机加车间计件工资方案

机加车间计件工资方案（通用8篇）

篇1：机加车间计件工资方案

机加工车间工资方案

一、基本工资：920元（以23天基准计算，超过23天按1.5倍计算，26天基本工资为1100元，以上工资基准是以主工序加副工序确定的，只有主工序或副工序会进行适当调整）。

二、岗位技术津贴：50—750元

止口

环槽

镗孔

精车 1级：

300元

340元

400元

400元 2级：

350元

390元

450元

450元 3级：

400元

440元

500元

500元 4级

450元

490元

550元

550元 5级

500元

540元

600元

600元 6级

650元

690元

750元

750元 级别要求：

（只有副工序按同一级别最低标准减50--150元计算）

1级：经过一个月理论学习和实践培训，能独立操作，能自主检测。2级：能独立维护保养机床，连续2个月没有批量废品。3级：能独立对刀，尺寸调整，连续3个月没月批量废品。4级：能完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。

5级：能对质量事故进行有效分析与改进，两道主工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。6级：对生产线全工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效

率及废品率能达到规定要求。

说明：

1、级别评定采取车间主任上报及个人申请相结合方针。1到3级采取车间主任认定，副总经理批准，报人力资源部备案；4到6级采取车间主任认定，副总经理与人力资源部共同考核，总经理批准。

2、车间主任安排工序间调动，按较高级别计算。

3、级别工资按26天计算。

三、工龄补贴

每年每月加50元，最高200元。

四、全勤奖

100元

请假4小时（含）以上全勤奖为0，迟到或早退一次计请假2小时，旷工一次全勤奖为0。

五、生产效率奖：完成生产部的生产计划奖励180元。

六、质量资金

100—300元

全线换胎次数小于等于3次，加废率小于2.5%，小于等于4次，加废率小于2.75%，大于等于5次，加废率小于3%，全线全月没有批量废品（单工序小于10%，全工序小于20%），配套率单组大于60%，双组大于80%，每一个月全线每人奖100元，连续第二个月全线每人奖200元，连续第三个月全线每人奖300元。达不到条件一次归零；对于个人拿不到全勤奖，质量奖金为0。

七、工资定额计算

1、生产部安排周生产计划，要求六天完成，每周放假一天，完不成生产计划，周日可申请加班。

2、工资计算：产量按整条线计算，计算每条线的工时。

3、加废过废扣款：产量800只/班以上每只扣0.1元，产量800只/班以下每只扣0.15元；过废按加废3倍计算。

4、副品或超计划产品：修活产品或副品或超计划产品不扣款也不计产量。

5、铸造废品率：全月按

5%计算，超过

5%的机加工按成品数计算。

篇2：机加车间计件工资方案

1.1 为通过绩效管理帮助机加车间每位员工提高工作绩效与工作胜任力，特制定本车间绩效考核办法。

1.2 在绩效管理过程中，促进车间管理者与员工之间的交流，形成开放、积极参与、主动沟通的企业文化，增强车间全体员工的凝聚力。

1.3 加强员工考评管理工作，准确、客观地评价员工履行岗位职责的情况。1.4 为年终评比和经济责任制兑现提供较为准确、客观的分配依据。2 适用范围

2.1 本办法适用于机加车间在岗计件员工，后勤管理及生产辅助人员参照本办法另外制定考核实施细则进行考核。

2.2 新招收的试用期内员工、学徒不参加本考核。3 职责

3.1 车间主任：负责绩效考核办法的制订和及时修正；负责指导所属员工进行自我评价，根据员工的绩效评估结果，与员工进行沟通，帮助员工认识到工作中存在的有待解决的问题，并与员工共同制订绩效改进计划；对考核结果依照车间有关规定进行处理；接受员工申诉。

3.2 班长和指定的专项绩效考核管理员：负责所属班组员工和某项具体考核指标的绩效考核日常工作，根据考核标准客观公正地对所属员工的绩效进行评估。3.3 车间所有员工：根据考核结果认真进行自我评价，并与车间主任或车间指定 负责绩效考评的人员进行开放的交流沟通；主动制定个人发展规划；认真进行相关的评价工作。4 管理要求 4.1 基本原则

4.1.1 “三公”原则：考核标准公平合理，人人都能平等；考核实行公开监督，人人掌握考核办法；考核做到公正客观，记录真实，考核结果准确。

4.1.2 “四严”原则：严格考核标准，即考核要求的标准具体、明确、客观、合理；严格考核方法，即考核的形式和方法要求科学、严谨；严格考核制度，即考核的规程和考核的准则严格，使考核工作有据可依，有章可循；严肃考核态度，即考核的思想端正，态度认真，反对老好人思想和不负责的态度。

4.1.3 一级考核一级原则：采取上级考评下级的方法，最终考评结果由车间领导审核，即班长或指定的专项指标考核负责人负责班内所属员工或专项指标的考核工作，车间主任负责审核班长或指定的专项指标考核负责人的考核工作。

5、考核程序

每月初（5号前）由各班组长及专项负责考评员对上月计件员工进行考评，并将考评结果及应有的考评依据交于车间核算员处，核算员将各项考核得分及考评依据在每月8号前记录于《计件员工绩效考评表》上，车间主任对《计件员工绩效考评表》进行审核修改后进行签发。

6、考核内容及办法 6.1 考核内容

月度绩效考核就是考核员工当月工作职责履行情况。主要涉及员工的劳动纪 律、劳动态度、工作成绩、工作效率、工作质量、生产安全、设备保养等方面。6.2 考核办法

考核得分总分为100分，其中：劳动纪律总分为8分，劳动态度总分为8分，工作成绩总分为40分，工作质量总分为15分，安全总分为8分，设备保养总分为6分，权重15分（内容含工作态度、工作效率、及为厂部及车间解决生产、质量等各方面工作进行主动承担或献计献策、为厂部或车间争得荣誉等）； 6.2.1 劳动纪律（总分8分，该项最后得分可出现负分）： 专项负责人：各班组长

各班组长平时进行严格考勤和记录，该项得分依据班组长及车间平时抽查等记录进行打分。

6.2.1.1该项起评分为8分，出现以下不良记录进行扣分；

6.2.1.2 迟到、早退：车间员工应遵守厂部的劳动纪律，不得早退和迟到；迟到或早退的时间为超过规定的作息时间10分钟以上（譬如就餐，若上午11：29就离开工作现场则定性为早退，而上午11：30离开工作现场则定性为按规定时间进行作息）。月内若出现迟到或早退现象扣绩效分1分/次并进行经济处罚（20元/次）；同现象该员工反复出现，月内若出现迟到或早退现象两次及以上者扣绩效分2分/次并进行经济处罚（20元/次）；

6.2.1.3 串岗：车间员工应在规定的工作场地作业，凡发现超出规定场地与人聊天或从事与本职工作无关的事情达十分钟以上一小时以内的则视为串岗。月内若出现串岗现象扣绩效分1分/次并进行经济处罚（20元/次）；同现象该员工反复出现，月内若出现串岗现象两次及以上者扣绩效分2分/次并进行经济处罚（20元/次）；

6.2.1.4 旷工：未按有关规定办理请假手续不来上班定性为旷工；迟到、早退和串岗超过一小时以上四小时以内则定性为旷工半天，一天内超过四小时则定性为旷工一天。旷工半天扣5分并进行经济处罚（25元/次），旷工一天扣15分并进行经济处罚（50元/次），旷工时间累计计算，即月内旷工两个半天扣15分。连续或累计旷工达到一定天数，车间上报厂部按厂部有关规定给予处理；

6.2.1.5 请假：请假须按规定办理有关请假请假手续（请假人应写出请假条，经班组长同意后报请车间生产调度同意【须签字认可】，最后经车间主任批准后方能生效），不得事后或电话委托他人请假（特殊情况除外，但需补办请假手续），事后或电话委托他人请假情况属实者扣3分/天，不属实者按旷工处理；

6.2.1.6 待料、机床维修情况：待料或因机床坏损原因勿需上班者，需班组长开具待料或机床维修休息单，经车间生产调度同意【须签字认可】后方能休息（另机床维修申报单须交一份予车间设备管理者备查，机床维修休息单方能生效），凡手续不齐者均按旷工处理；

6.2.1.7 员工每天坚持参加以班组为单位的早会活动，班长主持会议、清点人数并做好记录工作，如没有按规定召开会议的班组，每次扣罚班长绩效分2分，员工无故不参加早会者给予每次2分的扣罚；

6.2.1.8 每位员工须与同事团结协作，工作场所不允许出现吵架、斗殴等不和谐现象，若出现车间将对当事人进行罚款和扣绩效分，吵架罚款50元/人，斗殴罚款100元/人；若因双方原因出现吵架扣5分/人次；若蓄意挑起事端出现争吵，扣主要责任人10分/人次，扣次要责任人3分/人次；出现打架斗殴事件，主要责任人该月绩效总分为0分，扣次要责任人当月绩效总分50分，并交予厂部处理，事件严重者交司法部门处理； 6.2.1.9员工违反车间其他有关制度规定，扣责任人当月该项绩效分2分/次，并根据情况进行罚款20-50元；

6.2.1.10 其他违反厂部有关制度规定、员工守则等行为：扣责任人当月该项绩效分5分/次，并进行罚款50-100元；

6.2.2 劳动态度（总分8分，该项最后得分可出现负分）： 专项负责人：班组长、6.2.2.1该项起评分为8分，出现以下不良记录进行扣分；

6.2.2.2 主动协助车间处理或承担困难工作，在权重栏中加1-3分；（须有准确的依据）

6.2.2.3 员工为车间生产献计献策，并最终被车间采纳，在权重栏中加2分；（须有准确的依据）

6.2.2.4 出现不服从工作分配现象按如下进行处理：

6.2.2.4.1工作推诿，消极怠工，给车间生产带来被动，但最后听从劝告并完成任务者扣责任人绩效分5分；年内该现象多次出现，第二次扣10分；第三次扣20分并车间对该同志进行通报批评；年内出现第四次，车间将该同志退交厂部处理； 6.2.2.4.2不服从工作分配或车间生产调度的工作安排，出现第一次，扣绩效分20分（并需及时完成该项工作，若未完成，按消极怠工处理；若继续不听从劝告，不接受工作安排，继续按不服从工作分配处理）；年内出现第二次，当月责任人绩效总分为0分，并车间对该责任人进行通报批评；年内出现第三次，车间将该同志辞退交厂部处理；

6.2.2.4.3不听指挥私自抢拿、强占产品加工者，除不能计工时外，并按不服从工 作分配处理；

6.2.2.4.4独霸工具、产品、机床等按不服从工作安排处理； 6.2.3 工作成绩（总分40分）： 专项负责人：

6.2.3.1 钻床、铣床，加工中心：作成绩绩效得分＝月工时÷1100×40（数控加工中心操作者绩效分计算公式为：该月工作成绩绩效得分＝月工时÷1300×40），公式计算最高得分不超过40分，若公式计算得分超过40分，则根据情况在权重栏中进行加分；月工时低于350小时（含350小时），该项得分为0分；

6.2.3.2 其余工种：该月工作成绩绩效得分＝月工时÷1350×40，公式计算最高得分不超过40分，若公式计算得分超过40分，则根据情况在权重栏中进行加分；月工时低于420小时（含420小时），该项得分为0分；

6.2.3.3 若因机床坏损、待料原因月内未出满勤者，该月工作成绩绩效分＝绩效分计算要求÷实际出勤天数×应出勤天数，该公式计算最高得分不超40分； 6.2.3.4员工应积极参加各种培训活动和车间做出要求的各项零时性工作，若违反按不服从工作分配处理，情节严重者，车间将另作处理； 6.2.4 工作质量（总分15分，可出现负分）： 专项负责人：

6.2.4.1该项起评分为15分，出现质量不良记录进行扣分；

6.2.4.2因员工原因出现不合格、次品或报废产品，车间将依据厂部有关文件对责任者进行罚款处理，并进行绩效扣分；

6.2.4.3未进行首检：造成产品报废的（未达批量的），扣8分/次，并需开质量分 析会；造成批量报废的：年内第一次，月内该项得分为-5分，并需开质量分析会；年内第二出现，当月绩效总分为0分，并需开质量分析会，车间对责任人提出通报批评；年内第三次出现，车间将责任人辞退交厂部处理；

6.2.4.4进行了首检，但未进行自检：造成产品报废的（未达批量的），扣5分/次；造成批量报废的：年内第一次，月内该项得分为-5分，并需开质量分析会；年内第二次出现，当月绩效总分为0分，并需开质量分析会，车间对责任人提出通报批评；年内第三次出现，车间将责任人辞退交厂部处理；

6.2.4.5未进行首检：出现不合格或次品，扣5分/次；出现批量不合格或次品：年内第一次，扣15分，并需开质量分析会；年内第二次出现，扣当月绩效总分50分，并需开质量分析会，车间对责任人提出通报批评；年内第三次出现，车间将责任人辞退交厂部处理；

6.2.4.6进行了首检，但未进行自检：出现不合格或次品，扣5分/次；出现批量不合格或次品：年内第一次，扣10分，并需开质量分析会；年内第二次出现，扣当月绩效总分50分，并需开质量分析会，车间对责任人提出通报批评；年内第三次出现，车间将责任人辞退交厂部处理；

6.2.4.7严格按ISO9001质量体系要求操作，违者扣3分/次，情节严重或屡教不改者，加重处罚，给予5～10分/次的扣分；

6.2.4.8在加工过程中出现丢失技术文件（图纸、工艺卡）者，扣1分/张，并进行罚款（0～2号图纸20元/张，3号及以下图纸或工艺卡10元/张）；

6.2.4.9在加工过程中出现损坏技术文件（图纸、工艺卡）者，扣0.5分/张，并进行罚款（0～2号图纸8元/张，3号及以下图纸或工艺卡5元/张）； 6.2.5生产安全（总分8分，可出现负分）： 专项负责人：、各班组长

6.2.5.1该项起评分为8分，出现以下不良记录进行扣分；

6.2.5.2员工应严格遵守各项安全操作规程。操作者上班应按规定着装，凡不按安全操作规程进行操作者，给予2分/次的扣分，在上班时间喝酒或中餐喝酒影响生产的，给予5分/次的扣分（并按违反劳动纪律中6.2.1.10条款进行双重处理），情节严重者但未造成恶劣后果的，车间对违反者进行通报批评（违反者该月绩效总分为0分），情节严重并造成恶劣后果的，车间对违反者进行通报批评（违反者该月绩效总分为0分），并车间将上报厂部进行处理；

6.2.5.3发生了安全事故，责任人当月该项绩效分不得分，并扣责任者当月绩效分30分，同时扣责任者班组的班长绩效分5分/次；

6.2.5.4每位员工有义务及时发现安全隐患，并通知协助有关部门解决，发现并及时报告者，给予1～2分的加分（在权重栏），因漠视造成后果者将给予3～5分/次的扣分。

6.2.6 设备维护及保养（总分6分，可出现负分）

6.2.6.1员工有责任维护及保养好自己所使用的设备，月内无设备维护及保养的不良记录，计6分；

6.2.6.2每天的保养应符合要求，否则扣2分/次，每周对设备应进行维护保养，未达到要求的扣3分/次，未进行保养的扣5分/次；

6.2.6.3操作者应按设备操作规程进行操作，出现因个人操作原因造成设备损坏（无意）：第一次，扣绩效分10分；年内第二次，扣绩效分25分；年内出现第三次，按恶意损坏生产设备处理；

6.2.6.4操作者恶意损坏生产设备，当月绩效考核总分为0分，车间提出通报批评，并车间将责任人辞退交厂部处理；

6.2.6.5工件应摆放整齐，已加工产品与待加工产品要分开摆放，检具、量具等要按规定摆放，工作场地和工具柜的卫生应保持整洁，未达要求的扣1分/次； 6.2.6.6未经许可，私自动用不属自己负责的设备和运输工具的，扣5分/次，造成后果者，可视情况给予7～10分的扣分；

6.2.6.7操作者离开生产设备，应关闭主电机，否则扣2分/次；中午和下班应及时关好照明灯和风扇，否则扣2分/次。月内若出现以上现象两次或两次以上，每次扣3分/次；

6.2.7 权重（总计15分，最高不超过15分）： 6.2.7.1加班和劳动态度（3分）专项负责：

6.2.7.1.1配合车间解决生产困难，协助车间完成生产任务，主动听从车间安排加班者：晚下班1小时者，加0.1分/次；晚下班1小时且加晚班者，加0.3分/次，加白班者，加0.5分/次；

6.2.7.1.2长期上晚班者加2分，轮换上晚班者加1分；

6.2.7.1.3主动协助车间处理或承担困难工作，在权重栏中加1-3分；（须有准确的依据）

6.2.7.2工作质量（3分）

6.2.7.2.1发现质量隐患并主动汇报予车间加0.3分/次；发现质量隐患且能独立提出解决意见，并被采纳取得良好效果者加0.6分/次； 6.2.7.2.2发现图纸或工艺错误，加0.2分/次； 6.2.7.2.3发现材料与工艺不符或毛坯问题，加0.1-0.2分/次；

6.2.7.2.4注重工作质量，在工作中采取办法，为厂部和车间节约生产成本或提高产品质量者，加1分/次；

6.2.7.2.5全月无扣分现象，且工作成绩一栏得分达40分者加0.5分； 6.2.7.3工作效率（7分）

6.2.7.3.1月度工作质量及安全未出现扣分现象且月工时达：

钻工、铣工:1051小时及以上进行工作效率加分，加分公式为：效率得分=（当月工时-1050）÷60（数控加工中心机床操作者工作效率加分公式：效率得分=（当月工时-1250）÷60），该公式计算最高得分不超过7分；

其他工种: 1300小时及以上进行工作效率加分，加分公式为：效率得分=（当月工时-1300）÷60，该公式计算最高得分不超过7分；

注：若上公式计算出现加班得分÷工作效率得分≥0.7现象，则工作效率栏不加分。6.2.7.4其他（2分）

6.2.7.4.1积极参加厂部组织的各项活动，在厂内获得荣誉者加1-2分（一等奖加2分，二、三等奖加1.5分，积极参与活动者加1分）；

6.2.7.4.2每位员工有义务及时发现安全隐患，并通知协助有关部门解决，发现并及时报告者，给予1-2分的加分

6.2.7.4.3积极参加厂部组织的各项活动，在厂外获得荣誉者加2分，另车间根据情况提出表扬和物质奖励；

6.2.7.4.4月内绩效考核分达98分以上者（不含98分），当月绩效分按100分计算，车间提出表扬并进行物质奖励（50元）。7 申诉

7.1 被考评者如对考评结果存在异议，应在公布考评结果当天与考评责任人沟通，若沟通达不成一致，被考评者可向车间领导提出申诉；

7.2 车间领导在接到员工申诉后，一个工作日内对申诉做出答复并告知考评者和被考评者。8 考评结果的处理

8.1 考评结果作为员工月度奖金分配、上岗聘任和年终评选先进及年终经济责任制兑现奖发放的主要依据之一；

8.2 每月考评分数的平均值作为年终考评的结果；

8.3 月度绩效考核分低于67分者，车间将与被考核者沟通，协助被考核者分析原因，并协助被考核者制定绩效提升目标；若被考核者年内出现三次绩效考核分低于67分，则被考核者全年考评为不合格；

8.4 年终兑现奖发放依据：（兑现奖=绩效兑现奖+工时兑现奖）8.4.1 月均绩效分＜60分：绩效兑现奖=0元，工时兑现奖=0元；

8.4.2 60分≤月均绩效分＜67分：绩效兑现奖=0元，工时兑现奖=月均工时×0.15元/小时；

8.4.3 67分≤月均绩效分＜75分：绩效兑现奖=月均绩效分×4元/分，工时兑现奖=月均工时×0.20元/小时；

8.4.3 75分≤月均绩效分＜80分：绩效兑现奖=月均绩效分×5元/分，工时兑现奖=月均工时×0.25元/小时；

8.4.4 80分≤月均绩效分＜85分：绩效兑现奖=月均绩效分×5.5元/分，工时兑现奖=月均工时×0.30元/小时；

8.4.5 85分≤月均绩效分＜90分：绩效兑现奖=月均绩效分×6元/分，工时兑现奖=月均工时×0.45元/小时；

8.4.6 90分≤月均绩效分＜95分：绩效兑现奖=月均绩效分×7元/分，工时兑现奖=月均工时×0.48元/小时；

8.4.6 95分≤月均绩效分＜98分：绩效兑现奖=月均绩效分×8.5元/分，工时兑现奖=月均工时×0.52元/小时；

8.4.6 98分≤月均绩效分：绩效兑现奖=月均绩效分×10元/分，工时兑现奖=月均工时×0.55元/小时； 9 考评要求

9.1 本办法报厂部，经批复备案后实施。

9.2 凡是对考评结果提出异议的人员，车间应对考核内容予以复查。9.3 考评工作严禁弄虚作假，一经发现应对主要责任者严肃处理。

9.4 车间领导和厂综合管理办公室对考评工作进行定期检查，发现问题及时解决。9.5 每月的考评结果予以张榜公布，并报厂综合管理办公室备案。10 本办法从2012年6月份起试行，解释、修改权属机加车间。

篇3：机加车间计件工资方案

机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位, 现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台, 在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料, 箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。

在机加车间实施精益生产的根本目的, 就是杜绝一切浪费现象, 降低生产成本, 提高生产过程的协调度, 从而提高生产效率, 提高质量, 保证交货期, 为企业带来较高的收益回报。

车间的调查现状工作经历了半个多月时间, 把所有的统计结果进行整理归纳, 经过综合分析后, 总结出以下几方面存在的问题:

(1) 分部主制的某零件平均加工周期为50天。为了能更清晰的反应问题, 对加工的批产零件的交付数量和交付周期进行统计 (见表1-1)

(2) 加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪费和设备停工现象非常普遍, 严重制约生产的顺利进行, 如操作者使用工具完成对车床夹具的夹紧定位工作。此工装设计采用螺钉定位方式, 由于螺杆长短不合适, 操作者要做很多无用的动作, 浪费很多时间才能完成装夹工作。

(3) 零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间, 通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件, 零件加工完后待检时间较长。

二、实施精益生产的准备过程

1. 制定实施框架

为了确保精益生产顺利实施, 如期实现各项改进指标, 机加分部制定了精益生产的实施框架 (图2-1) 。

2. 组织培训

利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面:对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。

3. 建立团队

针对精益生产全过程, 车间建立了五个精益生产改善团队, 即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队 (如图2-2)

三、精益生产的实施过程

精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的, 必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进, 使企业所有流程达到精益化。

1. 现场管理

按6S管理的要求对现场再次整顿, 并将其作为一个持续改进提高的过程。加强目视管理, 做到规章制度与工作标准的公开化;生产任务与完成情况的图表化;与定置管理相结合, 实现视觉信息的标准化;生产作业控制手段的形象直观于使用方便化;物品的码放和运送的数量标准化。

2. 标准化操作

对不同工种的技术能手的动作进行对比观察, 从而找出各自可以相互学习提高的动作诀窍, 并在同工种内提倡推广。投入精力着力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业, 批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示:

3. 设备管理

对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片, 详细地记录每台设备各个时刻的运转状况, 包括:设备编号、日期、班次、操作者、零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原因、检测结果等、然后根据记录数据, 运用公式计算出车间每台设备和总设备的利用率, 计算公式如下:

OEE=可用性×生产效率×质量率%

可用性= (换夹具时间+换件时间+加工时间) /总时间

生产率=加工时间/总时间

质量率=合格件/全部件

总设备效率提供了一种衡量设备效率的办法, 传统上设备改进工作只着重于提高加工零件的时间周期, 其实这只是其中的一小部分, 为了提高OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE, 应该从上图中自上而下各项解决问题, 即从最上面一项开始解决。

四、总结

本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则, 以及试点单位机加分部的实际情况, 确定了机加分部实施精益生产的具体改善目标、总体思路和实施框架。然后, 详细介绍了机加分部实施精益生产的各项准备工作, 包括宣传动员、组织培训。建立实施团队;介绍了具体的实施过程, 主要包括:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理。

摘要：本论文基于我公司的精益生产实施过程, 以及试点单位机加分部的实际情况, 详细给出了基于机加车间的精益生产实施方案设计过程, 并对各环节容易出现的问题利用实例的方法进行分析并给出有效解决方法。本论文的内容主要包括以下几个方面:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理、等, 在文中均给出结合实际的应用方法, 并给出了应用效果。

关键词：机加车间,精益生产,实施方案

参考文献

[1]Amrik Sohal and Keith Howard.Trends in Material Manngerment[J].International journal of Production Distribution and Management, 1989, (5) :3-41.

[2]Paul Mali.Management Handbook[M].New York:John Wiley and Sons, 1981.

[3]Shahram Taj.lean manufacturing performance in china:assessment of 65 manufacturing plants[J].Journal of Manufacturing Technology Management, 2008, 1 (19) :217-234.

[4]王毅东.精益生产与工业工程在中国-----上海-易初摩托车有限公司的成功实践[J].工程与管理, 1996, 1:60-64.

[5]赵裕综.精益生产在我国企业中的应用[J].河南:河南机电高等专科学校学报, 1999, 7 (3) :9-11.

[6]刘胜军.精益生产方式现场IE[M].深圳:海天出版社, 2002.

[7]宁南.向丰田学习管理[J].路创企管, 2005, 5 (3) :6-7.

篇4：浅谈机加工实训车间设备管理

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

篇5：机加车间计件工资方案

为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则：

车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。

在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。

加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。

组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。

组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。

操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。

对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。

零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，组长判定合格后由仓管员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况机加部作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者买单。

操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。

对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重处以20到100元罚款。

属保管不善导致零部件损坏或出现长毛变色的现象对班组长视情节严重作出相应处罚。

二：现场管理制度

1：保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。

2：保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。

3：所有在制品、合格品、不合格品等均须用标识牌标识。4：下班时每位员工必须对机械进行清扫。

5：爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。6：下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。

三：生产工艺管理制度

1：生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。

2：严格按照图纸施工，每班生产的第一只产品（批量品）必须经检验员确认后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废，发现一次罚款100元，并根据损失情况进行赔偿。

3：机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚20元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。4：机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的，应当照价赔偿。

四：奖惩制度 1：奖励制度

下列情况下奖励直接相关人员（奖金额报厂部批准50-200元）a、制止了不合格品或不合格品扩大化 b、超额完成生产任务

c、在技术、质量、工艺上提出合理化建议并确有成效者 e、对违反厂规厂纪，车间管理规定积极举报经查属实者 d、有其他突出表现者 2：惩罚制度

a、影响他人工作者，一次罚10元

篇6：剪折车间计件工资方案

公司实行计件、超产奖金的目的，就是通过员工劳动，加快公司交货期与质量品质的提升，而又体现公司好，全公司员工增加收入的目的，所以希望全体员工为了公司，为了自己不断提高本车间的产值完成，加快交货期，让客户更多的下达给我们公司的订单，并且通过计件，减人不减额度，形成一个良性循环。（2013年元月元日开始试行）

一、计件工资结算公式

A、按剪折方式计数

B、按剪折个人用盒并附原始生产记录单计算，送检查车间 C、计件公式：实际剪折数（正品只数）/1000=计件数量

计件数量*两边折为1.2元=计件工资

计件数量*对折为1.1元=计件工资

计件数量*超声波单切为1.1元=计件工资

计件数量*单切片为0.8元=计件工资

注：实际上不封顶，是以多劳多得的分配原则实行。

二、额外奖励

1、每月全勤可得全勤奖100元（每月出勤26天以上）

2、每月由车间主任5S打分（0-100元得奖）

3、每月由车间主任打分工作态度，服从工作安排，（月度无补单可加0-100元）以上考核由车间主任提供

三、订单量低于1000枚：给小订单+补贴1.5元

四、待订单、修机：每小时补贴2元

五、剪折工必须特别注重质量，因为剪折原因造成废品，超标而补单，每张补单扣50元

六、剪折工开二台机，订单量不足时计件工资按2800元/月（保底工资）结算，但出质量事故或补单时，及订单量充足时，不予保底。同样一台机为2200元/月（保底工资）结算,（包括全勤、5S、工作态度奖）

七、在订单量充足时，剪折工连续三个月产量低于标准日产量80%以下，该名剪折工将安排重新培训，并按学徒工发放工资1800/月，期满后由人事部进行劝退或调动其他工作岗位。

八、新进员工第一个月为学徒，总计得1800元/月，第二个月开始计件。另操作能手新进公司可直接参加计件工资。

九、组长、调机员

1、组长调机员标准工资为3300元

2、车间环境与物品堆放整齐，机器保养合格可得0-100元加奖（由车间主任提供）

3、车间无事故，交货期平均在一天之内可得0-200元加奖，发生补单一次扣50元，个别订单超出5天以上未交货的，每人扣10元（由车间主任提供）

4、组长、调机员能坚决服从车间工作安排，而且保质保量完成任务，可加奖0-100元（由车间主任提供）

5、车间产值完成25万以上，每超1万，加奖50元，以此类推。

6、组长、调机员计件计算公式：

标准工资+车间加奖+超产奖=个人总收入

以上为剪折车间员工计件工资草案，如有不足或不完善的地方，公司将根据实际情况进行调整！

篇7：生产车间计件工资制度方案范文

(试运行)1

目的：

为进一步提高生产效率，激励员工的工作积极性，充分体现，多劳多得，公平合理的薪资制度，实现双赢政策，特拟定以下方案。2

适用范围：

生产部全体员工 3

方案：

3.1 根据各产品特性不同制定各产品加工单价表 3.2 车间员工采取集体分组计件制。

A.2、细则：

A.2.1：线长，车间主任薪资计算方式

1、以各车间总工资/总实际出勤工时=平均小时工资

2、平均小时工资×1.3×出勤工时－（500元考核工资）=基本工资

3、总装：实发工资=基本工资+全勤+房补+考核工资

A.2.2：组长，技术员薪资计算方式：

1、以各车间总工资/总实际出勤工时=平均小时工资

2、平均小时工资×1.2×出勤工时－(300元考核工资)=基本工资

3、实际工资基本工资+全勤奖+房补+考核工资

A.2.3:领料员、工位检验、领班薪资计算方式

1、以各车间总工资/总实际出勤小时=平均小时工资

2、平均小时工资×1.12×出勤工时—（200元考核工资）=基本工资

3、实际工资=基本工资+全勤奖+房补+考核工资 A2.2.3一线员工薪资计算方式:

1、总装：实际工资=基本工资+全勤奖+房补+考核工资

4、雕刻：实际工资=计件工资+全勤奖+房补+考核工资+营养费

B、一线薪资计算方式

B.1

1、根据各产品特性不同制定各产品加工单价表

2、团队计件

3、另附各产品计件单价表

4、非生产车间原因造成的停工或由公司派给的其它劳务由作业

车间事后填写大工劳务申请单交由生产部审核，经公司批准

后统一纳入总工资。

5、如因工艺改进，优化等提高工作效率的，公司有权对其进行单价调整。

6、员工进公司前三天或新工序试用补贴4小时大工由公司支付试工期大

工工时（24小时），每8小时50元，由接受车间提出试工工时，申请

单交由生产部审核，经公司批准纳入总工资。

7、新产品上线由技术部填写劳务申请单交由生产部审核，经公司批准后

统一纳入总工资

8、其它部门需要生产部协助完成的工作，必须先开具工时

补贴经公司领导批准后，由生产部统一安排作业。

9、因产品特性不同，公司应支付每种产品的返工返修比例。

10、因为上一道生产车间造成的不合格辅助材料流到下一道

车间并进行了返工，由下一道车间填写此工序返工单价

的2倍补贴单价，经生产部审核并由责任车间签字生效，从责任车间

总工资中直接扣除纳入返工车间，公司不承担返工工时。

11、生产部从各车间抽取总工资的10%作为管理费用。

12、此方案采用产能转化工时制度。

例如：本月本车间总工资为20万÷总工时为2万=

平均每小时为10元。

张某本月出勤：260小时×平均小时10元=2600元。

13、生产部从各车间抽取总工资的3%作为员工考核

工资。

14、各种产品根据特性列出重点工位，（除个人计件

外）每天的工时×1.1倍作为实际工时.

15、公司设置各级别员工的谈季保障工资（根据公司管理规

定）

16、各车间每日早上9：00前上交生产日报表（总装车间另加

成品入库单）

17、各车间员工工作票必须在早上10：00前交到生产部办公

室，所有工作票必须经生产部主管签字生效。

18、所有向公司申请的大工工时都以7.53/小时计算

B.2.同级别车间,B2以个人产量×工序单价直接计算工资

B.2.2:其它与总装车间一致

四、质量管理规定：

1、所有工序生产的半成品都要经过检验确认，如果抽出不合格品需免费

返工。

2、下一道工序在作业中如果未发现上一道工序的不良品并继续生产下去

的，一经发现同样处罚。

3、每道工序的合格率必须满足98%。

五、制度：

1、本制度实施之日起，同时取消原工资制度。

2、本制度未提及的待遇参考公司管理制度。

3、每位员工下班后要认真填写员工产量单，产量单上数字必须真实有

效，如发现弄虚作假现象，扣除当日工资，另处50元罚款。

4、产量单上，不允许修改，字迹不清现象，一旦发现视作无效。

5、产量单上要有主任（线长）签字，交到生产部，由生产部主管签字

后生效，否则视为无效单。

6、中途请假或离职的员工按当时实际包装数字计算不折算半成品。

7、中途调入也不计算半成品。

8、每个月月底进行盘存，折算半成品单价，下月扣除，依此类推。

9、每笔定单的物料从仓库领出后，不合格材料进行调换，如发现材料

因生产车间自身原因丢失需补料，需填写超领单，超领单部分材料

由车间承担50%材料费。

10、本制度的考核制度实行上级考核下级的制度

编制：

审核：

篇8：机加车间计件工资方案

对于制造型企业而言, 工时信息是一种重要制造信息资源, 是企业制定生产计划、安排生产过程、评价工人绩效、核算企业成、衡量产品价格等一系列行为的重要依据[1]。企业通过有效的信息化管理工具和手段规范企业的工时信息管理过程, 不仅能够提升其在企业的生产管理过程中的应用价值, 而且能够简化工时数据维护复杂度、增强工时信息在企业车间不同业务部门中的共享度、减轻工作人员劳动强度、降低生产运行成本, 提高企业经济效益。

目前, 国内航天离散制造企业不仅生产任务繁重、生产过程复杂, 而且产品质量要求非常严格。面对日益激烈的制造业竞争环境, 传统的以人为主的或是局限于独立的信息系统的工时信息管理模式不仅效率低下、而且工时信息无法形成统一有效的集成应用, 难以适应企业的复杂、动态的生产过程。在分析企业车间工时信息管理现状上, 结合车间实际业务过程, 提出一种基于MES平台的工时信息管理模型。在此基础上, 开发了工时信息管理系统用以解决企业在工时管理方面的突出问题。

1 企业工时管理现状与需求分析

工时信息在企业整个生产管理过程中应用范围广泛, 甚至可以说贯穿于产品从设计、生产、销售到消亡这一整个全生命周期过程。通过对国内部分典型的航天军工离散制造企业实地考察与调研, 发现企业生产过程中对工时信息的应用不仅过程复杂, 管理手段落后, 而且车间不同部门间的工时信息传递不及时, 生产现场工人的作业工时统计不规范且难以统计等居多问题。具体到企业的机加车间生产过程的工时信息管理方面的弊端, 主要体现在如下五个方面:

1) 定额工时的可控性差。车间加工工序的定额工时, 由车间定额员制定, 而他们主要只是根据纸质工艺定额文件或是个人经验来确定。制定过程波动性大, 经常偏离车间的实际生产工时, 尤其是研制的生产任务, 这种现象极其频繁, 严重影响生产。另外, 车间调度员的手工开票方式也易引发问题。定额信息都掌握在车间调度手中, 造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节, 缺乏一种有效的工时管理和监督体系[2]。

2) 各业务部门工时信息管理相对独立, 无法形成有效的集成应用。各业务部门都有工时信息应用, 但多以人工方式通过纸质文件来传递相关的工时信息, 不仅效率低下, 而且数据冗余、不一致性现象严重, 给工时管理工作带来极大不便。另外, 在企业工时管理过程中还需要对工时进行优化和修正。基于人工为主的工时信息维护、提交与传递很难实现集成应用。

3) 车间工时小票方式管理不规范。车间工人主要通过填写工时小票上报自己加工任务的所得额定工时, 然后提交调度员。手工填写工票操作起来比较简单, 但是由于没有统一的标准, 票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;同时, 在实际生产过程中工人为了平衡工作量, 还存在工人间私下调配工时或是将工时小票人为延交等现象, 给企业的生产管理及后续的工时统计带来极大的挑战。

4) 工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理, 生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高, 并且统计数据的准确性较差。

5) 报表生成复杂、信息查询困难。数据统计的分散性, 导致生成车间的各种报表时, 报表上所有数据都需人工计算, 大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差。另外, 由于上述原因直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难, 如果车间管理层要查询某工作令的相关信息, 必须让车间提供相关报表, 而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。

针对上述特点, 结合企业的业务管理要求, 提出基于MES的工时信息管理系统实现车间工时信息的计算机网络管理, 达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的, 全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平, 为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。

2 基于MES的工时信息管理模型

图1为结合企业的生产管理过程给出的基于MES平台的工时信息管理模型。在该模型中, 将企业车间生产过程中的工时信息划分为定额工时、制造工时与实作工时进行管理与集成应用。

制造执行系统 (MES) , 是位于业务管理层 (MRP II/ERP) 和过程控制层之间, 面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES强调制造计划的执行。一方面, MES将业务管理系统的命令进一步细化后, 向生产过程发出制造指令;另一方面, MES将过程控制层收集到的实时信息, 反馈回业务管理系统, 作为以后编制生产计划的依据[3]。文中的工时管理系统正是基于MES系统收集到的相关车间现场实时数据, 从中抽取工时方面需要的数据展开系统工作。

时间定额是在一定的技术、组织、条件下, 制定出来完成单件产品 (例如一个零件) 或某项工作 (例如一个工序) 所需的时间[4], 本文中的定额工时特指车间定额员为零件的工序制定的时间定额。企业生产车间对于定额工时管理, 主要包括工序的定额工时制定、对生产任务的可分配定额工时计算、任务合计定额工时分配、工人一段时间的定额工时统计以及定额工时查询等。

制造工时是车间生产调度人员用来分解生产计划, 安排生产任务的基准工时。调度人员在参考定额员给定的额定工时的基础上, 根据实际经验调整得到的制造工时, 其管理内容主要包括制造工时确定、制造工时统计与查询等。

实作工时是完成某道工序生产任务的平均实际作业时间。对于单件工序生产任务, 实作工时即为任务完成时间;对于多件, 实作工时为任务实际作业时间的均值。由于航天军工企业的机加车间机床数控化程度普遍较高, 对于实作工时主要通过数控机床采集的有效加工时间来处理, 这样不仅效率高, 而且数据相对准确。另外, 对于部分普通机床, 可借助M E S中其他采集方式 (触摸屏、条码枪、R F I D等) 获得的任务实作工时, 从而保证实作工时的完整性和有效性。针对车间实作工时管理主要包括实作工时计算、统计与查询。

在企业车间工时管理过程中, 定额工时由定额员制定。尽管常用的工时定额制定方法有6种[5]:1) 经验估计法;2) 解析计算法;3) 统计分析法;4) 图表计算法;5) 类推比较法;6) 技术测定法。但是这样方法都有各自的特点。方法1) 受人为因素影响较大, 但快捷方便。方法2) 相对较准确, 但是需要复杂的数学模型。方法3) 和4) 取决于统计资料的可靠程度, 这在研制任务较多的离散军工制造企业难以现实。方法5) 仅适用于大批量生产的产品或者零件品种较为单一和生产对象较为固定的生产企业。方法6) 受影响因素极多, 结果变化大。因此, 他们主要根据纸质工艺定额文件或是个人经验来确定, 虽然能够快速制定出工序定额工时, 但多偏保守。

对于制造工时, 调度人用其制定与优化生产计划。由于调度员身处生产车间现场, 了解车间生产实际情况, 确定的制造工时相对定额工时更贴近实际生产时间。而实作工时则是通过处理DNC/MDC系统采集的数控机床加工时间数据得到的, 其最能表达工序任务的实际作业时间。为了精细化管理车间生产过程, 降低企业生产成本, 在提出的管理模型通过工时信息的修正与优化集成应用, 利用逼近实际生产作业过程的工时信息反映车间的实际生产情况和运行成本。

3 工时信息管理系统实现与应用

针对航天军工企业离散机加生产管理过程中工时信息管理的需求, 在基于MES的工时信息管理模型的基础上, 设计了企业生产车间的工时管理系统并进行了实际应用。

3.1 功能体系结构设计

航天军工离散机加车间的基于MES的工时管理系统功能体系结构包括应用层、功能层与数据层, 如图2所示。

1) 应用层:主要是由车间定额员、调度员、操作工、核算员、管理者等企业工作人员构成, 他们按照相应的权限管理、统计与查询相关的工时信息。

2) 功能层:包括系统功能和工时管理功能。其中系统功能主要包括用户管理、权限管理和操作日志管理;工时管理功能是对企业车间所使用的工时信息根据相应的业务进行分类而进行管理的, 即定额工时管理、制造工时管理和实在工时管理, 并对三者之间的修正优化的功能管理。

3) 数据层:在企业已有应用系统的基础上, 提取相关应用系统的数据重构工时信息管理系统运行的数据层底, 以支撑其运行。

3.2 关键技术

该系统的关键功能包括工时计算、工时分配、工时修正和集成应用。其中, 工时计算有定额工时计算和实作工时的计算;工时分配是对任务的定额工时进行分配;工时修正包括用制造工时修正优化定额工时, 实作工时修正优化定额工时与实作工时修正优化制造工时;集成应用包括工时信息的业务集成应用和工时信息的闭环优化和控制。

1) 工时计算。对于任务的定额工时计算, 主要包括获取MES系统中工序任务的各项最终结论数据与工时系数以及后续的计算。计算公式为:该加工任务的可分配额定工时T=T0+T1× (a×δ1+ b×δ2+ c×δ3+ d×δ4+e×δ5+f×δ6+g×δ7) , 其中, T0为定额准备工时, T1为单件定额加工工时, 其他参数含义见表1所示。

对于任务的实在工时计算, 则是首先获取DNC/MDC采集的机床工作状态和对应的运行时间, 再根据MES系统中记录的设备故障信息得到故障时间, 最后结合企业的生产日历信息, 扣除设备计划休息时间, 即可得到Ts到Te时段内设备的非正常工作时间Ta, 从而可计算出任务的平均实作工时T = (Ts- Te- Ta) / N, 其中, N为该批次任务的数量。

2) 工时分配。是指对多个工人参与的任务的可分配额定工时进行分配的过程。在企业中, 通常有两种方式分配工时, 即按人均分和按件计。在实际生产过程中, 工时分配必须满足相应的条件方可分配, 即加工任务、相应的检验任务均提交完成且由工人和检验员所作的报警均处理完毕, 任务的操作工人方可分配该机加任务的额定工时。另外, 由于车间实际生产过程中, 生产任务较多, 为了简化工时分配的操作, 在任务满足工时分配条件下, 系统按指定的分配方式预分配给任务的操作工人, 他们通过个人工时查询时, 如有异议, 可在工时结算之前协调后再行分配。

3) 工时修正。定期或不定期地对工时进行修正, 读取DNC/MDC采集系统中采集的实际加工时间处理后的工序任务的平均实作工时, 利用数理统计方法 (譬如, 对不同批次的同种工序任务的平均实作工按时段加权平均) , 给出制造工时和定额工时修订建议, 并修订制造工时和额定工时, 从而优化车间的生产计划安排和工人的人力成本, 提高企业车间生产管理水平和效益。另外, 对于数控机床采集任务实作工时受限或是普通机床较多的离散制造企业, 也可采用制造工时修正定额工时, 以尽量利用有限的条件实现企业的工时信息修正与优化管理。

4) 集成应用。业务集成应用包括MES系统从ERP导入生产计划的过程中同步从PDM系统读取工艺文件, 生成制造BOM;将其传递到车间定额室, 定额室对制造BOM中的工序制定定额工时 (定额准备和定额加工) ;再将更新的制造BOM发布到车间调度室, 调度员根据制造BOM中的定额工时, 维护其中的制造工时 (制造准备和制造加工) , 然后调度员根据订单和完整的BOM信息制定生产作业计划下发到车间现场;现场工人按照作业计划执行任务, 一方面数控机床运行提供实作工时计算的数据源, 另一方面任务完成后, 工人任务的定额工时进行分配, 形成车间的定额工时统计的数据源。对于实作工时数据主要用于后续的工时修正与优化应用, 而工人的定额工时数据传递到车间核算室, 进行个人工时结算和统计。最后, 工时系统中维护和形成的各种工时信息共管理人员进行统计和查询。

工时信息的闭环优化和控制主要是利用制造工时批量修正定额工时以及通过实作工时修正制造工时和定额工时, 从而优化车间生产的工时基础数据, 以实现车间的工时信息的优化管理和应用。另外, 通过信息化手段, 使工时信息都在信息化系统中管理和应用, 简化工时数据的维护和统计难度, 提高工时信息传递的及时性和有效性。通过权限控制和操作日志记录, 不仅规范工时信息的管理过程, 而且对相关的操作进行记录便于追溯管理, 从而对车间生过程中的工时信息进行有效的管控。

3.3 应用实例

本文开发的基于MES的工时信息管理系统已应用到北京某航天军工离散机加车间的生产管理过程中, 该企业生产设备现代化水平较高, 车间数控设备占机床设备的80%以上, 企业实施ERP、PDM/CAPP、MQS等应用系统较早, DNC和MES系统也于近几年逐步实施应用。尽管企业生产车间应用了MES系统, 但主要是从计划的角度围绕车间生产过程实现车间资源 (人员、设备、物料等) 、计划调度、执行跟踪和追溯的管理, 对车间所用到的工时信息未全面、系统的涉及, 更谈不上对其的集成优化应用。基于此, 开发的基于MES的工时信息管理系统对车间生产过程所涉及到的工时信息进行全面、系统的管理和集成优化应用。图3为系统给出的管理平台工时信息维护和车间终端的工时统计界面。

4 结束语

本文针对目前航天军工离散机械加工车间实际生产过程中工时信息管理方面存在居多难题 (譬如, 数据维护规范性差、手段落后、效率低下, 不同业务部门间信息无法及时、有效的传递, 难以形成有效的集成应用等问题) , 在车间应用MES的基础上, 提出了基于MES的工时信息管理模型, 并结合车间实际生产管理过程开发了工时信息管理系统。通过该系统在某航天军工企业的机加车间实施推广, 解决了困扰生产车间对工时信息管理难以统一规范、维护统计困难、无法贴近车间实际生产作业过程的优化集成应用等难题, 成功实现了企业车间工时信息全面、系统的深化应用。

参考文献

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