梁板预制厂冬季施工方案

梁板预制厂冬季施工方案（共8篇）

篇1：梁板预制厂冬季施工方案

梁板预制厂冬季施工方案

我驻马店至泌阳高速公路第4合同段，现在已基本进入冬季施工阶段，我标段冬季施工的重点是箱梁的预制。为确保箱梁预制质量，我合同段制订了妥善的混凝土保温养生措施，具体是对蒸气养生工艺的制定实施。

按照驿阳高工[2005]73号文件《关于尽快建设预制场冬季养生设施的通知》要求，我们项目部两个预制厂及时引进了蒸汽养生设施，并对预制厂用水进行整改，使用加热设施。现将梁板预制厂冬季施工方案呈报如下：

一、我标段一定严格按照《公路桥涵施工技术规范》对冬季施工的要求进行施工，当气温低于5℃时，立即采用蒸汽养生。

二、当气温低于-5℃时砂石料应在铁板上烘热后再拌和，保证砼浇筑中其温度不低于5℃，不会有冻块出现。

三、砼浇筑完后，即进行覆盖棚布进行蒸汽养生。蒸汽养生采用1吨蒸汽锅炉，由熟练炉工操作，冬季蒸汽养生分四个阶段：

1、静停：边浇筑、边用棚布覆盖，防止出现冻害。砼浇筑至成型后或在初凝时间内静养。在静停时间内，养生室内的温度不低于10℃，此温度可用新鲜蒸汽维持，保证养生室内有100%相对湿度。

2、升温：冬季施工严格控制升温速度，按照每小时升温10-15℃为宜，直至达到养生温度。严禁温度急速上升，因为这样会使砼表面膨胀过快，产生裂缝隐患。

3、恒温：此阶段是混凝土强度上升最快期。冬季施工恒温时间相对夏天要长，此恒温温度应维持到混凝土达到要求的强度，否则对后张法张拉工艺不利。当达到100%设计强度时方可降温。

4、降温：在恒温期满足砼强度后，蒸气室内温度应以每小时不超过15-20℃递减，当降温到10℃ 左右时，砼可以暴露于外。

四、蒸汽养生设专人进行24小时不间断看护，且每一小时记录一次养生棚内的温度，杜绝因温度过低而冻坏梁体的现象发生。

驻马店至泌阳高速公路第四合同段 东北军辉路桥集团有限公司项目经理部

2005年11月9日

篇2：梁板预制厂冬季施工方案

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

篇3：预制梁板施工浅议

预制场在预制施工之前进行整体的整平压实, 在预制长线台的位置加铺30 cm厚级配砂砾进行碾压, 保证平整度。槽式台座由端柱、反力柱、底板、横梁等组成。在设计过程中主要是采用偏心受压的构件计算其压曲稳定性和张拉性, 因此来确定各构件截面的尺寸以及钢筋的配置, 底板主要采用10 cm厚的C25砼作为空心板的底模。

为保证施工场地的施工规整, 设施工材料存放一个、钢筋制作一个、存梁场一个, 并在预制场内做好纵横的排水沟, 避免场内出现积水情况。针对运输系统, 支架下各摆一台80 t的平车, 用1 t的慢速卷扬机作为牵引移动。运输系统主要采用轨道平车进行。并用卷扬机将空心板的移动轨道铺设重轨, 而针对砼运输的时候主要采用铺设的轻轨进行运输。

2 预制空心板的施工

预制空心板施工对材料的要求较为严格, 设备的功能以及检验维修方式等是空心板制作的基础性工作。施工时按照张拉预应力钢绞线———绑扎钢筋———安装模具———浇筑混凝土———砼养护———放张———存梁的顺序进行。

2.1 先张预应力

主要采用张拉工艺进行, 先清理底模, 再安放钢绞线, 固定锚固端与张拉端钢横梁。为保证施工中钢筋的受力平衡, 在张拉时主要采用千斤顶从中间向两侧逐步张拉, 张拉的过程要严格按规范的标准进行。为保证施工过程中的安全问题, 在张拉放松后到90%进行锚固、待钢筋模具安装完毕之后, 用千斤顶将整体拉至设定的吨位, 张拉的过程采用隐身量进行控制, 根据设计的要求, 每根张拉线张拉力主要为196 KN, 引伸梁为14.6 cm, 在张拉过程中设计的误差在5%到10%之间, 若超出此范围, 应该停止张拉, 以避免钢绞线断丝等情况。

2.2 钢筋的加工与制作

无论是钢筋的切断、除锈还是弯曲等工序的施工都集中在钢筋加工的场地进行, 对于已经成型的钢筋应按照其类别进行分类堆放, 妥善保管。防止其在保管的过程中出现质量问题。在钢筋的加工中针对施工场地进行控制, 接近于预制场, 减少运输过程中钢筋故障问题的出现。钢筋的捆扎要严格按照规范进行, 骨架应控制牢固, 为确保砼浇筑的时候不发生变形、坍塌的情况, 各种预埋的钢筋均按照设计的图纸进行, 钢筋安装后, 对于钢筋的质量, 安装工人先进行检查, 之后监理工程师进行检查, 再进行模具的施工。

2.3 模具的制作与安装

保证空心板的质量, 外模主要采用定型钢模, 模板主要利用2.5一节进行施工, 便于安装, 接缝之间主要采用公母榫进行连接, 并垫胶皮栓, 确保接缝顺直, 不漏浆。对于钢模在使用前应及时清理板内的残渣, 并均匀地涂上脱模剂。内模主要采用木模表面用铁皮钉面, 侧面装置铰链, 对于活动支撑上方设置的拉杆, 下端用铰链与模板连接, 上端做成榫头。为了防止底板砼浇筑排气不好, 在内模的底面预留排气孔。模版的安装主要利用工人配合龙门架进行施工, 安装模板从一侧开始, 上、下用拉螺杆进行固定。安装之后进行检验校对。模板安装完毕之后, 为避免杂物或雨水冲刷, 应进行适当的遮掩, 保证砼浇筑施工的正常进行。而且模板的内模拆除应确保不损害表面以及棱角, 以防止出现坍塌现象。

2.4 砼浇筑

在拌和混合料的配合比已经达到设计要求, 并通过检验以后, 方可进行砼的浇注。浇筑的过程应从空心板的一端向另一端不间断进行, 保证一次性浇筑完毕。而振捣采用插入式振捣与附和式振捣相结合, 保证砼的密实以及外观的质量。砼浇筑完毕后, 表面进行抹平, 待砼终凝后, 按照技术要求进行相应的养护工作。

2.5 预应力放张

待砼的强度达到85%以上之后进行预应力放张。主要采用2组直径为40 cm的砂筒进行。放砂过程中严格控制两纱筒的出砂量, 保持一致性。同部分进行施力, 逐块松出钢楔块以放松预应力钢筋, 避免因为张拉过大影响使用寿命。切割多余钢绞线的时候, 为防止烧伤端部的混凝土, 切割后应外面漏少许端头, 采用高标号砂浆进行封头。

2.6 移梁、存梁

空心板放空之后, 对于其存放的安排进行斜撑, 注明浇筑的时间、做好编号进行存放, 为施工安装做好准备。

3 空心板的安装

空心板在安装的时候先用走板、滚筒做好平衡部分, 当空心板移到行车的吊车下面的时候, 用前行车上的链滑车以及卷扬车进行操作, 将空心板做好临时的支撑, 以防倾倒, 最后将空心板移至落梁的地方, 吊梁就位。对于空心板的支座, 精确算出空心板的位置中心线, 使支座的中心线与墩台的中心线相一致。支座安放应准确就位, 紧贴空心板的底面。在空心板安装完毕后再进行逐个检验, 并在监理工程师的监督下进行, 对于支座脱空不稳定, 在起吊后加垫钢板, 保证钢板的受力平衡。

摘要：为了完成施工的工期进度, 梁板的预制场建设以及地台的施工等都要同时进行。对于预制场事先设在K21+200处, 底台采用C25的砼的长线台, 施工过程中采用五套模板周转。在空心板的存放以及安装时, 主要将空心板吊装上墩, 其后主要采用双导梁进行主控安装。

关键词：先张法,预应力,梁板

参考文献

[1]丛飞.预制梁板的施工方法[J].交通世界 (建养.机械) , 2011 (2) .

篇4：浅谈市政桥梁预制梁板的施工

关键词：市政桥梁;预制梁板;施工

1 概述

伴随着时代发展的的步伐，进入21世纪第二个十年以来，预制梁板施工工艺在各大城市市政桥梁应用更加广泛。特别是城市市政道路桥梁工程施工工期紧张，预制梁板施工技术具有可以同桥梁下部基础部位同步施工作业且不会出现相互影响的情况，在确保施工质量及安全的前途下，成为缩短工期的关键所在。预制梁板具有比较好的跨越能力、施工方法成熟、梁板自身刚度非常好、抵抗偶然荷载有效、等优势使得其被广泛采用。预制梁板施工主要包括梁板预制场建设施工、钢筋工程施工、钢模板工程施工、砼工程施工、预应力工程施工以及梁板安装工程施工等六大组成部分。下面将上述六大组成部分的施工逐一叙述。

2 预制梁板的施工

2.1 梁板预制场建设施工

依照合同签订的施工任务及工期约定，严格根据业主提供的地块实际合理规划预制场场地建设，一般均按照按合同约定以及地方市政行业主管部门有关预制梁场标准化建设需达到的相应标准要求等进行建设施工。一般主要设置制梁区、存梁区、砼原材料料仓、砼拌和楼位置、钢筋原材料区、钢筋加工半成品区、办公生活区、机械修理仓库、员工休息区、临时供电区、临时蓄水区、临时施工便道、临时排水管道布设等。一般设置大型龙门吊2台，小型龙门吊2-3台，根据施工现场布置情况确定大小龙门吊是否并轨运行。对场地进行全面硬化处理，设置排水沟，并在排水口设置三级沉淀池，确保排水后对当地农田不造成污染，建议设置养生用水循环使用的绿色节能系统。根据梁板自身重量及张拉后两端头受力情况布置台座配筋并浇筑砼，确保台座的质量。台座顶层钢板选择整块钢板，不得选择焊接拼缝钢板。按设计及规范要求设置台座顶的反拱值。梁板钢筋骨架采用胎模架加工，按照设计要求将波纹管坐标标记在胎模架上对应位置，胎模架制作加工好后应经过严格验收才能投入使用，防止胎模架尺寸刚度等原因不合格造成骨架不符合规定。砼养生采用自动喷淋系统，根据制梁区安排布置情况合理设置布设水管，做到每一片梁板接水管无遗漏，养护不留死角。砼拌和站设置根据当地常年主要风向来确定具体位置，降低对当地环境的污染，确保减少对项目周边及农田水利的污染。砼原材料存放区按规范要求设置原材料待检验区以及材料合格区，设置向上的反坡，确保下雨不积水。同时，必须充分考虑到因为业主征地拆迁无法如期完成等原因造成梁板生产积压的极端情况，设置一定数量的备用台座及应急存梁台并可以利用原有轨道行走龙门架以备不时之需。

2.2 鋼筋工程施工

预制场钢筋工程施工包括钢筋制作及钢筋安装两大部分。钢筋制作包括钢筋原材料进场后须经监理工程师现场见证取样合格后才能进行下料施工。下料前，由技术人员根据设计图纸核实的结果下发钢筋下料单，作为施工作业班组下料依据。钢筋下料人员必须经过专门培训考核合格且经过项目部安全技术交底后方可上岗操作。钢筋下料均采用智能钢筋加工机械进行作业，确保下料精度。对于已经下好的料进行编号分门别类的进行整齐堆码。下料钢筋做好存放防污措施。为了保证钢筋半成品即钢筋骨架的加工精度，根据梁板钢筋设计情况设置钢筋骨架加工胎模架。钢筋半成品胎模架上安装过程中，严格根据设计图纸规范施工，做到钢筋间距、钢筋绑扎、钢筋焊接长度、搭接长度、钢筋位置、钢筋保护层垫块密度等均符合规范要求。待钢筋骨架成型后应经过监理工程师检查合格后方可通过专用防骨架变形吊架进行吊运入模，并对入模后的钢筋骨架进行调整直至保护层结构骨架尺寸合格。

2.3 钢模板工程施工

钢模板工程施工主要包括钢模板厂内加工、钢模板现场安装、拆除以及钢模板修整等施工内容。钢模板加工采用具有钢结构加工资质的厂家进行专业加工，严格按照设计及钢结构模板加工相关规范要求执行，确保模板强度、刚度等力学性能指标以及尺寸、平整度、接缝以及安拆方便等方面符合设计要求，钢模板加工过程中应派人进行监督，确保模板加工保质保量，模板加工好经过对逐个块件及拼装整体后先厂家自检签发出厂合格证书再经监理工程师检查合格后方可准许现场使用。钢模板安装严格按照厂家提供的具体安装指导书进行操作，不得野蛮施工，安装好后，应经自检及监理工程师各项参数复核检查合格后方可进入下道工序。钢模板的拆除施工，应使用专业拆除作业工具，如链子葫芦、千斤顶等缓慢有序拆除钢模板，特别是隔板、端头等易被磕碰损坏位置更应做好细心缓慢拆除。模板拆除后及时进行表面清污及打磨工作，并对打磨好涂装脱模油剂的模板及时采取表面防污染措施，确保模板表面不受污染。不定期对模板平整度及接缝进行检查，发现问题及时处理，确保模板自身合格。

2.4 砼工程施工

砼工程施工主要包括砼拌和、砼运输、砼浇捣及砼凿毛养护等施工。砼拌和选择符合规范及招标文件规定的拌和系统，拌和前，对拌和设备计量系统进行标定合格，对拌和原材料进行取样检测合格，试验室已经报批各种标号砼配合比，砼拌和过程中，严格按照设计及相关规范要求严控拌和质量，并做好夏季高温及冬季低温对砼拌和质量影响的防范举措。砼运输一般由砼运输罐车进行装卸。砼运输至施工现场后，及时通过吊车吊斗卸料，在浇筑前，应对每车砼坍落度及和易性进行抽检，在确定砼满足规范规定坍落度值范围内时，方可进行浇筑，否则应退回拌和站进行处理，砼振捣严格按规范要求进行施工，浇捣是否规范直接关系到砼的内实外美质量。在完成砼浇筑后，待砼终凝达到规范规定的强度值以上时，及时安排专人对砼需凿毛位置进行凿毛作业，做好砼养护施工，采用自动喷淋自循坏系统进行喷淋养护，同时，针对夏季及冬季等特殊气候条件下采取降温及保温养生措施，确保砼质量。

2.5 预应力工程施工

预应力工程施工主要包括预应力张拉施工、预应力压浆施工等，预应力张拉严格按设计及规范要求采用智能张拉设备按双控法进行张拉施工作业。预应力管道压浆施工主要通过智能压浆机，采用专用压浆料进行压浆作业。确保张拉压浆质量符合设计及规范要求。

2.6 梁板安装工程施工

预制梁板安装工程施工主要包括梁板运输、架设安装及后连续施工。采用专用跑车进行梁板运输。采用厂家生产的成套架桥设备进行梁板架设。梁板后续连续施工包括梁板隔板、湿接缝施工，梁板间连续端施工以及一联内张拉压浆施工，张拉压浆施工参照梁板预应力工程施工要求。

3 结语

市政桥梁预制梁板施工工序转换有序，施工标准规范明确，施工工艺成熟，施工质量可控性大，施工安全保证率高，施工操作难度不高。本文对预制梁板关键工序施工进行叙述总结，期望为今后市政桥梁预制梁板的施工提供参照。

参考文献：

[1]吴象伟.桥梁工程后张法预应力预制梁板施工质量控制[J].中国城市经济，NO.14 2011

[2]王春鹏.浅谈桥梁工程中后张法预应力预制梁板施工的质量控制[J].公路交通科技：应用技术版，NO.09 2012

篇5：后张法梁板预制安装施工技术交底

一、生产工艺及模板选择

一、施工前准备工作

1、对进场的纲绞线、锚具、夹片等，按技术规范规定

频率进行抽检、送检。

2、对现场制作的波纹管要安排技术人员跟班作业，发现问题即时解决。

3、对张拉机具提前到相关部门进行标定，以备正常施工。

4、对进场的水泥、黄砂、碎石要严把质量关，按批次、批量抽检。

二、预应力T梁施工

1、钢筋制作及安装

钢筋施工按设计图纸尺寸下料、制作，钢筋要放在钢筋棚内，防止雨淋锈蚀，同时要挂牌标识。钢筋安装要按图纸要求的根数、间距进行。

2、波纹管的安装

波纹管的安装严格按照设计图纸给予的坐标进行控制，安装过程要认真检查钢带咬合是否有不紧密的情况存在，及时发现及时更换或妥善处理。波纹管定位钢筋采用焊接，波纹管固定好不能有松动。以确保施工中其位置的准确。

3、钢绞线的制作及安装

钢绞线下料长度严格按设计图纸给定的数据进行，切断时应用砂轮切割机断切，严禁使用电弧切割。钢绞线穿束前应检查锚垫板位置是否正确，孔道是否畅通。

4、砼浇筑

砼的拌和应严格按照试验室提供的施工配合比进行配置、拌和，整个过程要连续进行，不得间断。

5、张拉施工

（1）钢绞线的张拉要在砼强度等级达到设计等级的90%后方可进行，张拉工序应严格按照设计说明和技术规范的要求进行。按施工图纸要求，其张拉工序为：

0

初始应力（10%～20%K）持荷3分钟

量测

伸长量

控制应力（100%K）持荷3分钟锚固（量测伸长量）。

（2）张拉及对钢绞线施加拉力，施工人员要请专业人员进行施工。设置安全保护措施，确保施工人员的安全。

6、孔道压浆

预应力筋张拉后，其孔道应尽早压浆，压浆采用水泥等级应与梁体水泥同级，同时水泥不得有结块。

7、封锚

预应力张拉，压浆后，在确认各项指标均符合设计及规范要求后，应及时封锚。封锚前应对梁板端清理干净，并对砼凿毛。

篇6：梁板预制专题会议汇报材料

一、工程概况

***高速公路主线全长**公里，起点桩号：**，终点桩号：**，包括**，中桥**；主线上跨分离式立交桥**；主线下穿分离式立交桥**；互通式立交**。我标段共有**；30米箱梁**片；40米箱梁**片。

二、桥梁施工进度

我项目部桥梁施工进度详细见附件1：《**桥梁工程进度》。

三、桥梁梁板预制施工总结

1、编制专项施工方案

编制施工方案应在熟悉施工图纸、梁板预制生产工艺和方法的基础上，充分考虑施工过程中各种不利因素对梁板预制质量的影响。仔细编制和完善施工技术方案、开工报告和报表，通过施工组织设计、施工技术方案编制、技术交底、岗前培训把关做好控制工作。1）预制场场地选择合理和整体布置有序

由于受征地拆迁等因素的影响，我项目部筹建了二个梁场，分别在**路基和**路基，使桥梁施工成本极大的增加。场地选择优先考虑成品梁板的存放和转运，避免场地沉降，选择在切方路基上，因我项目部桥梁较多，梁场开工早，多座桥梁均在同一时期开工，短时间内梁板架设难形成规模，成品梁需要考虑有足够的存梁场地，而且要求现场转运操作灵活。能够顺利地运抵吊装现场、进行起吊安装作业。场地内预制底模、堆料场、存梁场等合理布局，构件预制时立模、浇注、养护、脱模、起吊等有足够的空间与工作面，预制场地应进行必要的硬化处理，排水设施完善。2）施工前对模板方案认真设计，满足容易装拆、不漏浆的要求 底座和底模数量应根据预制构件类别、数量、使用的先后顺序以及生产周期和工期要求等进行计算确定，按照正常生产操作水平，充分考虑了梁板施工生产季节温度和平均底模生产周期；底座设计采用混凝土底座，底模铺钢板，有效的避免了底模的变形。

内外侧模和端模采用定型钢模，根据预制梁的生产周期以及总的工期要求、底模数量等确定需要的套数。外侧模上设置了附着式振捣器，保证了混凝土的振捣质量。

侧模和底模之间的密封采用在底模上设置凹槽，嵌入橡胶棒作为密封防渗措施；侧模之间接缝处设置拼接槽口和定位栓孔，确保拼缝平整、容易密封和装拆。

3）制定了钢筋加工和混凝土质量的专项控制方案

包括钢筋加工、绑扎、安装、混凝土拌和、浇筑等。施工过程严格按照方案执行。

4）原材料、外购成品、半成品料源审查把关

原材料质量是影响钢筋混凝土梁（板）质量的最重要的因素之一，项目部对用于钢筋混凝土施工的原材料、成品、半成品进行认真的审查把关。会同监理工程师对砂石料、水泥、钢筋等料源进行现场考察，对相关材料的料源或厂家生产能力是否满足工程要求应进行核实，对各种原材料进行取样试验，以便确定是否满足质量标准要求。与此同时，建立每1批进场原材料自检、报检验收把关制度。

2、认真做好技术交底工作

项目部根据总体施工方案、施工工艺方法、技术控制要点、质量控制 要点、质量检测指标和标准、安全文明生产管理措施和规定、质量控制工作管理流程、施工和试验资料管理要求、与监理的配合关系以及内部考核奖罚条例等编制成书面文件，通过书面交底会议层层交底到第一线。技术交底会议请监理工程师参加。

3、严格按照施工方案进行现场准备

项目部在开工前的施工准备过程中，严格按照施工方案进行现场准备，核实是否按施工图要求和审批的施工方案进行。

1）检查场地布置是否按要求压实整平，地基承载力是否足够。场地排水畅通，布置合理。

2）砂石堆放场地应进行表面硬化处理，设置了隔仓墙，防止不同规格的砂石混堆。预制梁台座周围、钢筋加工场地应采取适当硬化处理措施，完善了局部排水措施，保持预制梁台座周围、钢筋加工场地干燥、清洁。

3）检查梁板预制台座基础和台座是否按照图纸施工，质量是否满足要求，是否按照设计要求设置反拱度。

4）检查模板加工质量，施工单位应对模板进行试拼，对有关问题进行妥善处理。

5）检查自行式吊机、龙门吊、轨道是否达到要求，龙门吊是否通过了技术质量监督部门的检查标定，有无颁发合格证书，操作员有无上岗证。

6）检查拌合楼是否满足要求，施工前进行计量标定，通过试生产检查其是否稳定，对进料仓隔板应进行适当的加高处理，避免进料仓砂石混堆影响计量准确度。7）对砂、石、水泥、钢筋、外加剂等进场材料取样进行检验，建立按批次进行自检、监理复检的管理制度。

8）督促试验室做好砼配合比的试配和平行试验审批等工作，明确施工过程的塌落度控制要求，未经审批认可的配合比，不得用于梁板预制施工。

9）检查混凝土输送能力和施工机具、人员配备是否满足施工要求，机具是否处于良好使用状态。

10）落实了梁板内部自检、监理抽检、资料管理等工作职责，明确相互配合关系和约束管理机制。

4、做好第一片、第一批预制梁板施工质量控制工作

对于梁板预制这种批量生产的现场来说，第一片、第一批梁板预制标准化质量检查和控制工作非常重要，项目部高度重视。梁板预制厂的第一片梁板施工过程，项目部安排认真负责的施工员全过程跟踪，施工员、质检工程师对照图纸进行跟踪检查，施工完成后，应通知驻地办专业监理工程师对照图纸进行检查。避免梁板和安装与图纸不符的情况发生。

1）原材料经自检、监理抽检合格，实验报告资料齐全后才投入使用。2）钢筋加工、焊接工人具有上岗证，上岗前进行焊接工艺试验。其焊接试件外观合格，试件强度经监理试验室试验满足要求。

3）钢筋加工前，项目部的工程技术人员、现场施工员与监理工程师一起应对各种型号的钢筋大样图、钢筋数量进行核对，发现问题包括设计图纸问题、图纸数量问题及时反馈。

4）钢筋的加工、焊接、安装严格按规范进行，钢筋接头按规范错位布 置并安排在受力较小的断面附近，对钢筋弯头、焊缝是否有裂缝抽样检查。

5）钢筋安装完成后，由质检部、现场监理工程师共同对其进行检查，检查钢筋是否按照设计图纸布置，并重点检查钢筋尺寸、间距，检查钢筋加工、安装是否按照批准方案进行。钢筋接头、钢筋骨架的刚度和稳定性、保护层厚度、预埋件位置和数量等均应符合相关规范和设计要求。达不到要求，坚决返工，让现场工人形成高标准、严要求的良好工作习惯。

6）检查拌合楼配料是否准确，电子计量系统经过计量部门的现场标定。7）项目部试验室要和施工员、监理实验检测人员一起，在梁板浇筑现场共同检查砼塌落度是否稳定，如塌落度不稳定，及时查明原因，采取相应改进措施，坍落度不符合要求的砼报废，不得进行砼浇筑施工。8）砼浇筑顺序应严格按照施工方案进行，施工过程要加强振捣，对于厚度小、振捣难度大的腹板部位，细化振捣工艺，安排有经验的施工员、现场监理人员旁站监督和指导，使施工人员尽快掌握振捣工艺要求。

9）敦促施工班组做好预制梁板砼养生工作，炎热干燥季节，在砼浇筑后至少7d内，选择行之有效的喷淋养护方法，保持砼表面始终湿润。10)钢束张拉采用张拉力与伸长量双控的原则，当预应力钢束达到张拉控制吨位时，实际伸长值与理论伸长值的误差不得超过±6%。11)预应力张拉做到：“三同心、两同步、三控制”即：预留孔道、锚具、千斤顶三者同心；同时达到同一荷载值，不同步率控制在10%以内；控制好油表读数，钢绞线伸长量、持荷时间。12）及时完成施工检查记录表、质量检验报告等相关资料，确保施工资料及时、真实、准确、齐全。

四、梁板进度问题及原因分析

根据业主的年底主线贯通工作计划安排，目前，桥梁的施工进度已严重滞后于计划进度，形势十分严峻。针对桥梁目前施工进度滞后的状况，项目部进行研究分析其主要原因如下：

资源投入不足，没有严格按照施工进度计划的要求进场桥台、盖梁和箱梁的施工人员、机械设备，进而制约工程施工进展；施工安排不紧凑，工作没有前瞻性。施工队合同意识差，施工进场人员设备不满足合同及进度计划要求。

***桩基础、下部结构施工队计划人数**人，实际到位**人，下差**人；

**桥预制场施工队计划人数**人，实际到位**人，下差**人； **桥下部结构施工队计划人数**人，实际到位**人，下差*人。针对以上问题，要求桥梁施工员和施工队必须立即采取切实可行的有效措施，抓住当前有利的施工时机，在确保质量的前提下加快施工进度，扭转当前进度严重滞后的被动局面。要求认清形势，理清思路，严格履行合同，围绕制定的目标计划加大人员、设备投入，落实各项保证措施，掀起大干高潮，把已经滞后的进度赶上去，时间不待人，责令尽快将下差的人员、设备落实到位，否则，项目部将按照业主的要求采取处罚措施。

五、梁板常见质量问题预防及处理 主要质量问题有：（1）混凝土浇筑时有气泡、浮浆较多。对砼配合比需要经常性检查，特别是粗骨料的继配，需要经常性的检查、调整，确保混凝土的浇筑质量。

（2）混凝土早期强度较低，需要对配比进行对比试验，找出影响因素，对配合比进行优化。并在低温条件下采用早强剂或者采取保温措施。（3）浇注后加强砼早期养护，并适当延长养护时间，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。

（4）预应力管道的位置是质量控制的关键，管道位置不准确，不但改变了结构的受力状态，还会增大预应力孔道摩阻损失，从而相对减少了施加的预应力值，对结构安全和工程使用阶段都有很深的影响。对钢绞线进行编束并固定其相对位置。在平整的场地上，将截切好的钢绞线顺序展开并使其完全放松，在两端涂以不同颜色的漆进行编号，编束完成的钢绞线每隔2m 的间距用22 号铁丝进行捆扎，以防穿束时钢绞线错动。特别注意控制孔道坐标和孔道线形圆顺，避免钢绞线间的互相缠绞，避免张拉过程中发生异常情况，使钢束伸长值均满足要求。

(5)预制箱梁中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉，顶板负弯矩钢束也采用两端张拉，并采用对称均匀张拉，需要过程控制。

（6）拉毛和凿毛不彻底，需要过程控制。

篇7：梁板预制厂冬季施工方案

本合同段共有桥梁11座，40m大梁共有252片，30m大梁共有240片

由于本项目工程有4座桥在预制场向大桩号方向，所以计划先预制安装预制场大桩号方向的梁板，即大沟1#大桥、大沟2#大桥、瓦瓷地1#大桥，瓦瓷地二号大桥的大梁。首先预制大沟1#桥，大沟2#桥，其中前两跨由大龙门直接安装，从第三跨开始的全部大梁用双导梁架桥机架设安装。大沟1#桥排序安装就位，按整体式桥梁全幅架设安装大梁直至完成大沟1#桥和大沟2#桥大梁安装任务

在瓦瓷地1#桥和2#桥施工时，架桥机在安装完成预制场大桩号方向的大梁后掉头至预制场，从大桩号向小装号排序安装大梁；从而达到全线贯通的目的。

40m预制大梁，和30m大梁采用双导梁法安装，首先用龙门吊完成靠近预制厂的两孔大梁梁，之后在其上进行架桥机拼装。架桥机选用EBG200型。

一、安全操作规程

1、桥机操作人员由经过一定培训，了解架桥机的机械构造、性能和熟悉架梁工法和过孔工法的人员操作，在工作时，精力要集中。必须有足够的睡眠，工作中不准打瞌睡，酒后禁止吊运工作，高空作业必须系好安全带。

2、吊梁前检查轨道是否平整可靠，运梁平车重载时只能采用低速档启动和运行；运梁平车运梁时，前后必须有人相随，随时注意轨道、大梁的平稳性，以防大梁倾倒。运梁平车载上大梁后，如不能立即启动并运行则必须用卡子卡死平车。

3、喂梁前必须仔细检查导梁及前支架各部位销子是否锁定，并插上防退销，切忌前支架撑起油缸到位后不锁销子而加载；检查塞垫、枕木、轨道及连接板的安装是否符合要求。

4、吊装前，检查操作机电系统是否可靠，各电机、制动器是否灵活可靠，空载情况下应校验各限位开关和行程开关。

5、吊装前，应统一指挥信号；吊装时，指挥人员发出的信号与操作人员意见不一致时操作人员应发询问信号，在确认指挥信号与指挥意图一致时，才能开车。

6、操作架桥机时，应合理掌握控制按钮，除两手外，不允许身体其他部位接触控制面板；吊装过程使用控制按钮操作，不可利用安全装 置来停车。另外，操作人员不能离开控制柜，以防突然情况发生，不能采取紧急措施。

7、要有专人指挥，多人挂钩时，操作人员只服从吊运前确定的指挥人员的指挥，但对任何人发出的危险信号，操作人员应立即采取相应措施。

8、架桥机在吊运大梁过程中，如遇到起升机构制动突然失灵时，操作人员应立即发出信号，通知附近人员离开，并迅速按动控制按钮反复起落大梁，并开动小车选择安全地点，把大梁放下，不应任其自由下落，随后再进行检修，决不可在吊运过程中进行检修。

9、在吊大梁时，应使承载均匀、平稳、不能忽起忽落；起升机构的钢丝绳应保持垂直；同时，起吊和降落做到同步，注意控制好前后端 的高度差；在架桥机所受的负荷不能超过其最大起重量的情况下方可起吊大梁。

10、在操作过程中，应有专人分别位于前、中支架处观察和监听，如果发现不正常现象或听到不正常声音时，应采取相应措施，并停车检查，排除故障。未找出原因，不能开车。

11、吊运过程中，大梁的高度应保持适中，在吊运大梁上，不准有堆放的物件、工具等。

12、架桥机正在吊运大梁中，如遇停电或电气故障，大梁无法放下时，操作人员应马上紧急通知下面人员立即疏散，操作人员不准离开岗位，地面人员应立即将危险区域用绳子围起来，并警戒，任何人不得通过，然后请检修人员检修。

13、操作人员应谨慎操作，严防大梁晃动而发生事故。大梁晃动时，销子等受力和活动部件容易损坏、断裂，也可能使钢丝绳受损。

14、操作人员要做到八不吊：（1）指挥信号有误或不明确（2）超负荷（3）大梁上有人（4）安全装置不灵（5）能见度低（6）起重钢丝绳滑槽（7）大梁被挂住（8）大梁紧固不牢

15、注意整机过孔纵移时，主横梁纵移台车必须移至最后。

16、无论是架上行纵坡下行纵坡，均要求每次过孔后调整前支点高于后支点8—20cm左右。

17、桥机定位后任何人不得随意拆除稳固各受力的支撑钢管、葫芦、卡子、缆风等保险设施，外协及民工尤其应注意。

18、每次梁落到位后，要立即稳定妥当，连接板钢筋要焊好、焊牢。边梁换钩前，一定要垫好枕木，打好斜撑，把边梁固定稳后，架设人员才能上去挂钢丝绳，套钩。

二、大梁安装岗位划分及安全职责

为保证我标段预制大梁安装安全、有序、保质、按期完成，特此按照我标段施工方案以及架梁设备的形式划分岗位并制定相关职责如下： 一)岗位划分

按照施工工作面划分为施工负责人、后台、前台。具体为：施工负责人1人；后台7人，包括后台起重指挥1人、龙门吊操作手2人、捆梁挂钩4人；前台14人。包括运梁平车操作手1人、运梁人员2人、前台架梁起重指挥1人、架桥机操作手2人（1正1副）、前端就位指挥1人、辅助3人、尾端就位指挥1人、就位辅助3人。共计22人。二）岗位职责

1、施工负责人现场负责本标段大梁安装的计划实施、施工组织协调、技术负责、安全负责。在大梁安装准备阶段接受各岗位负责人对各自负责的机械、场地、支座垫石高程复核以及人员到位情况汇报，并做出开始架梁或整改的决定。在大梁安装过程中对各岗位人员汇报的情况进行处理、决定，不能立时决定的，应立即采取安全的措施，使工作暂停并报告项目经理部。架桥机穿孔过程中，在穿孔准备阶段，组织各岗位人员进行准备工作，在接到各岗位上报情况后，根据情况做出开始穿孔或整改的决定。在架桥机穿孔过程中对各岗位人员汇报的情况进行处理、决定，不能立时决定的，应立即采取安全的措施，使工作暂停并报告项目经理部。

2、后台起重负责人必须持国家认可的起重上岗证。听从施工负责人的指挥。负责从预制场把大梁吊运到桥上运梁平车处的过程指挥；负责在吊梁前将机械、场地、人员等准备情况进行检查并报告施 工负责人，听取施工负责人的命令；负责指挥龙门吊进行大梁吊运；在大梁吊运到桥上平车处的过程中负责人员、机械等的安全。使用规范的旗语或哨音、手势进行起重指挥。负责组织人员进行龙门吊及其运行轨道的日常检查。

3、龙门吊操作手2人必须持国家认可的起重上岗证，操作指定的龙门吊。负责龙门吊的检查与保养。使用龙门吊前必须对其状况进行检查，合格后报告后台起重负责人进行检查。遵守龙门吊安全操作规程。在大梁吊运过程中服从后台起重负责人指挥。

4、后台捆梁挂钩人员4人听从后台起重负责人的指挥，按要求进行大梁捆扎、挂钩。大梁起吊后检查

梁底，并向后台起重负责人口头汇报。在大梁吊运至桥上运梁平车的过程中查看龙门吊的电线、轨道情况，并观察周围的人、物，有紧急情况，任一人可发令停止龙门吊的运行。

5、运梁平车负责人必须由龙门吊吊到平车上，大梁固定固定好并接到开动平车的信号后，按照操作规程开动运梁平车。在运梁期间注意观察发电机与平车的机械状况以及大梁在平车上的稳定情况。接到任何施工人员的紧急停车信号后，立即停车检查。日常负责发电机及平车的保养。

6、平车运输人员1人龙门吊将大梁运至平车后，负责大梁的稳固，之后摘除龙门吊吊钩及钢丝绳并向后台起重负责人发出龙门吊撤离的信号。按要求固定好大梁后，向运梁平车负责人发出行车信号。在运梁过程中观察大梁的稳定情况以及平车轨道的畅通、稳定情况，有问题立即向运梁平车负责人发出停车信号。大梁运至架桥机下指定位置后，负责穿钢丝绳并挂在架桥机吊钩上，之后解除大梁与运梁平车的稳固，待架桥机吊起大梁脱离平车后，整理好运梁平车并退回桥端。

7、前台起重负责人必须持国家认可的起重上岗证。听从施工负责人的指挥，负责前台架梁的组织工作和安全工作。在架梁前组织前台各岗位人员对各自负责的机械部件进行检查，合格后上报施工负责人，接到施工负责人的批准后，开始架梁。在架梁过程中接受梁前端就位指挥和梁尾端就位指挥的信号并使用规范的“旗语”向架桥机操作手发指令，随时观察周围的情况。在架桥机准备穿孔时接受各岗位人员准备情况汇报并检查，合格后上报施工负责人，接到批准后，指挥架桥机穿孔。

8、前端就位指挥1人在架梁前负责架桥机前支腿总承和横轨检查，以及前横梁、天车、双导梁的检查，合格后报前台起重指挥。架梁时负责梁前端线位控制并指挥就位辅助人员进行大梁就位工作，发信号给前台起重指挥进行位置调整。架桥机穿孔前负责前支腿总承的准备工作，准备完成后报前台起重负责人。架桥机穿孔时负责 前横轨的铺设以及前支腿总承的安装、固定、检查工作。

9、前端就位辅助人员3人必须服从前端就位指挥的工作安排，进行架桥机前横轨、前支腿总承以及前横梁、天车、双导梁的检查；大梁就位时按照前端就位指挥的要求工作；架桥机穿孔时按前端就位指挥的要求进行准备工作和穿孔后的前横轨的铺设以及前支腿总承的安装、固定、检查工作。

10、尾端就位指挥需在架梁前负责架桥机中、后支腿总承和横轨检查、以及后横梁、天车、双导梁的检查，合格后报前台起重指挥。架梁时负责梁尾端线位控制并指挥就位辅助人员进行就位工作，发信号给前台起重指挥进行位置调整。架桥机穿孔前负责中、后支腿总承的准备工作，准备完成后报前台起重负责人。架桥机穿孔时负责中、后横轨的铺设以及中、后支腿总承的安装、固定、检查工作。

11、尾端就位辅助人员必须服从尾端就位指挥的工作安排，进行架桥机中、后横轨、中、后支腿总承以及后横梁、天车、双导梁的检查；就位时按照尾端就位指挥的要求工作；架 桥机穿孔时按尾端就位指挥的要求进行准备工作以及穿孔后的中、后横轨的铺设以及中、后支腿总承的安装、固定、检查工作。

12、架桥机操作手需持国家认可的起重上岗证。遵守架桥机安全操作规程。负责架桥机电路系统、控制台的检查，参与架桥机机械、液压系统的检查。负责架桥机的保养。使用架桥机前必须对其状况进行检查，合格后报前台起重指挥。架桥机穿孔时负责对上述项目的检查并填报前台起重负责人。在安装过程中接受前台起重负责人的信号指挥。接受施工人员的紧急停止信号。

各岗位人员必须遵守工作纪律，团结合作。项目经理部或施工负责人有权进行人员岗位调整，调整后须遵守相应的岗位职责。各岗位职责内容如有与相关“规范”、“规则”不统一之处，以相关“规范”、“规则”为准。

三、安全措施

1、在施工中必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格贯彻执行各项安全组织措施和技术措施，切实做到管生产的同时管安全，保障职工的安全和施工机械设备不受损害，全面有效地实现安全生产。

2、参加本工程施工的人员，必须接受安全技术培训，经考核合格后 持证上岗。使用各种机具时严格执行安全操作规程。

3、各工种作业时，必须有专人负责，统一指挥，相互配合。所有进入桥梁施工现场的人员，必须佩戴安全帽。

4、项目部设专职用电管理安全员，加强临时用电安全防护管理。工程用电全部采用临时架空线敷设，配置漏电开关，闸箱上锁。加强电器设备的管理，做好定期检测，定期维修工作，预防触电事故发生。

5、吊装作业应派专人统一指挥，起重工要掌握作业操作安全规程，保证考证上岗、挂证上岗，作业中遇有特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。

6、高空作业必须设有可靠的安全防护措施，并指派专人负责与地面的联系工作。

篇8：梁板预制厂冬季施工方案

关键词：预制梁板,质量问题,施工,混凝土,坍落度

桥梁预制梁板是桥梁中的直接承重结构,其质量关系到整座桥梁的寿命和行车安全。近年来,在几个项目的预制梁板施工过程中,遇到过很多质量问题。为使在以后的施工中不再出现类似问题,下面对其产生的原因进行归类分析,并提出相应的处治措施及建议。

1 预制梁板表面出现蜂窝、麻面、空洞现象,混凝土不密实、不平整

预制梁板出现蜂窝、麻面,甚至有时出现较大的空洞,其主要原因是:1)模板漏浆,加上振捣过度,跑浆严重;2)混凝土坍落度偏小,浇筑方法不当,搅拌与振捣不足,使混凝土不均匀、不密实,造成局部砂浆过少。

为了控制好预制梁板混凝土的质量,使预制梁板混凝土密实、美观,在施工过程中应采取几项措施:1)混凝土拌合物的配料必须准确。2)混凝土浇筑的全过程都有专职质检员进行现场质量控制,不合格的混凝土严禁使用。混凝土振捣采用平板振捣,腹板用振捣棒振捣,保证混凝土不漏振,振捣密实。3)混凝土浇筑完成达到初凝后,要立即用湿麻袋覆盖,终凝后再洒水养护,连续养护7 d。

2 预制梁板高度控制不严,超过设计高度

这种现象的出现,主要是由于预制梁板的芯模固定不牢,混凝土振捣时因挤压力的作用使芯模上浮,造成预制梁板底面超厚,顶板厚度不足,有的施工单位为了保证顶板厚度,人为加大了板高的尺寸。鉴于此,采用充气胶囊作预制梁板芯模的梁板虽装脱模较方便,但胶囊固牢难度大,加之胶囊本身材质问题,上浮和局部鼓包的现象更易发生,所以除特殊结构非用不可的情况下采用充气胶囊作芯模,一般采用钢模板作芯模为佳。

预制梁板高度超过设计标准,直接影响桥面铺装层的厚度。凡桥面铺装厚度达不到设计要求的,可以采取调整墩台帽或垫石高度,或凿除超厚的顶板部分。如果上部构造已安装,墩台帽及垫石无法调整的,可采用调整纵坡的方法处理。

为了确保预制梁板桥梁的行车安全和使用寿命,建议设计部门将预制梁板桥面铺装层厚度由8 cm增加至10 cm。

3 预制梁板产生施工裂缝

预制梁板产生施工裂缝的主要原因有:1)混凝土所采用的原材料质量不合格,可能导致梁板出现裂缝。2)混凝土梁板在浇筑、起模、运输、堆放、拼装及吊装过程中,若施工工艺不合理,质量低劣,可能产生各种形式的裂缝。3)混凝土具有热胀冷缩的性质,当外部环境或结构内部温度发生变化时,混凝土将发生变形,若变形遇到约束,则在结构内部产生应力,当应力超过混凝土抗拉强度时,即产生温度裂缝。4)梁板混凝土在未达到设计强度时,受到外部荷载的影响或外部荷载对构件产生的拉应力超过允许拉应力,使得构件产生裂缝。

出现施工裂缝的混凝土梁板,除报废外,对于可利用梁板,一般可采用几种常用方法进行修补处理:1)环氧胶粘剂修补裂缝。修补时先对裂缝进行处理,一般沿裂缝凿嵌槽与凿毛工艺相结合进行。先在槽内用鬃刷涂上一层环氧基液,厚度控制在1 mm之内,要求全面涂抹均匀,凹洞及槽壁均不可遗漏,然后在槽内回填环氧砂浆,回填时要充分捣实、抹平,最后再涂刷一层环氧基液。修补后要进行养护、固化。2)灌浆封闭。将梁板的裂缝与外界封闭,留出进浆口和排气孔,然后将一定的高强胶结材料配制成较低粘度的浆液,用压缩泵以一定的压力将浆液压入缝隙内,使其在裂缝内进行扩散、胶凝固化,以达到加固或恢复原来结构强度的目的。3)表面喷浆修补。首先应将需喷浆的混凝土结构表面仔细敲击,将已破碎的混凝土碎渣清理干净。在有缺陷的部位应适当凿除后再进行修补,如有露筋的地方需清除钢筋上的铁锈。在喷射前要用水将结构表面冲洗干净,并保持喷射面处于湿润状态。4)柔性表面封闭。首先将裂缝凿开,并用喷砂法或水气喷射法或两者兼用将裂缝内部清理干净,然后用柔性封闭剂,如聚乙烯条、压缩胶贴等材料充填。

4 施加预应力时,伸长值超出规定范围

1)油表读数不够精确。2)千斤顶校验方法有缺陷。3)计算人员分析考虑不周、引用数据不当。主要表现在以下几个方面:a.实际伸长值未考虑千斤顶部分力筋的伸长量(简称顶内伸长量),导致实测伸长值偏大。b.未考虑张拉过程中力筋和夹片的内缩量,导致实测值偏大。c.对于曲线预应力筋或长度超过25 m的直线预应力筋,计算理论伸长值时未考虑曲线孔道用及孔道局部偏差的摩阻影响,使理论伸长值偏大。d.初应力(σ0)选择不当,使实测伸长值偏大。e.弹性模量(Ep)取值不准。

针对以上问题,应采取一些措施:张拉人员要相对固定,张拉时采用应力和伸长量“双控”;千斤顶、油表要定期校验,张拉时发现异常情况要及时停下来找原因,必要时重新校验千斤顶、油表;千斤顶、油表校验时尽量采用率定值,即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数;扩大钢绞线检测频率,每捆钢绞线都要取样做弹模试验,及时调整钢绞线理论延伸量。

5 预应力盘孔道漏浆,致使伸张拉压浆受阻

为了避免孔道漏浆,应注意以下几点:

1)用于制作波纹管的钢带应符合现行有关国家标准,其厚度应根据管道直径、形状、钢速设置时间而定,一般不宜小于0.3 mm。2)除进场后的有关检验外,安装波纹管时需再次对其外观进行全面而详细的检查,要求无孔洞及不规则的褶皱。3)波纹管的接头连接管应采用大一个直径级别的同类型管道,其长度宜为被连接管道内径的5倍～7倍,同时不小于40 cm。在接头处宜设置2处定位钢筋使其定位准确,以免角度变化导致波纹管道不圆顺,造成穿束困难。最后把连接管道两端缠裹紧密以防漏浆。4)采用圆形波纹管成孔时,宜采用“先浇筑、后穿束”的方法。5)浇筑混凝土时,振动棒切勿触及波纹管道。

6 箱梁张拉后反拱度过大,影响桥面系施工

在桥面系施工中,经常发现反拱度偏大,特别是组合箱梁边梁有时反拱度甚至达到4 cm～5 cm,导致桥面系施工困难,其原因如下:1)边梁与中梁相比,预应力筋较多,而且边梁不存在负弯矩张拉。2)组合箱梁正弯矩张拉时,由于龄期等原因,弹性模量未达到设计强度的85%以上,引起张拉后跨中反拱过大。3)储梁期过长,从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长,甚至超过60 d。常常引起桥面铺装层开裂,随后带来桥面水毁等质量问题。

为了避免类似问题发生,应采取几项措施:注意控制张拉时混凝土弹性模量;严格控制箱梁混凝土施工配合比;及时张拉、出坑,减少储梁期,及时安装,并进行湿接头、湿接缝施工。

为了提高预制梁板的质量,达到“内实外美,精品工程”的目的,对上述问题在施工中要引起足够的重视,科学管理,规范施工,严格把关,还是能够克服和减少的。

参考文献

[1]JTJ 041-2000,公路桥涵施工技术规范[S].