汽车新零部件开发的主要阶段和程序

汽车新零部件开发的主要阶段和程序（精选7篇）

篇1：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

新产品开发的主要阶段和程序

一、决策阶段

是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。

（一）市场调查和预测

内容包括：

国外市场有无同类产品及相关产品；

1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比；

2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等；

3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求；

4、提出新产品市场预测报告。

（二）技术调查

内容包括：

1.国内外技术方针策略；

2.过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势；

3.专利情况及有关最新科研成果采用情况；

4.功能分析；

5.经济效果初步分析；

6.对同类产品质量信息的分析、归纳；

7.同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；

8.新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等；

9.研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。

（三）先行试验

根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。

（四）可行性分析

进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容：

1.分析确定产品的总体方案；

2.分析产品的主要技术参数含功能参数；

3.提出攻关项目并分析其实现的可能性；

4.技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）；

5.产品经济寿命期分析；

6.分析提出产品设计周期和生产周期；‘

7.企业生产能力分析；

8.经济效果分析：

（1）产品成本预测；

（2）产品利润预测。

（五）开发决策

1.对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。开发项目建议书内容：

（1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；

（2）市场、顾客调查结果（市场动向、预测需要量）；

（3）技术调查结果（国内外同类产品技术分析）；

（4）新产品基本构思和特点（初步设想、包括外观要求）；

（5）开发方式（自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容）；

（6）必要的投资概算；

（7）可行性分析；

（8）销售设想（时间、数量、价格、利润）即竞争性分析。

2.厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。

二．计划阶段

包括初步设计、技术设计、工作图设计。这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。

（一）初步设计

1.总体方案设计（技术任务书）

其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。它包括：

（1）系统及外形、整体结构设计；

（2）关键技术问题及解决方法；

（3）技术经济效益分析。

2.技术任务书

内容按JB/T5054.5的规定。

（二）技术设计

它是产品的定型阶段。产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。它包括：

1.整体结构设计于计算。

2.技术经济分析，并编制技术经济分析报告。

3.修正总体方案。

4.主要零部件设计

（1）绘制主要零部件草图；

（2）对潜在的质量问题进行预防或纠正。

5.提出特殊外构件和特殊材料。

6.审计评定

（1）设计计算的正确性；

（2）主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性；

（3）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性；

（4）设计的工艺性，装配的可行性，主要装配

（5）质量问题分析及措施；

（6）产品标准化程度的落实措施。

（三）工作图设计

1.全部零部件设计及编辑设计文件

（1）提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定；

（2）进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定；

（3）进行早期质量问题分析并采取措施。

2.图样及设计文件审批

（1）按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批；

（2）标准化审查按JB/75054.7的规定；

（3）工艺性审查按JB/Z338.3的规定。

三、试制阶段

是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。包括样品试制和小批试制。

（一）样品试制

1.工艺方案设计

编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。

2.工艺规程，工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定；

（2）必要的工装设计；

（3）编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定；

（4）编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定；

3.生产准备

（1）原材料准备；

（2）外购、外协件的准备；

（3）工装准备；

（4）设备准备。

4.样品试制

加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。

5.形式试验

按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。

6.顾客试用

交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。

7.样品试制坚定

按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。

8.设计改进

（1）研究并提出设计改进方案；

（2）最终设计评审；

（3）产品图样及设计文件修改并定型。

（二）小批试制

1.工艺方案设计及评审

（1）编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定；

（2）工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告；

（3）初步确定工序质量控制点。

2.工艺规程、工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定

（2）设计工装；

（3）编制材料定额，按JB/Z338.6的规定；

（4）编制工时定额，按JB/Z338.6的规定；

（5）编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。

3.生产设备

（2）外购件准备；（3）工装制造；（4）检测工具、仪器准备；（5）设备准备（6）设置工序质量控制点。4.小批试制（1）试验工艺规程、工序能力及工装；（2）加工、装配、调试，编写小批试制总结报告；（3）开展工序质量控制点活动。5.型式试验通过产品型式试验编制型式试验报告。6.小批试制坚定视产品类型、批量而定。7.试销（1）试销服务（2）收集顾客意见；（3）质量问题分析；（4）编写质量信息反馈报告。8.完善设计（1）按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件；（2）完成产品企业标准的上级备案。四．定型投产阶段

（一）工艺文件鉴定1． 工艺文件改进并定型；2． 材料定额定型；3． 工时定额定型；4． 工序质量控制点文件完善并定型。

（二）工艺装备定型模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。

（三）设备的配制与调试主要生产设备的配制与调试

（四）检测仪器的配制与标定产品主要检测仪器的配制和标定。

（五）分承包方的设置主要分承包方的选定和控制。6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产平时参考。6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性1.设计、试制阶段应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术项目建议书；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准件汇总表；（5）协作件汇总表；

（7）总图（总装备图）；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）包装图；（12）产品特性值重要度分级表；（13）设计平审报告；（14）使用说明书；（15）合格证；（16）标准化审查报告；（17）试制坚定大纲；（18）试制总结；（19）型式试验报告；（20）试用报告。2.样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术建议书；（2）技术经济分析报告；（3）技术设计说明说；（4）文件目录；（5）明细表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）标准化审查报告；（12）试制坚定大纲；（13）试制总结；（14）型式试验报告；（15）试用报告。3.正式生产应具备的图样及设计文件（1）图样目录；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准表汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装培养及文件。4.工艺文件的完整性（1）产品结构工艺性审查纪录；

（3）产品领部件工艺路线表；（4）冷冲压工艺卡片；（5）冲压工序卡片；（6）塑料零件注射工艺卡片；（7）装配工艺过程卡片；（8）装配工艺卡片；（9）塑料零件压制工艺卡片；（10）喷漆镀铝工艺卡片；（11）检验卡片；（12）关键工序明细表；（13）外协件明细表；（14）外购工具明细表；（15）专用工艺装备明细表；（16）工位器具明细表；（17）专用工艺装备图样及设计文件；（18）材料消耗工艺定额明细表；（19）材料消耗工艺定额汇总表；（20）企业标准工具明细表；（21）工艺验证书；（22）工艺总结；（23）产品工艺文件目次。5.质量控制点应具备的文件（1）质量特性分类表；（2）质量控制点明细表；（3）工序质量控制点流程图；（4）工序质量分析表；（5）操作指导卡；（6）质控点工序质量检验纪录卡；（7）质控点工艺装备周期点检卡；（8）质控点设备周期点检卡。

篇2：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

汽车车身为驾驶员提供便利的工作条件，为乘员提供舒适的乘坐条件，能保护人员免受汽车行驶时的振动、噪声，废气的侵袭以及 外界恶劣气候的影响。提醒您，多多了解汽车的基本主体构件，将有助于在挑选车辆时，进行各主要部件的检查。车身结构主要包括：

车身壳体、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等等。

车身壳体是车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的钣件共同组成的刚性空间结构。车 身壳体通常还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。

车门通过铰链安装在车身壳体上，其结构较复杂，是保证车身的使用性能的重要部件。钣件：这些钣制制件形成了容纳发动机、车轮等部件的空间。

车身外部装饰件主要是指装饰条、车轮装饰罩、标志、浮雕式文字等等。散热器面罩、保险杠、灯具以及后视镜等附件亦有明显的 装饰性。

车内装饰件包括仪表板、顶篷、侧壁、座椅等表面覆饰物，以及窗帘和地毯。在轿车上广泛采用天然纤维或合成纤维的纺织品、人 造革或多层复合材料、连皮泡沫塑料等表面覆饰材料。

车身附件有：门锁、门铰链、玻璃升降器、各种密封件、风窗刮水器、风窗洗涤器、遮阳板、后视镜、拉手、点烟器、烟灰盒等。

车身内部的通风、暖气、冷气以及空气调节装置是维持车内正常环境、保证驾驶员和乘客安全舒适的重要装置。座椅也是车身内部 重要装置之一。

篇3：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

1 汽车行业的两大竞争压力

1.1 成本方面的压力

为了保持汽车产品在市场中的竞争优势, 增大对市场的占有率, 世界上每一个大的汽车生产厂家都会在汽车价格变化不大的情况下而提高其整车配置, 这样就加快了汽车产品更新换代的速度, 这种发展变化在今后依然会持续着。拿高尔夫轿车来说, 它是由德国的大众公司生产的, 从第二代到第五代的投放市场, 因为提高了整车的配置, 每一代的制造成本平均增加了20%, 除去因为通货膨胀所带来的影响, 这款汽车的价格仅仅上升0.7%。根据有关统计资料显示, 他们从零部件厂家购买零部件这部分成本是总成本的70%-80%。这就表示, 随着汽车的更新换代, 零部件的价格在产生较大幅度下降的情况下, 整车厂才能够承担得起因汽车配置提高而带来的成本增加。

1.2 技术创新方面的压力

车型的生存周期越来越短, 根据统计数据显示, 世界上各个大型的汽车生产厂家对车型的更新换代平均每四年一代, 新型车投放到市场上所需要的周期为3年, 在日本对汽车新车型的开发所需周期是2.5年。现在对新车型的开发速度明显比10年前要快, 例如丰田公司所生产的花冠轿车, 从设计到投产花费时间没有超过26个月, 开发周期有着很明显的缩短趋势。另外, 汽车生产厂家在相对短的时期内, 能够通过提高生产率和降低成本而在市场上占有优势, 但是如果不重视开发新技术, 企业所面临的市场风险是巨大的。

2 对采购开发复合模式的研究

2.1 采购开发复合模式的概念

整车厂家通过建立零部件开发和供应厂家之间的关系, 并对这种关系进行管理的过程。具体来说就是:整车厂把非核心零部件向零部件生产厂家外包, 这样零部件生产厂家对零部件既设计、开发, 同时还要向整车厂批量供货。整车厂为了管理开发和采购零部件的工作, 大都迅速建立自己的采购开发新模式, 也是为了应对汽车市场上激烈的竞争形势。

2.2 现在的两种采购开发模式

第一种模式是以竞争为主导因素的类型, 这个模式的代表是美国通用汽车公司, 在这个模式中零部件生产厂家只在后期进入, 也就是在对产品进行批量开发的时候, 整车厂通过向他所选择的的零部件厂家询价, 来选择采购价格最低的零部件厂家, 使采购成本最低化。这个模式的要点是后期介入和全球范围内采购、招标。第二种模式是以合作为主导因素的类型, 它的代表是日本丰田汽车公司, 这个模式中, 零部件厂家提前介入产品的开发工作, 在发包这个流程中, 产品的成本就确定了, 整车厂只需评审零部件厂家, 并跟他们签订供货合同, 这就大大缩短了开发零部件产品的周期。它的要点是零部件厂家早期介入并和整车厂在产品开发上形成战略联盟。

2.3 提出新的采购开发复合模式

上面的两种模式都有各自的侧重点和优点, 前者能够有效地缓解企业的成本压力, 缺点是不利于技术创新, 而后者跟他是相反。采购开发复合模式既能缓解成本压力又能够很好地支持技术创新, 把竞争和合作同时作为主导因素来开发零部件, 降低成本, 减少产品开发所耗时间, 提高企业的竞争力。

复合模式的要点是整车厂不是简单的采用以竞争和开发为主导的模式, 而是依据采购和开发目标与零部件厂家在市场上的类型, 对竞争和开发采用三中结和模式, 完全竞争、垄断竞争、寡头垄断, 如下图:

3 总结

当零部件厂家在市场上采用完全竞争的模式时, 它在零部件设计和质量上同在整车厂的效果相似, 整车厂用该模式有效的实现了成本领先, 当零部件厂家采用垄断竞争的模式时, 整车厂拥有零部件先进的配套体系, 在形成设计方面的任务书后, 整车厂会选择为一家性价比最优的厂家进行早期介入, 实现零部件厂家的批量供货, 这样对于零部件产品来说, 及缩短了开发周期有实现了价格最优。当零部件厂家采用寡头垄断的模式时, 它对产品的创新和开发能力是强大的, 汽车行业的前沿技术也是最先进的, 在这种情况下整车厂要主动和零部件厂家建立合作关系, 在发展战略上形成联盟。在前期阶段, 零部件厂家超前介入, 在目标价格范围内和整车厂的设计人员一起进行技术创新, 共同开发出在世界上处于领先地位的汽车零部件产品, 这就使整车提高了技术含量, 从而提升品牌形象, 同时缩短了整车厂的成本开支。

摘要：汽车零部件采购开发模式有两部分, 一个指的是汽车制造业的厂商与供应商两者之间的关系, 另一个指的是对汽车零部件开发所做的管理。本文在比较和分析的基础上, 对两种模式在新环境下的复合模式进行讨论和分析。

关键词：新环境,汽车零部件,采购开发,复合模式

参考文献

[1]毕文栋.关于汽车零部件采购管理的研究[J].中国高新技术企业, 2012, 4 (26) :132-133.

篇4：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

现状：数量多、规模小、研发投入少

从存在问题的表象看，企业厂点多、规模小、分散重复是我国汽车零部件行业最明显、也是长期存在的问题。据国家统计局统计，我国目前拥有规模以上汽车零部件企业1万余家，而实际全国到底有多少家企业，难以判断。据了解，江浙部分地区仅一个县就拥有汽车零部件企业几千家，因此保守估计，我国汽车零部件企业数量至少在十万家以上。再谈规模，《美国汽车新闻》杂志近期公布了2013年度全球汽车零部件配套供应商百名（根据供应商2012年配套市场业务的销售额进行排名）。而上榜最多的国家依次为：日本：29家；美国：27家；德国：22家；另外韩国也有5家入榜，其中现代摩比斯进入前10名。我国仅一家企业——中信戴卡股份有限公司登榜，排名从去年的97名升至今年的92名，销售额为18.81亿美元。 博世为367.87亿美元，相差近20倍。值得庆幸的是我国已有汽车零部件企业进入世界百强名单，但遗憾的是位置仍很靠后并且仅有一家，这与我国汽车生产大国的地位相比极不相称。可能是渠道的问题，按配套市场业务销售额计算，我国也许会有其他自主零部件企业进入该名单，但其数量一定是凤毛麟角。据测算，我国能够超过20亿人民币销售额的自主零部件企业屈指可数，目前估计不超过30家～50家。但中国业务的超过同等数额的外资企业却大大超过此数量。

企业研发投入低，也是长期存在与我国汽车零部件行业企业的问题。据不完全统计，我国汽车零部件企业研发投入只占销售收入的1%～1.5%，而欧美日的汽车零部件企业用于研发的投入占整个销售额的比例达到6%，甚至更高。仿制仍是自主零部件企业开发产品的主流，许多企业仍认为仿制即研发，因此尽管上述统计为不完全统计，但其研发投入用于仿制部分占较高的比重，因此，我国汽车零部件产品始终水平不高、同质化严重。这也是我国自主汽车零部件企业普遍存在的问题。

目前在我国，汽车用户普遍有着进口车和国产化率较低的车是高品质车的概念，这意味着本土自主整车企业的产品质量还没有获得国内用户的认可，其根源是我们的质量还不尽人意，一致性、耐久性与外资产品均有很大的差距。反映在产品结构上，我国自主汽车零部件汽车电子在电控技术尤其涉及油耗、排放、安全等电控零部件技术落后，甚至部分领域是空白；没有真正掌握汽车关键零部件的核心技术，高端产品被外资企业掌握，本土企业产品低档化，市场低端化；缺乏上游基础产业的有力支撑，相当部分关键原材料、元器件及工艺、装备等仍依赖进口。

“整零”关系不能协调发展是行业反映的一个突出的问题。主要表现在自主整车企业与自主零部件企业的关系上，由于采取竞争机制模式，普遍没有建立长期共同发展的合作关系。因此整车企业不能带动零部件企业发展，零部件企业也难以支撑整车企业的提升。

上述表象问题业界已反映多年，如何解决？没有很好的方案，因此也没能很好地解决。而解决这些问题，需要做深入分析，找出真正的原因，病根找到了，正确下药也就相对容易了。

归纳总结这些问题，从行业自身看，主要包括企业自主研发水平的提高问题，质量、成本的控制能力——生产方式的改变，以及上下游产业合作问题；从企业的发展环境看，涉及行业自身的产业结构，以及政策、标准、法规，知识产权的保护、市场环境等等企业外部环境对企业发展影响的问题；另外，人才缺乏是共性问题，也是影响我国产业发展的最重要的问题。

影响研发水平提高的主要因素

自主汽车零部件企业发展的问题很多，目前重点探讨影响我国自主汽车零部件企业研发水平提高的主要因素，其他问题原因的探讨将在今后陆续展开。同时也希望引起行业的共鸣，有更多的同仁共同参与探讨，找出影响我国自主汽车零部件企业发展的真正原因，使我国自主汽车零部件产业更好地适应整车的发展。

我国自主汽车零部件企业研发能力不足，缺乏创新能力是普遍的现象，具体表现为研发投入少、产品技术附加值低、企业以模仿为主、缺乏高端技术人才等，造成这种现象的原因是复杂的。

汽车零部件企业在开发上的投入取决于两个因素：一是企业内部的资源量，即企业内承担开发的人员数量及水平，以及企业能够投入的资金有多少；另一个是企业所处的市场环境，即企业能否获得收益大于其投资的市场环境，这一因素最为关键。

汽车零部件的市场就是与整车企业的交易，汽车零部件厂在开发上投入多大的力量，与同汽车厂家之间的交易关系状况有密切的关系，但是我国整车企业与汽车零部件厂家的关系存在很多问题。

我国汽车产品包含外资品牌与自主品牌两大部分，其中，外资品牌汽车产品是在国外设计、开发，零部件有自己完整的供应体系，采用的零部件多为原配供应商配套，本土自主零部件企业很难参与其原创设计，因此也很难通过在新产品开发与外资整车企业建立交易关系。尽管外资企业少部分零部件当地采购，但主要目的也是为降低成本；自主品牌汽车产品大部分为逆向设计，对零部件企业很少有原创技术要求；对于采用的大部分高端产品，仍主要依靠外资零部件企业；另外，由于我国自主品牌整车企业对汽车零部件技术尤其是高端产品技术没有完全掌握，很难在产品共同开发方面给自主零部件企业以指导，因此带动零部件企业提高创新能力也勉为其难；值得注意的是，本土整车企业面临提高质量、产品向高端发展的压力，其采购的零部件已有相当一部分来自外资企业，目前许多企业又与跨国汽车零部件公司建立战略合作伙伴关系，今后其向外资企业采购零部件的品种及数量将进一步扩大；另外，确有本土自主零部件企业对我国空白的高端关键零部件投入了大量的人力、物力、财力，并已研发出了产品，但由于受到品牌、成本（刚开发出的产品难以形成规模）等限制，他们面临着整车企业不愿或不敢采用的尴尬局面，市场很难打开。可悲的是：我国自主整车企业与配套的自主零部件企业尚未形成“共同发展”的长期合作关系，实行货比三家，将零部件价格压至最低，导致零部件企业没有足够的利润对研发进行投入。

零部件企业的开发能力是在与整车厂家的互动过程中培育起来的，如果没有来自整车企业的委托开发，或开发出的产品没企业用，或产品不能带来足够的效益，零部件企业的开发能力提升也无从谈起。

自主汽车零部件企业自身的开发方式也存在许多问题，其中仿制是最大的问题。总体来说，目前我国自主品牌汽车仍处于跟随模仿阶段，因为相当部分整车产品设计为逆向设计，为其配套的零部件也只能靠仿制或来图加工；另外，我国出口市场及售后市场的零部件大部分也为仿制或来图加工，少有原创技术的要求。由于我国汽车市场需求旺盛，而仿制投入少，见效快，不少企业把仿制做主要手段，乐此不疲，还误认为产品核心技术靠仿制就可以掌握，所以重视制造设备的引进、更新升级，不重视研发投入， 因此出现高端的设备生产廉价低端的产品现象。因为不掌握核心技术，产品质量水平不高，很难达到合资品牌整车配套要求，多数企业只能进入低端市场。另外，仿制的技术门槛低，造成企业多、规模小、产品水平同质化严重，靠拼价格，形成同行的恶性竞争。

由于企业普遍采用仿制手段，因此行业内研发领域高端人才缺乏也成为必然。高端人才是在生产实践中不断锻炼、培养出来的，是随着企业的发展而成长的，我国自主企业对高端人才普遍采用“挖”的手段，同时，又担心人才的流失，被其它企业“挖”走，极少有企业下大力气培养自己的人才，因此造成我国汽车零部件企业人才十分缺乏。这种状况不但表现于高端研发人才，同时也表现于高级蓝领人才等各个领域。

缺乏与上游产业的合作，尤其是与上游关键原材料、元器件企业的合作，也是影响我国汽车零部件开发能力的重要因素。我国目前普遍缺乏对基础产业的研究，尤其上下游产业缺乏合作研发，比如滤清器行业普遍反应最大的问题是缺“芯”，即缺少高水平滤芯用的滤纸。但长久以来，我国滤清器企业与滤纸企业合作开发高端滤纸的情况却极少，因此高水平的“芯”也不会自己跑出来。没有高水平的“芯”，高水平的滤清器也很难产生。

缺少行业公共检测机构、第三方认证机构等为行业中小企业服务的公共服务部门对我国自主汽车零部件企业形成开发能力影响较大。由于我国汽车零部件企业普遍规模较小，很难拿出较高的资金来建立自己的检测机构，减少或取消新产品的试验、检测、认证等工作的现象普遍存在，因此在重要的子行业的专业领域建立公共检测机构、第三方认证机构等公共服务平台，用以引导、扶植中小零部件企业提高开发能力，将起着积极的作用。

篇5：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

一、背景

项目质量管理作为项目管理中的一个分支，也是整个汽车零部件企业管理中的重要组成部分。我国相关理论的研究与欧美发达国家相比起步较晚，对汽车零部件企业项目管理流程的研究还比较缺乏，相关理论在汽车零部件行业的应用也不多。本文通过对项目质量管理理论的研究，并就汽车零部件产品开发项目管理的现状及存在的问题等内容进行分析，再根据实践经验提出相关管理方法，希望为国内的汽车零部件企业吸收先进的项目管理经验，促进国内汽车零部件企业提高项目管理水平，增强企业在国际上的竞争力提供一些借鉴。

二、企业及项目简介

A公司是国内汽车集团下属的一家专业负责汽车零部件业务的全资公司。公司近几年虽然呈现出快速发展的良好势头，但其面临的挑战与困难也是前所未有的。如何提高自身产品开发实力，保证产品质量，取得客户满意渡度，成为研究的目标。此次订单的要求，其层次及战略高度和国内客户有着千差万别。并且由于是首次合作，对彼此的要求和质量标准都知之甚少，为这次的产品开发造成了前所未有的难度。

三、项目过程的质量保证

1。项目管理实施的不同阶段

（1）项目获取阶段

公司各分支机构联系紧密并相互依存，和整车制造企业形成了一体化的供销产业链。尽管在国际舞台上有着很多的竞争对手，但在国内的汽车零部件设计研发制造工艺仍处于领先地位，难以动摇。竞争对手的实力还不足以撼动汽车零部件生产的市场份额。因此，企业应把汽车零部件质量测评当做第一部分的第一阶段（简称为阶段1A），并且针对该阶段进行可行性分析，以此来决定可否对新研发的项目投入资金并进入新的生产阶段和启动报价。之后再经过报价小组研究推向市场看能否满足客户的需要以及能否确定为定型产品。这一过程应当被作为汽车零部件研发项目管理流程的第一部分第二阶段（简称为阶段1B）。其主要包括阶段一的商业评估和分析。

（2）项目开发阶段

要采用工作结构分解的（WBS）方法，对项目所需的全部工作及运行周期进行计划安排和统筹策划。第二阶段：策划阶段。第三阶段：开发阶段和第四阶段开发验证阶段。

（3）预生产阶段

第五阶段：试制阶段。这阶段需要重点围绕新产品的研究设计图纸，开始进行零件制造的过程，即由抽象的想法到具体的实践操作，更是产品定型的前提。第六阶段：试生产阶段。这阶段需要检验试制成功的新产品雏形，并得出检验合格报告。第七阶段：批产/审核阶段。公司决定将持续关注试生产后的产品3到6个月，符合各项指标之后才能最后确定批量生产。所有的步骤都经过科学鉴定后才能宣布项目成功并解散相关团队。最后应按照项目的预定流程把项目自开始至收尾的所有指标分类归档，具体落实到各个工作包的对应任务。将对应的汽车零部件进行研发人员及与其有关的系统和单位具体落实到相应的责任划分以及任务标准。

2。项目过程的质量审核控制

目前公司的新产品研发质量控制采用的是阶段性控制方法，是按照项目的运行计划进行质量策划和核查的。针对新产品研发前一阶段已经确定的定型成果是不是需要再次开展检测，要根据在上文所叙述的七阶段中，每一阶段收尾时都要进行的必要程序，用以保障既定目标的顺利达成。

（1）阶段审核流程及内容

第一阶段：初步拟定项目计划，主要工作有：完成新产品研发相关数据积累和推算；进行项目可行性研究，强化新产品的设计流程；签订意向合同等。第二阶段：开始开发工作。组建核心设计团队；在既定的时间范围得到项目资源；研发的既定目标已经达到，全部原型样件生产完毕；按照预先设定的方案制定最初的设计验证计划；与客户达成统一的质量标准并进行联合审查，取得统一的意见等。第三阶段：开发验证工作，主要步骤有：新产品主要设计目标全部达成；修正并完善图纸审验，制定设计实验流程，与客户一起就项目研发意见达成共识；按计划按时限进行成本的监控等。第四阶段：开始准备。完成对设计图纸修订及更新；研究并制定了全面试用并获得验收审核；制定周密的时间运行计划；按计划按时限进行成本监控等。第五阶段：准备批量启动。各种设计工艺和生产能力得到了检验并能及时按照客户期望进行检查对照；按计划开展人员招聘并培训；制定时间运行计划并按照生产要求调整；定期公布项目实施运行动态报告等。第六阶段：投产。重新定义新产品的质量标准，并对客户正式发布这些标准以供客户核查和相关部门审验；校正并核准所有的工艺过程等。第七阶段：项目结束。增加让用户满意的必要措施并对全部产品质量体系实施再次评定；新产品目标已全部实现；解散已经完成使命的研发及生产团队并关闭项目。

（2）阶段审核控制和应用

每一次阶段审核完成后，都应该对每个阶段的审查结果作出技术性结论并详细填写汽车零部件的标准化审核清单。阶段审核最终要求是为了保证项目开发过程中所有技术环节都严格按照确定的项目方计划实施，以确保产品生产质量在科学的监控状态下进行并且符合工程开发的技术标准。在公司生产工艺审验过程中，项目评审领导小组由项目经理具体负责，必须严格按照审核清单来评定和审查阶段，逐一对照和检查核准清单中的每一项指标，并对计划的执行程度进行逐一审验，以确保项目的实施井然有序并能够正常过渡到下一阶段。在检查清单中，通常采用G/Y/R（绿/黄/红）三色来反映运行状态，分为3分、1分、0分的打分方式来描述产品的工艺标准并提交给项目评定领导小组。用监测项目的得分之和占总分的百分比来反映项目的优劣程度，只有大于85分才算质量过关。

（3）需要注意的问题

在新产品的研发和试生产阶段，应当注意以下几个方面：第一，技术规范方面：按照用户使用后提出的要求，建全并完善工艺流程和技术规范的验证手续，重点进行项目的质量标准研究，依据技术样板进行对比研究。第二，设计规范方面：在整个产品研发设计之前，利用故障失效模式对其实施风险的分析，利用现有的科技削弱产品故障和减少风险。第三，审验计划与报告方面。第四，审验资料方面。第五，产品特性方面以及过程规范方面与流程图。

四、结论

采用了以上所提到的改进，对新产品的质量控制就变得更为便捷、快速，保证制造的生产条件符合每个时期新产品的投入产出要求，并且，所有过程的产品质量都在可控范围内。使得这样一个对外的联合开发项目具备相当高的工艺水准，整个项目的质量管理也取得比较好的效果。得到的结果和成效如下：第一，从顾客满意度出发，新产品在研发之初尊重了客户的意见，其整体设计体现了质量的可控性。并在此基础上普遍采用了高科技手段，极大地提升了产品的整体质量水平。第二，从过程质量控制而言，新产品研发小组按照项目的审核流程开产技术测评，使用阶段审核的方式，解决了之前产品研发后留下的一些后遗症。保证了项目过程中发现的疑难杂症能够得到切实解决。通过SPC等控制手段进行持续的质量改进。第三，从产品质量而言，大幅提高了试生产和批量制造的合格率，都上升了十个百分点左右。第四，充分调动了各个职能部门的工程技术人员的协同合作，提高工具的使用效率，研究并论证了各种质量保证方法，使得项目组质量管理的总体水平得到全面提高。

参考文献

[1]张涑贤，乔宏。项目质量管理[M]。北京：化学工业出版社，2009：3—79。

[2]ProjectManagementInstitute。AGuidetotheProjectManagementBodyofKnowledge（PMBOK？Guide）[S]。USA：ProjectManagementInstitute，Inc，2008：132—245。

篇6：汽车新零部件开发的主要阶段和程序

对于汽车零部件开发项目来说, 其投资规模远远小于诸如核电站、跨海大桥工程等大型工程项目, 但是却有着项目启动快、开发周期短、试验验证多的特点。有些紧急项目从启动到正式量产, 不过1年时间。在此期间, 整个项目要经历选点、启动、开发、验证、生产批准、量产等多个环节。一旦某一环节前期没能很好地控制风险, 将对后期的质量成本产生巨大影响。因此企业在汽车项目中应该采取何种形式的组织结构, 汽车零部件开发中对于企业如何识别、分析和应对风险显得尤为重要。

国外先进的汽车制造公司已经建立一套相对完整的供应商质量评估体系, 如北美AIAG的7大工具、大众公司的Formel Q。通过这些工具, 可以较好地在项目前期对供应商开发过程中的质量风险予以识别并加以预防和控制, 确保项目顺利投产。当前, 我国风险管理研究还处于初级阶段。虽然也都借用了APQP, PPAP, Formel Q这些工具, 但还处在依葫芦画瓢的阶段, 并没能很好地理解这些工具的意义, 并对其改进以适应中国的国情。这就导致汽车工程项目的风险分析与管理很不完善。这也说明汽车工程项目风险管理的研究需要进一步加强。

本文的研究任务: (1) 对国内外的项目风险管理的理论和常用识别方法进行研究对比。 (2) 选取其中的几种方法, 运用到实际工作中, 实施在某一汽车零部件开发项目中。 (3) 在识别出风险后, 运用各类控制方法加以预防和控制, 降低质量风险。 (4) 总结归纳各类方法的优劣, 并加以改进优化, 得出适合与我国汽车零部件项目开发中风险识别和控制的方法和工具。

1. 基础理论依据

项目风险管理是本文的基础理论依据。项目风险管理是指对项目风险从开始初期的风险识别到之后的风险分析乃至采取高风险项目应对措施等一系列过程, 它主要包括2个方面的内容:充分利用有利因素, 最大化其影响效果;充分控制和减少不利因素, 使其影响程度到最小。项目风险管理的主要的3个过程分为风险识别、风险量化和风险对策。

风险识别是风险管理的第1步, 主要包含感知风险和记录风险。整个项目进行过程中, 风险识别应持续开展, 而不是只在项目初期进行一次性识别。

风险量化是基于哪些风险需要进行反应的基础上, 研究风险与风险之间相互作用的效果, 以此评估风险最终的输出确认其对项目的影响。

风险对策研究主要针对风险制定相应的对策并研究其实施效果, 避免、减缓和吸纳是其主要手段。

常用的风险评估方法有综合评估法、模糊评估法、层次分析法等。

综合评估法, 是由专业的第三方信用评估机构以定性和定量分析的方式对评估对象作出全面、整体的评价, 确定风险的大小和严重程度。

模糊评估法, 是利用模糊集理论评价工程项目风险。

层次分析法, 是将影响决策的元素分解成不同的层次 (诸如目标、准则、方案等层次) , 然后在不同层次的基础上进行定性和定量分析。

识别质量风险的方法或工具有:

预危险性分析 (PHA) 是在项目发展的初期, 特别是在概念或设计的开始阶段, 分析系统存在危害类别、出现条件、事故后果等, 尽可能评价潜在的危险性。预危险性分析对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析, 预危险性分析是其他危害分析的基础。

失效模式与效果分析 (FMEA) 是一种确定潜在失效模式及产生后果大小的分析方法。通过实行FMEA, 可以在项目初期验证设计及工艺上的先天缺陷及所造成的风险大小。以RPN值的形式体现, 值越高则代表该风险造成的不利影响越大。

故障树分析 (FTA) 是贝尔电报公司电话实验室于1962年开发的。它采用了逻辑的方法, 可以形象地进行分析工作, 特点是简单清晰, 逻辑性强, 既可以用做定性分析, 也可以用做定量分析。

2. 应用

(1) 项目风险识别。

项目风险的识别对于项目管理而言十分重要, 只有识别出项目中潜在的风险, 才能实施后续的风险管理。因此能否快速、正确地识别风险, 成为风险管理重要的第1步。项目组成立后, Delphi法或头脑风暴等方法可用来识别项目风险。

(2) 项目风险量化。

(1) 评估项目风险发生的概率与影响。根据项目组人员的经验对风险项目按10分制评分, 值越大说明风险发生的概率越大;风险对项目的评分依据为:风险对项目无影响1分, 风险对项目有极大影响并致项目终止10分。

(2) 评价项目风险的可控性。项目风险的后果只是项目风险的一部分, 对于项目风险来说更重要的是该风险是不是可被预见及可控。其评价方法为风险完全不可控制10分, 完全没有风险0分, 分为10级。

(3) 对风险进行排序。按照风险的大小排序, 目的是按严重顺序识别出哪些会对项目造成较大影响, 哪些无关紧要。这是为了在资源有限的情况下按优先级针对大风险项目先采取行动制定措施。

(4) 计算项目总风险。项目总风险值的大小反映了该项目目前所处的风险水平, 项目组可由此判断该项目的健康状况。

(3) 应对项目风险。

(1) 规避风险。有限风险在项目开展过程中可规避, 虽然这样的风险所占比例不高。但对于诸如文件版本错误等简单的风险可采取流程制定及控制等方式规避。FMEA是一种能在项目初期帮助公司找到可规避风险的较好手段。

(2) 转嫁风险。有些风险可以通过签订合同转嫁给第三方。但这只是转移了风险承担方, 该风险转嫁后依然存在。

(3) 接受风险。并非所有的风险都可以完全消除或降低, 有些风险的严重度和发生概率都很小, 因此企业可以选择接受在风险评价准则中规定的容忍的风险等级, 而没有必要非去消除所有的风险, 因为这会消耗企业大量人力、物力及时间, 而因此获得的利益却很小。

(4) 利用风险。并非所有的风险都会给项目带来不良影响, 某些风险如果合理运用也能带来有利效果。比如原材料价格的波动, 对于零部件供应商来说与客户的价格是固定的, 但是如果原材料价格有较大波动, 对于供应商的成本会有较大影响。如果降低则有优势;如果升高则是风险。有经验的供应商可以在价格较低时大量买入拉低成本。类似于这样的风险, 只要合理利用, 也能给企业带来利益。

(4) 项目风险过程管理 (项目风险跟踪) 。

项目风险过程管理是指在项目管理的不同阶段对实施项目风险管理的情况进行跟踪及反馈, 以验证在项目开发初期进行的项目风险的识别、评价与应对方案的有效性。并按跟踪反馈的情况, 评估并更新项目风险反应计划 (见图1) 。

3. 总结

本文在阐述一般意义上的项目风险管理及开发流程的基础上, 结合汽车零部件开发的特点, 论述了汽车零部件开发中项目风险管理特点及基本过程, 提出了项目风险管理的基本流程。

摘要：文章通过对各类项目风险识别方法的研究对比, 归纳总结出我国汽车零部件项目开发最适用、最有效的风险识别方法。结合自身工作内容, 通过使用国外公司的项目管理工具, 控制项目风险并加以改进, 提出适合我国汽车供应商的项目风险控制流程。

关键词：项目管理,风险识别,风险控制

参考文献

[1]张桂新, 蒋景楠.项目风险评估方法探讨[J].技术经济, 2006 (3) .

[2]张俊.浅析项目风险管理与项目管理[J].黑龙江科技信息, 2007 (13) .

[3]金丽丽, 黄琦, 田兵权.SWOT分析法在项目风险管理中的应用[J].科技与经济, 2007 (1) .

[4]郭金玉.工程项目风险分析与管理研究[J].中国安全科学报, 2008 (5) .

[5]张蕊, 刘尔思.项目风险管理层次分析评价方法研究[J].山西建筑, 2009 (7) .

篇7：汽车零部件开发项目风险管理

【关键词】汽车零部件；开发；风险管理

一、前言

汽车行业在我国的经济产业增长当中是非常快的，相应的零部件的行业的发展也非常的迅速。但是我国虽然现在是汽车大国，但并不是汽车强国。在零部件的生产当中还是有很多的问题，零部件的生产虽然总量非常的大，但是一般生产的规模比较小，创新能力也比较差。并且在一些技术含量比较高的零部件的生产当中，还是要依靠国际的技术。所以要进行汽车的零部件的开发，其中的风险管理是开发工作的一个非常重要的部分。

二、进行风险管理的必要性

目前我国的汽车零部件的市场是非常好的，发展的前景也比较好，发展空间比较大。但是如果在发展的同时不解决自身的问题，还是无法与国际的相同产业进行竞争。国际上的汽车零部件开发的风险管理已经发展得比较完善，比较系统化。但是我国的管理方式目前还是粗放型的，这就与国际的发展水平还有一段距离。所以目前要做的就是提高我国的汽车零部件的风险管理的水平。从自身的实际情况出发，吸取国际上的风险管理方法的有益之处，对于自身的项目风险进行分析，并探讨出进行防范的方法。

我国的经济发展水平非常的快，目前汽车的市场非常的大，吸引了许多世界的汽车产业参与到我国的市场竞争当中。这对于我国的汽车零部件的企业是机遇也是挑战。整个汽车市场竞争水平的提升，相应的汽车零部件也要满足整个市场的需求。而满足市场需求就要将本身产品的质量提高，并且价格也要有一定的优惠，在进行产品的交付的时候，要能够按照合同上的时间进行交付，如果有延迟交付的情况，就有可能对以后的企业发展造成一定的影响。所以面对巨大的市场竞争，汽车零部件的企业要对于企业未来发展的风险进行把控。

三、汽车零部件开发项目进行风险管理的方法

1、进行风险的规划。这个部分就是指导风险管理的活动。首先就是要确定进行风险管理的策略的制定，对于风险源以及风险的范围进行把控，在进行这个部分工作的时候要制定出相应的风险管理的文件。首先就是要确定风险管理工作的目的，确定各个单位的权力和职责，对于需要考虑的风险进行评估，规定处理风险的程序，并且要对风险报告以及其他的资料进行统一的标准的制定，还要制定出风险管理的监控的体系。

2、在完成风险规划以后。按照风险规划的步骤首先是对于汽车零部件开发项目的风险进行识别。就是对于在开发的过程当中，有可能出现的风险的因素以及发生风险的原因进行确定，确定了风险源以后，要对这个风险的特征进行判断，并且将风险进行归类。进行风险识别能够减少在开发过程当中的一些不稳定因素的出现，在发生问题以后，能够了解到是由于什么原因引起的，并且能够根据风险识别所作出的后果及时将问题进行处理。在进行风险识别工作的时候，判断的方法不仅是感性的认识和经验，更加准确的是通过测量的数据，对于数据进行归纳和分析，从而得出风险可能发生的规律，这样准确性会更高一些。通常进行风险识别的时候，使用的方法有故障以及情景分析法，还可以通过调查来进行风险识别的工作，可以进行问卷调查或者针对相关的人员进行访谈。

3、在进行了风险识别以后就要对风险进行分析。在分析的时候可以采用定性的方法还有定量的方法，在进行分析的时候，通常针对的是风险的严重程度以及分布情况，还有持续的时间进行分析，在必要的时候还应该对于风险的影响范围进行分析。分析出风险可能导致的整个开发项目的损失的大小，这样在进行开发的时候有一定的准备，能够将损失降低。对于风险进行分析的目的，就是将各种情况提供给负责人，负责人可以根据相关的信息來确定风险的严重程度。相应地作出决策，确定是否能够接受风险，不能够承担风险的话就应该将风险转移，能够承担风险的话就应该选择应对风险的办法，或者是制定将风险降低的办法。在进行风险评价的时候，不仅要考虑到风险事件对于主体的影响，也要考虑到风险因素之间的影响，在进行损失的评价的时候，要考虑到直接的损失，也要考虑到间接以及隐性的损失。在进行风险评价的时候，风险发生的时间以及持续的时间对于整个开发项目来说都是非常重要的，这样开发的企业能够有时间去进行风险的应对。

4、进行风险管理的办法就是为了处理风险，通过风险的识别和评价的工作，来确定处理风险的办法。这样将损失的程度降到最低。通过风险评价可以得知风险的危害程度，通过危害的程度来确定处理风险的办法。可以通过改变风险的性质，降低概率以及后果来处理风险。

5、对于风险进行监控。汽车零部件的风险管理的办法不仅仅是将风险进行处理，必要的监控也是整个风险管理的一个重要的部分。对于开发的项目的环境以及实施进行监控，判断其是否和预期的过程是相同的，从而判断风险的识别与评价是否正确，这样可以实时地将风险管理的计划进行修改，这样风险管理的工作更加符合实际情况，管理工作能够做得更好。在进行风险监控的时候，不能仅靠经验进行工作，应该有一定的量化的标准，这样才更能有效的判断哪些风险正在对开发项目造成直接的伤害，从而进行及时的处理。

四、结束语

随着汽车零部件生产的复杂性的提高，进行开发项目风险管理的工作的复杂性也就提高了，工作难度就加大了。但是高水平的风险管理工作，对于整个开发工作来说是非常重要的，它保证着开发工作能够达到预期的标准，能够对于风险进行及时的识别和处理，将风险造成的损失降到最低，使得开发工作能够顺利完成。

参考文献：

[1]汽车零部件项目可行性研究报告编制大纲[J/OL].中国产业竞争情报网，2011-07.

[2]（美）项目管理协会，著.卢有杰，王勇，译.项目管理知识体系指南（PMBOK指南）[M].北京：电子工业出版社，2005：198.

[3]戚湧，李千目.科学研究绩效评价的理论与方法[M].北京：科学出版社，2009.