第一篇：生产精益管理九大浪费
学习《精益生产：工业企业现场管理七种浪费》感想
自今年以来，受欧债危机影响，国际、国内经济形势持续低迷，特别是钢铁行业遇到前所未有的寒冬，形势十分严峻，这对于正处于起步阶段的铸管新疆公司来说，无疑是一次残酷的挑战。为了使公司“节铁增钢、降本增效”活动活动取得更好的成果，公司下发了《精益生产：工业企业现场管理七种浪费》一书，通过学习，使我认识到在我们的生产过程中存在着的浪费现象，而我们的许多人还意识不到，还认为是理所当然。下面根据我们的生产实际，谈一下我的理解：
第一、等待浪费，这在我们的生产中是经常所见的一种浪费，也是许多企业都面临的问题。就说本厂几乎每天**日报上都有“等铁水、等钢水或是等连铸”之类的词语，这是很明了的等待浪费，但我们还是存在而没人减少这种浪费反而觉得理所当然，我个人觉得这就是工作协调不当产生的浪费。等铁水、等钢水时，等待时间长的话中包被迫拉下，导致中包使用不到时，拉下甩废，中包浇余等等钢铁料损失，使得钢铁料消耗增加。等连铸，当混铁炉满时这会使炼铁出来的铁水铸铁，转炉闲置等等这都是在浪费。还有连铸热送到轧钢的钢坯，因各种原因造成的钢坯在热送辊道上长时间停留，从而使钢坯入轧钢加热炉温度偏低，提高了轧钢的消耗。所以，这就要求我们在生产协调时，要考虑各种可能影响生产的因素，尽量降低过程等待时间，从而降低我们的消耗。
第二、搬运的浪费，也就是没有必要的搬运。例如，连铸生产过程中产生的坯头坯尾以前是码垛在地面，然后再搬运到废钢库再加入炉内，而现在直接将坯头坯尾放入废钢斗内，拉到废钢库后稍加配比后就可入炉;连铸中包修筑，连铸下线中包先放在浇铸跨南侧后在转到北侧过跨平车上，为何不下线中包直接放在过跨平车上呢?
第三、不良品的浪费，在生产过程中，任何的不良品生产，皆造成材料、设备、人工、能源等的浪费，例如，连铸出现的表面缺陷、形状缺陷，转炉的成分不合格等等，都是在浪费。因而我们要主动的去找原因，工艺原因就要科学地、结合自身实际的更改或增减，设备原因就要充分利用好检修时间，日常生产中要维护好设备。
第一、 第
四、动作的浪费，要达到同样作业目的，会有不同的动作，但是肯定有一种既省力又省时的方法。例如，中包上水口与下水口之间安装一块滑块，在堵眼时只需要将滑块一摆就好了，而不需拿堵眼锥最准水口以后堵眼，而且又是还堵不住还得再来一次，这样既费时又费力还危险。还有就是我们仓库管理，物料入库就要进行详细登记，并按其使用频次、种类、规格等合理进行摆放，领料人就可及时找到所用物料。若无序摆放，每次领料都要翻来找去，既浪费了时间，也浪费了人力。
第五、库存的浪费，很多人都认为各种备件、物料都应多备，以防急需时没有备件可用。殊不知这就造成了企业资金的占用，很多的备件在库房一方就是好几年都用不上，等该备件需要更换时，市场上也许有了质量更好，价格更低的产品。我认为通过点巡检和各种监测数据，完全可以预测备件的更换周期，从而指导我们合理的上报备件材料计划，减少资金的占用。
通过该书籍的学习，我认为我们每个人都应从自身实际出发，
真正从思想上提高我们的认识，从而在行动上指导我们消除浪费。我坚信，通过我们所有人的努力，我们“*****”一定能够度过寒冬，从而为我们今后的发展奠定坚实的基础!
第二篇：精益生产七大浪费的宣传标语
1、形成一个流、节拍化生产(过量生产)
2、细化价值形VSM分析，混流生产、快速换模(等待的浪费)
3、生产过程分析、订货过程的分析(不合理加工浪费)
4、设计优化消除过程中的浪费(搬运的浪费)
5、进行IE工业工程的人机协调动作研究分析与改善(动作的浪费)
6、重在改善质量，以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生(产品缺陷的浪费)
7、以“上下道工序同步化” “制品不停滞”为标准(生产中库存和在制品的浪费)
8、过量生产三不原则：不预测生产;不过量生产;不提高生产。
9、等待浪费三不原则：不要监视机器、不要巡逻、不要袖手旁观。
10、加工浪费三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
11、搬运浪费三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。
12、动作浪费三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
13、不良浪费三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
14、库存浪费三不原则：不大批量生产;不批量搬运;不大批量采购。
15、降低库存三要领：回要多;批量要小;交期要快。
第三篇：精益生产之JIT生产管理方案财智菁英管理精益生产培训
让每个岗位成为利润的发动机 效率翻番、库存减半 全球最先进的管理技术与改善技术
精益生产之JIT管理实务
研发背景
Lean production生产方式作为最为有效的生产方式已经受到全世界的广泛认同。丰田汽车作为精益生产方式的创立者和最佳推行者，已成为获利最多的汽车公司。未来市场的竞争和发展，都会逐步证明精益生产方式将为所有的企业使用。
“精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此精益管理的永续追求：品质追求零投诉、零缺陷;信息与计划追求零距离、拉动式、周期短;过程追求同步、准时生产;成本追求零库存、少浪费;工艺追求一个流、均衡化。本课程从非传统管理模式的角度分析演练，引领企业全新的管理技术变革，创新企业低成本、高效率、高品质管理思维!
课程价值
1.了解何为精益生产，为何要在企业推行精益生产; 2.了解在中国特色的企业推行精益生产的难点和要点; 3.掌握企业内常见的7大浪费6大损失的消除方法; 4.掌握企业推行精益生产时常见的问题和解决方法; 5.掌握精益生产的重要原则——及时化与自働化管理; 6.掌握精益生产的重要手段——流程式生产与库存拉动。
课程模块
一.精益生产方式介绍
1.精益生产定义、特点及实施的效果 2.精益生产方式产生的背景 二.推行精益生产必要性 1.识别流程增值与非增值
2.利用价值流图来寻找20%的浪费 三.精益生产的实施
1.实施精益生产的前期准备 2.精益工具的应用介绍
1).精益生产中拉动式生产计划及其作用 2).精益生产计划如何应对紧急订单 3).精益生产的基础：看板管理 a.看板管理的定义与机能 b看板操作的六个使用规则与使用实务 4).精益生产的要点：生产同步化 a.一个流生产的内涵
b.一个流生产设备的垂直布置 c.一个流生产的八大要点
5).精益生产的要点：生产柔性化
a.柔性生产方式的定义以及实施采取的措施 b.研发部门与生产部门如何实现柔性化 6).精益生产的要点：生产均衡化
a.生产均衡化的定义与对生产排程的影响 b.生产均衡化实施要领、好处及适用范围 7).精益生产之准时采购: a.准时制采购的目的、要素、方法 b.供货商的选择与评估 8).精益生产之质量保证: a.传统质量方法与精益质量方法对比 b.精益生产推行质量保证的五要素 c.工序控制图在精益生产中的应用 9).整体设备效率(OEE)和快速切换 a.OEE综合效率累计与分析 b.快速切换，改善操作灵活性 四.企业推行精益生产实务 1.企业推行精益生产的必要性 2.适合推行精益生产的企业
3.精益生产推行要点、步骤、效果 五.企业推行精益生产实务(案例) 1.东莞某美资企业的精益生产推行 2.深圳某台资企业的精益生产推行
课程特色
本课程将用工厂实物模型来模拟精益生产的三大核心部分：单件和价值流、看板与拉动、流程单元设计，在精益生产课程中，您将——充分理解精益生产的原理，找到将残次品数量降低50%的解决方案;掌握将库存减少25%，实现最大的库存周转率的方法;掌握如何将生产每种产品所需要的人力减少20%的方法;并掌握精益化的量度方法，提供持续改善的目标。
课程设置
培训对象：企业中高层管理人员、优秀基层管理干部 培训课时：3天2夜实战训练
第四篇：什么是精益生产及精益生产管理方法的特点
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1.所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2;
2 新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;
3 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;
4 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;
5 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;
6 产品质量—可大幅度;
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理方法上的特点
(1)拉动式(pull)准时化生产 (JIT)
--以最终用户的需求为生产起点。
--强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
--组织生产运作是依*看板(Kanban)进行。即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。
--生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)。
--由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
(2)全面质量管理
--强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保 证最终质量。
--生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。
--如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
--对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
(3)团队工作法(Teamwork)
--每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。--组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
--团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。--团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
--团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
--团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
(4) 并行工程(Concurrent Engineering)
--在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
--各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决
--依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
(1)优化范围不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。
(3)业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)——消灭业务中的“浪费”。
(4)质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可*是可行的，且不牺牲
生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良
(5)对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。六个主要方面和要求分别是：
1. 实施精益生产的基础-通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产—JIT生产系统
在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：
平衡生产周期单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time
持续改进KAIZEN(Continuous Improvement)
一个流生产—One Piece Flow
单元生产Cell ProductionU型布置
价值流分析VA/VE
方法研究IE
拉动生产与看板PULL & KANBAN
可视化管理
减少生产周期—LEADTIME减少
全面生产维护(TPM)
快速换模(SMED)
3. 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：
操作者的质量责任
操作者主动停线的工作概念
防错系统技术
标准作业SO & 作业标准OS
先进先出控制FIFO
根本原因的找出(5个为什么)5WHY
4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5.目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的!
精益生产支柱与终极目标
“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory?消减库存)
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality?高品质)
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6). “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7).“零”灾害(Safety?安全第一)
人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。
精益生产与工业工程(IE)
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式(JIT)就是IE在企业中的应用。日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。
第五篇：精益生产管理
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费(Muda)，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客(包括下游工序)的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化)、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。