机加工检验员工作标准

第一篇：机加工检验员工作标准

6质管部机加工检验室主任工作标准

Q/HW Z1129.6—2010

前

言

Q/HW Z1129.6—2010《质管部机加工检验室主任工作标准》是河南卫华重型机械股份有限公司质管部系列工作标准之一，按照部门内人员分工制定的。本部分与以下16个部分共同构成了河南卫华重型机械股份有限公司质管部工作标准：

——Q/HW Z1129.1—2010《质管部部长工作标准》 ——Q/HW Z1129.2—2010《质管部副部长工作标准》 ——Q/HW Z1129.3—2010《质管部品质工程师工作标准》 ——Q/HW Z1129.4—2010《质管部综合管理室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.5—2010《质管部外协检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.7—2010《质管部探伤检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.8—2010《质管部成品检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.9—2010《质管部电器检验室主任工作标准》 ——Q/HW Z1129.10—2010《质管部办证员工作标准》 ——Q/HW Z1129.11—2010《质管部统计员工作标准》 ——Q/HW Z1129.12—2010《质管部资料员工作标准》 ——Q/HW Z1129.13—2010《质管部外协检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.14—2010《质管部机加工检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.15—2010《质管部无损检测员工作标准》 ——Q/HW Z1129.16—2010《质管部成品检验员工作标准》 ——Q/HW Z1129.17—2010《质管部电器检验员工作标准》 本标准由卫华集团有限公司标准化专业委员会办公室归口管理。

本标准经标准化专业委员会讨论通过，由河南卫华重型机械股份有限公司总经理韩宪保批准。 本标准主要起草人：姚志宏

本标准于2009年4月首次发布，2010年4月修订，2010年5月1日起实施。 本标准主要修订人：吕乡丽

本标准于2010年4月首次发布，2009年5月1日起实施。

Q/HW Z1129.6—2010

质管部机加工检验室主任工作标准

1 范围

本部分规定了河南卫华重型机械股份有限公司质管部机加工检验室主任的工作职责、任职资格和工作内容与要求等。

本部分适用于河南卫华重型机械股份有限公司质管部机加工检验室主任岗位培训、工作开展、检查与考核等。 2 职责、权限 2.1职责

2.1.1 负责机加工检验室的日常管理工作。

2.1.2 监督检验员，对各类机加工件、机加工车间装配件、热处理车间内热处理件的检验工作，并做好检验标识。

2.1.3 监督检验员，对于返修品，填写返修通知单，通知生产部门返修;对于废品，填写产品报废单并打上废品标识。

2.1.4 监督检验员，按“三检”检验，发现问题后及时上报或协调处理。

2.1.5 负责对机加件、装配件、热处理件的质量做出质量动态分析并及时通过质管部上报有关部门。 2.1.6 制定、完善本科室各项工作制度、管理办法及工作流程。 2.1.7 制定、落实本科室工作计划和编写工作总结。

2.1.8 做好对所辖员工的工作表现及业务数据进行记录与统计，对员工进行绩效评价。 2.1.9 对本科室内人员的规划、岗位设置、人员招聘与调配提出建议。 2.1.10 完成领导交办的其他工作事项。 2.2 权限

2.2.1 按图纸标准及工艺文件，有权判定加工件合格与不合格，直至报废处理。 2.2.2 按图纸、标准及工艺文件有权判定毛坯件合格与不合格，直至报废。 2.2.3 有权制止操作工不按图纸、标准及机加工工艺加工产品。 2.2.4 对返工返修产品及废品有权按规章制度提出处罚意见。 2.3 工作关系

2.3.1 质管部机加工检验室主任在质管部部长领导下开展工作。 2.3.2 按照本岗位职责与权限处理与其它部门和人员的工作关系。 2.3.3 本室的机加工检验员服从机加工检验室主任的管理。

1 Q/HW Z1129.6—2010 3 岗位人员资格要求

3.1 教育程度：大学专科以上学历。 3.2 专业要求：机械制造、起重机专业。

3.3 资历和经验：2年以上机械或起重机行业工作经验。 3.4 核心知识

3.4.1 起重机行业知识与机械加工相关的专业知识等。 3.4.2 掌握国家对于起重机机械加工检验方面的规定与标准。 3.4.3 掌握与本科室工作相关的各项管理制度、工作流程。

3.4.4 了解集团/子公司整体战略发展规划及本科室在规划中的作用。 3.4.5 了解集团/子公司的发展历史、企业文化。 3.5 核心能力

3.5.1 一定的组织管理能力，能合理组织、分配所辖员工的工作。

3.5.2 基本的沟通协调能力，能有效纠正、协调机加工过程中出现的质量问题。 3.5.3 基本的解决问题能力，能正确处理本室内部的管理问题和与检验相关的问题。 3.5.4 基本的总结分析能力，能及时归纳、概括、分析工作中出现的质检、管理问题。 3.6 必备技能

3.6.1 计算机使用技能：熟练掌握计算机使用技能，能运用网络和办公软件，顺利完成各项文件的编制、管理，进行工作相关信息的搜集整理，文件收发等。

3.6.2 写作技能：很强的写作技能，能准确有效地完成工作计划、总结以及相关文件的编制、修改。 4 工作内容与要求

4.1 做好机加工检验室的日常管理工作。

4.2 监督检验员按图纸、标准、工艺规程进行检验，并执行首检、巡检、完工检的检验程序，加强控制不出现成批不合格品，并做好检验状态标识。

4.3 对不合格品、返工、返修品及时反馈信息，做好对返工、返修后产品的检验工作，并进行质量分析。 4.4 认真做好本科室各项工作制度、管理办法及工作流程。 4.5 做好本科室工作计划和工作总结。 4.6 做好对本室员工工作质量事故考核工作。

4.7 对本科室内人员的规划、岗位设置、人员招聘与调配提出建议。 4.8 认真完成领导交办的其他工作。 5 检查与考核

5.1 对质管部机加工检验室主任工作的检查与考核包括日常工作检查、工作标准考核、月度绩效考核和2

Q/HW Z1129.6—2010 360度人事测评等。

5.2 日常工作检查和工作标准考核主要由质管部部长负责，主要对本标准规定的各项工作、日常表现进行记录和考核，具体按照《工作质量考核办法》进行。

5.3 月度绩效考核和360度人事测评由人力资源部组织，具体按照《绩效管理制度》和《人事测评制度》进行。

第二篇：机械加工检验标准及方法

一. 目的：

二. 范围：

三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则

1.基本原则： 2.最小变形原则：

3.最短尺寸链原则：

4.封闭原则： 5.基准统一原则：

6.其他规定

五. 检验对环境的要求 1.温度 2.湿度

3.清洁度

4.振动 5.电压

六. 外观检验

1.检验方法 2.检验目距 3.检测光源 4.检测时间

5.倒角、倒圆 6.批锋、毛刺 7.伤痕

8.刀纹、振纹

9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

10.污渍

11.砂孔、杂物、裂纹 12.防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1.基本要求

2.检验方法： 3.测量方向 4.测量部位

5.取样长度

八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求

1.基本要求

2 线性尺寸未注公差

九.形状和位置公差的检验

1.基本要求 3.检测方法

十.螺纹的检验

1.使用螺纹量规检验螺纹制件 2.单项检验

十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

2. 成品检验计划

十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

一. 目的：

为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围：

本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验 抽样计划

GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

四. 尺寸检验原则 1.基本原则：

所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内(轴减孔加)。 2.最小变形原则：

为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 3.最短尺寸链原则：

为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短(减少测量误差累计)。 4.封闭原则：

在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 5.基准统一原则：

测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 6.其他规定

1).应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 2).一般只按一次测量结果判断合格与否。

3).当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸;止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。 五. 检验对环境的要求 1.温度

1).减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测;使量具和工件材料一致，温度平衡。

2).检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 2.湿度

湿度过高(一般指相对湿度>75% )容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。 3.清洁度

包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。 4.振动

工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 5.电压

电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。 六. 外观检验 1.检验方法

用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4X 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。

2.检验目距

工件到眼睛的距离在40cm 左右。 3.检测光源

正常日光下(晴天);照度为 100lx～200lx 的灯光下进行(相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。 4.检测时间

对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。 5.倒角、倒圆

对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。 6.批锋、毛刺

工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位(包括精加工的内孔面)必须去除毛刺，以不刮手为限。 7.伤痕

工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm;线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。 8.刀纹、振纹

工件表面不得有明显刀纹、振纹。

9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。 10.污渍

工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。 11.砂孔、杂物、裂纹

工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。 12.防护包装

工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆;黑色金属需涂覆防锈油。

七. 表面粗糙度的检验 1.基本要求

1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。

2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。 2.检验方法：

样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行 比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客 户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。

3.测量方向

在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。 4.测量部位

1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。 2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。 3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。 5.取样长度

当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。

八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 1.基本要求

1).图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。 2).标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。 2 线性尺寸未注公差

1).a线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度(M 级)进行检验(参照下表)。

b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定(参照下表)。

c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表

2).GB1804-2000 不适用于下列尺寸：

a)其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸;

b)括号内的参考尺寸; c)矩形框格内的理论正确尺寸。

3).参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。 九.形状和位置公差的检验 1.基本要求

1).图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。

2).图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验;对形位公差有怀疑时，需进行检验。

3).客户另行要求的，以客户要求为准。 2 形状和位置公差要求

为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。

1).直线度和平面度

直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择;对于平

面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。 2).圆度

圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。

3).圆柱度

圆柱度的未注公差值不作规定。 注：

1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T 1182的规定注出圆柱度的公差值。

3.采用包容要求。 4).平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。 5).垂直度

垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。 6).对称度

对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

7).同轴度

同轴度的未注

公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。 8).圆跳动

圆跳动(径向、端面、斜向)的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺 给出的支承面为基准;否则应取两要素中较长的一个作为基准。

3.检测方法

形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。 十.螺纹的检验

1.使用螺纹量规检验螺纹制件

1).螺纹量规的使用规则 表 11 螺纹量规使用规则

2).当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

3).应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。 2.单项检验

1).大、小径的检验

外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽 查。

2).牙型半角的检测

一般不需检测。当精度要求高或牙型较大(如梯形螺纹)时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上 检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。 3).螺距的检测

用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。 4).中径的检测

用螺纹千分尺检测。

十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

1).对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。

2).对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。

3).对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。

4).倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。 5).返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。 2. 成品检验计划

1).对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。 2).对成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。 3).返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。 十二.判定规则

1).必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。 2).本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：

a)材质(如 45#、Q2

35、40Cr、棒料Φ

10、圆管Φ10×1.5 等); b)热处理(如淬火、回火、调质、氮化、发黑等);

c)表面处理(如镀锌、镀铬等)

附注： 1.泰勒原则

1905年英国人W.泰勒提出的极限尺寸判断原则。

过去由于对极限尺寸、配合概念没有统

一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、轴配

合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为Φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。

要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。

体外作用尺寸：

就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和Dfe表示。

局部实际尺寸：

是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法(两点法)所得到的尺寸。

泰勒原则：

合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸;对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸;对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。

简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。

第三篇：机加工检验员工作职责

1. 熟悉检验工作流程，工作细致、主动积极。

2. 熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件;

3. 按检验规程对工序产品进行首检和监督抽检,保证不合格品不混入下道工序。 4. 对检验出的不合格部件和原材料必须开出不合格品处理单，按处理流程做出相应的不合格品处理，同时将不合格现象反馈给生产主管，并要求及时回复不合格原因和纠正预防措施。

5. 随时整理工作场地，严格区分“待检品、合格品、不合格品”不能出现漏检、误检现象;

6. 维护和妥善保管在用监视和测量设备，使用前进行校准，以保证其准确度，发现偏差及时调整或送修;

7. 经常到生产现场上听取质量信息。及时处理因为漏检和误检产生的质量问题，并做好相应的记录，预防重复出现; 8. 认真做好进料检验月报表;

9. 完成部门领导交办的其它工作。 10. 严格遵守公司的安全制度。

第四篇：机加工车间检验员的工作任务及责任、权力

一、工作任务

1、

2、

3、

4、

5、

6、

7、

8、

9、 对加工全部完成的主要工件进行全面检验。 对加工全部完成的所有附件进行抽样检验 对检验完成的各类产品作出明显的状态标识。 对检出的不合格品进行跟踪复验。 结合生产部对转出车间的合格品进行确认。 及时记录、传递、报告检验结果及数据。 检验过程中发现共性问题及时通报车间主任及技术部。 下月5日前对本月的检验情况进行汇总统计报质检部长。 巡检在用的各种钻模，检验不合格时及时通知车间主任。

10、对车间报检的首件产品及时进行检验

二、责任

1、

2、

3、

4、 对检验过程中出现的错检、漏检、误判负责。 对因标识不清造成的不合格品转出车间负责。 对无正当理由因压检造成影响生产进度负责。 对首件产品接报不检造成的批量产品不合格负责。

三、权力

1、

2、

3、

4、 有权越级反映质量问题。 有对不合格品提出处置建议的权利。 有权阻止不合格品转出车间。 在工作中表现出色，为消除重大质量事故隐患做出重大贡献的检 验员有获得鼓励、奖励的建议权。

编制：审核：批准

第五篇：岗位说明书-机加工检验员

岗位说明书

职 务 直接上级 机加工检验员 质检组长 职务编号 直接下级 07-04 无 所属部门 晋升方向 质保部 质检组长 1.学历要求 机械或机电专业，中专以上学历。 任 职 条 件 2.培训及资历 接受过机械、材料学、机电基础培训。 3.工作经验 在机械行业从事检验工作两年以上。 4.基本技能和素质要求 a. 有较强的识图能力，熟悉机械加工工艺及质量要求。. b. 对金属材料的基本知识有一定了解。 c. 会使用检验所涉及的各种通用量具(卡尺、千分尺、百分表等)。 d. 会实际检验操作，有良好的综合分析判断能力。 e. 熟知检验工作流程、检验方法和检验要求。 f. 爱岗敬业，处事公正、公平。 5.个性特征 a. 工作细致严谨，原则性强、责任心强。 1.贯彻执行公司的质量方针、目标和部门质量目标。 2.严格按相关技术文件和封样件实施机加工检验，对检验结果负责，要做到及时检验，工 作 内 容 认真填写检验记录并及时上报。 3.负责不合格品的标识、隔离和记录，对返工/返修件重新检验并记录。 4.负责检验状态的标识，做到正确、完整、清晰、不混乱。 5.当检验确认为批不合格或有质量隐患时，应向直接上级报告并及时与生产车间进行沟通。 职 务 直接上级 工 作 内 容 机加工检验员 质检组长 职务编号 直接下级 07-04 无 所属部门 晋升方向 质保部 质检组长 6.正确使用和保养检测设备。 7.参与质量原因分析，配合部门做好纠正/预防措施的跟踪验证。 8.负责相关文件、记录、量检具和封样件的保管。 9.完成部门领导和直接上级交办的其他工作。 1.权力 a.有权对机加工各工序质量合格与否做出判定，有权决定转序(放行)、要求返工。 权 责 范 围 b.有权监控不合格品的处置。 c. 当出现批不合格、有质量隐患或违规操作时，有权要求操作工停止作业。 2.责任 a.对检验责任放行的不合格品负有责任。 b.对相关管理工作未按要求实施负有责任。 报告对象：质检主管 监督：车间(不合格品处置和改进效果) 合作者：各主任、各质检主管、质检组长、统计分析员 外部关系：无 工 作 关 系 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：