机加工车间管理方案

机加工车间管理方案（精选8篇）

篇1：机加工车间管理方案

伟 成 金 属 制 品 有 限 公 司

机加工车间质量管理方案及考核细则

为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。

为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：

一、机加工车间的产品质量，必须明确：

1、操作员工为产品生产质量的第一责任人，2、班组长是生产班组质量管理的第一责任人，3、车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人

4、巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人

检员不在时，车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。

二、机加工车间质量管理

生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。

1、所有的加工产品，必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。在操作员工每日工作前领用产品加工时，必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。

2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理，如果检验合格的，应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品，需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。

3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内，并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中，自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。如果该规定自检单位数量的产品自检合格的，可以将产品并入大框，如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。（例如：如果检验频次是每20个自检1个，那么做的产品放在小框内，到达20个的时候自检一个，检验出来是合格的，那么这19个产品并入大框，自检的这个产品放在指定位置按顺序摆放等复核。如果检验出来不合格的，则这20个产品合都全检一遍，合格的入大框，不合格的入报废红箱）。

4、班组长在安排好每天的工作任务好后，要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于2次（按原则上下午各不少于1次）并做好巡查记录（记录在品质管制卡上），每次巡检时检测零部件的件数不少于三个，同时需要监督工人是否严格执行首检与自检规定。班组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作员工并给予纠正整改

5、巡检员每天上班，需要首先对操作员工自己首检的三件产品进行复核，并记录在《品质管制卡》上。日常巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次，上午包含对首检产品的复核）。每次巡检时，应首先复核操作员工在自检后的产品，然后再在大框中抽检三件，复核与抽检的结果记录在《品质管制卡》上。如果发现产品不符合图纸尺寸要求，必须马上叫停生产，同时通知班组长来调整处理。操作员工立即对已经生产的产品进行免费全部检验返工。

6、对于车间正常使用或经常使用的量具检具，操作员工应根据《量具检具管理规定》严格执行。

7、在加工产品前，班组长与操作员工应把图纸尺寸和技术要求都交待清楚弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故。

产品要严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装。

针对加工好产品明显存在异常偏差的（比如孔中心明显偏离，或铣后面明显厚薄不均等问题）需要马上停上汇报班组长处量，班组长确认可以生产后放可继续生产。

如果由于特殊情况，针对超出图纸尺寸要求的产品允许特批放宽生产的，必须由技术部备注签名，后继造成的潜在性损失由技术部承担。

8、操作员工在产品加工过程中，必须做好毛坯产品的表面质量目视检验工作，如发现有明显的缺陷（如变形，表面明显的气孔等）应该放置在旁边不可以加工，如果毛坯不良比例超出3%，应及时向车间班组长汇报，待缺陷解决后在进行加工。如果操作员工检验出来的该批次毛坯质量不合格率经质检部确认超出3%，公司将给予B3分奖励，奖励的资金由清理车间承担。

9、成品入库前须报由质检部按抽检比例进行抽检，并记录在《检验记录表》上。如果检验不合格率未达到放行标准，则由操作员工进行免费返工全检，并在第二天下班前全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库，同时对全检出来的不合格品进行返修，必须在3天内完成返修的产品并再次送检，无法返修的产品视情况加工车间根据总的报废率，依公司制度做出相对应的处罚。

三、处罚条例

1、每工完工后报工帐时，对于领用未归还《加工工艺卡》与《品质管制卡》的操作员工，每样扣除B1分。

2、产品未做首件或首件不合格仍然继续生产的，一经发现，操作员工必须马上停工对已经生产的产品进行全检，并进行B5分处罚、班组长扣除B2分，若经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。

生产过程中，由巡检，班组长或车间主任发现未执行自检规定的，对操作员工扣除B5分，并马上停工全检，经检验有不合格报废的产品，操作员工需承担造成的全额损失。

自检过程中发现不合格品，而未及时向组长汇报解决，造成的损失由操作员工全额承担。

首检与自检全部合格的，但入库前检验不合格率超出质检部放行标准的，则由操作员工免费全检返工，并对造成的损失根据总报废率，按公司制度承担10%的赔偿。需要返修的产品未按第二条第9点规定及时全检返工送检的，则对员工每多一天扣除B2分，班组长与车间主任扣除B5分，未在3天内返修重新送检，并造成产品生锈的，对于员工，班组长，车间主任两倍处罚。

首检与自检全部合格并且由质检部入库检验合格放行的，但最终检验批量不合格率超过0.8%的，操作员工需根据总报废率按公司制度承担10%的赔偿。

3、班组长未对本班组的操作员工进行首件复核与巡检检验，扣除B2分，班组长在巡检过程中如发现不合格产品而未及时叫停并纠正整改的，对操作员工和组长分别扣除B2分与B10分。因此而造成的产品报废损失，由班组长与操作员工按60%：40%的比例全额承担。

4、如果一批次生产的产品《品质管制卡》上无巡检员检验记录的，说明巡检员严重失职，扣除B10分。

如果巡检员在巡检过程中发现产品有尺寸超差而未叫停生产的，则巡检员扣除B5分，操作员工扣除B2分。如果操作员工在巡检员叫停生产的情况下仍不停工检验的，则对操作员工扣除B5分。

如果批量产品检验发现不合格率超出5%，但是巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，则巡检员需要扣除B5分。

如果批量产品检验发现不合格率低于5%，而且巡检在检验过程中巡检员检验产品都为合格的，巡检员可不承担责任。

5、因未执行《量具检具管理规定》而造成的测量不准的，质检部将对使用者处以扣除B2分处罚，后继造成的产品报废损失，将按实际损失由操作员工全部承担。

6、若没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由操作员工与班组长按40%：60%的比例承担造成的全额损失。

对于私改工艺或工装的所造成的损失由责任人全部承担。

如果对于明知加工异常的情况未上报而造成产品报废的，操作员工需承担造成的全额损失。

7、操作员工需要做好毛坯质量的检验工作，如果加工好后的产品因毛坯问题需要返修超过5%的，所需费用全部由操作员工承担。如因毛坯问题加工后不可返修而报废的，则由操作员工承担10%的损失。

四、现场管理制度

1、保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。

2、保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。

3、所有合格品、不合格品，返修品等均须用标识牌标识。

4、下班时每位员工必须对机械进行清扫。

5、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将扣除B5分的处罚。

6、下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将每次扣除B2分。

7、操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的班组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次扣除B2分。

篇2：机加工车间管理方案

为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，特制定以下质量管理方案及考核细则：

车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、组长处以20到50元罚款。如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。产品严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向组长汇报，由组长或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单。

在加工产品时，应把图纸尺寸和技术要求看清弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故；如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。

加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报，待缺陷解决后在进行加工，如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。

组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）并做好巡查记录、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。

组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者和组长处以20到100元罚款。

操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的组长应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30元罚款。

对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。

零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，组长判定合格后由仓管员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况机加部作出相应处罚。对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。报废品由操作者买单。

操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。

对于未经组长检验不具备合格证的情况下操作者私自入库的所造成的后果由操作者负责，同时对仓库保管员视情节严重处以20到100元罚款。

属保管不善导致零部件损坏或出现长毛变色的现象对班组长视情节严重作出相应处罚。

二：现场管理制度

1：保持现场良好的工作秩序，创造整洁、舒适的工作环境。

2：保持车间内的整齐、整洁。材料必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，待检品放置在待检区。

3：所有在制品、合格品、不合格品等均须用标识牌标识。4：下班时每位员工必须对机械进行清扫。

5：爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。6：下班打扫卫生后，铁屑应放在指定区域，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。

三：生产工艺管理制度

1：生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。

2：严格按照图纸施工，每班生产的第一只产品（批量品）必须经检验员确认后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废，发现一次罚款100元，并根据损失情况进行赔偿。

3：机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚20元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。4：机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的，应当照价赔偿。

四：奖惩制度 1：奖励制度

下列情况下奖励直接相关人员（奖金额报厂部批准50-200元）a、制止了不合格品或不合格品扩大化 b、超额完成生产任务

c、在技术、质量、工艺上提出合理化建议并确有成效者 e、对违反厂规厂纪，车间管理规定积极举报经查属实者 d、有其他突出表现者 2：惩罚制度

a、影响他人工作者，一次罚10元

篇3：机加工车间管理方案

机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位, 现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台, 在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料, 箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。

在机加车间实施精益生产的根本目的, 就是杜绝一切浪费现象, 降低生产成本, 提高生产过程的协调度, 从而提高生产效率, 提高质量, 保证交货期, 为企业带来较高的收益回报。

车间的调查现状工作经历了半个多月时间, 把所有的统计结果进行整理归纳, 经过综合分析后, 总结出以下几方面存在的问题:

(1) 分部主制的某零件平均加工周期为50天。为了能更清晰的反应问题, 对加工的批产零件的交付数量和交付周期进行统计 (见表1-1)

(2) 加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪费和设备停工现象非常普遍, 严重制约生产的顺利进行, 如操作者使用工具完成对车床夹具的夹紧定位工作。此工装设计采用螺钉定位方式, 由于螺杆长短不合适, 操作者要做很多无用的动作, 浪费很多时间才能完成装夹工作。

(3) 零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间, 通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件, 零件加工完后待检时间较长。

二、实施精益生产的准备过程

1. 制定实施框架

为了确保精益生产顺利实施, 如期实现各项改进指标, 机加分部制定了精益生产的实施框架 (图2-1) 。

2. 组织培训

利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面:对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。

3. 建立团队

针对精益生产全过程, 车间建立了五个精益生产改善团队, 即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队 (如图2-2)

三、精益生产的实施过程

精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的, 必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进, 使企业所有流程达到精益化。

1. 现场管理

按6S管理的要求对现场再次整顿, 并将其作为一个持续改进提高的过程。加强目视管理, 做到规章制度与工作标准的公开化;生产任务与完成情况的图表化;与定置管理相结合, 实现视觉信息的标准化;生产作业控制手段的形象直观于使用方便化;物品的码放和运送的数量标准化。

2. 标准化操作

对不同工种的技术能手的动作进行对比观察, 从而找出各自可以相互学习提高的动作诀窍, 并在同工种内提倡推广。投入精力着力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业, 批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示:

3. 设备管理

对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片, 详细地记录每台设备各个时刻的运转状况, 包括:设备编号、日期、班次、操作者、零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原因、检测结果等、然后根据记录数据, 运用公式计算出车间每台设备和总设备的利用率, 计算公式如下:

OEE=可用性×生产效率×质量率%

可用性= (换夹具时间+换件时间+加工时间) /总时间

生产率=加工时间/总时间

质量率=合格件/全部件

总设备效率提供了一种衡量设备效率的办法, 传统上设备改进工作只着重于提高加工零件的时间周期, 其实这只是其中的一小部分, 为了提高OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE, 应该从上图中自上而下各项解决问题, 即从最上面一项开始解决。

四、总结

本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则, 以及试点单位机加分部的实际情况, 确定了机加分部实施精益生产的具体改善目标、总体思路和实施框架。然后, 详细介绍了机加分部实施精益生产的各项准备工作, 包括宣传动员、组织培训。建立实施团队;介绍了具体的实施过程, 主要包括:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理。

摘要：本论文基于我公司的精益生产实施过程, 以及试点单位机加分部的实际情况, 详细给出了基于机加车间的精益生产实施方案设计过程, 并对各环节容易出现的问题利用实例的方法进行分析并给出有效解决方法。本论文的内容主要包括以下几个方面:6S管理、目视管理、操作标准化、质量改善、设备管理、等, 在文中均给出结合实际的应用方法, 并给出了应用效果。

关键词：机加车间,精益生产,实施方案

参考文献

[1]Amrik Sohal and Keith Howard.Trends in Material Manngerment[J].International journal of Production Distribution and Management, 1989, (5) :3-41.

[2]Paul Mali.Management Handbook[M].New York:John Wiley and Sons, 1981.

[3]Shahram Taj.lean manufacturing performance in china:assessment of 65 manufacturing plants[J].Journal of Manufacturing Technology Management, 2008, 1 (19) :217-234.

[4]王毅东.精益生产与工业工程在中国-----上海-易初摩托车有限公司的成功实践[J].工程与管理, 1996, 1:60-64.

[5]赵裕综.精益生产在我国企业中的应用[J].河南:河南机电高等专科学校学报, 1999, 7 (3) :9-11.

[6]刘胜军.精益生产方式现场IE[M].深圳:海天出版社, 2002.

[7]宁南.向丰田学习管理[J].路创企管, 2005, 5 (3) :6-7.

篇4：浅谈机加工实训车间设备管理

【关键词】实训车间；设备管理；机加工；信息化管理

就目前来看，我校的实训车间已经取得了极大的发展，不论是实训设备的数量还是实训设备的价值都有了都很大提高，在这种情况下，原有的设备管理和维修模式已经无法满足学校的发展需要，因此学校需要建立更为完善的设备管理系统，来实现对实训车间设备的有效福安里，从而提高设备的使用效率和使用寿命。

1 机加工实训车间基本概况

我校机加工实训车间，作为中德应用技术大学最早建立的实训车间，始建于1988年，由最初的中德培训中心实习车间改扩建发展而来。就我校机加工实训车间的规模情况来看，现有1层500平米的独立综合实训楼，分为普通车床，普通铣床，普通磨床3个区域功能区，各类设备的资产总值已经超过1000万元。我校的机加工实训设备不仅可以满足机械电子、模具设计与制造、精密技术、材料工程、数控加工、数控维修、液压技术等诸多本科和专科专业的实践训练需要，而且还可以在不影响教学的情况下，满足机加工类社会培训与服务实践工作的需要，极大地方便了学校的机加工实训教学。

2 实训车间设备管理的对策

在对机加工实训车间的设备进行管理时，学校应在保障实训人员积极性和设备可靠性的前提下，结合实训车间设备的特征，对其管理模式进行创新，可以主要从以下几个方面展开：

2.1 在信息化管理的基础上实施精细化管理

实训车间设备规模的不断扩大，大量先进的实训教学设备不断购进，使原有粗放型设备管理模式不再适应实训车间的发展和需要。开展精细化设备管理，以信息化为基础建立完善的设备管理系统，提高设备信息化管理水平对促进实训车间的建设具有重要意义。

一是实训车间的设备管理应实施信息化，建立更为完善的信息化设备管理系统，对实训车间的各项设备进行动态跟踪管理，详细登记设备的购置、技术咨询以及入库情况，及时了解设备的调配以及故障维修等情况，使设备管理更为规范化和科学化，提高设备管理的效率，增强设备信息的透明度，从而提高设备的使用效率，更好的满足学校机加工实训需要。

二是实训车间设备管理还应进行精细化管理，使设备的效用能够最大化地体现出来。所谓精细化管理就是要按照精细化管理的核心理念对设备进行管理，即做到精、准、细、严，从而更好的对设备进行管理。顾名思义，“精”就是精益求精，保障设备管理的质量。“细”主要是将设备管理的各环节细化，重视细节造成的影响。“准”和“严”就是要保障设备管理的准确性和规范性，防止出现偏差。因此，在实训车间设备管理的各环节，如设备采购、维修管理、配件配置等环节，可以使有限的资金发挥出最大效用，提高设备管理的质量和效率。

2.2 实施全员管理，及时消除隐患

要有效提高实训车间设备管理的质量，就必须使车间每一个人都参与到设备管理中来，即实现全员管理。设备管理不应是设备管理人员或维护人员的责任，应当让每一个人都能参与设备管理，尤其是学校的实训导师和学生，需要经常与设备进行接触，他们对设备的运行情况是最清楚的，所以实行全员管理能够使教师和学生在使用的过程中及时发现设备所存在的问题，并进行相应处理，能够及时发现设备故障，减少事故发生。

2.3 实施动态管理，强化设备完好意识

学校机加工实训车间为了满足教学的需要，实训人员流动性大，每天都会有很多不同专业不同技术水平的学生使用设备，加之学生的技术水平大都处于训练层次，很容易由于操作不当对设备造成损坏，所以对设备进行动态管理非常重要。学校可以采用定时检查、故障排查、随机抽查以及设备检测人员经验判定等方式对设备进行动态管理，使设备能够处于良好的运行状态。另外，为了加强对设备的管理，学校还可以对实训设备建立完好卡，教师和学生在使用的过程中通过将设备的运行情况记录下来，有助于及时发现设备存在的问题，并及时进行维修，防止设备故障加重，从而保障实训车间设备的完好率，保障各项实训工作的正常开展。

2.4 强化安全责任意识，提高实训教学效率

实训设备的运转情况会直接影响实训教学的质量和效率，对实训设备进行安全管理，保障实训设备的稳定、高校运行也是设备管理的主要目的。如果学校实训车间的设备安全无法保障，那么实训车间的高效办学更无从谈起。所以在对实训车间设备进行管理时，应提高教师和学生的安全责任意识，促进设备安全、可靠和高效运转。

实训教学的安全管理主要包括两个方面，即教师和学生的人身安全以及实训设备的安全，其中教师和学生的人身安全是放在首位的。HSE管理体系对实训车间设备安全责任意识强化有着非常重要的作用，这种管理系统能够根据实训车间现代生产企业的结构特点，有针对性地分析实训各环节可能存在的风险以及可能引发的后果，并采取有效措施进行防范和控制，在该管理体系下，能够提高人们的安全意识，增强自我约束和自我激励的能力，强调安全预防。因此，在实训车间设备管理过程中，引入HSE管理体系能够充分发挥出设备的性能，提高教学的效率，在应用该系统时，应做到：

（1）在进行实训前，应综合考虑实训项目的特点、设备使用情况以及小组成员情况，分析实训项目可能存在的风险，并确定实训过程可能会出现什么样的后果，对风险进行预测。

（2）应根据实训项目的风险评估情况，有针对性地提出解决对策和安全技术措施，尽可能降低事故发生的几率，减少实训所造成的人员损伤和财产损失。

（3）应建立完善的安全反馈机制，能够听取参与实训过程的人员所提出的安全建议，不断改进应对安全问题的措施，减少安全事故发生，提高实训教学的质量。

3 结束语

总而言之，实训车间设备管理是学校管理工作中的重要内容，实训车间设备管理应建立完善的信息化设备管理系统，在信息化基础上，加强对设备的精细化管理，使所有人员都能参与到设备管理工作中来，对实训设备实施动态管理，提高设备使用效率，坚持安全第一，建立高质量的维护队伍，使实训车间设备能够更好的为实训教学服务，提高学校的实训教学效率。

参考文献

[1]张浩浩，李鹏.机械加工实训教学改革的探索[J].科技创新与应用，2012，09（18）：304.

[2]黄学飞，李兆飞.基于DELPHI的实训车间设备监控管理信息系统[J].机电工程技术，2012，09（15）：42-45.

篇5：机加工车间工资方案1

一、基本工资：920元（以23天基准计算，超过23天按1.5倍计算，26天基本工资为1100元，以上工资基准是以主工序加副工序确定的，只有主工序或副工序会进行适当调整）。

二、岗位技术津贴：50—750元

止口

环槽

镗孔

精车 1级：

300元

340元

400元

400元 2级：

350元

390元

450元

450元 3级：

400元

440元

500元

500元 4级

450元

490元

550元

550元 5级

500元

540元

600元

600元 6级

650元

690元

750元

750元 级别要求：

（只有副工序按同一级别最低标准减50--150元计算）

1级：经过一个月理论学习和实践培训，能独立操作，能自主检测。2级：能独立维护保养机床，连续2个月没有批量废品。3级：能独立对刀，尺寸调整，连续3个月没月批量废品。4级：能完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。

5级：能对质量事故进行有效分析与改进，两道主工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效率及废品率能达到规定要求。6级：对生产线全工序能达到完全自主调整机床，自主换胎，生产效

率及废品率能达到规定要求。

说明：

1、级别评定采取车间主任上报及个人申请相结合方针。1到3级采取车间主任认定，副总经理批准，报人力资源部备案；4到6级采取车间主任认定，副总经理与人力资源部共同考核，总经理批准。

2、车间主任安排工序间调动，按较高级别计算。

3、级别工资按26天计算。

三、工龄补贴

每年每月加50元，最高200元。

四、全勤奖

100元

请假4小时（含）以上全勤奖为0，迟到或早退一次计请假2小时，旷工一次全勤奖为0。

五、生产效率奖：完成生产部的生产计划奖励180元。

六、质量资金

100—300元

全线换胎次数小于等于3次，加废率小于2.5%，小于等于4次，加废率小于2.75%，大于等于5次，加废率小于3%，全线全月没有批量废品（单工序小于10%，全工序小于20%），配套率单组大于60%，双组大于80%，每一个月全线每人奖100元，连续第二个月全线每人奖200元，连续第三个月全线每人奖300元。达不到条件一次归零；对于个人拿不到全勤奖，质量奖金为0。

七、工资定额计算

1、生产部安排周生产计划，要求六天完成，每周放假一天，完不成生产计划，周日可申请加班。

2、工资计算：产量按整条线计算，计算每条线的工时。

3、加废过废扣款：产量800只/班以上每只扣0.1元，产量800只/班以下每只扣0.15元；过废按加废3倍计算。

4、副品或超计划产品：修活产品或副品或超计划产品不扣款也不计产量。

5、铸造废品率：全月按

5%计算，超过

篇6：机加工车间6S管理

一． 整理

1）整理车间通道和车间场所内的设备配件，模具工具，辅料和其它物品，保持通道的畅通，整洁。

2）检查机台泄漏和产生燥音的原因并处理解决。

3）及时处理车间产生的不良品或待处理品，及时处理车间产生的杂物和废品。

4）处理现场的铝锭，铸件的混放和无标识现象。

二． 整顿

1）钻床/攻牙机/铣床/车床：设备清洁干净，有保养，随时可进行生产。

2）工具；仪器；文件定位摆放，随时可取放。

3）材料；半成品产品和不良品要分类区域摆放。

4）车间图纸，文件整齐有序，有专人保管,摆放及标识统一规格。

5）公台栏规范有序,整洁干净,内容及时,有专人负责。

三． 清扫

1）清洁责任到人,定期清扫,定期检查。

2）地面无零件、料头、排渣和其它杂物,没有卫生死角。

3）工作台面无杂物油渍等。

4）设备、仪器等无积尘.油垢,有人定期清洁保养。

四．清洁

1）作业场所根据不同使用功能划分,分区线条清晰,干净。

2）地面整洁干净,按划分区域摆放产品。

3）经常整理各类物品,按定位.整齐规范摆放,标识清楚,达到目视管理要求。

4）每天进行设备的保养与清洁工作。

五．素养

1）全员参与 5S活动, 每天开展5-10分钟5S活动。

2）有良好个人卫生习惯,有活力,有工作热情。

3）具有团队精神,创造良好的集体，让车间员工具有荣誉感。

4）遵纪守法，遵守公司规章制度，做一名合格优秀的好员工

5）衣着整洁，工作积极，态度诚恳，待人礼貌。

六．安全

1）环境安全和生产安全：要求在安全的建筑下生产，物料存放要平稳；严格按操作规程操作；上班不要穿拖鞋，以免发生意外。

2）用电安全：机床上用要有接地线，设备不能让雨淋、水浸，有不安全隐患要及时处理并上报上级部门，有危险处要挂警示牌，不能乱拉乱搭电源线。下班要关好电源、水源开关等。

3）定时定期检查机台设备，消除安全隐患。燃料、危险物品要分类保管，定人定期检查，确保安全；消防器材要及时更新，不断的加强学习和了解使用。

4）定时定期的对在职员工进行岗位知识培训和其它安全知识培训，使安全预防落实到位。

篇7：机加工车间管理制度

一、劳动纪律：

1、员工必须遵守厂规厂纪，违反者按《违反厂规厂纪处罚条例》处理。

2、员工上班应做到不迟到、早退，严格按照车间轮班制的作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5-20元，早退一次20元，矿工一次罚款50元。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗、聊天、擅离岗者罚款10元。

3、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂，有事离岗必须向组长或车间主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。

4、上班时间不得带小孩进厂区，不得在车间用手机发短信、打游戏、吃零食、发现一次罚款20元。

5、不得酒后上班，违者罚款一次500元，由此造成的安全事故自行承担；吸烟要到指定区域，不得在车间内吸烟，违者罚款20-50元。

6、有事须写请假条，经班组长签字后交车间主任批准，原则上每个班组请假不得多于2人，车间主任只有准假3天的权限，超过3天需报公司分管副总批示，不假而归按旷工处理，每天罚款50-100元。

7、下班前，须将自已机床上设备卫生清理彻底，设备包养维护工作完成后交班才能下班。对卫生不达标或未清扫者将视情况一次罚款10-50元。

8、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元，情节严重者将建议公司给予行政处罚直至开除。

二、现场管理制度

1、保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。

2、积极参与“5S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在不合格品箱内，合格品与不合格品不得混放。

3、操作者对在制品必须轻拿轻放，严禁野蛮操作，严禁扔甩产品，由于人为操作不当造成产品磕碰伤，发现一次罚款5-50元。

4、现场在制品，原则上要求是“不落地加工”，掉在地上的工件应马上捡起，地上发现掉落工件，对当事人实施5元/件罚款（机床范围内由当班操作者承担，公共区域由对应搬运者承担）。

5、下班时每位员工必须按照“数控机床保养内容”进行清扫与保养机床。

6、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。

7、下班打扫卫生后，辅助工具应放在指定区域（扫帚、桶、抹布统一放在车间回用品库房）、工作台摆放端正，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。

8、要求车间设备卫生以班为单位每天清扫、清洁；车间每周六安排以班组为单位对各自班组所有设备和个人工具箱大扫除，不参加大扫除者按旷工上报公司。

9、工装（各类夹具、拉刀、法兰盘）更换后及时归还车间库房；当班产品完工后，检具（样齿、打标座、塞规、环规等）及时归还车间库房，不得长时间摆放现场，一经发现摆放超过2小时将对当事人处10元罚款。

三、生产工艺管理制度

1、生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。

2、严格按照图纸加工，每班生产的首件产品必须送检并经检验员确认签字后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废罚款50元，并根据损失情况进行赔偿。每班产品的加工情况必须如实填写到流转卡上，不填写或乱填工艺卡加工数量者，工资不予核算，如造成车间损失将由当事人承担。

3、员工在未经工段长或主任的允许下，不得擅自更改机床内的任何程序，一经发现，将处以50~100元的罚款。

4、机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚40元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。

5、机床启动按钮上的保护罩严禁擅自旋开操作，机床电器柜、铁屑挡板严禁打开或取下，一经发现处当事人10元罚款。

6、设备日常点检工作按要求执行，设备运行如有异常及时反映给维修人员和工段长，严禁设备带病作业。

7、机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的照价赔偿。

8、量具、百分表到期及时送检，逾期不送检将重处。

四、安全生产制度

1.现场生产员工应该严格按照生产操作规程进行操作。

2.车间禁止酒后上岗，生病员工（需出具医院相关证明）不得安排上岗，以避免安全事故的发生。

3.员工严禁穿拖鞋、高跟鞋和不利于安全生产的服饰上班，女员工长发应盘于头顶，否则自己承担后果。

4.车间不得安排员工带病工作或超负荷工作，否则追究相关责任人责任。

5.在开机工作前，要对机器进行检查，确认无异常后可以开机，空机运转确认无异常情况后才可以正式生产操作。

6.在工作中发现机器异常时，应该停机检查或请专业维护人员进行修理，严禁擅自进行修理工作。

7.下班前应该关闭机械、切断电源，将工作区域清理后才能离开现场，不设备得空岗运转。

8.对电器线路不得擅自移动，不得私自搭接，发现有电路电线裸露.损坏要及时反映，安排专职电工修理。

五、奖惩制度

1、奖励制度

下列情况下奖励直接相关人员（奖金额50-500元）、a、制止了不合格品或不合格扩大化 b、突击紧急生产任务并超额完成者

c、在技术、质量、工艺上提出合理化建议并确有成效者 e、对违反厂规厂纪，车间管理规定积极举报经查属实者 d、有其他突出表现者

2、惩罚制度

a、影响他人工作者，一次罚10元

b、不按时完成生产任务者，将扣除未完成数的双倍定额工资 c、损坏公司财物者照价赔偿，故意损坏者加罚100元 d、违反机加工车间管理规定的相关制度者

本规定从宣布之日起生效！以上奖惩制度均实行现金制，罚款奖励请相关人员在通报公布后7天内在车间办公室领取，奖惩情况以后每月公布一次。

篇8：机加工车间管理方案

对于制造型企业而言, 工时信息是一种重要制造信息资源, 是企业制定生产计划、安排生产过程、评价工人绩效、核算企业成、衡量产品价格等一系列行为的重要依据[1]。企业通过有效的信息化管理工具和手段规范企业的工时信息管理过程, 不仅能够提升其在企业的生产管理过程中的应用价值, 而且能够简化工时数据维护复杂度、增强工时信息在企业车间不同业务部门中的共享度、减轻工作人员劳动强度、降低生产运行成本, 提高企业经济效益。

目前, 国内航天离散制造企业不仅生产任务繁重、生产过程复杂, 而且产品质量要求非常严格。面对日益激烈的制造业竞争环境, 传统的以人为主的或是局限于独立的信息系统的工时信息管理模式不仅效率低下、而且工时信息无法形成统一有效的集成应用, 难以适应企业的复杂、动态的生产过程。在分析企业车间工时信息管理现状上, 结合车间实际业务过程, 提出一种基于MES平台的工时信息管理模型。在此基础上, 开发了工时信息管理系统用以解决企业在工时管理方面的突出问题。

1 企业工时管理现状与需求分析

工时信息在企业整个生产管理过程中应用范围广泛, 甚至可以说贯穿于产品从设计、生产、销售到消亡这一整个全生命周期过程。通过对国内部分典型的航天军工离散制造企业实地考察与调研, 发现企业生产过程中对工时信息的应用不仅过程复杂, 管理手段落后, 而且车间不同部门间的工时信息传递不及时, 生产现场工人的作业工时统计不规范且难以统计等居多问题。具体到企业的机加车间生产过程的工时信息管理方面的弊端, 主要体现在如下五个方面:

1) 定额工时的可控性差。车间加工工序的定额工时, 由车间定额员制定, 而他们主要只是根据纸质工艺定额文件或是个人经验来确定。制定过程波动性大, 经常偏离车间的实际生产工时, 尤其是研制的生产任务, 这种现象极其频繁, 严重影响生产。另外, 车间调度员的手工开票方式也易引发问题。定额信息都掌握在车间调度手中, 造成管理、调度、加工这三个层次人员信息共享的脱节, 缺乏一种有效的工时管理和监督体系[2]。

2) 各业务部门工时信息管理相对独立, 无法形成有效的集成应用。各业务部门都有工时信息应用, 但多以人工方式通过纸质文件来传递相关的工时信息, 不仅效率低下, 而且数据冗余、不一致性现象严重, 给工时管理工作带来极大不便。另外, 在企业工时管理过程中还需要对工时进行优化和修正。基于人工为主的工时信息维护、提交与传递很难实现集成应用。

3) 车间工时小票方式管理不规范。车间工人主要通过填写工时小票上报自己加工任务的所得额定工时, 然后提交调度员。手工填写工票操作起来比较简单, 但是由于没有统一的标准, 票上数据的格式和类型等都没有明确的规范。而且手写工票的开票效率低、可靠性差;同时, 在实际生产过程中工人为了平衡工作量, 还存在工人间私下调配工时或是将工时小票人为延交等现象, 给企业的生产管理及后续的工时统计带来极大的挑战。

4) 工时统计困难。目前车间使用的是的手工统计。通过把工时数据汇总到Excel表上然后再使用Excel的数据透视表功能进行工时数据的处理, 生成统计数据和工时的各种报表。工时的汇总和统计工作劳动强度高, 并且统计数据的准确性较差。

5) 报表生成复杂、信息查询困难。数据统计的分散性, 导致生成车间的各种报表时, 报表上所有数据都需人工计算, 大大增加了统计人员的工作强度。而且人为失误等原因造成报表的准确性差。另外, 由于上述原因直接造成的最终后果就是工时信息的查询困难, 如果车间管理层要查询某工作令的相关信息, 必须让车间提供相关报表, 而且只有在出报表的特定时间点才能查询到最新的生产信息。

针对上述特点, 结合企业的业务管理要求, 提出基于MES的工时信息管理系统实现车间工时信息的计算机网络管理, 达到信息动态维护、信息共享、快速反应的目的, 全面提高企业工时管理的计算机系统化管理水平, 为企业的整体信息化管理打下坚实的基础。

2 基于MES的工时信息管理模型

图1为结合企业的生产管理过程给出的基于MES平台的工时信息管理模型。在该模型中, 将企业车间生产过程中的工时信息划分为定额工时、制造工时与实作工时进行管理与集成应用。

制造执行系统 (MES) , 是位于业务管理层 (MRP II/ERP) 和过程控制层之间, 面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES强调制造计划的执行。一方面, MES将业务管理系统的命令进一步细化后, 向生产过程发出制造指令;另一方面, MES将过程控制层收集到的实时信息, 反馈回业务管理系统, 作为以后编制生产计划的依据[3]。文中的工时管理系统正是基于MES系统收集到的相关车间现场实时数据, 从中抽取工时方面需要的数据展开系统工作。

时间定额是在一定的技术、组织、条件下, 制定出来完成单件产品 (例如一个零件) 或某项工作 (例如一个工序) 所需的时间[4], 本文中的定额工时特指车间定额员为零件的工序制定的时间定额。企业生产车间对于定额工时管理, 主要包括工序的定额工时制定、对生产任务的可分配定额工时计算、任务合计定额工时分配、工人一段时间的定额工时统计以及定额工时查询等。

制造工时是车间生产调度人员用来分解生产计划, 安排生产任务的基准工时。调度人员在参考定额员给定的额定工时的基础上, 根据实际经验调整得到的制造工时, 其管理内容主要包括制造工时确定、制造工时统计与查询等。

实作工时是完成某道工序生产任务的平均实际作业时间。对于单件工序生产任务, 实作工时即为任务完成时间;对于多件, 实作工时为任务实际作业时间的均值。由于航天军工企业的机加车间机床数控化程度普遍较高, 对于实作工时主要通过数控机床采集的有效加工时间来处理, 这样不仅效率高, 而且数据相对准确。另外, 对于部分普通机床, 可借助M E S中其他采集方式 (触摸屏、条码枪、R F I D等) 获得的任务实作工时, 从而保证实作工时的完整性和有效性。针对车间实作工时管理主要包括实作工时计算、统计与查询。

在企业车间工时管理过程中, 定额工时由定额员制定。尽管常用的工时定额制定方法有6种[5]:1) 经验估计法;2) 解析计算法;3) 统计分析法;4) 图表计算法;5) 类推比较法;6) 技术测定法。但是这样方法都有各自的特点。方法1) 受人为因素影响较大, 但快捷方便。方法2) 相对较准确, 但是需要复杂的数学模型。方法3) 和4) 取决于统计资料的可靠程度, 这在研制任务较多的离散军工制造企业难以现实。方法5) 仅适用于大批量生产的产品或者零件品种较为单一和生产对象较为固定的生产企业。方法6) 受影响因素极多, 结果变化大。因此, 他们主要根据纸质工艺定额文件或是个人经验来确定, 虽然能够快速制定出工序定额工时, 但多偏保守。

对于制造工时, 调度人用其制定与优化生产计划。由于调度员身处生产车间现场, 了解车间生产实际情况, 确定的制造工时相对定额工时更贴近实际生产时间。而实作工时则是通过处理DNC/MDC系统采集的数控机床加工时间数据得到的, 其最能表达工序任务的实际作业时间。为了精细化管理车间生产过程, 降低企业生产成本, 在提出的管理模型通过工时信息的修正与优化集成应用, 利用逼近实际生产作业过程的工时信息反映车间的实际生产情况和运行成本。

3 工时信息管理系统实现与应用

针对航天军工企业离散机加生产管理过程中工时信息管理的需求, 在基于MES的工时信息管理模型的基础上, 设计了企业生产车间的工时管理系统并进行了实际应用。

3.1 功能体系结构设计

航天军工离散机加车间的基于MES的工时管理系统功能体系结构包括应用层、功能层与数据层, 如图2所示。

1) 应用层:主要是由车间定额员、调度员、操作工、核算员、管理者等企业工作人员构成, 他们按照相应的权限管理、统计与查询相关的工时信息。

2) 功能层:包括系统功能和工时管理功能。其中系统功能主要包括用户管理、权限管理和操作日志管理;工时管理功能是对企业车间所使用的工时信息根据相应的业务进行分类而进行管理的, 即定额工时管理、制造工时管理和实在工时管理, 并对三者之间的修正优化的功能管理。

3) 数据层:在企业已有应用系统的基础上, 提取相关应用系统的数据重构工时信息管理系统运行的数据层底, 以支撑其运行。

3.2 关键技术

该系统的关键功能包括工时计算、工时分配、工时修正和集成应用。其中, 工时计算有定额工时计算和实作工时的计算;工时分配是对任务的定额工时进行分配;工时修正包括用制造工时修正优化定额工时, 实作工时修正优化定额工时与实作工时修正优化制造工时;集成应用包括工时信息的业务集成应用和工时信息的闭环优化和控制。

1) 工时计算。对于任务的定额工时计算, 主要包括获取MES系统中工序任务的各项最终结论数据与工时系数以及后续的计算。计算公式为:该加工任务的可分配额定工时T=T0+T1× (a×δ1+ b×δ2+ c×δ3+ d×δ4+e×δ5+f×δ6+g×δ7) , 其中, T0为定额准备工时, T1为单件定额加工工时, 其他参数含义见表1所示。

对于任务的实在工时计算, 则是首先获取DNC/MDC采集的机床工作状态和对应的运行时间, 再根据MES系统中记录的设备故障信息得到故障时间, 最后结合企业的生产日历信息, 扣除设备计划休息时间, 即可得到Ts到Te时段内设备的非正常工作时间Ta, 从而可计算出任务的平均实作工时T = (Ts- Te- Ta) / N, 其中, N为该批次任务的数量。

2) 工时分配。是指对多个工人参与的任务的可分配额定工时进行分配的过程。在企业中, 通常有两种方式分配工时, 即按人均分和按件计。在实际生产过程中, 工时分配必须满足相应的条件方可分配, 即加工任务、相应的检验任务均提交完成且由工人和检验员所作的报警均处理完毕, 任务的操作工人方可分配该机加任务的额定工时。另外, 由于车间实际生产过程中, 生产任务较多, 为了简化工时分配的操作, 在任务满足工时分配条件下, 系统按指定的分配方式预分配给任务的操作工人, 他们通过个人工时查询时, 如有异议, 可在工时结算之前协调后再行分配。

3) 工时修正。定期或不定期地对工时进行修正, 读取DNC/MDC采集系统中采集的实际加工时间处理后的工序任务的平均实作工时, 利用数理统计方法 (譬如, 对不同批次的同种工序任务的平均实作工按时段加权平均) , 给出制造工时和定额工时修订建议, 并修订制造工时和额定工时, 从而优化车间的生产计划安排和工人的人力成本, 提高企业车间生产管理水平和效益。另外, 对于数控机床采集任务实作工时受限或是普通机床较多的离散制造企业, 也可采用制造工时修正定额工时, 以尽量利用有限的条件实现企业的工时信息修正与优化管理。

4) 集成应用。业务集成应用包括MES系统从ERP导入生产计划的过程中同步从PDM系统读取工艺文件, 生成制造BOM;将其传递到车间定额室, 定额室对制造BOM中的工序制定定额工时 (定额准备和定额加工) ;再将更新的制造BOM发布到车间调度室, 调度员根据制造BOM中的定额工时, 维护其中的制造工时 (制造准备和制造加工) , 然后调度员根据订单和完整的BOM信息制定生产作业计划下发到车间现场;现场工人按照作业计划执行任务, 一方面数控机床运行提供实作工时计算的数据源, 另一方面任务完成后, 工人任务的定额工时进行分配, 形成车间的定额工时统计的数据源。对于实作工时数据主要用于后续的工时修正与优化应用, 而工人的定额工时数据传递到车间核算室, 进行个人工时结算和统计。最后, 工时系统中维护和形成的各种工时信息共管理人员进行统计和查询。

工时信息的闭环优化和控制主要是利用制造工时批量修正定额工时以及通过实作工时修正制造工时和定额工时, 从而优化车间生产的工时基础数据, 以实现车间的工时信息的优化管理和应用。另外, 通过信息化手段, 使工时信息都在信息化系统中管理和应用, 简化工时数据的维护和统计难度, 提高工时信息传递的及时性和有效性。通过权限控制和操作日志记录, 不仅规范工时信息的管理过程, 而且对相关的操作进行记录便于追溯管理, 从而对车间生过程中的工时信息进行有效的管控。

3.3 应用实例

本文开发的基于MES的工时信息管理系统已应用到北京某航天军工离散机加车间的生产管理过程中, 该企业生产设备现代化水平较高, 车间数控设备占机床设备的80%以上, 企业实施ERP、PDM/CAPP、MQS等应用系统较早, DNC和MES系统也于近几年逐步实施应用。尽管企业生产车间应用了MES系统, 但主要是从计划的角度围绕车间生产过程实现车间资源 (人员、设备、物料等) 、计划调度、执行跟踪和追溯的管理, 对车间所用到的工时信息未全面、系统的涉及, 更谈不上对其的集成优化应用。基于此, 开发的基于MES的工时信息管理系统对车间生产过程所涉及到的工时信息进行全面、系统的管理和集成优化应用。图3为系统给出的管理平台工时信息维护和车间终端的工时统计界面。

4 结束语

本文针对目前航天军工离散机械加工车间实际生产过程中工时信息管理方面存在居多难题 (譬如, 数据维护规范性差、手段落后、效率低下, 不同业务部门间信息无法及时、有效的传递, 难以形成有效的集成应用等问题) , 在车间应用MES的基础上, 提出了基于MES的工时信息管理模型, 并结合车间实际生产管理过程开发了工时信息管理系统。通过该系统在某航天军工企业的机加车间实施推广, 解决了困扰生产车间对工时信息管理难以统一规范、维护统计困难、无法贴近车间实际生产作业过程的优化集成应用等难题, 成功实现了企业车间工时信息全面、系统的深化应用。

参考文献

[1]张军, 张贵宝, 庄新村.离散制造车间工时管理模式的分析与改进[J].工程机械, 2006, 10 (37) :70-72.

[2]严辉, 仲梁维, 倪静.机械加工车间工时管理信息系统的分析与设计[J].制造业自动化, 2010, 1 (32) :13-16.

[3]丁伯慧, 齐二石, 杨作刚.离散型制造企业MES系统架构的研究[J].组合机床与自动化加工技术, 2006, 10:104-106.

[4]李小兵, 吉卫喜, 贾继勇.基于秒表法的工时定额测算过程研究与实现[J].计算机应用与软件, 2013, 4 (30) :24-27.