机加车间标准作业

机加车间标准作业（共6篇）

篇1：机加车间标准作业

机加工车间各项管理制度、标准

注：本制度与公司制度发生冲突时，以公司制度为准

一、奖励制度

本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用将根据实用价值给予奖励。为车间做出特别贡献的，将给予奖励小功50元、大功100元。凡是一个月内不出现任何质量问题、不缺勤、不违反以下四项制度和公司制度的，将给予50元的奖励。

二、生产制度要求

1、所有人员生产加工时必须按实际派工数量进行加工，不可以挑活、占活和怠工，没有派工而加工或不按派工数量进行加工的，将按当天工资的50%结算当天工资，派工而不加工或故意怠工的一经发现，将给予50至200元罚款，严重的直接开除。

2、上班时，所有员工须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望，做完一道工序后，要马上要求组长和主任再安排工作，员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作，违者一次罚款20元。

3、如有特殊事情必须亲自处理需请假的,必需填写请假条,经组长、主任与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理；杜绝非上班时间私下请假或电话请假，如无特殊情况请假要提前一天请假，违者一次处以20元以上罚款。

4、所有员工不准在车间内抽烟，违反一次罚款50元。

5、每天上班必须至少提前5分钟到达车间，做机床、工具、加工零件的交接工作，否则视为迟到，一次罚款20元，若因上下班交接不清而出现问题的，两人各罚款50元。

6、自即日起所有员工不得随意换班、调班，如有特殊事情需要换班的，需经过组长和主任同意才行，否则视为旷工。

7、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电（例如风扇、电灯、机床电源、水龙头等），如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款20元。

8、各班组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生，车间物品（如卫生工具、吊装工具、工装夹具等）要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，违者处以50元/次的罚款。

9、员工上班应着装整洁，不准穿拖鞋、裙子、奇装异服，女员工必需把长头发盘起来，同时不准带任何食品到车间内吃，如违反者将处以20元/次的罚款。

10、图纸必须按规定放在图纸夹上，乱放者发现一次罚款20元，弄丢一张图纸罚款100元。

11、机加工所有员工在交接班前，必须进行一次小型机床维护保养，做好交接和工作准备，每个月月底进行一次大保养，包括清扫机床台面、加润滑油、检查有无漏油、工装夹具和刀具摆放整齐、工作台面涂抹防锈油等，（机床点检表必须按时填写，出现故障时及时向班长、工艺员、车间主任反应，点检表每月1号由班长上报工艺员进行统计）违者一次罚款50元。交接班我们应牢记《“十交”与“五不交”》 《十交》：

1、交本班生产情况和任务完成情况

2、交仪表、设备运行和使用情况

3、交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况

4、交设备润滑三级过滤和工具数量及缺损情况

5、交工艺指标执行情况和为下一班的准备工作

6、交原始记录是否正确完整

7、交原材料使用和产品质量情况及存在的问题

8、交上级指示、要求和注意事项

9、交跑冒漏情况

10、交岗位设备整洁和区域卫生情况 《五不交》

1、生产不正常、事故未处理完不交

2、设备或工艺有问题，搞不清楚不交

3、岗位卫生未搞好不交

4、记录不清、不齐、不准不交

5、车间指定本班的任务未完成不交

三、质量要求

1、加工件必须按照图纸进行加工，每道工序必须接受车间质检检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合质检工作，不得顶撞、辱骂，对教育不改者，视情节轻重给予罚款20-200元。

2、所有工序都有对前道工序做质量检验的责任，如前道工序错(下料、切割时造成边缘坡度较大、焊后变形大、与图纸不符、）而后工序未能发现仍就加工的，后工序所负得责任是前道工序责任的50%，质检员和前道工序加工者负有同样的责任。

3、所有加工零件都要去除毛刺飞边、锐角倒钝。所有板厚在10MM以下的螺丝孔M6―M20必须攻透，其余必须任丝头，螺丝孔必须起头5扣丝以上。（液压站阀块所有螺纹孔必须任丝头，深度在3扣丝以上）。违犯者一次罚款50元。4

四、派工单要求

班长派工时必须先填写好派工单（核价、件数），如没有，员工可拒绝加工，如监督员发现没有核价、件数的班长、员工各给予300元罚款（除特殊情况外）工件完成要及时上交派工单，派工单上交时间不可以超过二个工作日（自加工完成当天算起），超过三个工作日（含第三个工作日）就按当天工资的50%结算工资；加工件做完是成品的要及时入库涂抹防锈油，半成品必须转入下道工序要放到指定位置，不按要求的质检将不给予签字，并给予50元/次的罚款，若无特殊原因质检员违反此项，将给予质检员20至100元的罚款。

五、领料单要求

填写领料单时，必须在机加工办公室填写，以便于车间助理对领料单的保管和统计；填写时字体要工整，各项目要完整，填写完必须有车间主任签字，不可模仿和代签，违者一次罚款50元。

六、安全标准 各工位安全标准

一、车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教

师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。

（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。

（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

二、钳工安全技术操作规程

1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。

2、工作前认真作到：

（1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

3、工作中认真作到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。

（3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。

（4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。

（5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。（6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。

4、工作后认真作到：

（1）检查工具、量具是否完好无缺，将工具整理好并放到指定位置。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。

（4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

三、砂轮机安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。

2、使用前认真作到：

砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。

3、工作中认真作到：

（1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°

再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。

（2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。

（3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1／3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。

（4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。

（5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1／2，且最大不应超过3毫米。

（6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。

（9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。（10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。（11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。（12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。

（13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。

（14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。

4、工作后认真作到：

操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。

四、铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。

（16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。

（17）变速时必须先停车，停车前先退刀。

（18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

五、磨工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。（5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。（6）尽量避开砂轮旋转方向站立。

（7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。

（9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。（13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

六、焊工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

3、气焊工应特别遵守以下规则

（1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。

（2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。

（3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。

（4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。

（5）禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。（6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。（7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。

（8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。

4、电焊工应特别遵守以下规则

（1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。

（2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。

（3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。

（4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。

（5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。（6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。

（7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。

（8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

（9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。

5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。

7、工作后认真作到：

（1）停止设备运转，切断电源、气源。（2）清扫工作现场，认真擦净设备。

（3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

七、钻工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。

（4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。

（5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。

（8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。

（9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。

（10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。

（11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。

（12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

八、数控车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。

（10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。

（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）刀具安装好后应进行一、二次试切削。检查卡盘夹紧工作的状态，保 证工件卡紧。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴 的扭矩和功率范围内使用。

（28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。

（32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。

（34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

九、加工中心安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（6）应保持刀具应及时更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。

（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。

（15）铣刀必须夹紧。

（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。

（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。

（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

七、机加工工艺标准

1、主题内容与试用范围

本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。本标准适用于零件的机械加工。

2、加工前的准备

2.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。

2.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。

2.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。

2.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。

2.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。

2.6、工艺装备不得随意拆?和更改。

2.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

3、刀具与工件的装夹

3.1、刀具的装夹

3.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。3.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。3.2、工件的装夹

3.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。

3.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。

3.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。

1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。

4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。

5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。3.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： 1）、对划线工件应按划线进行找正。

2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。

3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。

3.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。

3.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。

3.2.7、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。

3.2.8、用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。

4、加工要求

4.1、为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削法度应大于夹砂或硬化层深度。

4.2、对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。

4.3、工艺规格中未规定表面糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。

4.4、铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。4.5、精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。

4.6、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工工序，加工后的表面粗糙度达到图纸设计要求。

4.7、图纸和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按照工件的大小和操作员的加工经验进行加工。

4.8、凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。

4.9、在本工序后无毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去处。4.10、在大工件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。

4.11、当粗精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。

4.12、在切削过程中，若机床------刀具------工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。

4.13、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。4.14、在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。4.15、检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入。不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。

5、加工后的处理

5.1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物、并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。

5.2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面进行防锈处理。

5.3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。（目前只有液压站阀块进行了退磁，其余工件未进行退磁。）

5.4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记。

5.5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转到下道工序。

6、其它要求

6.1、工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。

6.2、产品图纸、工艺规程和所使用的其它技术文件、要注意保持整洁、严禁涂改。

篇2：机加车间标准作业

工种：交换机

一、直行温度的测量

1、作业准备

1.1人员辩识：作业人员身体健康、精神状况良好、防护品穿 戴齐全

1.2物的辩识：交换机手摇装置，仪表手操器及现场执行器手摇装置灵活好用，各种工具齐全、正常，报警仪正常。1.3现场辩识：各种设备位置，标记明确。

2、作业标准

2.1用测温仪在换向5分钟或10分钟后开始测量，打开看火孔盖应站在上风侧，避开打开的加煤口，防止着火烧伤，注意煤车行走，站位准确。

2.2测量下降气流的底部烧嘴和鼻梁砖间的大砖处。2.3机侧测第7火道，焦侧测第26火道。

2.4测量顺序由焦侧交换机端开始，从机侧返回。2.5测温速度均匀，每遍6分钟左右，两个换向测完。

2.6测完后分区段校正到换向后20秒最高温度，分别计算出机焦两侧的全炉平均温度。

2.7每间隔4小时测量一次直行温度。

3、安全防护 3.1护品穿戴齐全。

3.2注意煤车走行，站位准确，防止碰、刮伤。3.3打看火孔盖站在上风侧，注意吸力，防止烧伤。3.4注意出炉号，避开加煤口，防止烧伤。

二、停止加热及恢复加热操作

1、作业准备

1.1人员辩识：员工身体状况良好，精神良好，护品穿戴齐全。1.2物的辩识：手摇装置灵活，工具齐全，便携式报警仪空气呼吸器正常。

1.3现场辩识：照明良好，标记明确。

2、作业标准 停止加热操作

2.11 用电动或手动交换，关闭全部交换旋塞。关闭全部加减旋塞，液压交换机使用高炉煤气加热时，交换到指示的中间位置，再关闭全部加减旋塞。2.1.2减少机焦侧烟道吸力。

2.1.3固定煤气流量翻板，处于全开位置。

2.1.4关闭进风门小铁板，关闭地下室煤气主管与水封槽的连接阀门。

2.1.5地下室煤气主管压力低于200Pa时，应通蒸汽保压。2.1.6在关旋塞的情况下，仍然要按时进行交换，使炉温均匀下降。2.2恢复加热操作

2.2.1需在车间负责人，值班长或班长的指挥下进行。

2.2.2当用蒸汽保压时，应先打开煤气主管的阀门，用煤气赶出蒸汽，取样做煤气爆发实验，打开连接水封槽阀门。

2.2.3恢复进风门小铁板的开度并将烟道吸力调至正常数值。2.2.4先将加减旋塞打开1/3，用电动或手动交换，打开全部交换旋塞，待燃烧形成废气后，视压力情况，打开全部加减旋塞。

3、安全防护

3.1劳保护品穿戴齐全

3.2进入地下室、蓄热室走廊带好CO报警仪，防止煤气中毒。3.3听从统一指挥，有秩序地进行作业。

三、高炉煤气倒换成焦炉煤气及焦炉煤气倒换成高炉煤气操作

1、作业准备

1.1人员辩识：作业人员身体状况良好，护品穿戴齐全。1.2物的辩识：电动、手动灵活好用，各种工具齐全正常。1.3现场辩识：照明良好，各种标记明确，报警仪正常

2、作业标准高炉煤气倒换成焦炉煤气

2.1.1当高炉煤气地下室主管压力低于1000Pa时，做好停止加热的准备。当高炉煤气主管压力低于500Pa时，立即停止加热，若时间较长，应切换焦炉煤气。

2.1.2首先关闭混合煤气阀门。中间换向后，将高炉煤气加减旋塞关闭，然后将煤气废气开闭器进风门盖板顶丝松开，抽出石棉板，挂上小链（液压交换机则插上销子）

2.1.3将进风门开度改为用焦炉煤气的开度。烟道吸力减少到用焦炉煤气时的吸力。

2.1.4先将焦炉煤气加减旋塞打开1/3，启动焦炉煤气交换系统，打开全部交换旋塞，待燃烧形成废气后，打开全部加减旋塞。焦炉煤气倒换成高炉煤气

3.2.1当高炉煤气主管压力大于800Pa并能稳定供应时，应将焦炉煤气倒换成高炉煤气。

3.2.2交换后，将煤气废气开闭器进风门盖板的链子卸下，下面垫好石棉板，然后用顶丝顶紧（液压交换机则卸下销子）3.2.3将进风门开度改为用高炉煤气的开度，烟道吸力增大到用高炉煤气时的吸力。中间换向后，关闭焦炉煤气加减旋塞，卸下焦炉煤气交换系统。

3.2.4先将高炉煤气加减旋塞打开1/3，启动高炉煤气交换系统，打开全部加减旋塞，待燃烧形成废气后，打开全部加减旋塞。

3、安全防护

3.1劳保护品穿戴齐全

3.2进入地下室、蓄热室走廊带好CO报警仪，防止煤气中毒。3.3石棉板应用顶丝顶紧，防止煤气泄露。3.4听从统一指挥，井然有序、保证安全。

四、停电、停鼓风操作

1、作业准备 1.1人员辩识：员工身体状况及精神状况良好，护品穿戴齐全。1.2物的辩识：交换机手摇装置，仪表手操器及现场执行器手摇装置灵活好用，各种工具齐全、正常，报警仪正常。1.3现场辩识：各种设备位置，标记明确。

2、作业标准

2.1应立即用手摇将焦炉煤气加热的焦炉进行中间交换，机焦侧吸力用手摇减小到最小位置并停掺煤气，关闭加减旋塞。2.2将仪表上的手操器打到手动状态。

2.3启动微机蓄电瓶，重新启动计算机，观察压力情况，并及时联系调度，询问高炉煤气压力和焦炉煤气压力情况。

3、安全防护

3.1劳保护品穿戴齐全

3.2带好CO报警仪，防止中毒。

3.3现场手摇执行器时，应先将改为手动，防止突然来电时，打伤自己。

五、仪表停电应急措施

1、作业准备

1.1人员辩识：员工身体状况良好，劳保护品穿戴齐全。1.2物的辩识：仪表手操器灵活好用，报警仪正常。1.3现场辩识：各种标记明确。

2、作业标准

2.1仪表柜停电，微机柜未停电 此时现场执行器阀位保持原位，应先将手操器打到手动状态，再将微机回路调节画面切换到手动状态，然后通知仪表工处理相应故障，如停电前加热用的煤气支管压力满足加热要求，不必停止加热，否则应停止加热。2.2仪表柜未停电，微机柜停电

此时表现为微机输出值为零，应立即将手操器打到手动状态，根据数显表和记录仪显示的数值将执行器阀位调到满足工艺要求的阀位，然后通知仪表工处理。2.3仪表柜、微机柜全部停电

此时现场执行器阀位保持原位，应先将手操器打到手动状态，再通知仪表工处理相应故障，如停电前加热用的煤气支管压力满足加热要求，不必停止加热，否则应停止加热。

3、安全防护

3.1劳保护品穿戴齐全

篇3：机加车间标准作业

机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位, 现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台, 在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料, 箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。

在机加车间实施精益生产的根本目的, 就是杜绝一切浪费现象, 降低生产成本, 提高生产过程的协调度, 从而提高生产效率, 提高质量, 保证交货期, 为企业带来较高的收益回报。

车间的调查现状工作经历了半个多月时间, 把所有的统计结果进行整理归纳, 经过综合分析后, 总结出以下几方面存在的问题:

(1) 分部主制的某零件平均加工周期为50天。为了能更清晰的反应问题, 对加工的批产零件的交付数量和交付周期进行统计 (见表1-1)

(2) 加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪费和设备停工现象非常普遍, 严重制约生产的顺利进行, 如操作者使用工具完成对车床夹具的夹紧定位工作。此工装设计采用螺钉定位方式, 由于螺杆长短不合适, 操作者要做很多无用的动作, 浪费很多时间才能完成装夹工作。

(3) 零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间, 通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件, 零件加工完后待检时间较长。

二、实施精益生产的准备过程

1. 制定实施框架

为了确保精益生产顺利实施, 如期实现各项改进指标, 机加分部制定了精益生产的实施框架 (图2-1) 。

2. 组织培训

利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面:对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。

3. 建立团队

针对精益生产全过程, 车间建立了五个精益生产改善团队, 即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队 (如图2-2)

三、精益生产的实施过程

精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的, 必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进, 使企业所有流程达到精益化。

1. 现场管理

按6S管理的要求对现场再次整顿, 并将其作为一个持续改进提高的过程。加强目视管理, 做到规章制度与工作标准的公开化;生产任务与完成情况的图表化;与定置管理相结合, 实现视觉信息的标准化;生产作业控制手段的形象直观于使用方便化;物品的码放和运送的数量标准化。

2. 标准化操作

对不同工种的技术能手的动作进行对比观察, 从而找出各自可以相互学习提高的动作诀窍, 并在同工种内提倡推广。投入精力着力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业, 批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示:

3. 设备管理

对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片, 详细地记录每台设备各个时刻的运转状况, 包括:设备编号、日期、班次、操作者、零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原因、检测结果等、然后根据记录数据, 运用公式计算出车间每台设备和总设备的利用率, 计算公式如下:

OEE=可用性×生产效率×质量率%

可用性= (换夹具时间+换件时间+加工时间) /总时间

生产率=加工时间/总时间

质量率=合格件/全部件

总设备效率提供了一种衡量设备效率的办法, 传统上设备改进工作只着重于提高加工零件的时间周期, 其实这只是其中的一小部分, 为了提高OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE, 应该从上图中自上而下各项解决问题, 即从最上面一项开始解决。

四、总结

本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则, 以及试点单位机加分部的实际情况, 确定了机加分部实施精益生产的具体改善目标、总体思路和实施框架。然后, 详细介绍了机加分部实施精益生产的各项准备工作, 包括宣传动员、组织培训。建立实施团队;介绍了具体的实施过程, 主要包括:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理。

摘要：本论文基于我公司的精益生产实施过程, 以及试点单位机加分部的实际情况, 详细给出了基于机加车间的精益生产实施方案设计过程, 并对各环节容易出现的问题利用实例的方法进行分析并给出有效解决方法。本论文的内容主要包括以下几个方面:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理、等, 在文中均给出结合实际的应用方法, 并给出了应用效果。

关键词：机加车间,精益生产,实施方案

参考文献

[1]Amrik Sohal and Keith Howard.Trends in Material Manngerment[J].International journal of Production Distribution and Management, 1989, (5) :3-41.

[2]Paul Mali.Management Handbook[M].New York:John Wiley and Sons, 1981.

[3]Shahram Taj.lean manufacturing performance in china:assessment of 65 manufacturing plants[J].Journal of Manufacturing Technology Management, 2008, 1 (19) :217-234.

[4]王毅东.精益生产与工业工程在中国-----上海-易初摩托车有限公司的成功实践[J].工程与管理, 1996, 1:60-64.

[5]赵裕综.精益生产在我国企业中的应用[J].河南:河南机电高等专科学校学报, 1999, 7 (3) :9-11.

[6]刘胜军.精益生产方式现场IE[M].深圳:海天出版社, 2002.

[7]宁南.向丰田学习管理[J].路创企管, 2005, 5 (3) :6-7.

篇4：浅谈机加工实训车间设备管理

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

篇5：炼钢车间LF炉助手岗位作业标准

炼钢车间LF炉助手岗位作业标准 范围

本标准规定了炼钢车间LF炉助手岗位责任与权限，工作内容、程序、方法与要求，以保证标准的规定满足本岗位工作的要求。

本标准适用于东洋制钢炼钢厂炼钢车间LF炉助手岗位的要求。2 责任与权限 2.1责任

2.1.1 执行安全、工艺技术规程及其它规章制度。

2.1.2 负责供电升温和缩放电极夹持器操作，并维护好所用设备。2.1.3 记好操作记录。2.2 权限

2.2.1 有权拒绝违章指挥、违章作业。

2.2.2 有权制止非岗位人员擅自动用本岗位的设备和工具。2.2.3 对设备无安全保护装置和设施不完整的，有权拒绝作业。2.2.4 炉长不在时，代替炉长工作。3 工作内容、程序、方法与要求 3.1作业准备

3.1.1确认LF炉供电系统正常。3.1.2能源介质满足生产要求。3.1.3电极长度满足生产要求。3.2降电极加热

3.2.1钢包和炉盖就位后，降电极加热。

3.2.2根据钢水的初始温度和终点温度及处理时间，选择合理的供电原则。3.3记录

3.3.1记录生产情况，并负责汇报取样成分。3.3.2字迹清晰，工整。3.4 监护除尘系统的运行

监护除尘系统的运行状况，并定时进行清灰。3.5 保持本区域的卫生清洁。

篇6：机加车间实习报告

从7月8日开始到15日我在机加车间实习了六天。在这六天的时间里，我先操作了两路机、510APC型来加工铸件，后来有协助李秀莲师傅和井师傅调机4天。通过这6天的实际操作机床和协助调机，我对机加的整个工艺过程有了更深的了解，并且学到了很多机械方面的知识，感觉受益匪浅。机加与铸造不同，每一个产品都有其一定的工艺过程，都有其加工的先后，所以在生产过程中要协调好各个方面的工作，我觉得这对于管理要求挺高，不然就是无序生产，会造成很多问题。对于机械加工来说，我懂的很少，在几天的实习过程中，我体会到调机（夹具和刀具的相对位置是否符号产品要求）是影响产品良品率的最主要因素。

7月8日，我操作两路机加工零件图号为1084572（1098608）-AA的铸件，刀具名称为Φ20立铣刀。在这一天中我操作了差不多360件左右，我觉得机械加工很简单，都是半自动化的，人对产品的影响很小。不过还是有我们应该注意的地方：

1.对于这个型号的产品，每加工40件就要检测以下加工后的尺寸是否符合要求； 2.夹具闭合是一定要注意安全，不可用手去固定铸件；

3.过一段时间就应该把夹具里面加工下来的铜屑弄干净，不然夹具就夹的不是很合。对于机加来说，人的不确定性很小，所以我们要注意模具和夹具，出现问题早发现，早解决，才能最大限度的提高生产效率。还有就是人在操作中一定要按照要求规范操作，注意自身的安全，也是提高机床的使用年限。

7月9日，我操作CNC510APC加工零件图号为1084572（1098608）-AA的铸件，夹具名称为JA1084572-01。加工的工序如下表： 工部号 10 15 20 30 40 50 60 70 80

工步内容 铣底面 写“DR”标 粗加工温控阀底孔 精加工温控阀底孔

铣定位槽 攻丝M36X1.5 加工过滤孔底孔

攻丝 铣安装孔上平面

刀具名称平面铣刀 成型刀 成型刀 成型刀 键槽铣刀 丝锥 成型刀 丝锥 键槽铣刀

刀具号 直径63 5105T01A1 3538T01A1 1084572T01

Φ5 M36X1.5 1084572T02 M27X1 Φ12加长

加工5毫米过孔及10-24螺纹孔倒角 加工10-24螺纹孔 成型刀 钻头 复合丝锥 5105T01A1 Φ4.2 经过一天的CNC的操作，我对机加有了更加深入的了解，也对数控机床的调试有很浓厚的兴趣，通过对前天加工的铸件在进行下一步工序的加工，熟悉了这个工件的整个加工步骤，让我学到了很多以前没有接触到的一些机械方面的知识。因为我是大学学的是材料，对机械几乎没有接触过，这次很荣幸有机会来扩展自己的知识面，可能我学到的是很肤浅的，但是对于我来说有很重要的意义。毕竟以后会经常接触这些，为以后的工作开展先打下一点基础。

最后4天，我就协助李秀莲师傅调机3天，由于倒班的原因又跟着井师傅调机1天。在这4天里，我先后协助调试的机床有V26型、510APC型、TMV850A型、TMV400型。由于对数控机床不了解，第一天在跟着李秀莲师傅调机时，我就看着她怎么调试，然后有些不懂的或者想了解的地方我就问问她，特别是那个控制面板上面的按键的功能。第二天我就叫她教我了怎么旋转刀具，然后怎么定位刀具，她很仔细的跟我讲了刀具定位原理，后来我也实际操作了以下刀具的定位。通过她的讲解，我知道了V26型的刀具有两个坐标轴，而后面的都是有3个坐标轴的定位，我学到了很多数控机床的知识，很感谢她的耐心教导。