质量管理体系过程控制

质量管理体系过程控制（精选6篇）

篇1：质量管理体系过程控制

装配车间过程质量控制管理办法

根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：对一、五车间工序检验员作调整，纳入车间统一管理。为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。

一、范围：

一、五车间、调试、质量管理部

二、职责及功能：

1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责及有对车间检验人员进行调配的权利。

2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。

3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。

三、过程方法：

1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。

2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。

3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。

4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。

5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。

6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。

7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。

8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试

过程质量进行监督，确保王牌品质。

四、产品过程质量控制过程

车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。

（一）、装配车间、调试过程：

1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。

2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测，调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序，调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。

（二）、自制产品制作过程（四、七、九车间）：

质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证，并对其制造过程业绩进行监视和测量。过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理。

1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，由操作者或班组长负责实施，批量生产前，实施首检；批量生产中，实施巡检；该批产品完工后，实施抽样终检。过程检验记录由车间统一管理，记录应清晰、完整和整洁，便于查阅。

2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验，接收准则是零不合格。检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具，应与生产班组或车间进行质量信息沟通，且与下工序检验交流质量信息。

3、若车间产品发生重大（批量）性质量事故或质量不稳定时，质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视。

五、成品质量控制过程（质量管理部）：

1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查，且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对。不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品，成车检验有权拒收，直到车间、调试处理合格为止。

2、成车验收前，车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准，无让步批准的产品做不合格品处理或拒收，由相关责任车间或人员负责处理。

3、检查产品是否与技术要求一致，确保产品经过所有过程检验和产品调试。

4、成车检验对交检车通过上述初步确认后，进行10km道路行驶测试，停车一段时间，再进行停车检测。

5、成车检验发现的不合格，由有关车间或人员负责处理，车间处理完工后，成车检验须根据验收要求重新验证确认，合格后才可放行。

6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。

7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报，以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据。

8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理，确保现场检验活动的及时性和准确性，不影响生产和销售计划要求。

六、质量沟通（关联作用）：

为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性，必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。

成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者（检验员）进行沟通，防止同类问题再发生，从而提高装配、调试和检验效率，共同达到提升产品和过程产品质量。

车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题，随时与生产班组长沟通，确保装配质量。

生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息，对本班组存在的不足，应立即纠正和防范措施，以确保本班组装配产品符合规定要求。

七、质量责任：

（一）、质量管理责任：

1、由于质量管理工作失误，造成产品质量要求与生产计划发生冲突时，实施质量和进度管理双重处罚，且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚。

2、因部门管理方式不当，而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降。

3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施。

出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任，部门技术质量主管领导为主要责任者。

（二）、质量故障责任：

a、过程质量故障责任：

1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题，装配车间为主

要责任部门，操作者为主要责任者。

2、成车检验中发现的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试为次要责任部门。

3、成车检验中发现的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，调试员为主要责任者。

4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题，生产车间或生产班组为主要责

任部门，自制产品检验员为次要责任者。

b、产品质量故障责任：

1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题，装配车间为主要责任部门，调试、质

量管理部为次要责任部门。

2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题，调试为主要责任部门，质量管理

部为次要责任部门。

质量管理部：王洪江

2007年8月16日

篇2：质量管理体系过程控制

项目管理是企业为了实现大型工业化目标，对所属资源进行重新布局和整合的经营性活动，为企业的战略发展创造良好内部环境和外部格局提供了有力保障的管理活动，对推进企业良性发展起着提纲挈领的重要作用。项目管理是融合制度创新，方法创新，质量控制创新的的实践经验和验证要素，是充分体现管理能力和控制能力的管理集成活动，整个过程也是质量控制的管理对象，而管理活动和质量控制活动的有机融合，才是项目管理有效性的具体保障，项目管理的前瞻性和对工业化过程的指导性特征，更进一步的对整个项目管理过程的质量控制提供了更高的要求，尤其重要的是在项目管理活动中风险控制对于项目管理活动的预判性和风险影响性评价提出了更高的要求，需要我们针对项目管理的特征，进行创造性的发挥和总结，以达到持续有效改进的管理目标。

1质量风险管理在项目管理活动的表现特征分析

质量风险管理是一个系统化的过程,是对产品在整个生命周期过程中,对风险的识别、衡量、控制以及评价的过程。质量风险评价是风险管理的前置性工作，是对于在管理活动中所有不确定的可能导致损益发生的因素进行分析，对起影响性进行评价的过程，对于项目管理活动的各个环节都能够起到分析，评价和行动指南的作用。质量风险管理质量风险管理是一个组织机构为识别、量化和降低会影响质量的产品、操作、供应商和供应链的风险而创建的合作解决途径，其集合了领导力、业务流程、文化和技术能力。通过对上述概念与项目管理概念的分析，我们不难看出其共通性：二者都是对现有管理能力和管理技术的具有整合作用，只是质量风险管理是管理方针，质量体系要求和实践活动经验的文件化体现，而项目管理工作则更多的体现了对管理活动目标和实质性的资源的整合。而对于项目管理的各个阶段而言，质量风险管理贯穿始终，并能够以体系性的指导模式对管理行为和评价体系施加影响，并对活动起到一定的导向作用。

2质量风险管理在项目管理活动中的表现方式

质量风险管理用来分析、评价和控制管理活动以及由此衍生的所有活动过程各个周期的风险。被前瞻性以及回顾性地应用在管理活动当中，是项目质量控制的主要特征和主要出发点，质量风险管理是用来识别、评估和控制质量风险的一个系统程序，它可以知识和工艺的经验对质量风险进行识别、评估和控制，控制应与最终保证质量风险在可接受范围内的目标相关联；质量风险管理过程的投入水准、形式和文件应当与风险的等级相当，因此可以成为项目管理过程在方案论证过程中，进行项目工程分析和对策表制定过程中的主要应用目标和方法，同时应用质量评价过程方法论也可以反向的对目标确定方案进行论证和风险评估，所以质量风险管理方法在项目管理活动中的表现方式具有相互融合互相印证和相互检查的特点。

3质量风险管理在项目管理活动中的流程表现方式

风险识别，风险识别是指风险管理部门对于可能发生的事故通过感知风险，了解客观存在的各种风险以及分析风险事故发生的潜在原因，对项目管理活动中可能出现的失效模式进行分析归纳，同时对在项目管理活动中可能出现的各种表现方式进行预判，通过调查表和模式对照表进行分析，通过流程图过程分析找到各个管理活动中的潜在失效模式，为后续风险控制提供数据基础。风险衡量是以风险识别为基础蓝本，对风险发生的可能性和后果进行归纳中介，通过行业经验和专业团队分析，对项目管理活动的重点过程，重点节点进行风险分析，协调项目各个资源的工作和时效性，采用定性或定量向结合的方法，确定项目影响重要度分析，并籍此做出风险控制能力和控制目标的预判。进而实现项目风险的节点和控制目标图，实现目视化管理和控制。风险控制，风险识别和衡量的最终目标是对风险进行有效的控制，对已经预判和量化的风险目标进行规避和控制，以尽可能的减少风险损失，充分开展故障模式影响与危害性分析，并利用风险控制的经验，为项目管理方法和工具提供创造性的提高和借鉴。其主要目标是控制风险的发生概率，实现风险回避，通过提前的对策控制损失，对于已经显现的风险采用风险转移和风险保留的方法，对风险进行有效的控制。风险制度化审查和改进，对于风险的评估，在定量和定性分析的基础上，实现对风险的控制效果和风险本身所处的状态进行审查评价，是企业通过技术改进或其他措施降低风险，并上升为企业管理策略和管理能力的重要体现，通过建立企业项目管理风险审查制度，对项目管理活动的控制目标和风险控制能力和效果进行评价，总结在管理各个阶段的偏差特点和趋势，对风险控制效果和改进计划的执行情况进行总结，形成项目管理活动风险评估的制度化，建立企业项目管理目标管理的质量控制基础。

4项目风险控制的资源特征

项目管理是融合制度创新，方法创新，质量控制创新的的实践经验和验证要素，是充分体现管理能力和控制能力的管理集成活动，整个过程也是质量控制的管理对象，而管理活动和质量控制活动的有机融合，这一特征体现了项目管理活动的资源性特征，同样的道理，对于项目风险性控制单元来讲，也依然充分体现了这一资源性特征，对于项目管理活动不能不做翔实的分析，科学的加以利用和总结。明确的团队目标性，对于风险目标的构成和认识必须明确，包括了项目目标和风险目标控制的定性和定量目标都应当是明确的，实现途径和控制策略也是细致的和目视化的。精细化的任务分解是项目管理的主要工作方式，对于风险控制主要是体现在风控目标的对策和行动目标，采用甘特图是基本的控制方法，可以将任务分解成以子任务以及完成周期为代表的对策实现体系，明确各类任务目标、应用节点、交付物，以及检查体系等等能够对任务进行量化的方案和措施。项目资源的整合，按照项目管理理念，建立适合项目管理的运营团队是第一步，一般对于一个成熟的团队，自然是包含了有有时间保障且有能力执行的资源分配，并且各个专业的资源当然也是不可或缺的，在风控管理模式下的工作自然也应当吸收各个专业的精英，尤其是风控管理专家应当在团队中处于能够主导管理活动的地位。保障了资源的有效投入，加上科学务实的工作和方法应用，项目的科学性和效率性都能够得到有效的保障。优化资源配置策略，确定资源投入边界——KANO模型，东京理工大学教授狩野纪昭（NoriakiKano）和他的同事FumioTakahashi提出的满意度+KANO分析，是主要的资源评价体系，对于充分的资源投入而言，工作时效性分析是评价，更是对持续提升项目管理活动的一种鞭策，从而实现最大限度的资源优化配置，是投入的资源精炼化，效益最大化。

5项目风险管理的突发事件控制管理

尽管对于风险控制而言，我们的主要目标是对风险的预判和风险控制，以达到减小不可控因素的出现，但不可避免的风险事件也许会超过我们的预计，尤其是风险因素为自然因素的时候，处理突发时间就变成了项目风险管理的又一个重要课题，突发时间来源于人员变动、技术因素、客户需求变更或沟通问题等以上主要外界因素。项目管理团队建立之初，首先是要保障团队的专业性和项目分类技术的完整性，当然有条件的能够有后备人员当然是最好的，但对于一般公司，能够保持和外部相关专家的密切联系是解决人员变动的良好方法，这一不但可以起到他山之石可以攻玉的效果，更可能保持技术的前置性和创造性，对于解决技术难度较大的问题，可以保障充分的资源，充分体系项目管理，资源优先，资源优化的原则和团队目标。

6结语

项目管理系统，是依赖于计划系统不断进行的动态过程;通过计划编制和实施、计划调整再到计划编制这个不断循环过程，计划编制时必须充分评估风险的存在，做好风险控制工作，进度控制才能具有一定的弹性，以确保项目目标的按时按质按量的完成。

参考文献:

篇3：质量管理体系过程控制

一、精益质量管理提出的背景

由国有到按照质量管理所依据的手段和方式, 我们可以将质量管理发展历史大致划分为以下四个阶段, 分别是:传统质量管理阶段、质量检验管理阶段、统计质量管理阶段、全面质量管理阶段。我国上世纪80年代开始推行全面质量管理, 90年代开始推行ISO9000质量管理体系等一系列的先进的管理方式。但是, 从十几年的实际运行情况看, 由于企业质量管理基础薄弱, 重设计轻工艺、重结果轻过程和重技术轻管理的现象仍然比较严重, 检验把关在企业质量管理中仍然承担非常重要的任务。

(一) 精益质量管理是企业提高竞争力的需要

企业之间的竞争实质表现在三个方面:第一, 高技术的竞争其实质是工艺质量的竞争;第二, 高质量的竞争其实质是严格工艺纪律的竞争;第三, 管理的竞争其实质是效益的竞争。归集起来就是以工艺为主导的企业综合素质实力的竞争。

从企业竞争实质分析可以看出, 质量管理水平的高低直接决定了企业市场竞争力的强弱, 为了在激烈的市场竞争中占有一席之地, 必须提升企业的质量管理水平, 推行精益质量管理。

(二) 装备的大型化和生产的连续化对质量管理提出新的要求

近年来, 公司围绕产品结构调整和产业升级, 积极推进技术改造和新项目建设, 投产了一大批具有国际先进水平的连续化生产线。新建生产线都具有大型化、连续化的特点, 传统的质量管理方式已经不适应新装备的要求。

1. 装备大型化更需要质量管理的科学化。

传统的质量管理主要是经验管理, 而经验往往是靠一次次的试验失败或者质量事故积累而成。在装备小型化的阶段, 由于试验批量小, 试验失败成本相对较小;但是到了装备大型化, 试验无法实现小批量, 试验失败成本就会大幅提升。因此, 无论是质量设计还是质量控制都通过科学化管理降低质量成本。

2. 检验把关的质量控制方式已不能完全满足企业发展的需要。

检验把关的质量控制方式就是“你不知道废品何时会出现, 所能做的就是挑出废品”。随着各生产线装备的大型化和生产的连续化, 靠检验把关控制产品质量的局限性越来越大。主要表现在两个方面:

(1) 产能的迅速扩张, 生产节奏加快, 使质量检验可利用的时间越来越短, 为了保证生产的连续性, 检验把关 (特别是靠人检验的岗位) 的质量在降低。

(2) 连续化的生产线 (热连轧及冷轧各生产线) 使质量检验的局限性很大, 抽检很难准确反映产品真实的实物质量。

(三) 目前的技术质量管理与先进企业比还有差距

企业技术质量管理水平主要体现在三个方面, 一是产品工艺设计质量是否先进科学;二是工序控制质量是否稳定合理;三是技术质量管理是否高效。我公司通过推行ISO9000质量管理体系等一系列的先进的管理方式, 使我公司整体质量管理水平有了大幅提升。但是我们也看到与国际一流企业比, 我们的质量管理的基础还比较差, 主要表现在:

1. 工序控制质量还不稳定, 造成产品质量波动大。

工序控制质量的决定因素有两个方面, 一是技术操作规程是否科学合理;二是是否能够严格执行技术操作规程。

(1) 从现有的技术规程体系文件看, 还存在岗位内控技术要求不明确、不完整的现象。另外, 操作规程中对作业程序要求不够科学规范, 可操作性差。许多岗位的作业要求是“严禁……;不允许……”, 并没有明确描述应该怎么干或正确的操作程序和标准。

(2) 岗位操作重结果轻过程, 工艺质量受人为因素影响较大。另外, 岗位上检测或检查工具不齐全, 使一些抽查或检测要求流于形式。

2. 技术质量管理还不够系统规范。

(1) 对事故的分析改进还不系统规范, 管理的重点主要还是落实责任和考核上, 对纠正措施的评价较少和实施情况的跟踪管理不系统, 不利于持续改进的实现。

(2) 对工艺控制和产品质量的监督和检查主要是针对出现问题后的分析, 而没有对工艺控制参数及产品质量指标 (性能、外形尺寸) 等进行长期统计分析, 不利于工艺优化完善和改进。

以上各因素综合影响的结果就是产品质量长期处于低水平徘徊。

二、精益质量管理的主要内涵

精益质量管理不是一个独立的质量管理体系, 它是在ISO9000和TS16949质量管理体系基础上, 通过推行质量过程控制体系 (QPC) , 弥补两个体系实际应用中存在的不足, 保证了两个体系的有效运行。精益质量是包含质量过程控制体系、质量成本分析和质量改进提升的综合质量管理模式, 是公司质量管理深化发展必须要完善的基础管理。

精益质量管理的核心是“质量”, 就是要通过科学合理的技术规范和标准化作业实现工序质量的稳定;通过各工序质量稳定保证最终产品质量的稳定。关键是实现“三个转变”, 即工艺控制由随意操作向标准化作业转变, 质量控制由事后把关向事先预防转变, 技术质量管理由粗放型管理向精益管理转变。目标是“精益”, 即通过标准的完善和持续的改进, 实现质量的逐步提升。

三、精益质量管理的主要创新

(一) 以预防性管理为核心, 构建质量过程控制体系

1. 通过系统策划整合, 形成了独具特色的质量过程控制体系。

质量过程控制体系是通过标准化规程体系、制造过程控制体系和质量监控体系的构建, 规范岗位操作工的行为, 提高技术人员的素养, 使产品质量控制由目前的事后把关向事先预防、事中控制转变的一种质量管理方法。该体系包括三个方面, 分别是标准化规程体系、制造过程控制体系和质量监控体系。

2. 整合标准化规程体系, 推动岗位各项作业的标准化。

结合国内先进企业产品实物质量水平, 按照产品用途细分、工艺细分和质量细分三个原则, 完善内控标准体系, 优化产品工艺规程;在认真研究标准和实物质量控制水平的基础上细化各岗位内控技术要求, 同时要梳理各项作业的操作程序, 实现程序化的作业规范, 最终建立工艺、技术和操作三个层次的标准化规程体系。

(1) 标准化规程体系的基本内涵。

(1) 产品工艺规程是针对特定产品的工艺技术要求, 是为了保证产品达到标准或用户特殊要求, 同时考虑生产的效率、成本、经济效益和工艺合理性等因素, 对主要工序的工艺参数、质量基准做出明确规定的技术文件。

(2) 技术规程是为了保证生产顺行、产品质量稳定、技术经济指标合理先进, 对生产线各工序提出的具体技术要求。包括控制目标、控制方法和具体的控制要求以及关键工艺技术参数等。技术规程包括:岗位技术要求、主要工艺参数和主要设备参数三项。技术规程突出岗位的技术要求, 将工艺参数和设备参数作为了解内容, 同时对技术要求进行了细化和量化。

(3) 岗位操作规程是根据技术规程的规定按各岗位的具体操作要求做出的规定, 包括操作程序、管理项目、信息收集及传递、异常处理等方面的详细规定, 是标准化作业的依据。

岗位操作规程包括:必备工具、作业前的准备 (检查确认内容) 、作业程序、质量职责、产生的记录、异常情况处置等。

(4) 技术通知单是产品工艺、技术规程的临时补充。当产品工艺、技术规程需作临时修改或发现工艺规程内容不全而又不能立即修改时, 以技术通知单形式颁发。

(2) 标准化规程体系的实施。2009年7月制定了标准化规程体系的具体方案, 经过修订完善后, 2009年10月份在中板厂宽厚板线为试点开始实施, 2010年元月底开始正式试运行。2010年3月份开始在公司钢轧系统全面推广。

3. 完善制造过程控制体系, 提升生产过程控制能力。

产品制造过程是形成产品质量的重要环节, 影响面很广。而制造过程是由一系列工序所组成的, 工序的质量控制是保证制造过程中产品质量稳定的重要手段, 是全面质量管理的最重要内容。它要求在不合格品发生之前, 就能予以发现和预报, 并能及时地加以处理和控制, 有效地减少和防止不合格品的发生。

制造过程控制体系, 强调全过程控制, 也就是对照标准或用户特殊要求, 将影响产品质量的各因素环节进行全面梳理, 并落实到具体的岗位进行控制。

通过细化各岗位控制内容和控制目标, 并完善相关的记录, 使产品生产的每一道工序、每一项活动都得到控制, 使各工序、各环节影响产品质量的诸因素都处于受控状态, 实现“经过每道工序的产品均为合格品, 如出现不合格必须采取纠正措施”控制目标, 以此来提高过程控制能力。

4. 建立质量监控体系, 实现质量预防性控制。

质量监控体系在对关键过程参数和质量数据的定量化分析基础上, 综合运用多种知识和方法, 对产品质量持续系统改进, 实现显著提高企业质量绩效的目的。

(1) 通过质量监控体系模型, 明确质量监控任务。质量监控体系主要是解决“监控什么、如何监控、谁来监控、监控结果如何应用”四个问题。通过综合分析, 确定监控对象是关键过程参数和关键质量指标;监控方法是质量管理工具和统计分析周期;监控的责任人是产品研发人员、分厂技术主管、车间技术主管;监控结果反馈给管理者, 由管理者采取预防或纠正措施。质量监控体系模型如图2。

(2) 应用先进质量管理工具进行质量监控。推行SPC统计过程控制, 应用统计分析技术对生产过程关键过程参数进行长周期的监控, 科学地区分出生产过程中工艺控制的随机波动与异常波动, 从而对生产过程的异常趋势提出预警, 以便生产管理人员及时采取措施, 消除异常, 恢复过程的稳定, 从而达到提高和控制质量的目的。

另外, 对重点产品的质量指标进行长周期分析, 对产品质量指标异常趋势提出预警, 并运用质量管理的新老7种工具, 对影响因素进行分析, 结合SPC统计过程控制, 及时采取预防措施, 避免实质性质量问题发生或质量问题的扩大, 最终实现产品质量控制由事后把关向事前预防转变。

5. 编制产品缺陷预案, 减少重复性质量问题发生。

高质量、低成本、准时率是满足顾客需求的三要素, 其中高质量又是三要素中的基础。产品质量一旦出现不合格, 直接的影响就是改判、判废和返工带来的成本增加;间接或潜在的影响更大, 包括再次加工造成的交货周期延长、库存积压、更多的加工准备、客户生产率降低等等, 降低客户忠诚度。因此, 如何采取纠正措施, 避免重复性质量问题的发生就尤为重要。

公司组织各单位技术人员对曾发生的质量缺陷进行了系统整理, 编制了包括中板、连轧、线棒、冷轧在内的11个系列、108种产品缺陷的《产品缺陷处置预案》, 《预案》以图文并茂的形式对各缺陷的名称、特征、产生原因、对下道工序的危害及消除方法等5大项内容进行了详细的描述, 有效地固化了产品缺陷相关的经验积累, 有助于相关技术人员对产品缺陷的预防和产品质量的改进提高, 为产品质量的预防性控制奠定了基础。

(二) 以质量成本统计为依据, 指导产品质量分析改进

质量成本指企业为确保满意的质量所发生的费用以及当质量发生不满意时所遭受的损失之和。它包括“预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本”四个部分, 质量成本管理是对质量成本进行管理的一种应用管理技术, 通过企业质量成本的分析、预测和计划并制定相应的控制决策方案和统计核算, 最终达到从质量中要效益的目的。质量成本不是一种职能成本, 但是通过质量成本分析, 可以找出质量成本的最适宜点, 从而为企业挖掘潜力, 为提高经济效益提供依据。

公司2009年导入质量成本管理, 按照GB13339-91质量成本管理导则的要求, 建立质量成本管理体系, 包含了质量成本的构成、核算规则、覆盖的范围以及数据的收集等。导入初期, 质量成本以内外部质量成本统计为主, 包含了废品损失、产品降级损失、产品改判损失、返修损失及外部质量损失等, 并在公司钢轧系统开始应用。为了使质量成本统计数据更具有针对性, 将质量成本细化到具体生产线和具体的钢种。并将钢轧系统两个炼钢厂和四个轧钢厂18条生产线200多个品种进行了质量成本的统计和分析, 并将结果在公司质量例会进行通报, 使质量改进更具有针对性, 提升了质量改进的效率和效果。

四、精益质量管理实施情况

精益质量管理的实施对推动产品质量提升, 降低质量成本发挥了积极的作用。2010年公司吨材质量成本9.86元, 较2009年的14.34元/吨同比降低了31.2%。产品实物质量水平实现了稳定提高, 质量异议大幅减少, 产品的市场信誉明显提升。

五、结束语

篇4：浅谈桥梁施工过程质量控制的管理

摘 要：高速公路桥梁工程的质量关系到人们的出行安全，加强桥梁施工过程中的质量控制是当前高速公路施工的重中之重。本文以高速公路桥梁施工中所存在的问题为阐述点，分析了完善桥梁施工质量控制的管理措施。

关键词：桥梁施工；质量控制；安全体系

基于高速公路桥梁在人们出行中的重要作用，要求施工人员一定要加强施工质量控制管理，采取完善的施工方案、应用先进的管理制度等措施，提高桥梁施工质量。

1 桥梁施工管理的重要性

桥梁工程作为一种特殊的产品，其具有影响因素多、质量波动大、检验手段存在局限以及项目完成无法拆解的特点，因此需要加强桥梁施工过程中的质量管理与控制。通过对桥梁施工过程质量的控制一方面可以降低桥梁施工过程中的安全风险因素。桥梁施工一般都属于野外工程，其大部分在山区工作，因此桥梁施工的环境比较恶劣，恶劣的自然环境不仅会对施工人员的安全构成威胁，而且自然环境比如风、雨等自然灾害也会影响桥梁施工的质量，导致发生工程事故。另一方面通过施工过程的质量控制能够为施工企业节省更多的成本。桥梁施工涉及的因素比较多，其不仅需要更多的人员，而且还需要大型的机械设备，因此一座桥梁的施工花费的经济费用非地高，通过对施工过程的质量控制可以降低施工过程中的不合理现象，进而为企业节省一定的费用，实现了建筑企业的利益最大化。另外，桥梁施工的环节比较多，任何环节出现问题都会影响桥梁的整体质量，如果不对施工过程进行监督，就会导致一些隐蔽的工程存在，进而不利于桥梁的质量，给人们的出行埋下质量隐患。

2 桥梁施工过程中存在的质量问题及原因分析

结合实践工作经验，认为在桥梁施工过程中很容易出现以下质量问题：一是桥梁裂缝问题。在桥梁施工过程中，由于施工人员不严格按照施工要求进行，结果导致桥梁出现裂缝问题，可以说桥梁裂缝问题是当前桥梁的通病，但是因为桥梁裂缝问题而导致的安全事故也是非常多的。造成桥梁出现裂缝的原因是多方面的：首先，是混凝土受到温度的影响。在混凝土施工过程中，由于混凝土会产生水化热，而一旦出现水化热之后，由于存在混凝土内部的热气不能及时地挥发出来，这样就会导致混凝土的内部温度过高，而基于热胀冷缩原理，混凝土受到了膨胀应力，进而导致混凝土出现了裂缝。其次，在混凝土浇筑过程中存在振捣不足的问题。由于振捣不足而导致混凝土内部出现孔洞，而这些孔洞的存在造成混凝土的硬度下降，进而使得桥梁的整体承重能力下降。二是桥梁施工过程中存在的问题。桥梁与连接处的质量关系到整座桥梁的质量与稳定，如果该处存在质量问题不仅会给人们的出行造成一定的影响，而且还会给桥梁的质量造成巨大的威胁，比如在桥梁与路面的连接处，如果没有处理好它们的连接，一旦路基出现下沉，就会导致桥梁的一侧出现下沉，从而造成桥梁的某一部位出现断裂等质量问题。造成桥梁与路面出现连接质量问题的根本原因是在桥梁施工过程中，没有对与路面连接处的地基进行压实作业或者没有做好相应的防水措施，结果导致路面地基出现下沉，路基的下沉就会导致桥梁的连接处出现裂缝问题。

3 加强桥梁施工过程质量控制管理的对策

3.1 采取科学的施工工艺，预防裂缝产生。针对桥梁施工过程中的工艺不科学而导致桥梁出现裂缝的问题，作为施工人员一定要严格按照相关的施工工艺要求，科学施工：首先，要选择并控制混凝土的质量。在具体的桥梁施工中一方面要根据具体的施工环境采取正确的施工工艺，比如在冬季施工时一定要做好混凝土的保温措施。另一方面也要采用分层浇筑的方式降低混凝土施工中因为水化热而导致的裂缝。其次，加强混凝土振捣力度。在浇筑过程中一定要做好振捣工艺，保证混凝土内部的振捣充实。当然除了控制混凝土的质量之外，还要加强其他材料的质量，例如，加强对钢筋、配件等质量的监督，桥梁施工监督管理人员一定要加强对质量的监管，严格执行招投标制度，杜绝应用质量不合格的原料。

3.2 科学管理和监督。提高桥梁施工过程中的质量控制需要强化施工单位的管理与监督职能：首先，施工企业要建立完善的施工管理制度。桥梁施工企业在施工的过程中一定要时刻清楚的认识到桥梁质量管理的原则与本质，将桥梁的承重力与耐用性作为质量控制的核心，同时明确施工人员的具体责任，一旦出现质量问题就要按照职能划分制度追究相关责任人的责任。其次，建立安全施工制度。提高桥梁施工过程质量控制手段需要强化施工人员的安全意识，让他们严格按照建筑施工规范要求进行，避免因为安全意识不高，而导致桥梁的施工不规范，进而导致桥梁出现质量问题。例如，在桥梁上部结构的施工中，可能由于张力过大、千斤顶回油过猛、锚垫板偏移等技术问题引起预应力张拉异常，这就需要相关监督管理部门进行协调，组织技术人员做出补救方案，并督促施工人员使用质量合格的锚具和夹具，检查锚垫板的位置是否与孔道中心保持垂直等，以确保桥梁结构的稳定性和承受力。

3.3 加强对施工机械设备的控制。在桥梁施工过程中，机械设备是经常应用的，也是桥梁建设中不可缺失的因素，因此机械设备的好坏直接关系到桥梁的施工质量，所以要加强桥梁机械设备的控制。一是，选择适合桥梁建设的机械设备。基于桥梁施工环境以及规模等因素的影响，对机械设备的应用要求不同，因此施工单位在购买设备时一定要经过认真的论证与分析。二是，规范设备使用。在具体的施工中要根据要求选择适合的机械设备，当然机械设备在施工时一定要按照说明要求进行。三是，施工单位要定期培训机械设备操作人员，提高他们的操作能力。

3.4 重视桥梁施工的细节问题。以桥梁路面不平整为例，需要施工人员在桥梁施工中采取以下措施。一是，桥梁施工企业应建立现代桥梁施工质量控制点数据库，将企业所施工的所有工程按照工程特点进行分类，在新工程开工前根据数据库以及对工程的实地考察科学设置质量控制点。二是选择优质的防水材料。恰当的防水材料可以有效避免鋼筋的腐蚀和桥面积水的现象，可以更好地提高桥梁的质量，因此，要选择质量过硬的防水材料。三是，加强桥梁施工的几何控制。为了全面确保桥梁施工技术的准确性和质量的合格，就需要加强对桥梁施工技术的几何控制，例如，垂直偏差和轴线位置等数据都需要精准的测量和计算。在施工中要有技术人员的监督，施工人员要根据施工规范要求反复测量计算，从而保证技术的标准化。

总之基于桥梁建设的特殊性要求施工人员以及管理人员转变传统的思想，重视高速公路桥梁施工质量管理与控制，并在施工过程中加强管理，选择质量合格的材料，及时发现并采取相应的措施加以解决，提高桥梁的质量。

参考文献：

[1]张强.高速公路桥梁施工质量管理与控制的若干思考[J].黑龙江交通科技，2012（06）.

篇5：质量管理体系过程控制

2土木工程施工中存在的质量问题

2.1施工设计方案易发生变更

在土木工程的施工建设过程中，很多施工单位都还没有认识到施工设计的重要性，这就大大的降低了整个施工过程的规范性。在最初设计施工方案时，设计人员没有全面的考虑项目的实际情况和自身特点，那么在后续施工时就容易产生设计变更，其不但会影响到项目的施工工期进度，同时还会影响到项目最终的建设质量。

2.2还没有形成完善的监督和约束机制

在土木工程的施工过程中，形成一套完善的监督和约束机制是非常有必要的，并且其也是保证工程施工质量的重要基础。在我国有的施工单位虽然建立了监督和约束机制，但是实行过程中却存在很多问题，那么就会限制企业的自身发展，同时还会降低土木工程的施工质量。工程的建设质量没有得到保证，那么企业的形象也会受到影响，同时还可能造成严重的经济损失。

2.3施工人员的整体技术水平较差

篇6：质量管理体系过程控制

关键词：高速公路工程；质量控制；施工；管理

1、前言

国家为保证国民经济快速持续健康发展随着高等级公路的不断发展，交通建设历来是基础建设的重头戏，随着高等级公路的不断发展，各承包商在工程质量上相互竞争，以质量取胜，以信誉占市场，已形成局面。公路施工企业要在强手如林中立于不败之地，只有强化工程管理与工程质量管理，才能在竞争中占领市场，站稳脚跟。在质量管理工作中，实行“企业自检，社会监理，政府监督”三级质量管理体系。现结合这些工程施工的实践，分析公路施工项目的质量管理工作存在的问题及其解决的措施。

2、在公路工程施工企业管理存在的主要问题

（1）先检验而后有检验申请报告的现象时有发生有的承包人没有施工程序的概念，加之有些监理责任心不强、监督管理不严，使得承包人没有预先提出质检申请，监理却做了质检工作，违反了施工监理的正常程序。

（2）不能严格遵守施工管理程序

施工管理中，存在着先开工后报告的现象。某些施工单位习惯于传统的做法，工程开工前不打开工报告；或边施工边打开工报告；或提交开工报告后未经批准便施工，严重违反了施工监理程序。

（3）存在不按规定频率检验的情况

在路堤及“三背”（墙背、桥背、涵背）的填筑过程中，按要求必须严格控制填筑分层厚度和压实度，每填筑完一层，承包人必须自检该层压实度并报监理抽检，压实度合格后才能填筑上一层。但有的承包人却一味强调施工进度，未按规

定频率进行自检，监理不按规定频率进行抽检，这显然有悖于施工监理程序。

（4）企业自检环节薄弱企业自检是工程质量保证的关键性环节

凡是没经承包人自检以及自检不合格的工序，监理工程师有权拒绝质检签字认可。但有些承包人的质量保证体系并不健全，自检人员配备不足，自检机构形同虚设，不能发挥应有的作用；承包人不先自检而直接报监理检查的情况时有发生。

（5）资料缺、假、乱技术资料欠缺是承包人的一大通病

由于承包人技术资料管理人员的缺乏或经验不足，加之未能按时进行技术资料整理归档，因而导致了技术资料经常缺这少那，完整性较差，有的资料真实性、可靠性也不足。

公路工程主要问题的应对措施

3.1加强项目施工管理创新

实践证明公路工程现有施工管理的模式和方法己经不能完全适应公路工程建设的需要，与国际先进水平存在着较大的差距。所以项目施工管理的改革创新不可避免，是大势所趋。观念创新，项目施工管理不断创新的关键是企业高层管理者的重视，加大经费的投人，加强人才的培养、引进和凝聚，切实增强创新意识，以创新的思维方式对企业进行管理，需要不断创新来加以解决的间题。进行机构创新后，项目部变成企业分公司，相应地建立起现代企业制度：依法建立新型的产权关系，做到产权清晰，建立企业法人财产制度，使项目部拥有一块边界清楚的财产，用边界清楚的法人财产来承担法人责任，形成科学的法人治理结构，形成来自企业的激励和约束，充分体现企业控股项目部分公司的意志。创新机制使项目部分公司不断增强市场竞争能力，牢牢占有市场、开拓市场。其实质就是加强项目部的建设，提升社会形象，提高其市场敏感性，建立激励机制，鼓励各类人才脱颖而出。企业应用新技术新工艺、新装备，采用新的生产方式和经营管理模式，提高产品的技术含量和市场竟争力，占据市场并实现市场价值。根据市场确定产品，根据产品确定技术和工艺，最后确定所采用的技术是自主开发、合作开发，还是引进。

3.2 促进施工企业的情感管理

施工企业职工的情感，是一种有待开发的资源，公路工程施工企业尤应加强。由于常年在外施工，工作条件艰苦，管理者要以真挚的情感，增强与职工之间的情感联系和思想沟通，满足职工的心理需求，形成和谐融洽的工作氛围。把情感管理与制度管理相结合，建立在情感管理基础上的制度管理，无疑会给制度抹上浓厚的人性化色彩，使员工从潜意识中自觉接受管理者的要求，并心甘情愿渗透到日常行动中去。

3.3 加快建设步伐

高速公路建设已深入山区，山区高速公路的主要特点是地形地质复杂，地形复杂，表现为地面高差大，变化频繁，横坡陡；地质复杂表现为岩溶、滑坡、不稳定斜坡、崩塌、陡崖、煤气地层等不良地质。受此影响，路线布设时平纵横三个方面都受到约束，一般具有平曲线多、半径小、纵坡大、桥梁比例高、横坡陡、半山桥和高挡墙多等特点，施工需要依赖相应的科技手段和大型设备。山区高速公路桥梁弯坡桥多，高墩大跨多，墩台型式多，必须做到有针对性的精心施工。

3.4 加强质最管理

质量管理主要包括材料的质量管理和施工的质量管理两个方面，目前常见的主要问题有：① 材料供应无计划、堆放不规范、无标识牌、混堆等，加上管理不善，水泥、钢材等材料容易受潮、变质、锈蚀，失去原有性质；② 材料检测不及时，漏检、错桩，使不合格的材料当作合格材料使用，造成不应有的质量隐患；③ 填筑路基的土质材料缺乏相应试验，致使判断失误，如膨胀土本应掺石灰改良却未处理等，极易产生路基质量隐患；④ 材料特别是钢筋未按设计图纸的规定要求采购，焊接（搭接）焊缝不合格且未及时检测控制，易造成质量事故；⑤ 材料半成品构件（如涵管、预制大梁），未及时进行检测就直接安装，易造成意想不到的质量事故。鉴于此，施工应严格遵守国家有关法律法规、技术规范和标准进行。对质量管理而言，工程承包商的自检是最基本的环节，施工过程中检不合格或未进行自检的各项工程，监理工程师应坚决不予检查和验收。

3.5 加强公路施工中的设备管理工作具体措施为：

（1）积极做好设备的组织工作。项目部成立时应立即建立项目设备组织管理体系，根据项目的大小做好组织计划，确定机械种类、数量和主导机械。为公路工程顺利进行做好准备。做好所有设备的查验、保养、调试工作，做好预防性维修。对所有运行机械作全面的检查。项目部要周密安排，搞好设备组织工作，及时对设备进行调配。

（2）操作手要服从项目安排，又要结合本机情况视情作业。操作手要严格按照操作规程，随时观察设备的动态状况，及时排除各种隐患，杜绝因油水等问题影响正常运转。操作手要严格执行机械保养制度，避免过时保养，使机械保持良好的状态。对利用率高、易损坏、易出事故的设备应做好跟踪诊断，变事后修理为预防性修理。机械发生异常现象时应立即停机检查，并及时汇报给领导，以便迅速组织维修人员进行现场抢修。

（3）机械的易损坏件应做好储备，避免因购件周期过长影响公路工程施工。搞好机械设备更新、报废工作机 械 设备在将要达到报废年限时，能耗高、故障率高、维修费用大、停修时间长，影响施工进度和质量，安全性能抵，对安全生产带来威胁，另外一些运输机械还要审验费、养路费、保险费等多种费用，所以对这些设备应适时报废、减产开支、提高效益。结束语