钢铁过程产品质量控制

第一篇：钢铁过程产品质量控制

生产过程质量控制

一、生产过程质量控制的重要性

1.生产过程的质量监控在产品质量控制中的地位。进入90年代以来，质量控制学说已发生了较大的变化，现代质量工程技术把质量控制划分为若干阶段，在产品开发设计阶段的质量控制叫做质量设计。在制造中需要对生产过程进行监测，该阶段称做质量监控阶段。以抽样检验控制质量是传统的质量控制，被称之为事后质量控制。在上述若干阶段中最重要的是质量设计，其次是质量监控，再次是事后质量控制。对于那些质量水平较低的生产工序，事后检验是不可少的，但质量控制应是源头治理，预防越早越好。事后检验控制要逐渐取消。事实上一些发达国家中的企业已经取消了事后检验。综上所述，过程监控是产品质量一个源头控制质量的关键。

2.要保证产品质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动。其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。无论是零部件产品还是最终产品，它们的质量都可以用质量特性围绕设计目标值波动的大小来描述。若波动越小则质量水平越高。当每个质量特性值都达到设计目标值，即波动为零，此时该产品的质量达到最高水平。但实际上这是永远不可能的。所以我们必须进行生产过程质量控制，最大限度地减少波动。世界上大部分成功的企业大都是与严格的生产过程质量控制分不开的，波音公司的D1-9000质量文件，日本的SPC控制图技术，都是关于生产过程控制技术的文件。美国福特汽车公司有一套非常严密的适合自身实际的质量规范体系，这个质量规范体系基本上是按照QS 9000(包括了ISO 9000)的质量操作程序运作的。这些体系文件涵盖了质量管理的全方位、全过程，覆盖整个产品的形成过程，并具体、详细规定了每个过程要完成的工作，以及如何记录各种质量数据。这不仅保证了产品质量而且为以后的质量改进提供了大量的技术材料。福特公司不仅制定了这些质量规范，而且还认真组织实施和严格执行这些规范要求，为了保证和评价质量规范的执行情况，福特公司每年要进行两次内部质量审核，并针对审核检查出的问题及时制定纠正措施，限期整改，并严格进行跟踪检查和控制。

二、生产过程的质量监控的主要程序

1.监督工厂建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。

2.督促工厂认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)。

3.监督工厂做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。

4.督促工厂组织好设备维修工作，保持设备的技术状态良好。修理后的设备要达到的质量标准。要搞好工装，确保工、卡、量、刃具的精度质量。

5.做好材料、物资供应的质量管理。严格入库物资的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏、变质。提高服务质量，保证供应及时。凡是由物资部门统购包销的产品，物资部门要对物资、材料的质量负责到底。

6.运用体系文件对质量活动进行监督检查并尽量统计各类信息。不合格因素(不合格指不符合规定的要求，分为不合格品和不合格项)总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。如果是一般的不合格，它对最终产品的质量影响不大，这种不合格因素是比较容易纠正的;如果是严重的或是带有系统性的不合格，则要引起高度的重视，因为它会影响体系的正常运行，使最终产品产生缺陷或报废。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，并查明其产生的原因，积极采用相应的纠正和预防措施，把不合格因素彻底解决，以防止再次发生。当发现不合格时，就要对其进行控制，而且要求分析原因，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。在制定纠正措施的基础上，对可能引发出此类不合格的因素(人、机、料、法、环)要规定出约束条件(体系文件、标准等)，以确保这些因素的波动不超出约束条件的范围，这是预防不合格的基本内容。对纠正和预防措施进行跟踪检查，实施闭环归零管理，从而使生产过程的质量得到提高。即使如此，一些因素还会有波动，而且对引发波动的原因不可能一次就认识得很全面、很准确，这就需要在过程监控中不断地找出原因，发现一个，消除一个，使波动向着零的目标不断接近。

7.督促工厂改进包装质量。要根据产品特点，制订包装标准，严格按标准进行包装和检验，产品包装不合格的必须返工。要不断改进产品装潢，达到美观大方。

8.督促工厂定期进行内部质量审核。审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性。查出不符合项，并审核纠正措施的制定和执行情况。

三、生产过程的质量控制不能忽视的几个问题

1.重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会，使他们认识到在生产过程中，自己就是这个工序或零件的专家，自己的每个差错都有可能给产品带来不合格的结果，让公司蒙受损失。真心实意为职工办实事，解决困难，强化质量意识，增强企业职工的紧迫感和危机感;坚持“以质取胜”的质量经营战略，确定正确的质量观、价值观，创造良好的质量环境，增强企业凝聚力、战斗力，为把企业推行全面质量管理创造条件。

2.强调员工的技术培训。全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作;营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。在国外，一些工业发达国家均建有质量管理学院，企业设置质量总裁或质量经理，国家设有质量奖，这些做法，我们都可以借鉴。

3.完善质量激励机制，推进企业发展。ISO 9004-2标准在“激励”条款中指出：“通过给予赏识和对成绩的奖励来鼓励员工在提高质量方面作出贡献。”，要把提高质量变成企业职工的自觉行动，就必须依靠完善的质量激励机制的作用。质量工作能否切实按标准规程操作，关键在奖惩制度制定得如何，如果奖惩制度能够切实地将质量与工资挂钩，质量与奖金挂钩，质量与技术职称、行政职务晋级挂钩等，就能充分调动管理、技术和操作人员在过程监控中的积极性，才能确保产品的质量。

第二篇：服装 产品质量生产过程控制考核制度

一、 目的

为了加强生产现场工序质量管理、规范管理制度，通过抓操作者的工作质量来提高产品的制作质量，最终达到稳定和提高产品质量的目的。

二、 适用范围

适用于面料、辅料、半成品、成品等生产全过程的质量控制与管理。

三、 职责：各相关部门负责相对应的管理与考核 1. 采购部负责面、里、辅料质量的测试、检验与控制。

2. 品质部负责成品质量的检验、控制与监督和售后服务质量退库产品的鉴定。 3. 生产部负责过程制作、质量控制及解决处理生产过程中所出现的质量问题。 4. 责任不明，上下车间之间或工序之间，对半承担相应责任。 5. 下道包庇上道工序，一经发现承担相同责任。

四、规定内容

1. 各级主管必须按质保量完成各项质量指标，凡在规定的指标内没能完成的，需对责任人进行处罚。 2. 下道工序要严格监督上道工序的质量情况，做好互检工作，发现不合格的要及时退回上道工序返工，否则出现的质量问题责任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁难，凡故意拖延返工按5.0元/件进行罚款。

3. 组长、统计员和跟单员必须按照要求做好质量记录、报表，凡没做记录、记录做错或只记不报的，以每次10元处罚。

4. 因下单错误造成公司严重损失的，要赔偿总损失的30%～50%。

5. 下列已有具体罚款系条例，违反按相关条例执行，未注明的，根据实际情况酌情处罚。

一、面料检验

1. 检验每卷面料：色差、段差、左右边色差、布疵情况及数量，并在面料上和记录单上注明清楚，不按要求认真记录，罚款10元/每卷。 2. 面料漏(错)验的，按下列方法计算：

A.面料外观缺陷漏(错)验率标准为3片次/1000片(即：每1000片衣裤中若出现3片漏(错)验，不奖不罚)。面料外观漏(错)验率标准超过，每超1片，根据裁剪车间验片数量考核验布员。

B.公司规定(一般每十日)依据批号裁剪车间领用量(即原材料出库数量)与漏(错)验换片量进行验布员考核，并在当月工资中兑现。

C.计算方法：各组计算时，要将分母中的“片”统一换算为“米”。

面料以16片计算(主体衣裤片)分别是：上衣(12片)：前大片、前小片、后衣片、挂面、大袖、小袖各2片，裤子(4片)：前、后裤片各2片。 D.考核换算标准：

面料：[1000片÷16片(主体衣裤片)]×2.9米/套(平均单耗)=181米。即：面料漏(错)验量考核计算标准为：3片次/181米(1000片)。

3. 对漏、错检责任人每处罚0.5元，以此累计。

4. 裁剪过程中发现面料存在色差和纬斜漏检情况，经确认不符合标准规定的，如通过处理后能使用的，每次处罚料检员5元;如无法使用造成损失的由责任人承担(条格面料纬斜不大于3%，素色面料纬斜不大于6%)。

5. 料检员要按规定检验：凡料检人员失职将不合格面料入库而造成裁剪后的损失，要赔偿损失的30%～50%。

二、预缩人员的考核

1. 预缩注明每卷面料门幅预缩率数据，未记录每卷罚10元，每次空米数0.5m以上，按每米2元罚款。 2. 预缩面料时若发现面料有纬斜现象，要尽力进行校正，并及时反馈给料检人员便于其工作，若既不反馈又不校正面料到裁剪车间后因纬斜不符合要求，导致无法裁剪时，除重新校正外，每次处罚责任人10～30元。

3. 预缩面料时要确认面料正反面，应正面相对折，若粗心大意将正反面弄错，未造成损失的，每次处罚责任人10元;造成损失的，酌情处理。

三、裁剪车间

1.排板员要认真审阅生产单和款式工艺单、面料检验报告。 2.排版前片注意左右色差，手巾袋、贴袋、袋盖不能离开前片排版，违者每床罚10元。 3.排版前耗用料超出计划用量，须得到相关部门确认，否则要承担多出用量的损失; 4.对用错样板号或用错规格而造成的损失，要全部承担所造成的损失;

5.对排料中规格大小套裁，或出现漏排、多排、重排等，将根据实际造成的损失给予经济赔偿，如小料缺少，车间无法生产，按1.0元/件进行罚款;

6.拼档只能大一档，大改小限量3%以内，违者每床罚5款元;

7.对面料检验注明左右色差(边差)时，…………后片左右连在一起且在同一纬纱上，确保避免左右色差问题。如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成批量色差问题带来的损失;

8.裁剪6公分以上格料面料时，要进行扎针裁剪，确保裁剪时准确性，如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成的损失;

9.裁剪人员在裁剪前，要仔细查看生产单中的款式及规格要求，并检查面料的倒顺及是否有阴阳(条)格，否则造成损失要承担面料赔偿及误工责任。

10.裁剪在拉布时，必须注意纬斜、料疵和色差情况(尤其是单件样衣)，凡因不负责任而造成损失的，赔偿损失的30%-50%。

11.裁片各部件经纬纱向偏斜不符合标准，裁剪前被发现，每部件/条处罚划样者5元;裁剪后被发现，每部件条处罚划样裁剪者10元;严重不符合标准的，由责任人承担换片或其它损失。 12.裁片各有关部件及零料无规格号型或上下层标识的，每部件处罚责任者2元。

13.款式或号型规格与生产单不符，在排板时被发现纠正的，每次罚责任人5元。裁后被发现而能补救的每次罚责任人10元，不能补救的由责任人承担换片或其它全部损失。若是缝制车间反馈而能补救的，罚直接责任人10元;不能补救的由裁剪责任人承担全部损失。

14.零料不齐全，每少一样罚责任人5元，若是缝制车间反馈的，每次罚责任人5元，零料规格、形状不符合标准，每部件罚责任人5元。

15.面料正反面用错能补救的每次罚责任人10元，无法补救的由责任人承担全部损失。 16.裁片各部件若出现刀口漏打、偏斜、过浅、超深和错打，每次罚责任人2元。

17.上述各项质量问题需返工的，责任人必须及时返工。反之，每拖延一天罚10元，依此累计。因此而误期的将承担全部误期责任。 18.里子裁剪丝缕偏差0.5cm，里子接缝处长短互差0.3cm，里子只允许上公差。超出罚款0.5元/片。 19.面料、辅料铺料标准:面料铺料不能超过 层;辅料：胸棉为 层，挺胸衬、肩头衬为 层，弹袖棉 层，上衣袋布 层，斜纹裤子袋布层，机纺衬 层，无纺衬 层，裤里绸 层，无纺衬布 层，弹袖棉 层，挺胸棉 层，领料 层，袖子夹里 层。大身夹里 层。

20.打号要保证清晰准确，要严格按工艺要求的部位进行打号，不得擅自改变打号位置，违者每次罚5款元; 21.打号操作过程中，严禁出现跳号、重号、串号等现象，每片罚打号员1元;

22.已完成打号的衣片，要与配料整齐捆放好，按规定的位置摆放，不得乱放，每次罚5元。 23.打号员出现衣、裤片打号不整齐、辨认不清或打错、打漏者，每片罚打号员1元，依此累计。 24.验片员对每个批号面料情况作记录，记录每批号换片(百分之几)。不认真做好记录的，每次罚2元。 25.验片员要熟悉国家服装标准色差、外观疵点规定。对验出有疵点等裁片做明显标记，面料外观缺陷漏(错)验率为5片次/1000片(即：每1000片衣裤片中若出现5片漏(错)验，不奖不罚)。面料每超1片罚0.5元。根据缝制车间换片数量考核验片、换片。

26.凡验片员已画上记号，而换片员没有换片而造成品返工的，一般可按每件2元计算损失。 27.换片员认真对色换片，如有色差，每片罚款2元。

四、粘合工艺操作

1. 压衬要位置准确、裁片无折皱，凡出现质量问题要处罚责任人;压衬出现正反面压错，除赔偿面料辅料损失，对责任人给予1.0元/片的罚款。

2. 每批量粘合应根据技术部提供的(粘合衬工艺通知单)中所提供的参数调整温度、压力、时间，专人记录调整压衬相关数据记录，违者每次罚责任人5元;

3. 粘合在缝制车间返工，每片罚粘衬操作人员2元，批量返工，除罚款外，要承担生产延误造成的经济损失。

五、改板车间

1. 改板前要认真审阅生产单和款式工艺单后，根据生产单要求领取或查齐需要的样板。 2. 改板前要认真核对生产单与样板号型规格尺寸和该批面料是否与生产单相符合。 3. 粘合面料应冷却12小时后才能改板，特殊情况除外。 4.刀眼准确、打眼刀深度为0.5cm，每遗漏一个刀眼，罚款0.2元/片。

5.大货前身、后身、腋下、挂面、大袖、小袖袖山头弧线顺直公差0.1cm，超出罚款0.5元/片。 6. 面料改板公差0.1cm;公差0.15cm不准超过5%，超出罚款0.5元/片。 7. 条格、灯心绒类前片丝绺严格按样板。

8. 分包时，发现衣片流水号码被改板改去的，必须用铅笔补写上流水号，确保衣片、主要零部件流水号完整正确。

9. 每包8件，最后一包不能超过10件;如每包超出8件，按0.5元/件给予罚款。 10.分错或分包多片、少片的，按错片的实际片数，对责任人给予0.5元/片进行罚款。

六、缝制车间

1. 缝制车间组长对每批号(标准规格尺寸有加减的)抽查记录二件，抽查内容包括：前片长、后片长、大袖片长、肩宽、胸围、腰围、下摆等相关尺寸(见附规格表)，不认真按此要求去操作，出现问题要承担造成的损失。

2. 缝制车间员工下道工序及组长对上道工序及半成品衣裤片工序实行100%互检和质检。 3. 凡款式做错或服装制作丢工、少序、水洗唛商标绱错等，责任人每件(条)处罚责任者5元。 4. 毛烂、脱漏线在1㎝～3㎝等较严重不符合标准规定的缺陷，每件(条)罚责任人2元;脱线、跳线在1㎝以内(不含1㎝)每件(条)罚责任人1元。

5. 缝制车间在生产中发现裁片分错、小料不齐要及时补换，凡明知裁片不合格(如严重疵点、色差、破洞等)仍然将其制作的，操作者赔偿2元/件(片)，

6. 产品在缝制过程中要严格对号制作，若对号后出现明显色差、错料号)的，必须交主管处置，否则出现质量问题对操作者按每件2元赔偿损失。

7. 产品在搬运过程中应予以保护，各类零部件要放在货架或筐内。剪刀、笔等利器摆放要规范，防止造成产品污染、擦伤、破洞等如有出现每次处以10～30元的罚款。

8. 各工序在操作中要严格按工艺规程或产品的质量要求执行，不得随意更改或减化工艺操作程序。如果不清楚款式和工艺要求的必须向车间主任或组长寻问，否则出现质量问题由操作者承担责任。

9. 对于订商标、领标、袖标、洗水唛、里外贡针线等，要仔细核对后才能操作，凡做错当事人处于2元/件罚款。 10.缝制的缝位宽窄和针距要按规定执行，一般情况明线和面料的缝制3㎝不得少于12-14针，里布、袋布等3㎝不得少于12针，三针包缝线、三角针(一边计算)、手工针3㎝不得少于7～8针。否则按每件0.5元处于罚款。

11.所有缝线的线迹必须顺直，做到该直的直，该顺的顺，该吃水处要吃水。整烫时归拔要到位，丝绺要顺直。否则按每件0.5～1元的罚款。

12.凡需要对条格的部位必须对条格，并做到左右对称无偏差，造成质量问题的按缺陷大小进行处罚。 13.凡面袋、里袋、领子、驳头串口等需要画线操作的，应尽量用隐形画粉，或做完后将画粉线处理干净，不得让画粉线外露。否则按每件0.5～1元的罚款。 14.缝制车间下货50件/次。

七、缝制整烫车间

1.每道工序必须仔细检查本工序的外观和缝制质量，发现严重疵点、破洞缝制等质量问题的，应立即拿出退回返工，否则每件(条)罚款2元。

2.整烫出现严重问题或能烫好不愿烫好的，要按每件0.5元罚款。

3.凡违反质量管理规定而造成返工的，若不需更换材料的按每件1元罚款。凡屡教不改多次返工的可加倍处罚。

4.凡违反质量管理规定需要赔偿材料损失的，其在过程中的估价为：前片、后背、大袖、小袖、挂面每片5～10元，领子、侧片、里布每片3元。全毛或样衣可按此价加倍赔偿。

5.凡因换片、返工不及时、生产遗漏等而延误交货期给公司造成损失的，可按实际成本损失的50%赔偿，也可将该产品转卖给责任人处理。

6.凡换片无料的要由裁剪主任签字，以便质检部对产品进行处置。须质检部让步接收或批准报废的必须查清或落实相关责任人，按程序报品质部进行处理。

7.因责任可能有多种原因扯皮的，其相关责任人均分责任分别赔偿。

8.凡因工作不认真造成产品报废的，由生产部对责任进行界定。根据责任的大小比例由责任人分别赔偿后，由品质部备案加盖报废印章。

八、配套库

1. 整烫与配套库交接，按产品的批号、数量及时交接清楚。 2. 配套库与成品库交接，按50件/次，特别情况例外。

3. 在开始包装前，就要根据各款的实裁数去申请领用所需包装使用的各种物料、辅料，对所领用的物料核对无误后才能安排人员着手做钮装袋、挂牌的穿绳等前部准备工作;

4. 分上衣、裤子根据生产单要求，面料小样、备用钮各一袋放于左边里袋内。

5. 在吊牌上贴上商品条形码，位置在货号字上0.1cm，居中、平服，左右离边距离一致。然后打上货号，字迹要清晰、整齐，不可歪斜;吊牌吊于左边第一粒钮眼处。

6. 把衣架上的裤子放平整，裤脚口低于腰口15-20cm，用橡皮筋在衣架的两头交叉套住裤子，裤子不起皱，不歪斜，塑夹夹在门襟边离裤攀2cm处。

7. 按批号分出A、B、C、D各规格，挂于同号型规格的铁架上。 8.上衣按批号、顺序号、规格进行分类，吊挂要整齐，不可歪斜。

9. 成套的西服放进相应号型规格，衣服放平整，挂放于相应号型规格的挂架上。

九、成品库

1. 与流转库按产品的批号、数量及时交接清楚。

2. 按生产通知单比例填好装箱单，字迹清楚准确。核对箱号、数量，装箱单贴在箱侧面的印刷方框线内，要求平整不歪斜，胶水不可涂出方框线外。

3. 色布放在已印制好的透明胶袋内，粘贴在内侧的印刷方框线内，粘贴时要放平服、整齐。

4. 查对箱号和箱内数量、规格是否与要求相符，样布与箱内衣服颜色是否一致，查验无误后方可盖箱。 5. 在装箱单上左上角敲好本箱在该批产品的顺序号。

6. 打包共三道，第一道先横向，第二道直向,第三道再横向，左右两边打包带离箱侧边16cm，侧面的一道位于箱宽的1/2处，打包带松紧要适宜、顺直，不能有割断纸箱和松还现象，打包扣要扣紧，不能有松口现象。

7. 进仓，要求箱子直放，不可横放、倾斜，搬运装箱不能超过6箱。

十、疵品及报废品的控制

1. 相关人员要做好详细的换片记录：记录不规范、不认真，每次罚款5元。 2. 验片员验出或车间反馈需换片的，换片人必须认真核对面料颜色，认真履行换片职责。如有料不换，造成疵品要承担全部责任。

3. 质检员对不合格产品不得随意放行，凡经评审后确属让步放行的，应由相关部门人员落实责任签字后才能放行。否则每次罚款10～20元。

4. 检验人员的抽检合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罚。

5. 凡违反质量管理规定后不能直接按件数处罚的，可根据情节轻重。处以10～100元的罚款。

6. 除产品报废需要主管赔偿30%的责任外，其它质量管理中的质量问题，应根据其实际情况进行解决，最后确定责任。

7. 以上未尽事项根据情况由事发单位领导决定或由事发单位领导组织相关部门领导及人员集体决定 十

一、成品检验员

1. 成品检验员应对所检合格的产品负责，对检验过的产品加盖检验印章(检验印章盖在水洗唛下面)，以示确认。总检组长在抽查中发现该产品已检验而未加盖印章的，每件/条处罚责任人5元。检验组长抽检印章上衣加盖在打火机袋里面，下装加盖在裤后袋的反面，以示再确认。

2. 成品检验员检验过的产品，由总检组长或出厂抽检员进行抽检，每个检验员每天抽检10件/条，月底考核时对总检组长每少抽10件/条扣0.5分，以此累计。

3. 如在抽检中发现有漏检的，对责任人处以严重缺陷的每件/条处罚5元，重缺陷的每件/条罚2元，轻缺陷的每件/条罚0.5元(在较明显的位置出现且是不应该漏检的)。

4. 因产品质量问题漏检造成客户投诉的，严重缺陷的每件/条罚10元，重缺陷的每件/条罚款5元，一般轻缺陷的每件/条罚款2元(视投诉的质量问题而定)。总检组长负监管不力责任，承担每件(条)漏检缺陷30%的处罚。

5. 因漏检而超出常规的，如袖笼未撬、袋布未缝合等，类似的重大质量问题每件/条处以50元—100元的罚款，且在公司内通报。总检组长负监管不力责任承担漏检缺陷30%的处罚。 6. 一般不易发现的常规轻缺陷，只作本月度考核打分的依据，不再另行处罚。 7. 以上未尽事项以《生产现场质量考核制度》为准。

8. 奖励：全月无漏检(包括无严重缺陷、无重缺陷、无明显部位轻缺陷)的每月奖励10～30元。 9. 总检组长及出厂抽检在抽检过程中应做好详细的抽检记录。月底汇总上报品质管理部。总检组长及出厂抽检无抽检记录的每月处以5～10元的罚款。

10.凡组长抽检过的产品造成质量投诉承担成品检验一倍的罚款。

第三篇：坚持过程控制，确保机车整备质量

整备车间现有职工136名。主要承担韶1电力机车的检查、保养、分散修和全部机车的整备、临碎修任务。在即将过去的2007年中，伴随铁路第六次大提速的步伐，我们经受住了冬春运、暑专运、黄金周、增运补欠等一系列重任的严峻考验，克服了整备时间紧、任务重、责任大等诸多困难和压力，车间紧密围绕确保机

车质量这一中心工作，结合“大教育、大检查、大整改”活动，坚持精细管理，过程控制。全年顺利完成了14472台机车检查、1875台机车分散修、12931件碎修、2557台机车保养、18877台机车整备等生产任务;截至12 月13日实现了自2005年5月23日成立以来无机破934天的好成绩。车间也连续被评为先进集体。

一、质量管理抓基础，严格日常化

1.质量管理，重在细节过程

一年来，在质量管理上车间始终坚持从小事入手，从细节抓起，从落实上下功夫。实行修制改革后，质量管理上没有成熟系统科学的模式可以遵循。我们就立足于工作实际，突出管理，不断探询摸索，形成了自己的一套“检查、分析、控制、落实”办法。我们抓住碎修这个质量关键切入点，明确责任人，坚持了每天分析制度，找出质量惯性故障、重复发生问题以及较大质量隐患，为下一步彻底整治提供及时准确的信息;我们抓住分散修这个质量源头，坚持了关键项点台台机车分工包保控制、写实措施，实现了全过程的监控;采用干部、质检员每天量化指标，机车质量综合评定的办法，检查质量标准范围落实情况。这些办法措施虽说不上新，但我们力求做得细、做得实、做得持久。一年来，车间对产生的12931件碎修，件件进行了分析，确认并考核了责任碎修236件;对入库216台分散修机车的关键项点台台进行了过程控制、写实144台次;干部、质检员抽查机车1087台次、机车评定203台。质量管理突出细节，职责到人，坚持经常，把简单的事做好就是不简单，把平凡的事做好就是不平凡。

2.质量管理，严在细微过程

车间在质量管理上坚定不移的坚持“抓小防大、抓早防出”的原则，眼睛向内，防微杜渐。9月13日ss1248机车一名质检员检查时发现119接触器、249继电器相关接线过热。经查该机车曾经于9月4日提票进行修理，但检修组两名职工处理不彻底，期间10班7名地检司机检查均未发现，机车一直带病运行。事后车间没有因为未造成不良影响和涉及人员多而草草了事，按临修进行了严肃分析定责，工长及9名责任人分别按规定免奖45-100元，打消了职工心存“法不责众”的想法，同时车间也分析了干部质量管理不严、不细、不实的责任，进行了联挂考核。一年来，车间内部共分析定责较大质量问题10件，严重违纪问题5件，责任碎修236件，质量问题511件，考核最低15元，最高300元，全年车间内部累计免奖16815元，人平均扣减125元。质量上由细微抓起，件件严格分析定则，是提高职工的责任意识，确保质量的根本。

3.质量管理，见于机制过程

车间利用有奖提票、请奖、劳动竞赛、质量通报等方式和方法，奖励有突出贡献的班组和职工，调动职工学技术、精检细修的积极性，同时鞭策后进职工。车间每月利用好1000元左右有奖提票的奖励，通过月底车间组织的职工集中讲评、班子评议，按照奖励条件，不搞平均分配，多则百元，少则几元，奖励给多提活，提有价值活的地检人员，并公示在通告栏内，一目了然，使职工产生肯定感、比较感，提高职工多看活看好活的争优意识。车间根据职工的贡献大小，对发现防止的较大质量隐患，及时向段申请奖励。07年比较突出的是地检副司机姚树军同志，发现ss1机车走行部重大裂损隐患，段给予了1000元的重奖，车间班组未做任何理由的截留，直接将奖金颁发给职工，并明确决不允许搞请客吃饭等活动，同时在车间每月组织的职工集中讲评会上大张旗鼓的进行表扬，让所有职工既羡慕，又坚信只要踏踏实实工作，每个人受奖励的机会都是均等的。车间还在

4、18提速调图、暑专运等特殊时期、关键时刻，在主要班组之间开展了劳动竞赛，利用车间有限的资金给于优胜班组职工每人50元的奖励，增强了班组的凝聚力和为班组荣誉而战的争先意识。一年来，车间坚持了每周质量一通报的做法，将一周内发生的重点问题、责任碎修考核情况、发现防止质量问题奖励情况、下一步应注意的问题和采取措施，公示于通告栏内，增加了质量信息提示的及时性和奖惩的透明度。07年共发通报51期，奖励金额达17615元。运用多种形式的奖惩机制，坚持日常化，坚持公平公正的分配原则，是调动职工工作积极热情，确保质量最有效的手段。

二、过程控制抓关键，严把落实关

一年来我们之所以在质量上取得了一些成绩，是因为，一方面我们通过采用现代化的检修控制模式和先进的检测手段，实现了“机控”

第四篇：狠抓施工过程控制 确保施工质量

杨正琨

摘要：铁路新线建设、既有线扩建、大型站场改造等铁路建设项目的建设、开通、运营，是构建国家铁路网的重要组成。面对新形势、新挑战，如何安全、优质、高效的完成施工任务是摆在电务部门面前的一个重要课题。通过深刻思考施工关键点，建立科学、合理、可行的施工管理模式，是新形势下做好铁路建设工作的重中之重。狠抓施工过程，确保施工质量，通过严把施工审核关，强化施工过程控制，完善规章制度、优化管理职能、规范基础建设、完善培训办法、健全考核机制、强化安全风险管理等手段，全方位、全方面的控制施工过程，彻底解决施工中存在的质量问题，确保施工在铁路发展过程中有效的实现安全与质量双赢。

关键词：施工过程控制、铁路建设、施工质量

一、强化施工管理，优化管理机制

无规矩不成方圆，不光施工的管理需要有法可依，现场施工工作亦是。通过采取多项措施，下大决心、花大力气，狠抓现场施工质量，强化质量管理全过程、全方位、全方面的控制，自上而下健全完善管理体系，彻底解决施工中存在的质量问题。只有建立出一套切实可行、科学优化的制度措施，并在施工中的得到贯彻执行，才能真正形成“用制度规范行为、按制度办事、靠制度管人”的机制。

1、细化干部履职说明书，优化管理职能职责，提高生产管控能力。从管理标准化、作业规范化、整治常态化入手，进一步提高干部管理的执行力，切实提高安全管理效能，规范干部行为。按照“逐级负责、专业负责、分工负责、岗位负责”的要求，制定方便、直观、实用、易于使用的干部履职说明书，做到定岗定责、职责完善、科学规范、全面覆盖，确保干部履责有据可依。明确每一项工作的工作项点和工作标准，使各项职责清晰，使每个干部都明白干什么工作，程序是什么，标准是什么，解决工作内容不清、工作标准低的问题。

2、全面推行质量管理实名制，按照“谁施工谁负责、谁管理谁负责”的原则进行划块管理，杜绝在工期紧张，人员分散的情况下，出现管理人员失职、组织调度失误、施工过程失控、质量问题失察等问题的发生。建立健全从领导班子、主管科室、技术负责人、现场施工负责人，到分项作业人员在内的全覆盖式施工质量管理体系。按照实名制规定，将各质量管理第一责任人进行公示，把每一个施工、每一道工序、每一个环节的质量责任按岗位和分工落实到每个人，建立质量责任界定和追溯体系，一旦发现问题，便可立即找到责任人，确保施工质量处于可控状态。

3、量化干部检查指标，实现干部管理规范化。根据施工项目、安全风险点，细化干部量化指标，明确参加安全监督检查的人员范围、每月下现场检查作业项目、检查次数、检查内容、检查方式，明确夜间、节假日、交接班、不良天气变化等关键时段的检查频次，围绕路局安全关键项目、安全关键点，按照“突出重点，全面覆盖”的原则，确定不同时期的安全检查项目及重点，制定专项整治计划，合理安排现场检查，加大全过程盯控、全方位均衡力度，提高各级干部安全盯控的责任意识。

4、细化作业指导书，实现职工作业标准化。针对每个岗位逐岗位制定作业指导书，作为自我控制、自我指导的行为准则。作业指导书明确作业程序、质量标准、安全重点，从作业负责人到普通职工，每一项作业清楚注明作业标准是什么，做到什么程度，安全重点是什么，应该如何做，使每一名到现场作业职工都非常清楚地知道自己该干什么，怎么干好工作，有效解决职工不会干、干不好的问题。

二、盯住关键环节，狠抓过程控制 作为铁路建设关键环节的电务系统，在施工过程中要追求更高的标准与要求。加强施工过程管理、狠抓施工过程控制，是确保施工完成情况，提升施工质量的重点。施工管理重在现场组织，成在过程控制，要把施工现场组织和过程控制作为施工管理的重中之重，采取多种措施严加卡控，确保施工过程中万无一失。

1、突出源头治理，实行逐级审核。严把施工计划审核关，施工期间必须严格落实“天窗”修制度。必须统一认识，下定决心坚决杜绝违章上道问题。继续推行施工作业“红线”管理，对“撞线”行为严肃追责，杜绝无计划施工。施工方案下达后，主管部门应亲自组织有关车间班组负责人召开施工计划落实会议，对施工计划逐项研究，逐项核定。审查工作内容及影响范围，确定控制重点，对发现的问题及时制定整改措施，堵塞漏洞。根据施工等级和施工范围制定详细、具体、有针对性的安全措施。

2、加强关键环节过程控制和阶段性质量控制。施工过程的控制，是施工质量展现的关键，要对关键施工和关键过程制定专项施工方案，进行质量技术交底，审查作业人员资格和机具设备能力。施工中全过程跟踪控制，确保施工质量始终受控。参加施工人员必须达到任务明确、程序清楚、范围确定、通讯良好等要求。制定道岔，信号机，轨道电路，电缆线路，室内外配线等单项设备控制重点。针对高铁特殊的作业环境和严格的工作标准，明确提出“五不”的作业要求，即：作业程序一项不简、质量标准一点不降、紧固加盖一个不漏、清点工具一件不少、微机查看一项不忘。

3、参加施工人员，应提前到施工现场熟悉现场设备状况，要对既有设备进行全面的摸底。施工人员应严格按图纸、规范和规划文件组织施工，对完成的阶段性施工按相应的质量验收标准检查验收。施工完成后，要卡控好开通前的联锁试验风险关，联锁试验是确保电务设备正常运行的灵魂，必须严防死守，不出疏漏。明确各类施工的注意事项和试验项目，将重点试验项目一一罗列出来，明确试验方法和标准，明确现场如何操作和使用。在施工前制定好严谨的联锁试验表，逐项打钩，同时派人对联锁试验全过程进行监护。施工前，准备工作不得影响设备的机械强度，保证联锁关系不变。施工后，收尾工作要彻底，联锁试验不完毕，宁可延长施工时间也不开通设备，确保联锁关系百分之百正确，防止发生意外事故。

4、严查施工合格性，按规按章施工。各级施工必须明确施工负责人，施工负责人必须经过路局资格培训并取得施工负责人资格证书,持证上岗。施工负责人必须全面掌握施工的全过程，对施工项目的安全工作全面负责。施工安全负责人要全面负责施工全过程的安全工作，关键岗位、处所必须设专人负责人身和行车安全。

5、坚持施工三级包保制度，段一级以上施工由段领导进行包保;段二级施工由安全、技术部门相应包保干部进行包保;三级施工由车间派员包保。包保人员对施工过程进行全面监控，并对施工安全违章行为进行制止，对发现的问题督促整改。实行发生事故负连带责任制度，以此提高施工包保质量，共同确保施工安全。

三、夯实基础，扎稳根须 无论是在施工前制定措施，或施工中参与工作，亦或是施工后设备检查维护，都需要大量技术型人才支撑。所以我们应该加强技能型人才队伍建设，完善职工培训教育机制。以职工岗位应知应会、基本作业技能、故障应急处置能力为重点，提高队伍整体素质，抓好职工培训，确保工程质量。

1、不断学习，提升业务水平。参与施工人员应熟知施工内容和图纸要求，要坚持学习施工规范，研究熟悉图纸内容，力求将每一条施工规范、每一张图纸都能熟记于心。通过学习，不仅要达到提升自身业务水平和管理能力的目标，同时提升现场技术管理水平，要能够将所学内容运用于施工现场实践当中，善于在现场发现问题，提出问题并解决问题，使现场的每一项作业、每一道工序都能有规可循。

2、强化技术人员培训，提高关键岗位人员业务基础。制定培训大纲，分步骤进行业务培训，采取理论讲解、实际操作、多媒体教学、定期研讨等多种培训方式，组织一线技术骨干、操作能手、比武状元进行教学，提高培训的针对性、实用性，为施工作业提供知识保障。

3、深入开展全员技术比武活动，提高从业人员业务素质。广泛开展全员技术比武，开展“每日一背、每周一学、每月一赛”活动，把学规背规与工作岗位有效结合起来。每年在春季、秋季开展两次技术比武，选拔一批技术业务过硬的优秀人才，充实到一线关键岗位和管理岗位。引导激励学技练功的自觉性，增强职工的工作成就感，使越来越多的职工养成自觉背规、自觉学业务的良好习惯。

4、加强日常应急演练，提高应对突发情况的能力。增强应对安全风险和突发情况的能力，经常性的做好应对安全风险和突发情况的思想准备、预案准备、机制准备和工作准备，防患于未然。建立事故处理、恶劣天气应急预案，由技术部门制定设备故障、质量故障、消防工作应急预案，加强职工对新技术、新工艺和先进经验的学习和掌握。通过组织定期演练，不断完善应急预案，提高处理技术难题和应对突发情况的能力。

四、规范安全管理，强化施工过程控制

安全生产规章制度是铁路建设工程质量安全的重要保障，是遵章守纪的标准和依据;质量管理和安全管理的系统化、规范化、标准化，是确保安全生产的源头性管理。深入推进安全标准化建设，进一步夯实安全基础，促进管理规范化、作业标准化，实现对安全生产全面、全员、全过程控制。

1、健全安全生产预警机制，实现安全管理超前化。根据施工地点更替、季节变化等作业环境变化和施工生产发生的新情况、新问题，及时研判安全风险，完善控制措施，实现安全风险识别研判动态管理。针对当日施工作业项目、现场环境、天气情况等，将已经识别研判的安全风险，分别在交班会、施工前准备会向职工进行预警提示，强化安全风险识别研判的实际运用效果。

2、找准安全关键点，实现安全管理动态化。一是对照施工作业程序查找安全关键点。从检查发现的问题中，确定安全关键项点，作为各级干部盯控检查的重点。二是分等级控制安全关键点。根据安全关键点失控后可能导致后果的程度，针对每一个关键点制定卡控措施，明确从领导到职工每一级人员的控制标准。三是建立安全关键点包保制度。每一个安全关键点都指定专员盯控，确保关键点问题及时解决。四是关键点追责考核。对发现不了关键点问题和关键点发生问题的干部，从严追究责任。

3、完善建设施工评价机制，提高施工质量。按照“铁路建设要坚持质量第一，铁路运营要坚持安全第一”的原则，突出过程控制，完善考核机制，不断规范建设施工安全风险管理。按照“严干部、严标准、严两纪、严考核、严追责”要求，以推动责任落实、工作落实、制度落实、标准落实、奖惩落实，促进作风转变为目的，重点解决职工在工作中存在的作风不实、履职不力、状态不佳、工作漂浮等问题。

4、建立安全质量问题举报受理制度。设立监督监管部门，在监督范围内公布举报地址和电话。及时受理因不规范行为造成的工程质量问题和施工安全问题举报，建立工程质量安全问题举报台账。指定专人负责举报调查处理，查明举报反映问题，及时向举报人反馈调查处理结果。举报反映问题属实的，应令相关责任部门、责任人采取措施，消除隐患。对构成安全质量事故的，按照事故调查处理有关规定及时上报和处理。

5、夯实安全基础管理，健全安全体系。结合路局开展的风险管理工作，通过制作“施工安全措施”标准流程模板，对施工安全技术、施工安全关键卡控等方面内容进行叙述和说明，让整个施工组织流程程序化地显示出来。各级施工按照模板进行，既方便了现场，减少了文字工作量，又避免了出现错误和纰漏。建立健全安全管理基本制度、基本台账、基础资料，随时根据总公司、路局新要求、新变化，修订各项考核制度，研判安全风险，提高管控能力。采取日常督查、重点督查、专题督查、问题督查、评议督查等多种手段，加强对人的不安全行为、物的不安全状态、安全管理的漏洞进行监督检查，实现安全管理过程控制持续稳定。

五、结论

综上所述，广大干部职工要深刻认识到狠抓施工过程，确保施工质量对铁路建设起到的重要意义。强化质量管理，自上而下健全完善管理体系，加强施工过程中的管控力度，加大职工教育，提升安全风险意识。只有这样才能从根本上解决施工中存在的问题，提升施工质量，确保铁路建设安全稳定。

参考文献：

[1]胡皓臻.加强安全文化建设推进安全风险管理[J].理论学习与探索，2012(05).

[2]汪亚平.西安铁路局推行安全风险管理的实践[J].铁道运输与经济，2012(06).

[3]康玉燕.高层房屋建筑工程施工安全风险管理研究[J].通讯世界，2014(22).

第五篇：树脂砂轮的质量控制过程

我们的质量控制过程

磨料磨具一直被视为工业牙齿之美称，在机械加工过程当中起着切割、磨削、抛光等作用。但目前行业里的产品质量也是参差不齐。我国的磨料磨具企业很多都是从家庭作坊式起家，随着市场竞争的不断加剧，过去技术水平和管理水平都不能满足日益快速发展新形式的需要。产品质量能不能满足日益增长的客户个性化需求是考验磨料磨具生产厂商技术水平和管理水平的标准。对于多年来致力于磨料磨具专业生产厂家来说，我们是如何控制和提高我们的产品质量的呢?

一、质量文化的建设：

质量控制过程会受到人、机、料、法、环等因素的影响，但这一过程当中，起主导作用的是人。只有深入建立人的质量意识文化才能建立企业的质量文化。因为企业质量文化是企业全体员工在质量方面所共有的价值观、信念、共识及规范的组合，员工是决定公司产品质量的关键因素。所以我们不断地开展各种质量文化宣传活动和质量培训活动，让全员工都能积极参与到公司质量文化的活动建设当中来，树立起“质量与我息息相关”的理念，同时可以征集全员对项目活动的反馈和建议，并且给提出建设性意见且得到采纳的员工以物质性奖励，增强全员参与的积极性。把产品的质量意识深入到每个职工的心中，提高每位职工的业务水平，特别是一线的生产工人和基层管理工作人员。他们的质量意识和业务水平的提高，是保障产品质量稳定的一个关键因素。

二、生产过程的质量控制：

生产树脂砂轮的质量控制点有很多，生产过程可以分三大步骤控制：混料--成型--硬化。

第一、混料是整个砂轮生产控制的源头，混料的质量好坏与混料设备的大小、混料车间的环境温湿度、所用原材料，特别是树脂的好坏有很大关系。

A、目前我们公司采取的是五百公斤一锅料的混料方式，比之前的一百公斤一锅料，现在不仅仅是满足了批量标准生产线的需要，也是减少过程误差，稳定批量生产质量好坏的一个主要因素。因为过去采取的小锅混料，每一锅的成型料都有差别，如果一天有六七百锅，那每锅料都会不一样，所类积的误差就比较然而，而目前我们采取的这种方式是可以有效减少这种不稳定因素概率的出现。

B、混料车间的温度湿度是直接影响成型料好坏的关键，北方天气寒冷，湿度大，成型料在搅拌过程不容易结块。像南方，基本上一年四季天气都比较热，湿度大，所以，我们采取全程中央空调控制车间的温湿度在一定范围，避免成型料随着温度和湿度的变化导致成型料的变化而影响产品的质量。

C、对于生产树脂砂轮来说，我们不仅需要使用优质的材料，还需要有稳定优质的供应商。砂轮所用的材料最主要是树脂和磨料，这两种材料的稳定性是直接影响到产品质量的稳定，树脂和磨料的生产也是一釜或一炉进行生产的，批量的大小也会影响到产品的质量，批量越小，频率越高，产生大的质量不稳定概率就越高。所以，我们采购材料时，不仅仅要对供应商技术能力进行评估，也必须对其生产能力进行评估。对于大宗主要材料的统一采购，可以有效地控制由于主要原材不稳定而导致产品不稳定因素的产生。

第二、成型过程的控制有几个方面：

成型过程的控制与混料过程控制有所不同，混料过程是砂轮生产的一个特殊质量控制点，成型过程质量控制与其它产品生产过程质理控制基本相同。都必须要做到以下几点：

A、人员的上岗培训：目前对于整个制造业来说，面对劳工紧张是个不争的事实。由于劳工紧张，所以很多企业都不由自主地降低了人员的素质要求，也忽视了对人员的岗前技能培训。由于素质水平及技能培训不到位，引起产品质量事故的频率就会增加。所以，无论生产如何紧张，对新老员工的技能培训是一项不可忽略的工作。

B、工程技术的改进：由于目前从事一线的生产工人越来越匮乏，我们不仅需要不断地购进新型的先进设备来满足生产的需要，也需要不断地改进我们现有的设备，使设备运行起来更加人性化，减轻或减少劳动力，提高自动化能力，节约生产成本，提高生产效率。

C、过程的监督：生产过程必须经过首检确认、定期过程抽检、工艺监督抽查相结合步骤来控制过程生产，保证过程生产的质量。

第三、硬化过程控制: 硬化过程的控制主要是对温度稳定性、准确性和曲线连续性的控制。过去采取的箱式方炉硬化是对于产能不足或产量较低的生产企业所采取的硬化方式，该种方式的制约性是产能低、炉内温差大、炉内温度不稳定、不能连续作业。所以，过去的箱式方炉对产品硬化质量存在较大的影响。我们一直都采取智能隧道窑的控制方式，这种方式不仅可以提高我们的产能，更重要的是可以解决箱式烘炉存在的问题，能够充份保证产品质量的稳定性。

三、工艺技术的改进：

开发新产品、改进老产品，是企业不断发展壮大的根本途径，也是企业提高经济效益和竞争能力的重要手段。砂轮产品虽不像其它产品那样有一定的市场生命周期，但是面临同质化问题已经越来越明显。所以我们建立了技术工艺部，除了要完善和标准化我们现有的生产工艺来正确指导生产，保证产品按标准化生产，稳定提高产品质量外，还要不断推陈出新来满足客户的需求，增强我们企业在行业当中的核心竞争力。