精益生产管理培训心得

第一篇：精益生产管理培训心得

精益管理培训心得

6 月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善;中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善;高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话： tps 是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说“感到迷茫”，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的 3-5 年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

精益管理培训心得(2)：

一、精益生产管理体系的产生

丰田始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润;第二，占领市场空间，向社会提供好的产品;第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，丰田的经营理念是以创造利润为根本理念的。

在以创造利润为基本经营理念的前提下，丰田的管理方式究竟是什么样子的?

二战结束后的1949年，日本丰田公司销售受挫，丰田公司为了生存，总裁丰田章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的丰田英

二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果丰田采用常规的方法(当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式)，丰田将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。

于是在生死存亡的时期，丰田经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，丰田的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年丰田的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。

二、精益生产管理体系的内容

丰田(抑或是日本)的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态(目标)，再充分研究要达成此理想状态所存在的问题(发现问题)，再逐一研究解决问题的办法(解决问题)，然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。

注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子(俗话说：看菜吃饭)，再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，丰田认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。

在生存获利的前提下，丰田创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即丰田精益生产管理。丰田的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系?按谢克俭先生的讲解，丰田的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系(tps)，一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对丰田的tps体系研究很多，对丰田的人力资源管理体系研究较少。

第二篇：精益生产培训心得体会

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

第三篇：精益生产培训心得体会

作为制造型企业， 现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须 在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产 的理解更为深入。 精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础 是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实 现精益生产两大推动力。

现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量， 但多品种少批量如果控制不好会对我 们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要 做好均衡化的管理， 在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的 基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在， 如可找出这些浪费及改善是关 键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能 达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达 到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可 实现。 而“自动化”除了设备自动化外， 我觉得作为生产部门， 人的“自 动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自 动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力， 使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。 所以我们在人员的思想 教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去 做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能 够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵 活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个 员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会， 我们 要多关心他们的学习及给予分配不同的工作， 让他们在理论及实践中 提高操作技能。

企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动 的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工 人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候 评比出优秀的成果， 给予奖励和公布。 这样才能激发工人的创造热情， 将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成 库存和搬运的浪费， 但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细 致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的 计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石， 而不应是障碍。丰田公司的“5s 管理”就是为整顿现场的浪费而服务 的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地 做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方 应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时 间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定 改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题 的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决 问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。 总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于 日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当 我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制 变化。

第四篇：精益全员质量管理培训心得

通过对全员质量管理的学习，使我对当前质量监督和工厂的品管团队的工作有了一些新的认识。我想通过我思想意识的转变，可以影响到质量监督员和工厂品管员和品管团队的工作方式。我将从以下几个方面来总结我本人的学习体会。

一、 全员质量管理要求所有的人员来管理质量。这种管理方式实现的前提是全员都要明白自己所从事的工作最终所要达到的质量标准，以及操作标准。简而言之，就是要让所有的员工知道如何做。并且要让所有的员工知道要做到什么程度才算是做好了。要达到这个结果的前提就是要求管理都必须制作所有岗位的简易作业指导和岗位产品标准。这对我们当前的工厂管理人员提出了更高的要求。

二、 在全员质量管理的工厂，生产出来的产品必须经过自己检验合格后才交付到下一工序。把这个过程中品管员的角色要发生转变，要由当前品管员的检验产品质量转变到检验员工的工作质量，对产品的质量的检验工作要进行弱化，而更重要的工作是做质量改善和产品质量体系的管理。

三、 工厂转变全员质量管理的过程中，我认为培训非常重要，因为在这个过程中，必须让所有人员清楚，要如何做，什么是做好，而这些的实现，必须通过培训来实现。

四、 通过这次的培训，我认为我们的监督员的工作方式要进行适当

的调整。当前我们的质量监督员在做日常稽查的过程中重点是自己去查产品。通过产品的质量好坏来判定过程质量的好坏。经过培训后，我认为我们的监督员稽查重点是检查工厂的品管人员是否按要求在开展工作，是否对员工进行了必要的培训，是否监督员工的工作等等。总而言之，监督员的重点是监督工厂是否要求在开展质量管理工作，同时通过自己的检验来验证工厂的质量管理体系是否有效。

五、 在培训的过程中，老师讲到品管员要为工厂的质量改进处理，给出分析数据，这个过程看是简单，但真正的落实，品管员必须对数据的收集进行提前设计，提前区分好那些数据进行收集，哪些数据有必要手机并汇总好，只有这样才能真正为质量改进准备数据。

如上就是我通过本次培训总结的几点，这几个方面的工作改变我会在日后的工作中得以体现，力争能提高全员的质量管理水平。

第五篇：班组长精益生产培训心得体会

2015年7月

22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考降低浪费，提高效率的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结PPT交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：

1、打破固有观念;

2、寻找可行的方法;

3、不要分辨，要否定现状;

4、不要力求完美，50分也好，立即实施;

5、错了马上改善;

6、先从不花钱的改善做起;

7、穷则变，变则通;

8、追求根源，反复五个为什么;

9、十个人的智慧比一个人的智慧高明;

10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则：

1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;

2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;

3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动;

4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户;

5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。