试件后在其表面产生的波纹。

3.原因分析（试验）

波纹产生的原因多而复杂，例如砂轮不平衡、砂轮修整不正确、工作台进给不稳地（时走时停或速度时快时慢）、主轴振动过大、主轴回转误差过大、主轴刚度不足等，但最终反映在砂轮与工件之间的相对振动上。

针对上述均可能造成试件表面波纹的因素，通过磨削系统（磨床—砂轮—工件系统）的各个环节进行试验分析，从而找出产生波纹的原因。

3.1 动平衡

在试验前，对磨头——砂轮系统进行多次动平衡，平衡内容包括磨头电动机、带轮、主轴及所有回转件，并校正。平衡后剩余不平衡量所引起的振动位移峰峰值为0.0012mm。该值小于相关标准的要求值0.004mm。在每次磨削前，均由磨削加工经验丰富的师傅修整砂轮。因此，砂轮的不平衡和修整问题在本文中不是主要问题，不做进一步的分析。

3.2 工作台进给稳定测试

该磨床床身导轨为双V型导轨，采用传统的液压缸驱动，在液压缸两端有缓冲装置，换向过程平稳。用Renishaw激光干涉仪测量工作台空运转及磨削工件的运动特性。测量结果图2及图3所示：

图2 为工作臺空运转时的位移—时间图，图3为磨削工件（切削宽度80mm、切削深度0.05mm）时工作台的位移—时间图

从图2和图3可以看出，工作台移动位移与时间成线性关系，无爬行产生，这表明工作台在空运转及工作状况下运行平稳。因此可以排除工作台驱动系统导致砂轮和工件之间产生相对振动的因素。

3.3 主轴回转误差测量[2]

该磨头主轴轴承使用的是高精度的滚动轴承。主轴静止时，用手转动主轴，测量主轴前端的径向跳动和轴向窜动，实测值分别为0.003mm和0.004mm。

为了验证磨头及砂轮系统是否是产生磨削波纹的原因，测量了不同工况下主轴的回转误差。

测量设备和方法简介：

在图4中，测量芯棒通过专用夹具安装在磨床主轴上，调整高精度测量球，使其径向跳动小于0.005mm。S1、S2和S3均为非接触式电容传感器，分辨率为0.0001mm，测量精度为0.0005mm。S1和S2互为90°且与主轴回转轴线在径向上垂直，负责主轴径向数据的采集；S3与主轴回转轴线一致垂直于轴线方向，负责轴向数据的采集。S1左边的传感器为非接触式转速传感器，测量范围1～100000r/min。如图5所示。

测量球跟随主轴同步转动，S1、S2和S3分别把测量到的径向和轴向数据反馈到数据采集装置中，转速传感器同时把转速信号也输入到数据采集装置。由相应软件计算出误差值并绘制回转误差图。如图6、图7所示。

测量方法和测量设备符合ASME B5.54-2005 Methods for Performance Evaluation of Computer Numerically Controlled Machining Centers的相关要求。

径向和轴向数据见表1、表2和表3。

采集表1数据时的工作状况描述如下：传感器支座置于主轴箱体上，与主轴形成相对位置关系。测量主轴空运转、主轴空运转及工作台移动（未磨削工件）、主轴磨削工件时的径向误差和轴向误差。

传感器支座置于安装床身的地基上，形成主轴相对与地的位置关系。测量主轴空运转、主轴空运转及工作台移动（未磨削工件）、主轴磨削工件时的径向误差和轴向误差。

分析图6和图7得知：主轴空运转和磨削工件时，主轴轴心线的运动轨迹基本相同，主轴轴心线运动轨迹没有因为磨削而发生改变。

分析表1中的数据，磨头——砂轮系统在不同的工况下，径向回转误差和轴向误差均为0.007mm，没有因为磨削而改变其误差值。表明该系统不存在问题。

分析表2数据并对比表1数据，主轴径向误差增加了0.002mm，而轴向误差增加了0.006mm，说明磨头和工件之间产生了相对位移，在轴向增加的位移较大。改变了它们之间的正确磨削关系，是导致工件加工表面产生波纹的重要因素。

分析表3数据，和表2数据基本接近，说明工作台相对于磨头产生的位移量贡献不大。

再分析机床结构，磨头通过螺纹紧固在机床的小拖板上，小拖板通过导轨付与机床横梁连接，横梁紧固在机床立柱上。

测量结论：

综上所述，磨头（小拖板）相对于工作台发生了相对振动位移。而产生位移的原因还需作进一步的分析。

3.4 磨头在主轴轴线方向的绝对振动

把压电加速度计在主轴箱体沿主轴轴线方向固定，测量其在轴线方向的绝对振动位移值，并做幅值谱分析，见图8。

图8中，测量得到的磨头在主轴轴线方向的绝对振动位移值为6.8μm，与在主轴转误差测量中得到的轴向误差值较为接近，该振动频率为6.9Hz。表明磨头（小拖板）存在沿主轴轴线方向低频摇晃。

3.5 小拖板沿横梁导轨移动的直线度[3]

用自准直仪测量小拖板沿横梁移动在水平面内和垂直面内的直线度[3]，测量结果如下：

水平方向直线度为：0.007mm.任意300mm上为0.003mm；

垂直方向上的轴直线度为：0.053m， 任意300mm上为0.024mm；中凸。

小拖板移动方向与主轴轴线方向平行，由于导轨在垂直面内向上凸起，使得小拖板与横梁导轨付的接触，在理论上为点接触，导致小拖板沿移动方向不停的摇晃，形成了磨头与工件之间的相对振动位移，使得磨削工件时在工件表面产生磨削波纹。

4.解决方案

对横梁导轨重新磨削，使得小拖板移动的直线度由中凸变为中凹。磨削时工件上明暗相间的条纹消失了，提高了工件的表面质量，解决了磨削波纹。

5.总结

抓住机床、刀具和工件在加工过程中的相互作用这个关键点，针对出现的问题，通过理论和试验认真分析，逐一排除非主要因素，问题迎刃而解。

参考文献：

[1]中华人民共和国进行行业标准 JB/T 9924-1999 磨削表面波纹度

[2]AN AMERICAN NATIONAL STANDARD ASME B5.54-2005 Methods for Performance Evaluation of Computer Numerically Controlled Machining Centers

[3]中华人民共和国进行行业标准GB/T17421.1-1998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度

篇5：m7132平面磨床的操作

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床；使用最广泛，能加工各种圆柱形圆锥形外表面及轴肩端面磨床。

在所有的磨床中，外圆磨床是应用得最广泛的一类机床，它一般是由基础部分的铸铁床身，工作台，支承并带动工件旋转的头架、尾座、安装磨削砂轮的砂轮架（磨头），控制磨削工件尺寸的横向进给机构，控制机床运动部件动作的电器和液压装置等主要部件组成。外圆磨床一般可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床、多砂轮架外圆磨床、多片砂轮外圆磨床、切入式外圆磨床和专用外圆磨床等。

结构

主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。

工作方法

外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。纵磨时，砂轮旋转作主运动（nt），进给运动有：工件旋转作圆周进给运动（nω），工件沿其轴线往复移动作纵向进给运动（fα），在工件每一纵向行程或往复行程终了时，砂轮周期地作一次横向进给运动（fr），全部余量在多次往复行程中逐步磨去。切入磨时，工件只作圆周进给（nω），而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动（fr），直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。在某些外圆磨床上，还可用砂轮端面磨削工件的台阶面。磨削时工件转动（nω），并沿共轴线缓慢移动（fα），以完成进给运动。

用途

外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。也适用于军工、航天、一般精密机械加工车间批量小，精度要求高的轴类零件加工。

1、用于纺织纺纱行业，粗细纱机，并条机，精梳机，加弹机等上皮辊加工。

2、用于生产制造办公通讯设备行业，传真机，复印机，打印机，刻字机等上胶辊加工。

3、适用于印刷,食品,医药行业自动输送装置上皮辊，塑料加工。

操作规程

1、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2、操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定进行给油保养。

3、开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。

4、开工前应对下列部位进行检查：

①油池中的油盆应达到规定的油面高度；②调整皮带松紧度是否合适；③防护罩和砂轮要装卡牢固，位里正确，防尘毡垫密贴良好；④检查电气系统（电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线）是否良好，无短路，周围环境应清洁；⑤按活塞杯外国磨床说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油；⑥接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状，异者应立即关闭电源，经检查处理后方准开车；⑦开动活塞杯外国磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通；⑧装卡砂轮前应防止砂轮受潮，砂轮应做静平衡试验。严禁砂轮有裂纹；⑨装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂；⑩砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用；

5、活塞杆的装卡必须符合规定，对因故中断加工的活塞杆，必须确认工作和磨床的状态正常后，方准开车。

6、加工活塞杆必须事先清除被加工外廓部位的油垢，黒污和灰尘等，根据工件的材质合理

选用砂轮和磨削量，严禁磨削工件毛坯。

7、装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工作与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。

8、工作时禁止操作者离开磨床。如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。

9、磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常；冷却液是否畅通准确地浇到工件上；油菜与电机的温度是否正常，有否异状异音有各操作手柄是否位置正确，各紧固件有否松动位移等。

10、禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。

11、禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。

12、磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，迅速报告，妥善处理。

13、工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。

14、认真填写交接班记录簿等有关记录。

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篇6：昆山华辰轧辊磨床操作学习总结

一、编程

编程分为两种编程：曲线编程和工艺编程。

I.曲线编程，根据轧辊的轧制工艺要求，可以编Sine、CVC、锥度以及任意曲线。

1.Sine曲线程序的编制：根据轧辊凸度的曲线要求，对一些数值进行确认。

例如：编制曲线F1-4+16（中凸0.08mm）。先自己创建一个曲线名称XF：曲线参数设置为：凸度0.08；半角72°（一般默认）；曲线长度2080mm。输入这些参数后，一定要保存曲线，即按“保存曲线”软键。

2.CVC曲线的编制：根据轧制工艺的要求，给出轧辊上的八个数据参考点，一次输入A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8值，再确定曲线长度，再保存就可以了。

3.锥度曲线的编制：需要给出锥度以及曲线长度。

4.任意曲线的编制：根据轧辊的磨削要求，可以以Z轴方向为准，假设100mm（或者以其他距离为基准）为基准，然后在通过调节U轴的偏心调节，控制砂轮的走刀，而实现任意曲线的编制。带输入数据以后，可以进行“画曲线”功能，查看刚才所编曲线，编入曲线名后按软键“保存曲线”，保存曲线。

注意：每次曲线编程完毕后，都需要保存，相同的曲线类型只需要编写一次，以后磨削到相类似的轧辊曲线，只需要调用曲线程序就可以了。

II.工艺编程，根据轧辊的加工精度要求以及加工时间来编程。

1.工序文件名（便于记忆可以随便设置）：XF 2.工序一般只用3个工序，最多可以设置5个工序，依次为半粗磨、粗磨、半精磨、精磨、超精磨，但是根据热轧辊的工艺要求，一般只需要进行粗磨、半精磨、精磨就可以了。

3.工艺参数的设置。一般需要设置的参数分别是：砂轮转速、头架转速、托板移动速度、进给量、端进给量和磨削道次。例如： 工序号 I.粗磨 II.半精磨 III.精磨 砂轮 42m/s 42m/s 40m/s 头架 35rpm 35rpm 30rpm 托板 3500mm/min 2800mm/min 1600mm/min 进给 0.260mm/min 0.050mm/min 0.010mm/min 端进刀 0.030mm/min 0.010mm/min 0mm/min(不设值）道次 14 4 2 如表格所示：工序号有I、II、III，每次编完一道工序参数后，必须按“保存工序”软键，保存工序，所以以上三个工序，必须要保存三次，且一定要在工序文件XF中。

注意：在加工过程中，可以通过“优化工艺”来优化工艺参数，可以调整工艺卡里的数据，包括：砂轮转速、头架转速、托板移动速度、进给量、端进给量和磨削道次。进给量，一般是通过实际磨削中电流的大小来设置的，正常磨削电流控制在140-160之间，如果抢时间磨削的话，电流控制在220以下。

二、轧辊的磨削加工

首先进入“HF编程”界面。轧辊磨削前，要对轧辊磨削程序进行选择，包括：轧辊文件（辊号）、选择曲线、选择工艺、轧辊数据。

I.轧辊文件名（辊号）。

第一次加工需要输入辊名XF，以后加工同一支轧辊时，只需要在轧辊名的下拉菜单中选中XF就可以了。II.选择曲线。

在选择曲线的下拉菜单中可以根据轧辊的加工要求选择Flat、Sine、CVC、锥度以及任意曲线程序，选中按“input”就可以。III.选择工艺。

根据轧辊的磨削精度要求，选择工序文件，可以选择5个工序加工轧辊，依次完成半粗磨、粗磨、半精磨、精磨、超精磨；一般选择3个工序加工轧辊，依次完成粗磨、半精磨、精磨。就可以达到轧辊的加工精度要求。IV.轧辊参数。轧辊参数 数值 轧辊参数 数值 轧辊起磨点 1830 长度2

轧辊直径

850（新轧辊的直径）高度2

曲线精度 0.004 轧辊净重量（带箱磨削时输入）倒角类型

头架端箱重（带箱磨削时输入）长度1

尾架端箱重（带箱磨削时输入）高度1

曲线长度 2080（轧辊辊面长度）

V.完成以上的操作，按软键“保存轧辊”保存刚设置的轧辊磨削程序。保存完毕后，重新打开轧辊文件，在下拉菜单中选中XF（也可以直接输入轧辊名XF），按软键“传送轧辊→NC”，传送完毕后，回到“HF加工”界面，按“自动磨削”软键，跳出下一界面，要求选择，磨削过程中的辅助功能（打印记录、探伤等等），选择完毕后。按“OK”软键，就可以自动磨削了。VI.在磨削过程中，磨床只能对轧辊进行在线探伤，即放下A测臂（探伤装置安装在A测臂上），对轧辊进行探伤（边磨边探）；如果要对轧辊的辊颈、辊型。圆度等的测量，只能停止磨削，A、B测臂同时测量，所以不能进行边磨边测。