汽车新产品开发范文

第一篇：汽车新产品开发范文

汽车冲压模具开发过程及管控

模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。 1.车身工艺数摸发布

车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价(作为招标对比数据)，用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。 2 .车身件制造工艺可行性分析(模具开发商及工程开发部门)

模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。 CAE分析的作用：

a、 通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程; b、缩短模具设计及分析的周期; c、预测模具的可能性;

d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本; e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险; f、确保模具的设计合理性，减少设计成本;

g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。

开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。

3. DL图的设计与会签

CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。

DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。

同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。

DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。 4.模具结构图设计与会签

模具结构图会签顺序：拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。

因模具的铸造和加工周期是硬性时间，无法压缩，所以为了保证项目的进度，模具结构图设计环节非常重要，应尽可能将模具设计环节时间提前，为后续模具的制造时间争取。 模具首次取样一般为半手工样件，只要求成形即可，其余修边及冲孔可线切割完成，所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计，再进行修边冲孔类模具图的设计。

模具厂根据DL图指导设计模具结构图，设计完成后同样先通过内部评审，问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。 主机厂开发部门应重点关注： a、模具功能性 b、结构稳定性及强度 c、模具生产安全性

d、模具各参数与量产压机的符合性 e、调试和生产的方便性

f、模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性

对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员(工程师)的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期(模具成型后)更改来的快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题。

部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。 5. 铸造数模发布和泡沫实型(保丽龙)评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量(8-10天)和泡沫的收缩率。 保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。 6. 模具铸造

保丽龙制作整改完成后，即可发运到铸造厂进行铸造，具体过程在此不做详谈，模具铸造周期为15-20天，模具铸造在运回模具厂进行铸件检查，主要检查是否有大的铸造缺陷，例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。 7. NC数模发布及其模具的NC加工

模具铸造完成后即可进行NC加工，但前提是NC数据已经发布，模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程，然后进行模具的NC加工，模具的NC加工大致可分为：龙铣-组立-半精加工-精加工等，在NC的加工过程中，可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷，NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度，模具的NC加工周期一般为20-25天，在项目开发时间紧张的情况下，如何合理的安排NC加工时间非常重要，工程开发人员，可到现场进行进度管控，监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲，以保证进度。

8. 模具钳工、调试、取样过程

模具的钳工阶段包括：模具基准打和—合模—试模—取样等，模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量，钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率，确保冲压出合格的冲压件，通过模具钳工调试，可鉴定出模具的品质，同时也能确定出下料的尺寸等。 9. 模具预验收

模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后，可向主机厂开发部申请预验收，模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率，主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后，组织人员到模具厂进行预验收，主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具，动、静检验按照标准执行，冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。

在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运，但部分问题若不影响制作品质，并整改难度小，在进度紧张的情况下，允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。

10. 模具量产地调试与验收

因机床的差异，模具的型面研和率等的差异，要保证制件品质模具预验收合格后，移动到量产地后需要调试，一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月，而整个模具的调试周期长达半年或更久时间，模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行：

a、需将冲压件在焊接夹具上进行装夹，验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性; b、保证冲压件的精度，将冲压件放在检具上进行检查，要求合格率一般在90 %以上; c、冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷，需由模具厂负责整改;

d、模具动、静态检查项目的符合性检查;

e、模具在量产压机上连续生产可靠性，即连续生产废品率要求小于2%;

模具调试整改周期较长，将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后，工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。

模具在完成终验收后，模具的开发工作才算阶段性完成。但是，只要模具未报废，模具生命周期持续，工程开发部门的工作就永远没有结束，只是移交给生产系统和工艺部门使用、管理、维护等。模具在良好的使用和维护下，可延长使用寿命、降低废品率、提高生产效率， 为公司带来可观的经济效益。

第二篇：开发公司汽车修理厂厂长工作标准

1 范围

本标准规定了汽车汽理厂厂长的岗位职责、岗位技能、工作目标、工作内容、检查与考核规则。 本标准适用于汽车汽理厂厂长岗位的工作。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

3 岗位职责

3.1 岗位关系

3.1.1 本岗位主要对总经理负责。

3.1.2 在总经理领导下，全面负责本厂各项工作。 3.2 权限

3.2.1 对本厂各项工作有权计划部署、统筹协调、检查督促、奖励考核。对不能胜任岗位工作的本厂员工有权提出调整意见。

3.2.2 在本厂管理权限范围内，对本单位有权提出工作要求，实施业务指导和检查考核。 3.2.3 对无明确责任分工又急需办理的事务，有权临时处置，事后向领导报告。 3.2.4 有权根据本厂工作职责、范围的调整变化，提出增员或减员的建议和意见。

3.2.5 有权列席 本厂工作相关的专业会议，对公司范围内的各项工作有权提出建议和意见。 3.2.6 对违反国家、行业法令法规和企业规章制度的事项，有权拒绝执行，并提出改正意见。

4 岗位技能

4.1 基本条件

4.1.1 具有大专及以上学历或相当大专文化程度，并取得岗位培训合格证书。 4.1.2 身体健康，能适应本岗位工作。 4.2 专业知识

4.2.1 具有履行本岗职责所需要的理论水平和政策水平。

4.2.2 具有比较丰富的电力生产、多经企业管理等专业知识，熟悉本单位生产、经营、管理工作情况。 4.2.3 具有较高水平的行政管理学、劳动经济学、统计学、定额学、管理心理学、计算机应用及多经企业现代化管理等专业基础知识。

4.2.4 熟练掌握国家有关劳动人事管理方面的方针、政策、劳动法、统计法、企业法、合同法等政策、法规知识。 4.3 实际技能

4.3.1 具有独立完成各项分管工作的综合能力。

4.3.2 能正确理解、掌握党和国家的各项方针、路线及政策，并善于运用于各项具体工作之中。 4.3.3 具有比较全面、丰富的企业管理常识，善于创造性地思维，能够正确分析判断企业实际情况，在职责范围内或经领导授权，依据政策、法规，做出正确的实施工作。 4.3.4 具有脚踏实地的工作作风，善于深入实际、调查研究。 4.3.5 具有较强的组织协调能力、社会公关能力。

4.3.6 具有较强的语言表达能力，能撰写重要的管理制度、会议纪要、调研报告，做到内容正确，层次清楚，方案简练，逻辑性强。 4.3.7

5 工作目标

1 爱岗敬业，恪尽职守，实事求是，勇于创新，坚持原则，秉公办事，廉洁自律，以身作则，遵章守纪，规范管理，严细认真，一丝不苟，作风扎实、服务热情，团结友爱，凝聚合力。

6 工作内容

6.1 在开发经理领导下，全面负责本厂的安全生产和经营生产的各项工作。

6.2 负责对本厂各项工作实行计划布置、综合平衡、统筹协调、检查考核等管理工作。

6.3 负责组织本厂全体员工贯彻党和国家的各项方针、政策、法令、法规以及厂、公司各项规章制度。 6.4 负责制定修理厂实现安全目标的技术措施，组织实施公司下达的“两措”计划。 6.5 对修理厂重要车辆进行的大修项目，参加或组织制定安全技术措施。

6.6 负责本单位的定期安全大检查活动，组织开展危险电分析与控制活动，经常深入生产现场，检查、指导安全工作，严肃查处违章违纪行为。

6.7 负责组织本单位安全工作规程的学习、定期考试及新入厂工人的安全教育，负责做好所有使用临时性用工的安全管理工作，保证安全生产顺利进行。

6.8 认真抓好由本单位管理的对外发承包工程以及人员的管理，对履行安全管理制度以及本单位监护人履行安全自责的情况进行监督和检查。

6.9 每周定期组织召开安全活动分析会，传达上级文件和精神，并作出指示。

6.10 负责组织完成本厂管理权限范围内的各项工作，并完成总公司领导交办的各项临时性任务。 6.11 负责上级授权的行政管理工作。 6.12 负责组织本厂员工绩效考评工作。 6.13 负责归属本处职责范围的信访工作。 6.14 负责本厂经营活动分析工作。

6.15 负责本厂员工的思想政治工作和素质教育。

7 检查与考核

7.1 按照本标准及总公司《经济责任制实施方案》进行检查和考核。

7.2 本标准的执行情况由总经理进行检查、考评，并对本岗位进行相应的奖罚。

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第三篇：汽车塑件产品开发工程师岗位职责

1.负责新产品开发的具体工作，参加APQP小组，负责完成APQP程序中规定的任务，如开展工艺FMEA工作,调整工序质量控制点，编制技术文件等。

2.评审工程设计标准和客户规范要求。

3.确认关键特性。

4.负责OTS样品送样工作。

5.负责对分管产品组建一个跨部门的小组以建立和更新PFMEA表。

6.建立、维护和发放准确的物料清单(BOM)。

7.负责对新产品开发中的模具开发工作。

8.负责顾客特殊要求得到满足。

9.制定新产品作业指导书及新产品工时定额的预定。

10.负责新产品报价投标技术支持。

11.确定新产品工艺方案、工艺流程的制定。

第四篇：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

一、 决策阶段

是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。

(一) 市场调查和预测 。

内容包括国外市场有无同类产品及相关产品;

1、 国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比;

2、 同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等;

3、 顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求;

4、 提出新产品市场预测报告。

(二) 技术调查

内容包括：

1. 国内外技术方针策略;

2. 过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势; 3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况; 4. 功能分析;

5. 经济效果初步分析;

6. 对同类产品质量信息的分析、归纳;

7. 同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点;

8. 新产品的设想，包括产品性能(如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等)，安装布局应执行的标准或法规等;

9. 研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。

(三) 先行试验

根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。

(四) 可行性分析

进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容： 1. 分析确定产品的总体方案;

2. 分析产品的主要技术参数含功能参数; 3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性;

4. 技术可行性(包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析); 5. 产品经济寿命期分析;

6. 分析提出产品设计周期和生产周期; 7. 企业生产能力分析; 8. 经济效果分析：

(1) 产品成本预测; (2) 产品利润预测。

(五) 开发决策

1. 对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。 开发项目建议书内容：

(1) 新产品开发项目(顾客需要、目标预期效果); (2) 市场、顾客调查结果(市场动向、预测需要量); (3) 技术调查结果(国内外同类产品技术分析); (4) 新产品基本构思和特点(初步设想、包括外观要求); (5) 开发方式(自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容); (6) 必要的投资概算; (7) 可行性分析; (8) 销售设想(时间、数量、价格、利润)即竞争性分析。 2. 厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。

二、 计划阶段

包括初步设计、技术设计、工作图设计。这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。

(一) 初步设计

1. 总体方案设计(技术任务书)

其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。它包括：

(1) 系统及外形、整体结构设计; (2) 关键技术问题及解决方法; (3) 技术经济效益分析。

2. 技术任务书

内容按JB/T5054.5的规定。

(二) 技术设计

它是产品的定型阶段。产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。 它包括： 1. 整体结构设计于计算。

2. 技术经济分析，并编制技术经济分析报告。 3. 修正总体方案。 4. 主要零部件设计

(1) 绘制主要零部件草图;

(2) 对潜在的质量问题进行预防或纠正。 5. 提出特殊外构件和特殊材料。 6. 审计评定

(1) 设计计算的正确性;

(2) 主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性;

(3) 特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性; (4) 设计的工艺性，装配的可行性，主要装配 (5) 质量问题分析及措施;

(6) 产品标准化程度的落实措施。

(三) 工作图设计

1. 全部零部件设计及编辑设计文件 (1) 提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定; (2) 进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定; (3) 进行早期质量问题分析并采取措施。 2. 图样及设计文件审批

(1) 按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批; (2) 标准化审查按JB/75054.7的规定; (3) 工艺性审查按JB/Z338.3的规定。

三、 试制阶段

是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。包括样品试制和小批试制。

(一) 样品试制 1. 工艺方案设计

编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。 2. 工艺规程，工艺定额及工装设计

(1) 工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定; (2) 必要的工装设计;

(3) 编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定; (4) 编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定; 3. 生产准备

(1) 原材料准备;

(2) 外购、外协件的准备; (3) 工装准备; (4) 设备准备。 4. 样品试制

加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。 5. 形式试验

按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。 6. 顾客试用

交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。 7. 样品试制坚定

按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。 8. 设计改进

(1) 研究并提出设计改进方案; (2) 最终设计评审;

(3) 产品图样及设计文件修改并定型。

(二) 小批试制

1. 工艺方案设计及评审

(1) 编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定; (2) 工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告; (3) 初步确定工序质量控制点。 2. 工艺规程、工艺定额及工装设计 (1) 工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定 (2) 设计工装; (3) 编制材料定额，按JB/Z338.6的规定; (4) 编制工时定额，按JB/Z338.6的规定; (5) 编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。 3. 生产设备 (1) 原材料准备; (2) 外购件准备; (3) 工装制造; (4) 检测工具、仪器准备; (5) 设备准备 (6) 设置工序质量控制点。 4. 小批试制 (1) 试验工艺规程、工序能力及工装; (2) 加工、装配、调试，编写小批试制总结报告; (3) 开展工序质量控制点活动。 5. 型式试验

通过产品型式试验编制型式试验报告。 6. 小批试制坚定

视产品类型、批量而定。 7. 试销 (1) 试销服务 (2) 收集顾客意见; (3) 质量问题分析; (4) 编写质量信息反馈报告。 8. 完善设计 (1) 按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件; (2) 完成产品企业标准的上级备案。

四、 定型投产阶段

(一) 工艺文件鉴定

1. 工艺文件改进并定型; 2. 材料定额定型; 3. 工时定额定型;

4. 工序质量控制点文件完善并定型。

(二) 工艺装备定型

模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。

(三) 设备的配制与调试

主要生产设备的配制与调试

(四) 检测仪器的配制与标定

产品主要检测仪器的配制和标定。

(四) 分承包方的设置

主要分承包方的选定和控制。

6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产品时参考。 6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性 1. 设计、试制阶段应具备的图样及设计文件

(1) 技术任务书或技术项目建议书; (2) 明细表;

(3) 外购件汇总表; (4) 标准件汇总表; (5) 协作件汇总表; (6) 产品标准;

(7) 总图(总装备图); (8) 部件装配图; (9) 零件图;

(10) 包装图样及文件; (11) 包装图;

(12) 产品特性值重要度分级表; (13) 设计平审报告; (14) 使用说明书; (15) 合格证;

(16) 标准化审查报告; (17) 试制坚定大纲; (18) 试制总结; (19) 型式试验报告; (20) 试用报告。

2. 样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件

(1) 技术任务书或技术建议书; (2) 技术经济分析报告; (3) 技术设计说明说; (4) 文件目录; (5) 明细表; (6) 产品标准; (7) 总装配图; (8) 部件装配图; (9) 零件图;

(10) 包装图样及文件; (11) 标准化审查报告; (12) 试制坚定大纲; (13) 试制总结; (14) 型式试验报告; (15) 试用报告。

3. 正式生产应具备的图样及设计文件

(1) 图样目录; (2) 明细表;

(3) 外购件汇总表; (4) 标准表汇总表; (5) 协作件汇总表; (6) 产品标准; (7) 总装配图; (8) 部件装配图; (9) 零件图;

(10) 包装培养及文件。 4. 工艺文件的完整性

(1) 产品结构工艺性审查纪录; (2) 工艺方案;

(3) 产品领部件工艺路线表; (4) 冷冲压工艺卡片; (5) 冲压工序卡片;

(6) 塑料零件注射工艺卡片; (7) 装配工艺过程卡片; (8) 装配工艺卡片;

(9) 塑料零件压制工艺卡片; (10) 喷漆镀铝工艺卡片; (11) 检验卡片;

(12) 关键工序明细表; (13) 外协件明细表; (14) 外购工具明细表; (15) 专用工艺装备明细表; (16) 工位器具明细表;

(17) 专用工艺装备图样及设计文件; (18) 材料消耗工艺定额明细表; (19) 材料消耗工艺定额汇总表; (20) 企业标准工具明细表; (21) 工艺验证书; (22) 工艺总结;

(23) 产品工艺文件目次。 5. 质量控制点应具备的文件

(1) 质量特性分类表; (2) 质量控制点明细表; (3) 工序质量控制点流程图; (4) 工序质量分析表; (5) 操作指导卡;

(6) 质控点工序质量检验纪录卡; (7) 质控点工艺装备周期点检卡; (8) 质控点设备周期点检卡。

产品图样、设计文件和工艺文件的编号原则

一、 产品图样及设计文件表编号原则

1. 产品型号编制

按GB5919的规定进行。

例：YJ170—5，直径为φ1700-1mm的圆形近光灯，灯光为白炽灯泡，第五次设计; W148×74L-2，长148mm，宽74mm矩形雾灯，灯泡为卤钨灯泡，第二次设计。 Z—HX180×90K-3，长轴180mm，短轴90mm椭圆形组合后信号灯，第三次设计。 2. 分类编号

按对象(产品、零部件)功能、形状等的相似性，采用十进分类法进行编号，详见LB/T5054.4。 3. 隶属编号 按产品、部件、零件的隶属关系编号。隶属编号分全隶属和部分隶属两种形式，详见JB/T5054.4。 全隶属编号示例：

二、 工艺文件编号及工艺装备编号

1. 工艺文件编号

按JB/Z254，工艺文件编号有两种形式，企业可根据自己的情况任选一种。 (1) 由工艺文件特征号和登记顺序号两部分组成，两部分之间用短划“——”隔开。 (2) 由产品代号(型号)加工艺文件特征号加登记顺序号组成，各部分之间用短划“——”隔开。 (3) 工艺文件特征号包括工艺文件类型号和工艺方法代号两部分，每一部分均由两位数字组成。 (4) 工艺文件编号举例：

①

不带产品代号(型号)的编号

工艺文件目次：0100—1001。

板材材料消耗工艺定额明细表：5123—1001。 材料消耗工艺定额汇总表：5223—1001。 冷冲压专用工艺装备明细表：6123—1001。 冷冲压工艺卡片：2223—1001。 冲压工序卡片：2323—1001。

塑料零件注射工艺卡片：2227—1001。 塑料零件压制工艺卡片：2228—1001。 装配工艺过程卡片：2192—1001。 装配工序卡片：2392—1001。

外协件(电镀)明细表：4271—1001。 外协件检验卡片：2500—1001。 装配工艺检验卡片：2592—1001。 外购工具明细表;6200—1001。 工位器具明细表：6900—1001。

此时应注意工艺文件编号的独立性，同一编号职能授予一份工艺文件。

② 带产品代号(型号)的编号：

YJ170前照灯冷冲压专用工艺装备明细表：YJ170—6123—01 YJ170前照灯冷冲压工艺卡片：YJ170—2223—02 2. 工艺装备编号 按JB/Z80的规定。

第五篇：汽车零部件开发公司项目质量管理思考论文

摘要：经过几十年的发展，中国的汽车产业逐渐跻身于世界前列，中国正在慢慢成为全世界汽车零部件的生产供应基地，但是中国汽车零部件产业的产品开发和质量管理体系大多不够健全，质量保证体系难以符合国际大公司的要求。本文以A汽车零部件开发公司为案例，采用统计过程控制法探讨了质量控制和改进的过程。为了确保质量还要对产品生产过程和工艺进行实时把空，把开发的过程由客户节点转化为内部过程节点，通过阶段审核来考察产品的动态特性，确立质量输入和输出两者间的联系，从而真正切实保证了产品的质量。关键词：项目;项目管理;质量管理;汽车零部件

一、背景

项目质量管理作为项目管理中的一个分支，也是整个汽车零部件企业管理中的重要组成部分。我国相关理论的研究与欧美发达国家相比起步较晚，对汽车零部件企业项目管理流程的研究还比较缺乏，相关理论在汽车零部件行业的应用也不多。本文通过对项目质量管理理论的研究，并就汽车零部件产品开发项目管理的现状及存在的问题等内容进行分析，再根据实践经验提出相关管理方法，希望为国内的汽车零部件企业吸收先进的项目管理经验，促进国内汽车零部件企业提高项目管理水平，增强企业在国际上的竞争力提供一些借鉴。

二、企业及项目简介

A公司是国内汽车集团下属的一家专业负责汽车零部件业务的全资公司。公司近几年虽然呈现出快速发展的良好势头，但其面临的挑战与困难也是前所未有的。如何提高自身产品开发实力，保证产品质量，取得客户满意渡度，成为研究的目标。此次订单的要求，其层次及战略高度和国内客户有着千差万别。并且由于是首次合作，对彼此的要求和质量标准都知之甚少，为这次的产品开发造成了前所未有的难度。

三、项目过程的质量保证

1。项目管理实施的不同阶段

(1)项目获取阶段

公司各分支机构联系紧密并相互依存，和整车制造企业形成了一体化的供销产业链。尽管在国际舞台上有着很多的竞争对手，但在国内的汽车零部件设计研发制造工艺仍处于领先地位，难以动摇。竞争对手的实力还不足以撼动汽车零部件生产的市场份额。因此，企业应把汽车零部件质量测评当做第一部分的第一阶段(简称为阶段1A)，并且针对该阶段进行可行性分析，以此来决定可否对新研发的项目投入资金并进入新的生产阶段和启动报价。之后再经过报价小组研究推向市场看能否满足客户的需要以及能否确定为定型产品。这一过程应当被作为汽车零部件研发项目管理流程的第一部分第二阶段(简称为阶段1B)。其主要包括阶段一的商业评估和分析。

(2)项目开发阶段

要采用工作结构分解的(WBS)方法，对项目所需的全部工作及运行周期进行计划安排和统筹策划。第二阶段：策划阶段。第三阶段：开发阶段和第四阶段开发验证阶段。

(3)预生产阶段

第五阶段：试制阶段。这阶段需要重点围绕新产品的研究设计图纸，开始进行零件制造的过程，即由抽象的想法到具体的实践操作，更是产品定型的前提。第六阶段：试生产阶段。这阶段需要检验试制成功的新产品雏形，并得出检验合格报告。第七阶段：批产/审核阶段。公司决定将持续关注试生产后的产品3到6个月，符合各项指标之后才能最后确定批量生产。所有的步骤都经过科学鉴定后才能宣布项目成功并解散相关团队。最后应按照项目的预定流程把项目自开始至收尾的所有指标分类归档，具体落实到各个工作包的对应任务。将对应的汽车零部件进行研发人员及与其有关的系统和单位具体落实到相应的责任划分以及任务标准。

2。项目过程的质量审核控制

目前公司的新产品研发质量控制采用的是阶段性控制方法，是按照项目的运行计划进行质量策划和核查的。针对新产品研发前一阶段已经确定的定型成果是不是需要再次开展检测，要根据在上文所叙述的七阶段中，每一阶段收尾时都要进行的必要程序，用以保障既定目标的顺利达成。

(1)阶段审核流程及内容

第一阶段：初步拟定项目计划，主要工作有：完成新产品研发相关数据积累和推算;进行项目可行性研究，强化新产品的设计流程;签订意向合同等。第二阶段：开始开发工作。组建核心设计团队;在既定的时间范围得到项目资源;研发的既定目标已经达到，全部原型样件生产完毕;按照预先设定的方案制定最初的设计验证计划;与客户达成统一的质量标准并进行联合审查，取得统一的意见等。第三阶段：开发验证工作，主要步骤有：新产品主要设计目标全部达成;修正并完善图纸审验，制定设计实验流程，与客户一起就项目研发意见达成共识;按计划按时限进行成本的监控等。第四阶段：开始准备。完成对设计图纸修订及更新;研究并制定了全面试用并获得验收审核;制定周密的时间运行计划;按计划按时限进行成本监控等。第五阶段：准备批量启动。各种设计工艺和生产能力得到了检验并能及时按照客户期望进行检查对照;按计划开展人员招聘并培训;制定时间运行计划并按照生产要求调整;定期公布项目实施运行动态报告等。第六阶段：投产。重新定义新产品的质量标准，并对客户正式发布这些标准以供客户核查和相关部门审验;校正并核准所有的工艺过程等。第七阶段：项目结束。增加让用户满意的必要措施并对全部产品质量体系实施再次评定;新产品目标已全部实现;解散已经完成使命的研发及生产团队并关闭项目。

(2)阶段审核控制和应用

每一次阶段审核完成后，都应该对每个阶段的审查结果作出技术性结论并详细填写汽车零部件的标准化审核清单。阶段审核最终要求是为了保证项目开发过程中所有技术环节都严格按照确定的项目方计划实施，以确保产品生产质量在科学的监控状态下进行并且符合工程开发的技术标准。在公司生产工艺审验过程中，项目评审领导小组由项目经理具体负责，必须严格按照审核清单来评定和审查阶段，逐一对照和检查核准清单中的每一项指标，并对计划的执行程度进行逐一审验，以确保项目的实施井然有序并能够正常过渡到下一阶段。在检查清单中，通常采用G/Y/R(绿/黄/红)三色来反映运行状态，分为3分、1分、0分的打分方式来描述产品的工艺标准并提交给项目评定领导小组。用监测项目的得分之和占总分的百分比来反映项目的优劣程度，只有大于85分才算质量过关。

(3)需要注意的问题

在新产品的研发和试生产阶段，应当注意以下几个方面：第一，技术规范方面：按照用户使用后提出的要求，建全并完善工艺流程和技术规范的验证手续，重点进行项目的质量标准研究，依据技术样板进行对比研究。第二，设计规范方面：在整个产品研发设计之前，利用故障失效模式对其实施风险的分析，利用现有的科技削弱产品故障和减少风险。第三，审验计划与报告方面。第四，审验资料方面。第五，产品特性方面以及过程规范方面与流程图。

四、结论

采用了以上所提到的改进，对新产品的质量控制就变得更为便捷、快速，保证制造的生产条件符合每个时期新产品的投入产出要求，并且，所有过程的产品质量都在可控范围内。使得这样一个对外的联合开发项目具备相当高的工艺水准，整个项目的质量管理也取得比较好的效果。得到的结果和成效如下：第一，从顾客满意度出发，新产品在研发之初尊重了客户的意见，其整体设计体现了质量的可控性。并在此基础上普遍采用了高科技手段，极大地提升了产品的整体质量水平。第二，从过程质量控制而言，新产品研发小组按照项目的审核流程开产技术测评，使用阶段审核的方式，解决了之前产品研发后留下的一些后遗症。保证了项目过程中发现的疑难杂症能够得到切实解决。通过SPC等控制手段进行持续的质量改进。第三，从产品质量而言，大幅提高了试生产和批量制造的合格率，都上升了十个百分点左右。第四，充分调动了各个职能部门的工程技术人员的协同合作，提高工具的使用效率，研究并论证了各种质量保证方法，使得项目组质量管理的总体水平得到全面提高。

参考文献

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