梁板首件施工培训

2022-07-08

第一篇：梁板首件施工培训

梁板预制厂冬季施工方案

我驻马店至泌阳高速公路第4合同段，现在已基本进入冬季施工阶段，我标段冬季施工的重点是箱梁的预制。为确保箱梁预制质量，我合同段制订了妥善的混凝土保温养生措施，具体是对蒸气养生工艺的制定实施。

按照驿阳高工[2005]73号文件《关于尽快建设预制场冬季养生设施的通知》要求，我们项目部两个预制厂及时引进了蒸汽养生设施，并对预制厂用水进行整改，使用加热设施。现将梁板预制厂冬季施工方案呈报如下：

一、我标段一定严格按照《公路桥涵施工技术规范》对冬季施工的要求进行施工，当气温低于5℃时，立即采用蒸汽养生。

二、当气温低于-5℃时砂石料应在铁板上烘热后再拌和，保证砼浇筑中其温度不低于5℃，不会有冻块出现。

三、砼浇筑完后，即进行覆盖棚布进行蒸汽养生。蒸汽养生采用1吨蒸汽锅炉，由熟练炉工操作，冬季蒸汽养生分四个阶段：

1、静停：边浇筑、边用棚布覆盖，防止出现冻害。砼浇筑至成型后或在初凝时间内静养。在静停时间内，养生室内的温度不低于10℃，此温度可用新鲜蒸汽维持，保证养生室内有100%相对湿度。

2、升温：冬季施工严格控制升温速度，按照每小时升温10-15℃为宜，直至达到养生温度。严禁温度急速上升，因为这样会使砼表面膨胀过快，产生裂缝隐患。

3、恒温：此阶段是混凝土强度上升最快期。冬季施工恒温时间相对夏天要长，此恒温温度应维持到混凝土达到要求的强度，否则对后张法张拉工艺不利。当达到100%设计强度时方可降温。

4、降温：在恒温期满足砼强度后，蒸气室内温度应以每小时不超过15-20℃递减，当降温到10℃ 左右时，砼可以暴露于外。

四、蒸汽养生设专人进行24小时不间断看护，且每一小时记录一次养生棚内的温度，杜绝因温度过低而冻坏梁体的现象发生。

驻马店至泌阳高速公路第四合同段东北军辉路桥集团有限公司项目经理部

2005年11月9日

第二篇：空心梁板预制施工技术方案剖析

二、空心板梁预制施工技术方案

1、模板工程 (1)底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。 (2)空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂(脱模剂采用纯机油)，并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料;直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用50

2、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程 (1)原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。 A 、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。 (2)混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。 (3)砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 (4)拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模， 24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工 (1)预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。 (2)预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。 b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。 C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。 d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。 (3)锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6 、YM15-

3、 YM15-

4、 YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。 (4)张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a 、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。 b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。 C、在运输和张拉操作出现异常时。 (5)张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→(锚固)：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

(6)伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力(即控制应力的百分之十)到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。 (7)张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。 c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。 d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重(43.7T)，选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。 a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。 c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM;其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能 ( 1)出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。 (2)梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。 (3)纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。 (4)吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

(1)板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。 (2)跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。 (3)待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。 (4)支座摆放位置准确。

(5)对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

(6)对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。

第三篇：预应力空心梁板施工质量监理论文

摘要：通过对预应力空心梁板施工时容易忽视和产生的质量问题进行分析，结合工程实际和参考相关规范、文献，提出质量监理的重点及措施，做到事先预控，科学、客观监理，可供桥梁监理人员参考。关键词：预应力空心梁板;质量;监理

1强度不足或强度离散性大

1.1原因分析影响预应力空心梁板混凝土强度的原因有很多，概括起来，主要有以下几种：电子自动搅拌设备误差较大;水灰比不准确;集料不符合要求;不同材料之间"窜料";试件制作不标准;砼振捣、养护等原因。如有些工地的搅拌站工人经验不足或责任心不强，没根据集料含水量变化及时调整用水量，造成水灰比波动较大，砼离析、强度离散性大。有的工地试件制作由民工代劳，试件取样随机性不足，抗压试验的加载速率也不符合要求。有的工地砼工人没经过专门培训，振捣不符合要求，梁端锚下砼漏振造成张拉时梁端压裂，或过振出现水纹，浮浆过厚。

1.2质量监理重点和措施①加强混凝土施工前的技术交底，督促项目部对施工操作人员和试验人员进行岗前培训。②材料进场进行严格检验，经常测定粗、细骨料的含水率和混凝土坍落度，对外加剂采用应特别重视，加强巡视和旁站，及时发现问题，督促试验人员调整施工配合比。③试件的制作、试验应注意制作、养生、试验操作的规范性，经常用回弹仪对实体质量进行校验对比。④对电子自动搅拌设备可参照《GB/T10171-2005混凝土搅拌站(楼)》进行检查控制，对自动搅拌设备的配料斗的挡板进行加高，以防止材料之间的"窜料"现象发生。⑤对砼振捣的程序、振捣时间要严格控制，防止漏振或过振。

2气囊上浮或下陷

2.1原因分析气囊是预应力空心梁板常用的芯模，但是气囊的使用带来的突出问题是浇筑混凝土时容易上浮，致使混凝土空心梁板外观尺寸产生较大的偏差，这些偏差包括：顶板厚度不足，底板超厚，且顶板下部钢筋保护层厚度不足。工地上常在梁板的底板钢筋上每隔一段距离绑扎或焊接定位钢筋以限制气囊的上浮，但往往会造成气囊沿梁板纵向呈藕状浮起，结果导致定位钢筋处的外观尺寸能够满足要求，但距离定位钢筋越远，偏差就会越大。此外，气囊本身的质量问题如漏气以及不能够提供稳定的气压，可造成气囊下陷，砼未凝结前失去支撑而产生裂缝。

2.2质量监理重点和措施①要求在定位钢筋(间距一般在1m左右)的顶部布置1道纵向钢筋，形成一个抵抗气囊上浮的稳定的水平体系，就可以有效地阻止气囊的上浮问题。②气囊在使用前要妥善地进行保养，经常检查，防止漏气和跑慢气的情况存在。③浇筑混凝土时，要保持平稳的振捣速度，且浇筑速度不宜过快。

3反拱超值

3.1原因分析由于砼收缩和徐变，张拉龄期、施工温度、存放时间等因素影响，使反拱值超出设计，影响桥面标高。

如有的工地为加快施工速度，常在砼强度达到，但龄期未达到就进行张拉(放张)，砼弹性模量偏低，反拱较大。有的工地因施工安排不合理，存梁时间较长，反拱超值。

3.2质量监理重点和措施

①缩短预应力梁板架梁前的存放时间，从而减少架梁前的徐变值。

②夏季应对梁板采取有效的覆盖和降温措施，减少梁板上、下边缘的温度，降低徐变值;冬季应尽量采取蒸气养护的方法，以缩短混凝土的龄期，缩短徐变的时间。

③在架梁后及时进行横向铰缝连接和桥面铺装层施工，从而抑制个别梁板的超值反拱。

4预制空心板底板超厚，顶板厚度不足

4.1原因分析由于预制空心梁板的芯模(钢模或气囊)固定不牢，及混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮，造成空心板底板超厚，顶板厚度不足。

4.2质量监理重点和措施①空心板的模板安装应进行认真检查。②采用一次性浇注砼的，应控制好下料和振捣速度及对称性，避免产生较大的上浮力。③对空心板顶板局部厚度不够的，可在设计同意下进行局部开仓处理，将厚度不足部分凿除，并增加补强筋，浇筑比原砼标号高一级的砼，使顶板厚度达到设计标准，在顶板上的桥面铺装层增加设置加强钢筋网。

5预制空心板高度、长度偏差大，封端端面不垂直、斜交角大小不一致

5.1原因分析预制空心板几何尺寸不准确原因主要是施工马虎，施工前后、施工中没有进行认真检测所致。还有的是施工单位为了保证顶板厚度，人为加大了板高的尺寸。

5.2质量监理重点和措施①模板安装应进行认真检查，及时进行工后检测。②预制空心板高度超过设计标准，直接影响桥面铺装层的厚度，凡桥面铺装厚度达不到设计要求的，应凿除超厚的顶板部分，或经设计单位同意后采取调整墩台帽或垫石高度、纵坡的方法处理。

6钢筋安装及保护层不合格或合格率低

6.1原因分析主要是工人技术水平和责任心不够造成，如有的工地钢筋根数不足，钢筋间距偏差大，铁丝绑扎密度低，随意制作一些砼块作为保护层垫块。

6.2质量监理重点和措施①做到事先控制，监理人员应在钢筋开始制作就进行检查，特别是钢筋尺寸、弯起位置等，不要等到钢筋骨架安装后检查才发现。要求施工单位在底座上标出中心线、定位点，以便检查复核。②保护层垫块宜采用专门制作的塑料垫块，确保保护层厚度，工后要用钢筋位置检测仪进行检测，做到动态控制。

7结束语

施工中空心梁板质量问题还不止前面提到的，还包括预应力张拉等施工环节，因预应力张拉方面已有较多文献进行分析探讨，在此不再浪费笔墨。

这些容易发生或忽视的质量问题，及质量监理重点、措施，是笔者在实际施工监理工作中的一些切身体会，可供同行参考，以期对预应力空心梁板质量监理提供借鉴。

参考文献：

[1]JTJ041-2000公路桥涵施上技术规范[S].北京：人民交通山版社，2000.

第四篇：首件桩基施工总结

延吴高速LJ-6合同段首件桩基施工总结

首节桩基工程概况

我合同段施工的首节桩基为K32+540右幅5-2#。设计桩长24m，钢筋笼长23m，直径1.3m，为摩檫桩。本桥位于黄土冲沟区，桥位原地面处纵坡起伏，横坡很大。地质主要新黄土15.34m、粉质粘土8.6m、圆砾0.06m。首节桩基施工完成后技术总结如下：

一、挖空方法

①、挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦，用1~2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。挖孔土方至少运至井口外2m以外，同时做好弃土方的堆放、整理等文明施工工作。

②、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底支承在设计所规定的持力层上。

二、护壁施工

①、护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

②、第一节井圈护壁符合下列规定：

(1)井圈中心线与设计轴线的偏差没有大于20mm; (2)井圈顶面比场地高出300mm，壁厚比下面井壁厚度增加150mm。 ③、修筑井圈护壁应遵守下列规定：

⒈护壁的厚度、混凝土强度均应符合设计要求，严格按照桩基配比要求配制。冬季施工时，严格按照冬季加热拌合措施，确保砼出机温度在10℃以上，入模温度在5℃以上;

⒉上下节护壁的搭接长度不小于50mm;

⒊每节护壁均应在当日连续施工完毕，冬季施工时，首节护壁及第

2、3节护壁要采取暖棚等养护措施。以下护壁可采取井口覆盖草垫养护措施;

4护壁模板的拆除宜在24h之后进行; 5发现护壁有蜂窝时，及时补强加以堵塞;

6、同一水平面上的井圈任意直径的极差不大于50mm;直径极值不小于设计桩径。

7、灌注护壁混凝土时，用敲击模板反复插捣;

8、桩位轴线采取在地面设十字线桩控制，安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩控制轴线、高程引导第一层护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤坐中心控制用。用尺杆找圆周，以记住点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。

9、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。挖孔桩结束后，利用探孔器进行桩孔检测。探孔长度为桩径的4倍，直径同桩径大小。

三、钢筋施工

①、钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，严格按照设计设置加强箍，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场搭焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔2m设置一个Ф16mm耳环作定位垫块之用，钢筋笼外形尺寸要严格控制。

② 、钢筋笼就位，汽车吊运输和吊放入孔内就位。到桩位上部，利用主辅钩在空中翻转，直立扶稳后辅钩机脱钩，全部钢筋由主钩机承担，缓慢落入桩孔内就位，钢筋笼距孔底为2m，采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。同时根据井口标高，井口距钢筋笼顶部，距离钢筋笼长度推算钢筋笼底标高。确保钢筋底标高符合±50mm的规范要求。

③ 、为防止钢筋在浇筑砼时发生上浮，考虑在井口通过在原地面打桩固定槽钢横担或其他方式固定钢筋笼。同时通过井口固定钢筋笼措施确保钢筋笼的中心轴准确。

④、钢筋加工和焊接在工棚进行，焊接环境温度不低于-20℃，对焊点适当采取保温措施，维持温度+5℃以上，对焊采用闪光对焊，刚焊完的接头严禁直接接触冰雪，并用岩棉覆盖保温，防止降温太快，发生脆断。冷拉钢筋时温度不宜低于-15℃，当采用可靠的安全措施不得低于 -20℃。

四、混凝土的灌注

①、挖孔桩灌筑混凝土前，先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于31.5mm石子，水泥用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，坍落度为7.5cm，用机械拌制。拌制砼的各项材料的温度，应满足砼拌和物搅拌后的出机温度。为达到要求的砼拌和温度，原料分别加热，加热时应首先考虑加热拌和水，不能满足时将粗细料加热。搅拌站安设2t热水锅炉1个，用于拌和用水加热。砼搅拌时，严格控制砼配合比和坍落度。投料时应用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌后再加水泥搅拌，时间延长50%，砼拌和物的出罐温度在15℃。入模温度6℃。浇筑前要对原材料温度、每盘砼温度、每罐砼温度、入模时温度、浇筑时温度进行检测并做好检测记录。混凝土用罐车运输。混凝土下料采用串桶，桩孔用混凝土导管。混凝土连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过0.5m。大直径挖孔桩分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，振动棒为50型的，每次振捣6个点，先以等边5角形振捣，后在中点振捣，每次振捣为3-5min,直至超过桩顶至少300㎜在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。浇筑结束，立即进行防水土工布及草帘等材料覆盖保护或直接用土覆盖养护。表面浮浆层凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

②、在灌注过程中，混凝土表面无积水层。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

③、砼浇筑时，在钢筋笼下口处不得浇筑过快，以防钢筋笼上浮。 ④、灌注桩身混凝土时以留置试块3组。

五、超声波检测安装

1、本座桥桩基的桩径为1.3m，采用SCG50×1.2-QY钳压式超声波检测管，设 3根(等边三角形布置)，检测管设在主筋内侧用铁丝绑扎牢固，声测管底部位于桩基底部。施工时检测管顶部与底部用钢板封闭，防止混凝土、杂物堵塞管道及恶意破坏，检测时再将顶端切开;全线桩基采用桩端后压浆技术，压浆管与薄壁声测管共用，在声测管的底部的压浆孔眼上以采用防止浆液回流的措施，一般情况下应保证在0.6Mpa的外压力下不发生泄露，同时在压浆压力下能将浆液压出去。

2、为保证桩端后压浆施工，声测管底部3cm以上，在侧壁每隔5cm钻孔，孔径为10mm。对称布置，同时在底部钻10mm孔两个，安装前用透明胶带扎紧，确保砼浇筑时不漏浆。

3、在钢筋笼安装的时候要采取措施，保护好声测管的完整性。

六、成品保护

1、桩孔混凝土浇筑完毕，复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，防止弯折钢筋。

七、工艺流程

场地整平——防线、定桩位——挖第一节桩孔土方——支模板浇筑第一节混凝土护壁——在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线——设置垂直输架、安装卷扬机、吊桶、鼓风机、照明设施等——探孔——第二节桩身挖土——清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径——拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁——重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度——检查持力层后进行扩低——对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收——清理虚土。

八、首件桩基浇筑后从在的问题及处理办法：

在浇筑时，因冬季施工，罐车在运输途中，混凝土的温度有所损耗。为在途中防止混凝土的温度损耗，我部采取将罐上裹上一层帆布，采取保温措施。

第五篇：箱涵首件施工总结

泉厦高速公路扩建工程(厦门段)A6合同段

A6标箱涵施工总结

中铁十七局泉厦高速公路扩建工程(厦门段)

A6合同段项目经理部

二OO八年七月六日

A6标K434+893.5箱涵右侧施工总结

一、工程概况

K434+893.5箱涵工程为钢筋混凝土箱型通道，位于泉州与厦门交界处小盈岭，左右均接长，其中左侧接长8.361米，右侧接长7.682米，本总结为右侧箱涵接长部分。

二、施工准备

1、电： 250KW的发电机,电源。

2、施工用水：就近引入自来水，供养护使用。

3、施工临时道路：便道宽度5 m，。

4、材料

我部箱涵施工所用混凝土均为商品混凝土。

三、人员组织机构项目经理：杨云凌该项工程负责人：林秋华技术负责人:杨松现场工程师：伍军试验工程师：田兆福结构监理工程师：杨志刚试验监理工程师：石玮监理员:梁益民

四、施工过程质量控制

2008年4月7日至5月7日完成右侧箱涵施工，2008年4月7日基坑开挖，2008年4月8日换填砂垫层，2008年4月12日浇筑C20砼基础，2008年4月23日底板C30砼浇筑，2008年5月7日侧墙及顶板C30砼浇筑。

1、施工准备

⑴开工前根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。 ⑵对老涵进行处理 ①对原涵洞进行清淤，

②对原涵洞八字墙、端墙、帽石、洞口铺砌进行拆除。

2、基坑开挖

根据已放样的基坑开挖边线及高程控制点，施工中采用挖掘机开挖配合人工刷坡检底的开挖方法，机械开挖时在设计基底高程以上保留不少于30cm厚度的土层由人工开挖检底。基坑周边均加宽0.5米作为施工工作面，同时报请监理工程师签证对开挖断面尺寸、标高、基底承载力进行检测，经自检合格报监理复验后进入下道工序。

3、基坑排水

基坑排水采用改沟导流和汇水井抽水相结合的排水方法。

4、基坑处理

当基坑挖至设计标高后，经自检合格后，请监理工程师检验签证(检测涵洞宽度，标高等)，然后进行基础粗砂砾垫层施工。

5、基础浇注 ⑴模板制作及安装

基础模板采用竹胶板。相邻模板间应紧贴严密，基础侧模在模板外设立支撑固定。 ⑵基础施工

混凝土在商品混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输至工地，混凝土沿自制滑槽入模，插入式振捣器捣固密实, 振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。基础完成后，按设计要求处理基础沉降缝，及时对基础周边进行对称分层填土夯实。 ⑶混凝土的养护在砼初凝后进行养护，养护时以草袋覆盖，浇水每4小时一次，养护时间不得少于7天。

6、框架涵身施工

由于通道为闭合式钢筋混凝土框架结构，浇筑时分二次前后作业。第一次浇筑至底板内壁以上30cm，当底板浇筑完成后且强度满足85%强度后，再进行侧墙与顶板钢筋制安、模板安装，然后进行第二次浇筑，即通道侧墙与顶板的浇筑,两次浇筑的接缝处保证有良好的衔接面(粗糙、干净并没有松散的混凝土、砂浆等)。

通道涵身采用大块组合竹胶板现浇，方木支撑满堂支架搭设，框架通道采取分次整体浇筑，即先底板一次浇注、然后再进行侧墙及顶板的同时浇注。混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车水平运输，混凝土泵车输送，插入式振捣棒分层捣固。钢筋在加工棚内集中制作加工，现场安装就位。 ⑴通道模板

①模板的制造及安装要求

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，确保通道在施工过程中，各部位尺寸及预埋件的准确，并在多次反复使用下不产生影响通道外形的刚度。模板的支撑必须支承在可靠的基础上，模板及支撑的弹性压缩和下沉量必须满足设计要求。通道底板、侧板、顶板等模板全部采用厚12mm的竹胶板。 ②底模、侧模、顶模

底模与端模的密封采用海绵橡胶条进行密封。消除了原分块模板缝易漏浆等质量问题，因而改善了涵洞主体外观。

为了保证模板外观质量，，我部在内外侧面采用光洁度比较好的新竹胶模板。侧模两端刨光，使模板之间的接缝均小于1mm，并且采用燕尾橡胶条和海绵橡胶条密封，保证通道砼表面不漏浆、接缝及错台，外观符合要求。顶模使用方木骨架支撑，方木规格为5×10cm和10×10cm两种方木。分别用于横向与纵向支撑使用。

各模板具备足够的强度、刚度和稳定性，以防止在砼浇筑过程出现漏浆、涨模、变形等缺陷，保证涵洞内在质量。 ⑵钢筋制作与安装

钢筋应严格按照设计的尺寸下料，钢筋集中在马巷互通钢筋加工场加工，现场绑扎成型后，再安装模板。

需焊接的钢筋，满足受力构件的要求，并采用双面焊接，焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不小于主筋直径的0.8倍，搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，施焊时，不能使钢筋咬边和烧伤。

⑶通道混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中底板及侧墙用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣。

混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等;对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

采用商品混凝土，泵送入模。为防止内模移位，采取通道左右侧墙对称平衡浇筑。混凝土振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求，以保证箱涵质量。

在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间不少于7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

在养护期内，严禁利用通道顶板面作为施工场地或堆放原材料。

7、涵背回填 ⑴必须在涵洞圬工达到设计强度后方可进行填筑。

⑵涵背回填应采用透水性材料按照设计及规范要求填筑，，分层填筑，每层厚度为15cm，并应加强压实措施。

⑶涵背回填填料粒径应符合设计及规范要求，填筑必须两侧分层对称同时进行，其顶部填土厚度大于1m后，方可通行机械。

⑷回填采用人工配合小型机械碾压，大型机械行驶作业时，应与涵洞洞身边缘保持不小于1m的间距，以确保涵洞及机械设备的安全。

五、外观鉴定及存在问题

1、模板拼缝不严，局部漏浆，砼面模板拼缝明显、轻微错台。

2、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

六、整改措施及后续施工注意事项

1、错台处砼凿除,并用事先调配的水泥砂浆修补，下一步施工中，模板缝隙用腻子堵严后，再用透明胶带纸封闭。