机械加工工艺规程实例

第一篇：机械加工工艺规程实例

车工技师组合件加工工艺分析实例

组合件加工工艺

装配图

(一)

装配图

(二) 件5：定位棒

一、组合件加工纲要

1.竞赛时间：360分钟。

2.竞赛内容：完成十字孔四件套组合件加工，并按装配图

(一)、

(二)所示两种形式装配，保证相关技术要求。选手赛前自制件5定位棒。

3.评分说明：本项目按项配分，合格得分，不合格不得分。

4.毛坯准备：Ф80X100，Ф70X280。 5.车床准备：CA6140A，四爪卡盘。

二、组合件加工工艺分析

本组合件共由5个零件组合而成，其中零件5在赛前自行准备，现场加工零件1至零件4。

本组合件主要包括车工加工课题：内外圆柱面的加工、内外圆锥面的加工、内外三角螺纹的加工、内外双线梯形螺纹的加工、内外沟槽的加工、滚花、十字孔的加工等。

本组合件中各零件的直径公差等级可达IT

6、长度公差等级可达IT

10、三角螺纹为6级精度、梯形螺纹为7级精度;粗糙度值要求达到1.6;加工、测量等项目共100多项。

由此可见，此组合件加工难度大，时间紧。其中，十字孔的加工难度较大，需部分零件加工完成进行装配后找正加工方可保证其位置精度;双线梯形螺纹的导称为6，螺距为3，螺距较小，加工难度大;装配后的轴向尺寸要求较高，多由锥配及台阶来保证，这样对单件轴向尺寸控制上加大了难度。因此必须选择合理的加工工艺、合理分配单件加工时间、合理的选择加工刀具及量具，才能较好的完成工件的加工。具体工艺分析及加工工序安排如下：

工序一：件1锥轴加工

件1：螺纹锥轴

础，同时先从简单的做起，出错的几率较小，可提高自信心，逐渐提升状态，这样为后续加工起到良好的保证。

1.装夹方式：四爪卡盘直接装夹(用Ф70X280毛坯)，伸出长度125mm左右，由于四爪卡盘夹紧力大，所以不用顶尖支撑，同时可提高长度测量速度。

2.加工步骤：车端面→由大到小逐个粗车各外圆→精车端面→精车各外圆→车退刀槽→粗精车三角螺纹→车削外圆锥→倒角→滚花→切断。

3.加工要点：①锥轴上的立孔先不进行加工。②滚花一定安排在最后，同时滚花前的直径要小0.32～0.64mm，粗糙度值要大。③切断后，件1暂不加工。

工序二：件4螺杆套加工

件4：螺杆套

首先加工锥轴。在加工组合件类的工件，尽量先从相对简单的轴类工件做起，因为轴类件是配合的基

加工螺杆套。第二个件加工选择螺杆套，是考虑到它与件1锥轴通过圆锥和三角螺纹进行配合，这样加工内圆锥及内三角螺纹时可用锥轴的外圆锥及外三角螺纹进行配作。

1.装夹方式：四爪卡盘直接装夹，由于加工完件1后毛坯没被卸下，这时只需松开2个卡爪，将毛坯伸出80长，然后再将这2个卡爪夹紧，此时不用进行找正。

2.加工步骤：车端面→钻孔→粗车各外圆→精车端面→粗精车内三角螺纹底径及内圆锥小端直径→车内沟槽→粗精车内三角螺纹→车削内圆锥→精车个外圆→车退刀槽→车削双线外梯形螺纹→车削外圆锥→倒角→滚花→切断。

3.注加工要点：①加工内圆锥时用件1的外圆锥进行配作，必须保证如图(1)所示两面间隙1mm，公差不超过0.1mm，这样才能保证组合件的总长尺寸。②用螺纹塞规测量内三角螺纹时，要避免测量时出现“堵气”现象，以防测量不准确。

图(1) 工序三：件2十字孔套加工

件2：十字孔套

加工十字孔套。第三个件加工十字孔套，可用件1对其内台阶孔进行装配检测。

1.装夹方式：四爪卡盘直接装夹。

2.加工步骤：①首先加工件2的左侧：车端面→钻孔→粗车台阶内孔→粗精车外圆→精车端面→精车台阶内孔→倒角→切断。②再加工件2的右侧：找正→粗精车端面→粗精车外圆→倒角。

3.加工要点：①钻孔时一定要钻通，这样做好台阶孔后，才可用件1去进行装配检查。②件2上的立孔暂不加工。③件2做好后，分别将件1和件4的未加工端面进行加工，保证好长度尺寸。

工序四：件3螺纹套加工

件3：螺纹套

加工螺纹套。第四个件加工螺纹套，螺纹套的左侧用件2进行装配检测，右侧用件4进行装配检测。

1.装夹方式：四爪卡盘直接装夹(用Ф80X100毛坯)。

2.加工步骤: ①首先加工件3的右侧：车端面→钻孔→精车端面→粗精车外圆→车外沟槽→粗精车内圆锥右侧的各内孔(包括内圆锥)→车内沟槽→粗精

车双线内梯形螺纹→车削内圆锥→倒角→滚花→切断

②再加工件3的左侧：车端面→粗车外圆→粗车内台阶孔→精车端面→精车内台阶孔→精车外圆→倒角。

3.加工要点：①钻孔时一定将孔钻通，以防配作梯形螺纹时出现“堵气”现象，使测量不准确。②配作内圆锥时，必须保证如图(2)所示两面间隙3mm。这样才能保证装配后的轴向尺寸。③在加工件3左侧时，务必找正(即径向和轴向都得进行找正，误差不超过0.03mm)

图(2)

工序五：立孔加工

加工立孔。最后加工件1和件2的立孔，由装配图

(一)可见，工件装配后，件

1、件2的立孔由定位棒进行定位，确定部分轴向尺寸。如果分件加工，会由加工的累积误差导致工件无法装配。所以必须将件

1、件2和件4组合好后，再对件

1、件2的立孔进行一次完成加工。

1.装夹方式：如图(3)所示

图(3)

2.加工步骤：找正→钻中心孔→钻通孔→粗精车通孔。

3.加工要点：①完成如图(3)所示的装夹方式，必须在现场利用剩余的毛坯加工出如图(4)所示的两个零件，才能完成装夹。其中自制件1的轴向尺寸5mm制作公差不得超过±0.05mm。②找正利用百分表按“六点原理”来找正。如图(5)所示，1点距立孔圆心距离为34mm,2点距圆心距离为35mm，百分表找立孔竖直位置时百分表读数相差1mm。找正3点和4点对称是确定立孔的轴线与主轴轴线平行。找正5点和6点对称是确定立孔水平位置。当6个点均找正后，立孔的位置也就确定了。

图(4)自制件1 自制件2

图(5)六点原理

工序六:装配检查，修整、擦拭工件

第二篇：FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元二 外轮廓零件加工

课题一 平面加工

图2—1—1 平面加工任务图

参考程序： O0001;

G90 G94 G21 G17; G91 G28 Z0;

G90 G54 M03 S350; G00 X-52.0 Y-50.0; Z5.0 M08;

G01 Z-8.0 F50; Y50.0 F52; G00 Z5.0;

X-44.0 Y-50.0; G01 Z-4.0 F50; Y50.0 F52; G00 Z5.0;

1 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 X10. Y50.0; G01 Z-6.0 F50;

G02 X10.0 Y-50.0 R50.0 F52; G00 Z20.0 M09; G91 G28 Z0; M30;

课题二 外形轮廓加工

图2—2—1 零件加工任务图

参考程序：

(1)圆柱台加工程序 ○0001;

G90 G94 G40 G17 G21; G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S350; G00 X62.0 Y0; Z5.0;

G01 Z-4.0 F52;

G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52; G02 I-47.0 J0; G40 G01 X62.0 Y0; G41 D02 G01 X31.0 YO;

2 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G02 I-31.0 J0; G40 G01 X62.0 Y0; G41 D02 G01 X15.0 Y0; G02 I-15.0 J0; G40 G01 X62.0 Y0; G00 Z20.0; G91 G28 Z0; M30;

(2)外轮廓加工程序 ○0002;

G90 G94 G40 G17 G21; G91 G28 ZO; G90 G54 M03 S350; G00 X-62.0 Y52.0 M08; Z5.0;

G01 Z-9.0 F52;

G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52; G01 X-20.0 Y30.0; X30.0;

G02 X40.0 Y20.0 R10.0; G01 Y-20.0;

G02 X30.0 Y-30.0 R10.0; G01 X-30.0;

G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0; G01 Y10.0;

G03 X-20.0 Y30.0 R20.0; G40 G01 X-62.0 Y52.0; G00 Z20.0 M09; G91 G28 Z0; M30;

粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm(0.2mm是精加工余量)。

精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。

3 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元三 内轮廓零件加工

课题一 槽加工

图3—1—1 槽加工任务图

参考程序：

(1)十字槽粗加工程序 ○0001;

G90 G40 G21 G17 G94; G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S480; G00 X30.0 Y0; Z5.0 M08; G01 Z-4.0 F40; X-30.0 F60; Z-8.0 F40; X30.0 F60; G00 Z5.0; X0 Y25.0; G01 Z-4.0 F40; Y-25.0; Z-8.0 F40; Y25.0 F60; G00 Z5.0 M09;

4 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G91 G28 Z0;

M30;

(2)十字槽精加工程序 ○0002;(主程序) G90 G40 G21 G94 G17; G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S800; G00 X0 Y0; Z5.0 M08; G01 Z0 F40; M98 P0003 L02; G90 G00 Z5.0 M09; G91 G28 Z0; M30;

○0003;(子程序) G91 G01 Z-4.0 F40;

G90 G41 D03 G01 X12.5 Y7.5 F50;G02 X7.5 Y12.5 R5.0; G01 Y25.0; G03 X-7.5 R7.5; G01 Y12.5;

G02 X-12.5 Y7.5 R5.0; G01 X-30.0; G03 Y-7.5 R7.5; G01 X-12.5;

G02 X-7.5 Y-12.5 R5.0; G01 Y-25.0 ; G03 X7.5 R7.5; G01 Y-12.5;

G02 X12.5 Y-7.5 R5.0; G01 X30.0; G03 Y7.5 R7.5; G01 X12.5;

G02 X7.5 Y12.5 R5.0; G40 G01 X0 Y0; M99;

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题二 型腔加工

图3—3—1 型腔加工任务图

参考程序：

(1)型腔内粗加工程序 ○0001;(主程序) G90 G40 G21 G94 G17; G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S480; G00 X0 Y0; Z5.0 M08; G01 Z0 F50; M98 P0002 L02; G00 Z20.0 M09; G91 G28 Z0;

6 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 M30;

○0002;(子程序) G91 G01 Z-4.0 F40; G90 G01 X7.0 Y0 F48; G03 I-7.0 J0; G01 X19.0 Y0; G03 I-19.0 J0; G01 X0 Y0 F100; M99;

(2)型腔内轮廓精加工程序 ○0003;(主程序) G90 G40 G21 G94 G17; G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S480; G00 X5.0 Y0; Z5.0 M08; G01 Z0 F80; M98 P0004 L02; G00 Z20.0 M09; G91 G28 Z0; M30;

○0004;(子程序) G91 G01 Z-4.0 F80;

G90 G41 D01 G01 X20.0 Y-15.0 F48;G03 X35.0 Y0 R15.0; G01 Y6.7157;

G03 X28.3333 Y16.1438 R10.0; G02 X16.1438 Y28.3333 R20.0; G03 X6.7157 Y35.0 R10.0; G01 X-6.7157;

G03 X-16.1438 Y28.3333 R10.0; GO2 X-28.3333 Y16.1438 R20.0; G03 X-35.0 Y6.7157 R10.0; G01 Y-6.7157;

G03 X-28.3333 Y-16.1438 R10.0; G02 X-16.1438 Y-28.3333 R20.0;

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G03 X-6.7157 Y-35.0 R10.0; G01 X6.7157;

G03 X16.1438 Y-28.3333 R10.0; G02 X28.3333 Y-16.1438 R20.0; G03 X35.0 Y-6.7157 R10.0; G01 Y0;

G03 X20.0 Y15.0 R15.0; G40 G01 X5.0 Y0; M99;

单元四 孔加工

课题一 钻孔、攻丝加工

图4—1—1 孔类零件加工任务图

8 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 参考程序： ○0001; G91 G28 Z0; M06 T1;

G90 G17 G49 G21 G94; G54 M3 S1200; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H01 G00 Z50.0;

G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80; G98 X-30.0; G00 X-120.0; Y15.0;

G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80; G98 X-70.0; G91 G28 Z0 M09; M06 T02;

G90 G49 G54 M3 S550; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H02 G00 Z50. ;

G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60; G98 X-30.0; G00 X-120.0; Y15.0;

G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60; G98 X-70.0; G91 G28 Z0 M09; M06 T03;

G90 G49 G54 M3 S500; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H03 G00 Z50. ;

G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60; G00 X-120.0; Y15.0;

G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60; G91 G28 Z0 M09; M06 T04;

G90 G49 G54 M3 S450; G00 X20.0 Y100.0 M08;

9 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G43 H04 G00 Z50. ;

G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50; G00 X-120.0; Y15.0;

G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50; G91 G28 Z0 M09; M06 T05;

G90 G49 G54 M3 S350; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H05 G00 Z50.0;

G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60; G98 X-30.0; G00 X-120.0; Y15.0;

G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60; G98 X-70.0; G91 G28 Z0 M09; M06 T06;

G90 G49 G54 M3 S50; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H06 G00 Z50.0;

G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40; G00 X-120.0; Y15.0;

G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40; G91 G28 Z0 M09; M06 T07;

G90 G49 G54 M3 S100; G00 X20.0 Y100.0 M08; G43 H07 G00 Z50.0;

G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175; G00 X-120.0; Y15.0;

G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175; G91 G28 Z0 M09; M30;

10 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题二 镗孔加工

图4—2—1 零件加工任务图

参考程序： ○0001; G91 G28 Z0; M06 TO1;

G90 G94 G49 G17 G40 G21; G54 M03 S400;

G43 H01 G00 Z50.0 M08; X-46.0 Y55.0; Z5.0;

G01 Z-4.0 F80; Y-55.0 F60; X46.0 F1000; Y55.0 F60;

11 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G41 D01 G01 X17.321 Y30.0 F60; X34.641 Y0; X17.321 Y-30.0; X-17.321; X-34.641 Y0; X-17.321 Y30.0 ; X-20.0;

G40 G01 X65.0 Y55.0 F300; G91 G28 Z0 M09; M06 T03;

G90 G54 G49 G40 M03 S1200; G43 H03 G00 Z50.0 M08; G98 G81 X0 Y0 Z-4.0 R5.0 F60; G91 G28 Z0 M09; M06 T04;

G90 G54 G49 G40 M03 S500; G43 H04 G00 Z50.0 M08; G98 G81 X0 Y0 Z-20.0 R5.0 F60; G91 G28 Z0 M09; G28 X0 Y0; M06 T05;

G90 G54 G49 G40 M03 S350; G43 H05 G00 Z50.0 M08;

G98 G73 X0 Y0 Z-22.0 R5.0 Q2.0 F50;G91 G28 Z0 M09; G28 X0 Y0; M06 T06;

G90 G54 G49 G40 M03 S250; G43 H06 G00 Z50.0 M08;

G98 G73 X0 Y0 Z-25.0 R5.0 Q2.0 F45;G91 G28 Z0 M09; G28 X0 Y0; M06 T07;

G90 G54 G49 G40 M03 S200; G43 H07 G00 Z50.0 M08;

G98 G73 X0 Y0 Z-26.0 R5.0 Q2.0 F40;G91 G28 Z0 M09; M06 T02;

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G90 G54 G49 G40 M03 S800; G43 H02 G00 Z50.0 M08; X46.0 Y55.0; Z5.0;

G01 Z-4.0 F80;

G41 D02 G01 X17.321 Y30.0 F60; X34.641 Y0; X17.321 Y-30.0; X-17.321; X-34.641 Y0; X-17.321 Y30.0; X-20.0;

G40 G01 X65.0 Y55.0 F300; G91 G28 Z0 M09; M06 T08;

G90 G54 G49 G40 M03 S800; G43 H08 G00 Z60.0 M08; G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F60; G91 G28 Z0 M09; M06 T09;

G90 G54 G49 G40 M03 S1500; G43 H09 G00 Z60.0 M08; G98 G85 X0 Y0 Z-17.0 R5.0 F50; G91 G28 Z0 M09; G28 X0 Y0; M30;

13 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

单元五 综合课题加工

课题一 镜像加工

图5—1—1 加工任务图

参考程序： ○0001;(主程序) G90 G40 G21 G17 G94; G50.1 X0 Y0 G91 G28 Z0; G90 G54 M3 S680; M08 M98 P0002 G51.1 X0 M98 P0002 G50.1 X0 M09 M30

○0002;(子程序) G00 X-58.0 Y-48.0; Z50.0; Z5.0;

14 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G01 Z-3.0 F50;

G41 D01 G01 X-47.0 Y-45.0 F100; X-47.0 Y-20.0; X-37.0 Y-20.0;

G03 X-27.0 Y-10.0 R10.0; G01 X-27.0 Y10.0;

G03 X-37.0 Y20.0 R10.0; G01 X-47.0 Y20.0; X-47.0 Y42.5; X-28.0 Y42.5;

G02 X-8.0 Y22.5 R20.0; G01 X-8.0 Y-20.0; X-30.5 Y-42.5; X-50.0 Y-42.5;

G40 G01 X-58.0 Y-48.0; G00 Z50.0; M99;

课题二 极坐标加工

15 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

图5—2—1 加工任务图

参考程序： ○0001; G54 G40; M08; G15;

M03 S700;

G00 X58.0 Y-10.0; Z50.0; Z5.0;

G01 Z-5.0 F50;

G41 D01 G16 G01 X36.0 Y-5.0 F100; G02 X24.0 Y-5.0 R6.; G03 X24.0 Y275.0 R-24.0; G02 X36.0 Y275.0 R6.0; G02 X36.0 Y-5.0 R-36.0; G40 G15 G01 X58.0 Y-10.0; G00 Z150.0; M09; M30;

16 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

课题三 旋转加工

图5—3—1 加工任务图

参考程序： ○0001; G54 G40; G69;

M03 S700;

G68 X0 Y0 R30.0; G00 X0 Y0; Z50.0 M08; Z5.0;

G01 Z-5.0 F50;

G41 D01 G01 X25.0 Y10.0 F100; G03 X15.0 Y20.0 R10.0; G01 X-15.0;

G03 X-25.0 Y10.0 R10.0; G01 Y-10.0;

G03 X-15.0 Y-20.0 R10.0; G01 X15.0;

G03 X25.0 Y-10.0 R10.0; G01 X25.0 Y10.0; G40 G01 X0 Y0; G00 Z150.0 M09; M30;

17 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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课题四 综合零件的加工

图5—4—1 加工任务图

参考程序：

(1)正六边形加工程序 ○0001;

G90 G40 G21 G17 G94; G91 G28 Z0;

G90 G54 M03 S400; G00 X0 Y55.0; Z5.0 M08; G01 Z-6. F60;

G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100; X10.97;

G02 X19.63 Y24.0 R10.0;

18 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G01 X30.60 Y5.0; G02 Y-5.0 R10.0; G01 X19.63 Y-24.0;

G02 X10.97 Y-29.0 R10.0; G01 X-10.97;

G02 X-19.63 Y-24.0 R10.0; G01 X-30.60 Y-5.0; G02 Y5.0 R10.0; G01 X-19.63 Y24.0;

G02 X-10.97 Y29.0 R10.0; G01 X0;

G40 G01 X0 Y55.0; G00 Z50.0 M09; G91 G28 Z0; M30;

(2)斜六边形加工主程序 ○0002;(主程序)

G90 G40 G21 G17 G94 G69; G91 G28 Z0;

G90 G68 X0 Y0 R10.0; M98 P0003; G69;

G91 G28 Z0; M30;

○0003;(子程序) G90 G54 M03 S400; G00 X0 Y40.0; Z5.0 M08; G01 Z-4. F60;

G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100;X10.97;

G02 X16.17 Y22.0 R6.0; G01 X27.14 Y3.0; G02 Y-3.0 R6.0; G01 X16.17 Y-22.0;

G02 X10.97 Y-25.0 R6.0; G01 X-10.97;

G02 X-16.17 Y-22.0 R6.0; G01 X-27.14 Y-3.0; G02 Y3.0 R6.0; G01 X-16.17 Y22.0;

G02 X-10.97 Y25.0 R6.0;

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G01 X0;

G40 G01 X0 Y40.0; G00 Z50.0 M09; M99;

(3)凹槽加工程序 ○0004;(主程序) G90 G40 G21 G17 G94; G54 M03 S680; GO0 X60 Y-50; Z5.0 M08; M98 P0005; G51.1 X0 Y0 ; M98 P0005; G50.1 X0 Y0 ; G0 Z100.0 M09; M30

○0005;(子程序) G00 X56.0 Y-46.0; G01 Z-8.0 F50;

G41 D04 G01 X52.34 Y-33.55 F ;X34.88 Y-19.58;

G3 X26.76 Y-29.73 R6.5; G1 X41.94 Y-41.87; G40 G01 X56.0 Y-46.0; G00 Z5.0; M99;

(4)孔加工程序 ○0006; G91 G28 Z0; M06 T05;

G90 G40 G21 G17 G94 G15; G54 M03 S1500; GO0 X0 Y0;

G43 H05 G00 Z20.0; G16 G00 X40.0 Y40.0; G99 G81 Z-9.0 R5.0 F60; G00 X40.0 Y210.0;

G98 G81 Z-9.0 R5.0 F60; G15;

G91 G28 Z0; M06 T06;

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 G90 G15 G54 M3 S500; GO0 X0 Y0;

G43 H06 G00 Z20.0; G16 G00 X40.0 Y40.0; G99 G81 Z-20.0 R5.0 F60; G00 X40.0 Y210.0;

G98 G81 Z-20.0 R5.0 F60; G15;

G91 G28 Z0; M06 T07;

G90 G15 G54 M03 S450; GO0 X0 Y0;

G43 H07 G00 Z20.0; G16 G00 X40.0 Y40.0; G99 G81 Z-20.0 R5.0 F50; G00 X40.0 Y210.0;

G98 G81 Z-20.0 R5.0 F50; G15;

G91 G28 Z0; M06 T08;

G90 G15 G54 M03 S500; GO0 X0 Y0;

G43 H08 G00 Z20; G16 G00 X40.0 Y40.0;

G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60;G00 X40.0 Y210.0;

G99 G82 Z-10.0 R5.0 P2000 F60;G15;

G91 G28 Z0; M06 T09;

G90 G15 G54 M03 S50; GO0 X0 Y0;

G43 H09 G00 Z20.0; G16 G00 X40.0 Y40.0; G99 G85 Z-18.0 R5.0 F40; G00 X40.0 Y210.0 G98 G85 Z-18.0 R5.0 F40; G15;

G91 G28 Z0; M30;

21

只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 数控编程实例

1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1)以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2)工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2㎜，分二次加工完。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

3.选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。 6.编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床)： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2

;调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4

;再调一次子程序，槽深为4㎜

22 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02

;主程序结束 N0010 G22 N01

;子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15

;左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0

;左刀补取消 N0160 G24

;主程序结束

1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1)以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2)工步顺序

① 钻孔φ20㎜。

② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。 3.选择刀具

现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的

23 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 直径输入刀具参数表中。

由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。 6.编写程序(用于华中I型铣床)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

1)加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头) %1337

N0010 G92 X5 Y5 Z5

;设置对刀点

N0020 G91

;相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30

;在XOY平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150

;钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 2)铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿) %1338

N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150 N0050 G91 N0060 G01 X10 Y10 F150

N0070 G01 X11.8 Y0 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20 N0100 G01 X10.4 Y0 N0110 G03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30

24 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1)以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。 2)加工路线

Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型(ZJK7532A型)数控钻铣床。 3.选择刀具

球头铣刀大小6mm。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。 6.编写程序(用于华中I型铣床)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

%8005(用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给) #10=100

;毛坯X方向长度 #11=70

;毛坯Y方向长度 #12=50

;椭圆长轴 #13=20

;椭圆短轴 #14=10

;椭园台高度 #15=2

;行距步长 G92 X0 Y0 Z[#13+20] G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03 G01 Z0

X[-#10/2] Y[#11/2] G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]

25 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

X[#10/2]

Y[#11/2] #0=#10/2 #1=-#0 #2=#13-#14 #5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13] G01 Z[#14] WHILE #0 GE #1 IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[#4] F400 G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[-#11/2] F400 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] LT #5 #3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]] IF #3 GT #2 #4=SQRT[#3*#3-#2*#2] G01 Y[-#4] F400 G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2] ENDIF ENDIF G01 Y[#11/2] F1500 #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G00 Z[#13+20] M05 G00 X0 Y0 M02

26 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。 程序如下：(用于华中I型铣床) %1978

#10=100

;底平面EF的长度，可根据加工要求任定 #0=#10/2

;起刀点的横座标(动点) #100=20

;C点的横座标

#1=20

;C点和G点的纵向距离 #11=70 ;FG的长度 #20=-#10/2

;E点的横座标 #15=3 ;步长 #4=16

;棱台高 #5=3

;棱台底面相对于Z=0平面的高度 #6=20 ;C点的纵座标

G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2]

;MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离 G00 X0 Y0

G00 Z[#4+10] M03 G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5]

;到G点

WHILE #0 GE #20

;铣棱台所在的凹槽 IF ABS[#0] LE #100 G01 Y[#1] F100 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[-#1] Z[#5] Y[-#11/2] ENDIF

G01 Y[-#11/2] F100 #0=#0-#15 G01 X[#0] IF ABS[#0] le #100 G01 Y[-#1]

27 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 X0 Y0 Z[#4+#5] X[#0] Y[#1] Z[#5] Y[#11/2] ENDIF G01 Y[#11/2] #0=#0-#15 G01 X[#0] ENDW G01 Z[#4+20] X0 Y0 X[#1] Y[#1] Z[#5] WHILE ABS[#6] LE #1

;铣棱台斜面 #6=#6-#15 G01 Y[#6] X0 Y0 Z[#4+#5] X[-#1] Y[-#6] Z[#5] G01 Y[-#6+#15] X0 Y0 Z[#4+#5] X[#1] Y[#6] Z[#5] ENDW

G00 Z[#4+20] G00 X0 Y0 M05 M30

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1)对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。 2) 工步顺序

① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。 ② 精车φ40㎜外圆到尺寸。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

28 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X

55、Z20处。 6.编写程序(以CK0630车床为例)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z100

;设置工件原点 N0020 G90

N0030 G92 X55 Z20

;设置换刀点 N0040 M03 S600

N0050 M06 T01

;取1号90°偏刀，粗车 N0060 G00 X46 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ;粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量 N0110 G28

N0120 G29

;回换刀点

N0130 M06 T03

;取3号90°偏刀，精车 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 ;精车φ40㎜外圆到尺寸 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02

29 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1)对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。 2) 工步顺序

① 手动粗车端面。 ② 手动钻中心孔。

③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。

④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。

⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。

⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。

3.选择刀具

根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜(刀具补偿设置在左刀尖处)。

同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。

采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同)把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X

35、Z30处。 6.编写程序(以CK0630车床为例)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

30 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90

N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1

N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0080 G00 X20 Z1

N0090 G00 X17 Z1 N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0110 G00 X23 Z-34.8

N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0130 G28

N0140 G29 N0150 M06 T03

N0160 M03 S1100

N0170 G00 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0

N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0230 G28 N0240 G29 N0250 M06 T05

N0260 M03 S600

N0270 G00 X23 Z-72.5

N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0290 G04 P2 N0300 G00 X23 Z-46.5

N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40

N0320 G28

N0330 G29

N0340 M06 T07

N0350 G00 X23 Z-47

N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0370 G04 P2 N0380 G00 X23 Z-35 N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0400 G00 X23 Z-79 N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0420 G00 X22 Z-78

N0430 G01 X20 Z-79 F40

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只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0450 G28 N0460 G29 N0470 M05 N0480 M02

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1)对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。 2) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。 ③ 切槽。 ④ 车螺纹。 ⑤ 切断。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。 3.选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。

采用手动试切对刀方法(操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同)把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X

15、Z150处。

32 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：(该系统X方向采用半径编程) N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ;粗车外圆得φ22㎜ N0030 G01 Z-50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 X9.5 ;粗车外圆得φ19㎜ N0070 G01 Z-32 F100 N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ;粗车圆弧一刀得R1.5㎜ N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 X8.5 ;粗车外圆得φ17㎜ N0120 G01 Z-32 F100 N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ;粗车圆弧二刀得R3㎜ N0140 G90 G00 X15 Z150 N0150 T02.02 ;精车刀，调精车刀刀偏值 N0160 X0 Z2 N0170 G01 Z0 F50 S800 ;精加工 N0180 X7 N0190 X8 Z-1 N0200 Z-32 N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0220 G90 G01 X11 Z-50 N0230 G00 X15 N0240 Z150 N0250 T03.03 ;换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ;割槽 N0270 G01 X5.5 F80 N0280 X10 N0290 G00 X15 Z150 N0300 T04.04 ;换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ;至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ;车螺纹循环 N0330 G00 X15 Z150 N0340 T03.03 ;换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ;切断 N0360 G01 X0 F50 N0370 G00 X15 Z150 N0380 M02

33 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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编程之一

采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。

1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1)以已加工出的φ122) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完;圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 ② 自右向左精车外轮廓面。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。 3.选择刀具

根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹外圆车刀)完成粗精加工。 4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。

采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下： 1)回参考点操作

采用ZERO(回参考点)方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。 2)试切对刀

主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0，Z0);然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零(即X0，Z0)。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。 3)建立工件坐标系

34 +0。00

5㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52

刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点)，现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。

换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。 6.编写程序(该程序用于CJK6136D车床)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下(该系统X方向采用半径编程)：

N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系 N0020 G00 Z2 S500 M03 N0030 X27 N0040 G01 Z-18.5 F100 N0050 G00 X30 N0060 Z2 N0070 X25.5 N0080 G01 Z-10 F100 N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 N0100 G90 G00 X30 N0110 Z2 N0120 X24 N0130 G01 Z-10 F100 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0150 G90 G00 X30 N0160 Z2 N0170 X22.5 N0180 G01 Z-10 F100

N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 N0200 G90 G00 X30 N0210 Z2 N0220 X21 N0230 G01 Z-4 F100 N0240 G91 X1.5 Z-1.5 N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2 N0270 X19.5 N0280 G01 Z-4 F100 N0290 G91 X3 Z-3 N0300 G90 G00 X25 N0310 Z2 N0320 X18 N0330 G01 Z0 F150 S800 N0340 G91 X1 Z-1 N0350 Z-3 N0360 X3 Z-3

;车外圆得φ54㎜ ;粗车一刀外圆得φ51㎜ ;粗车一刀圆弧得R1.5㎜ ;粗车二刀外圆得φ48㎜

;粗车二刀圆弧得R3㎜ ;粗车三刀外圆得φ45㎜ ;粗车三刀圆弧得R4.5㎜ ;粗车四刀外圆得φ42㎜ ;粗车圆锥一刀 ;粗车五刀外圆得φ39㎜ ;粗车圆锥二刀 ;精车外轮廓 35 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 N0370 Z-3 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0390 G01 Z-2 N0400 X-1 Z-1 N0410 G90 G00 X30 N0420 Z150 N0430 M02

编程之二

采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。

上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。

循环次数N的确定：N=Δ/ap 其中：

Δ----最大加工余量 ap----每次背吃刀量

若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。

加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=(27.5-18)=9.5㎜，取每次吃刀量ap=0.95㎜，则循环次数N=10。

循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[(52-36)/2+2] ㎜=10㎜。

注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下(该程序用于CJK6136D车床)：

N0010 G92 X27.5 Z0 ;建立XOZ工件坐标系 N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ;X向每次背吃刀量0.95㎜ N0030 X1 Z-1 ;精加工轮廓开始 N0040 Z-3 N0050 X3 Z-3 N0060 Z-3 N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0080 G01 Z-2

36 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

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2011年3月26日 22:27:52 N0090 X-1 Z-1 ;精加工轮廓结束 N0100 G00 X2 ;X向退刀2㎜ N0110 Z18 ;Z向退刀18㎜ N0120 X-10 ;X向进刀10㎜ N0130 G26 N0020.0120.9 ;循环加工 N0140 G90 G00 Z150 N0150 M02

1.根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1)对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工(注：切断时将顶尖退出)。 2) 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。

② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。

③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34㎜的槽。 ④ 车螺纹。

⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。 ⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。 ⑦ 切断。 2.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。 3.选择刀具

根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。

同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4.确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

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2011年3月26日 22:27:52 5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。

采用手动试切对刀方法(操作与上面数控车床的对刀方法相同)把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。 6.编写程序(该程序用于CK0630车床)

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30

N0040 M03 S450 N0050 M06 T01 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 N0350 G28 N0360 G29 N0370 M06 T03

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2011年3月26日 22:27:52 N0380 M03 S400 N0390 G00 X31 Z-25 N0400 G01 X26 Z-25 F40 N0410 G00 X31 Z-23 N0420 G01 X26 Z-23 F40 N0430 G00 X30 Z-21 N0440 G01 X26 Z-23 F40 N0450 G00 X36 Z-35 N0460 G01 X26 Z-25 F40 N0470 G00 X57 Z-113 N0480 G01 X34.5 Z-113 F40 N0490 G00 X57 Z-111 N0500 G01 X34.5 Z-111 F40 N0510 G28 N0520 G29 N0530 M06 T05 N0540 G00 X30 Z2 N0550 G91 N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0570 G01 X0 Z1.5 N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0 N0590 G90 N0600 G00 X38 Z-45 N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40 N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40 N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40 N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40 N0650 G00 X48 Z-113 N0660 G01 X56 Z-135.4 F60 N0670 G00 X56 Z-113 N0680 G00 X40 Z-113 N0690 G01 X56 Z-135.4 F60 N0700 G00 X50 Z-113 N0710 G00 X36 Z-113 N0720 G01 X56 Z-108 F60 N0730 G00 X36 Z-45 N0740 G00 X36 Z-45 N0750 M03 S800 N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40 N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40 N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40 N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40 N0800 G01 X34 Z-113 F40 N0810 G01 X56 Z-135.4 F40

39 只要路是对的就不怕路远，记得要坚强

灬雨清风灬

2011年3月26日 22:27:52 N0820 G28 N0830 G29 N0840 M06 T03 N0850 M03 S400 N0860 G00 X57 Z-168 N0870 G01 X0 Z-168 F40 N0880 G28 N0890 G29 N0900 M05 N0910 M02

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第三篇：机械加工工艺规程重要性和制订

机械加工工艺规程

本文主要阐述机械加工工艺规程的重要性及制订。

所谓工艺规程，是指导生产的重要技术文件。是在给定的生产条件下，在总结实际生产经验和科学分析的基础上，由多个加工工艺方案优选而制定的。因此，工艺规程是指导生产的重要技术文件，实际生产必须按照工艺规程规定的加工方法和加工顺序进行，只有这样才能实现优质、高产、低成本和安全生产。

一、机械加工工艺规程的重要性

工艺规程是组织生产、安排管理工作的重要依据

在新产品投产之前，首先要按照工艺规程进行大量的有关生产的准备工作;结合我司情况，一般是由生产部门主管按照工艺规程确定各个零件的投料时间和数量，由生产组长调整设备负荷，供应动力能源，调配劳动力等。每步操作都必须按照工艺规程规定的工序、工步以及所用设备、工时定额等有节奏的进行生产。总之，制订定额、计算成本、生产计划、劳动工资、成本核算等企业管理工作都必须以工艺规程为依据，才能保证各部门、车间的工作紧密配合。均衡的完成生产任务。

如果没有好的工艺规程，就像打仗没有制订有效的计划，必败无疑。会造成多种不良后果，会导致材料浪费，生产计划安排不当，人员调配不准确，生产节奏紊乱等。 工艺规程是设计新工厂的依据

在设计新工厂时，必须根据工艺规程的有关规定，确定所需加工设备的品种、数量;车间布局、面积;生产工人的工种、等级和数量等。以此，合理经济的工艺规程尤为重要，会为公司节省不少的不必要的开支。

工艺规程有助于技术交流和推广先进经验

正确合理又经济的工艺规程是在一定的技术水平及具体的生产条件下制定的，是相对的，是由时间、地点和条件决定的。工艺规程必须按照公司的生产加工能力进行设计制订。因此，虽然在生产中必须遵守工艺规程，但工艺规程也要随着生产的发展和技术的进步不断改进，生产中如果出现了新问题，就要制订新的工艺规程作为依据，组织生产。要及时修订不合理的工艺规程，提高生产效率。但是，在修改工艺规程时，必须采取慎重和稳妥的步骤，即在一定的时间内既要保证既定的工艺规程具有一定的稳定性，可靠性和可实施性，又要力求避免贸然行事，决不能轻率地修改工艺规程，以致影响生产的正常秩序。

二、机械加工工艺规程的制订 1.制订工艺规程的原则

制订工艺规程的原则是，在一定的生产条件下，应以最少的劳动量和最低的成本，在规定的期间内，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。在制订工艺规程时，应注意以下问题： 技术上的先进性 在制订工艺规程时，要了解当时国内国外本行业工艺技术的发展水平，通过必要的工艺试验，积极采用适合的先进工艺和工艺装备。充分利用设备的加工能力，达到生产效益最大化。 经济上的合理性

在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品的能源、原材料消耗和成本最低，并保证产品质量和性能。

具有良好的劳动条件 在制订工艺规程时，要注意保证工人在操作时具有良好且安全的劳动条件，因此在工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，将工人从某些笨重繁杂的体力劳动中解放出来。根据我司工艺规程的设计，普通车床西现已逐步被加工中心取代，效益更改，准确性更好。因此，旧的工艺规程已无法实现生产要求，必须重新设计制订。 2.制订工艺规程所需的原始材料 产品的全套装配图和零件工作图; 产品验收的质量标准; 产品的生产纲领(年产量); 毛坯资料;

现场的生产条件(包括设备、人员条件等); 国内外工艺技术发展情况; 相关的工艺手册及图册。 3.制订工艺规程的步骤

1)计算年生产纲领，确定生产类型 2)零件的工艺分析 分析和审查零件图纸

通过分析产品零件图及有关的装配图，了解零件在机械中的功用。在此基础上进一步审查图纸的完整性和正确性。例如，图纸是否符合有关标准，是否有足够的视图，尺寸，公差和技术要求的标注是否齐全等。若有遗漏或错误，应及时提出修改意见，并与有关设计人员协商，按一定的手续进行修改或补充。 审查零件材料的选择是否恰当 零件材料的选择应立足于国内，尽量采用我国资源丰富的材料，不能随便采用贵金属。此外，如果材料选的不合理，可能会使整个工艺过程的安排发生问题。 分析零件的技术要求 加工表面的尺寸精度; 加工表面的几何形状精度;

各加工表面之间的相互位置精度;

加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求; 热处理要求及其他要求; 审查零件结构工艺性

在保证使用要求的前提下，是否能以较高的生产效率和最低的成本方便制造出来的特性。使用性能完全相同而结构不同的两个零件，他们的制造方法和制造成本可能有很大的差别。 结构工艺性涉及的方面较多，包括毛坯制造的工艺性(如铸造工艺性、热处理工艺性和焊接工艺性等)、机械加工的工艺性、热处理工艺性、装配工艺性和维修工艺性等。以下是机械加工中的零件结构工艺性问题： 零件的结构应便于安装;

被加工面应尽量处于同一平面上; 被加工面的结构刚性要好;

孔的位置应便于刀具接近加工表面;

台阶轴的圆角半径、沉割槽和键槽的宽度以及圆锥面的锥度应尽量同一 磨削、车削螺纹都需要设置退刀槽;

应尽量减少加工面的面积和避免深孔加工，以保证加工精度和提高生产率。 3)毛坯的选择 确定毛坯的种类 确定毛坯的形状

是否需要制出工艺凸台以有利于工件的装夹; 是一个零件制成一个毛坯还是多个零件合制成一个毛坯。 哪些表面不要求制出;

铸件分型面、拔模斜度及铸造圆角;锻件辅料、分磨面、模锻斜度及圆角半径等。 绘制毛坯--零件综合图 拟定工艺路线

即定出由粗到精的全部加工过程，包括选择定位基准及各表面的加工方法、安排加工顺序等，还包括确定工序分散与集中的程度、安排热处理以及检验等辅助工序。这是关键性的一步，要多提出几个方案进行分析比较。

确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差;

确定各工序的设备、夹具、刀具、量具和辅助工具; 确定切削用量和工时定额;

确定各主要工序的技术要求及检验方法;

填写工艺文件(工艺过程卡片和工序卡片两种形式)。

第四篇：A6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

《机械制造工艺学》课程设计说明书

题目： CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

学 院：

姓 名：

学 号：

班 级：

指导教师：

二O一 二 年 十二 月

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

2012年12月30日

目

录

机械制造工艺课程设计任务书.......................................................3 序言...................................................................................................4 零件分析...........................................................................................4

（一）零件的作用..................................................................................4

（二）零件的工艺分析.....................................................................4

工艺规程设计..................................................................................5

（一）确定毛坯的制造形式..............................................................5

（二）基面的选择...........................................................................5

（三）制定工艺路线........................................................................6

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..............................8

（五）确定切削用量及基本工时........................................................9

总结……………………………………………………………….27 参考文献.........................................................................................27

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

机械制造工艺课程设计任务书

题目: “CA6140车床法兰盘”零件的机械加工工艺规程（大批生产）

要求：

零件技术要求如下图所示

图1 CA6140车床法兰盘零件图

内容： 1. 零件图

1张

2. 零件毛坯图

1张

3. 机械加工工艺过程综合卡片

1张

4. 工序卡片

12张

5. 课程设计说明书

1份

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

序言

机械制造工艺课程设计是在我们基本完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：

1 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。

2 提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。

3 加强使用软件及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。

本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢。

零件的分析

（一） 零件的作用

CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速4

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箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。

零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 Φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为4mm上部为6mm定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的49标明通过，本身没有受到多少力的作用。

（二） 零件的工艺分析

CA6140车床法兰盘共有两组加工的表面。先分述如下：

0.0161．以200mm孔为精基准的加工表面。

0.016这一组加工表面包括：一个200 的孔及其倒角；一个1000.120..34外圆及其倒角；450外圆及其倒角；90外圆及其倒角；450外圆及其倒角；90两0.0170.60.045端面（分别距离200轴为24mm和34mm两端）；1000.120..34左端面和Φ90右端面；49通孔。

2.以Φ90右端面为加工表面。 这一组加工表面包括：1000.03退刀槽；Φ4和60孔。

0.120..3432右端面；Φ90左端面；4500.017右端面；这两组加工表面之间有着一定的位置要求： （1） 1000.120..340.045左端面与200轴形位公差0.03mm。

0.045（2） 90右端面与200轴形位公差0.03mm。

0.030.045（3） 60孔轴线与90右端面位置公差0.6mm，同时与200轴线垂直

0.045相交，并且与90端洗平面（距离200轴线为24mm）垂直。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

零件形状并不复杂，而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零5

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件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

（二）基面的选择

工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

（1）粗基准的选择。对于法兰盘零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面，并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。根据这个基准选择原则，现选取右边外圆45及90的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧45外圆可同时削除 五个自由度，再以90的右端面定位可削除一个自由度。

对外圆 1000.120..340.0

45、450、90和200（共两块V形块加紧，限制４个0.6自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺少定位，不过是可以靠两个V形块加紧力来约束Ｚ轴的扭转力，然后进行钻削）的加工，这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准，确保的圆周度。

0.045（2）精基准的选择。以200为精基准加工表面。这一组加工表面包括：1000.120..340.0332退刀槽；Φ4和60右端面；90左端面；450孔。0.017右端面；因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车Φ90外圆。

0.045工序Ⅲ 钻、扩、粗铰、精铰200孔并车孔左端的倒角。

工序Ⅳ 半精车 1000.120..34左、右端面、 90左端面，精车 1000.120..340.120..34左端

100面、90左端面。半精车外圆4500.6、 90、、半精车4500.6柱体的过度倒圆。车1000.120..34柱体上的倒角C1.5。

工序Ⅴ

半精车、精车90右端面。车槽3×2。倒角C7×45和C1×45。

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工序Ⅵ 精车1000.120..34左端面、90右端面

工序Ⅶ

粗铣、精铣90柱体的两侧面。 工序Ⅷ 钻Φ4孔，铰Φ6孔。 工序Ⅸ 钻 49孔。

工序Ⅹ

磨削B面，即 外圆面、 100工序Ⅺ

磨削外圆面 1000.120..340.120..34右端面、 90左端面。

，90。

工序Ⅻ

磨削90突台距离轴线24.87mm的侧平面。 工序ⅩⅢ 刻字刻线。 工序XIV 镀铬。

工序XV 检测入库。 2.工艺路线方案二

工序Ⅰ

粗车 1000.120..34柱体右端面。

工序Ⅱ 粗加工Φ20孔：钻中心孔Φ18，扩孔Φ19.8。

工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、右端面、 90左端面，精车 100左端面、 90左端面，粗车外圆 45 、 100、 90，半精车外圆 45 、 90、 100、，车 100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。

工序Ⅳ 粗车、半精车、精车 90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆 外圆及倒角。

工序Ⅴ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅵ 精车1000.120..34左端面、90右端面。

工序Ⅶ 铣Φ90上两平面

1、粗铣两端面。

2、精铣两端面。 工序Ⅷ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔 工序Ⅸ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅹ 磨右Φ45外圆，外圆Φ100，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆面、 Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅺ 磨Φ90上距轴心24平面 工序Ⅻ B面抛光 工序XIII 刻字刻线

工序XIV Φ100外圆镀铬 工序XV 检验入库 3. 工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是先粗加工表面的毛坯，基本按照加

0.045工原则来加工的，先粗加工半精加工精加工。给钻200孔确定基准，确

0.0450.045保孔的行位公差，不过一次性加工好200，同时零件200要求很高的，7

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在后面的加工会对它的精度的影响，并且1002000.0450.120..34左端面和90右端面要与轴有一定位置公差，这样很难保证它们的位置的准确性。而方案二是只0.045给200钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不能准确定位，会影响2000.045的位置公差，从而也影响后面加工的1000.120..34左端面和90右端面的端

0.045面跳动。不过在方案二中200粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ20，放在精车1000.120..34左端面、90右端面前面，这样确保1000.120..34左端面

0.045和90右端面要与200轴有一定位置公差。综合的方案如下：

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

工序Ⅱ 粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车Φ90外圆。

工序Ⅲ 钻中心孔Φ18。扩孔Φ19.8 工序Ⅳ 半精车Φ100左端面。半精车Φ90左侧面。半精车Φ100外圆。半精车左Φ45外圆。半精车Φ90外圆并倒角C1.5。车过渡圆角R5。半精车Φ100右侧面。倒角C1.5。

工序Ⅴ 半精车右Φ45。半精车Φ90右侧面。半精车右Φ45外圆、右端面。倒角C7。切槽3×2。

工序Ⅵ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅶ 精车Φ100左端面。倒角1×1.5（Φ20）。精车Φ90右侧面。倒角1×1.5 工序Ⅷ 粗铣Φ90两端面。精铣两端面 工序Ⅸ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔 工序Ⅹ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅺ 磨外圆Φ100，右Φ45外圆，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆面、 Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅻ 磨Φ90上距轴心24mm平面 工序XIII B面抛光 工序XIV 刻字刻线 工序XV 镀铬

工序XVI 检验入库。

总工艺方案的分析：本方案基本克服了一二方案的缺点，继承它们的优点。可以做到先粗加工半精加工精加工，20020，放在精车100要与2000.0450.120..340.045粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ

0.120..34左端面、90右端面前面，这样确保1000.045左端面和90右端面轴有一定位置公差。可以确保200加工面精度。

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（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

“CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.6kg，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1. 车100外圆表面加工余量及公差。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取外圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工）

车削加工余量为： 粗车: 2× 2.5mm 半精车: 2×0.3mm 精车 : 2×0.2mm

0.12公差：径向的偏差为mm 0..342.车 100、90、45端面和90、45外圆表面加工余量： 粗车

2× 2mm 半精车 2×0.3mm 精车 : 2×0.2mm 3.钻孔（20）

查《工艺手册》表2.2～2.5，先钻出来直径是18mm, 工序尺寸加工余量： 钻孔

18mm 扩孔

0.9mm 粗铰孔 0.07 mm 精铰

0.03mm

0.045公差：径向的偏差为0mm

4.钻孔（9）

一次性加工完成，加工余量为2Z=9mm 5.铣削加工余量：

0.045粗铣：9mm（离200中心轴为34 mm）

精铣：2 mm

0.045粗铣：18mm (离200中心轴为24 mm) 精铣：3 mm 其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

（五）确定切屑用量及基本工时

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工序Ⅰ

(一).粗车Ф100左端面 （1）选择刀具

选用93°偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。参看《切削用量简明手册》选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为－10°。

（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量ap

粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成即ap=2mm。 （b）确定进给量f 查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度ap=2mm，则进给量为0.8~1.2mm/r。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－3查取横向进给量取f =0.92mm/r。

(c)选择磨钝标准及耐用度

根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.8~1.0mm。焊接车刀耐用度T=60min。

(d) 确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.28，查得切削速度的修正系数为：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ = V×Ktv×Kkv×Kkrv×Kmv×Ksv×KTv

（5-1）

=1.05×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60

=44m/min 其中：Ktv为刀具材料改变时切削速度的修正系数。

KTv为刀具耐用度改变时切削速度的修正系数。

Kkv为切削方式改变时切削速度的修正系数。

Kkrv为车刀主偏角改变时切削速度的修正系数。

Kmv为工件材料的强度和硬度改变时切削速度的修正系数。

Ksv为毛胚表面状态改变时切削速度的修正系数。

则：

n = 1000V’/（ЛD）=140r/min

（5-2） 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。

(e)校验机床功率

车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0KW，取2.0KW。由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrfz = 0.89,Krofz= Kλsfz =1.0,Krζfz=0.87。

其中：Kkrfz为主偏角变化时切削力的修整系数。

Krofz为车刀前角变化时切削力的修整系数。

Kλsfz为刃倾角变化时切削力的修整系数。

Krζfz为车刀刀尖圆弧半径变化时切削力的修整系数。

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则：修整后的

P’ = P×Kkrfz×Krofz×Kλsfz×Krζfz

（5-3）

= 1.55KW 根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P’

（f）校验机床进给机构强度

车削时的进给力Ff可由《切削用量手册》查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17, Krof=1.0,Kλsf =0.75,则:

Ff =1140 ×1.17 ×1.0 ×0.75=1000N 根据C365L车床说明书(《切削用量简明手册》),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff

综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.92mm/r, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》表7-1中公式计算：刀具行程长度L= (d-d1)/2+L1+L2+L3。

其中：L1为刀具切入长度。

L2为刀具切出长度。

L3为试切附加长度。

由于车削实际端面d1=0mm,L1=4mm,L2=2mm,L3=0mm，则：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3

（5-4） =（106-0）/2+4+2+0=59mm。

T= L×i /(f×n)

（5-5） =59×1÷(0.92×136)=0.47min （其中i为进给次数。）

(二).粗车Ф90左端面

（1）选择刀具：与粗车Ф100左端面同一把。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量ap 粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即ap=2mm。0.92 (b) 确定进给量f 查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25㎜^2 、工件直径90mm、切削深度ap =2mm，则进给量为0.6~0.8 mm/r。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。

(c) 确定切削速度V：

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），ap=2mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量手册》表

1.25，查得切削速度的修正系数为：Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.05×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=44m/min 则：n =1000V’/ЛD=155r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与155r/min相近的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V =38.4m/min。

综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.73 mm/r, n =136r/min, V =38.4m/min。 （3）计算基本工时：

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L=(95－50)/2+4+0+0=26.5mm T= 26.5×1÷(0.73×136)=0.267min。

（三).粗车Ф100外圆 （1）选择刀具：

90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角－10°，刀尖圆弧直径0.5mm。 （2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为2.5mm(半径值)，一次走刀，则ap=2.5mm。

(b)确定进给量

由《切削用量简明手册》HT200，ap=2.5mm,工件直径为100mm，则f=0.8~1.2 mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取f =0.92 mm/r。

(c) 选择刀具磨钝标准及耐用度

由《切削用量手册》表1.9查取后刀面磨损最大限度为0.8~1.0 mm，焊接耐用度T=60min。

(d) 确定切削速度V：

根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=1.33m/s(由180~199HBS、asp=2.5mm、f =0.92mm/r、车刀为YG6硬质合金查得),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：Ktv=KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的 V’=1.33×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=49.5 m/min 则：n = 157.6r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = 57.5m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =2.5mm，f =0.92 mm/r, n =183r/min, V =57.5m/min。 (3)计算基本工时：

T= (12+3+3+0)×1/(0.92×183)=0.107min。

(四).粗车左端Ф45外圆

（1）选择刀具：与粗车Ф100外圆同一把。 （2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆加工余量2mm（半径值），一次走刀，ap=2mm.。 （b）确定进给量：

由《切削用量简明手册》材料HT200刀杆16×25㎜^2，工件直径50㎜，切深2mm,则 f为0.4—0.5mm/r,由《机械制造工艺设计简明手册》f=0.41mm/r.

（c）确定切削速度V: 查《切削用量简明手册》，YG6硬质合金加工HT200（180-199HBS）,ap=2mm,f=0.41mm/r有V=1.33m/s,修正系数：

Ktv=KTv= 1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的：

V’ =1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85=49.5m/min 则：n=350r/min,取标准n机=322r/min,则V机=45.5m/min. 综上：ap =2mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。 (3)计算工时

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T= (30+5+5+0) /（0.41×322）=0.303min. (五).粗车Ф 100右端面

(1）选择刀具：与粗车Ф100左端面同一把。 （2）确定切削用量:

（a）确定背吃刀量ap: 粗车的余量为2mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =2mm。 (b)确定进给量：

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度ap =2mm，则进给量为0.8~1.2 mm/r。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－3查取横向进给量取f =0.92mm/r。

(c)确定切削速度V：

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.25，查得切削速度的修正系数为：

Ktv=KTv =1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.05×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=44m/min 则：n =140r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V =42.7m/min。

综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.92 mm/r, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时：

L=(101－46)/2+4+0+0=31.5mm T=31.5×1÷(0.92×136)=0.252min。

工序Ⅱ

（一）.粗车右边Φ45右端面

(1)选择刀具

与粗车Ф100左端面的刀具相同。 (2)确定切削用量：

（a）确定背吃刀深度ap.

粗车加工余量为2mm.由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,一次走刀完成，则取ap=2mm。

（b）确定进给量f: 根据《切削用量手册》加工材料HT200车刀刀杆尺寸16×25㎜^2工件直径45mm，切削深度2mm，属<3mm，则进给量为0.4--0.5mm/r,再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》查取横向进给量f=0.41mm/r。

（c）确定切削速度V：

根据《切削用量手册》表12当用YG6硬质加工HT200，180—199HBS =2mm，f机=0.41mm/r查出Vc=1.33m/s.由于实际车削过程使用条件改变，各修正系数：

Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85 =49.520m/min, 则n= 350.47r/min,按C365L车床转速（〈机械制造工艺设计简明手册〉表4.2-2）选择与13

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

350.47 r/min相近转速为322r/min,则实际切削速度V= 45.7m/min (3)计算基本工时

L =50/2+4+2=31mm,

T= 31×1/（0.41×322）=0.235min.

（二）.粗车Φ90右端面

(1)选择刀具：同上

(2)确定切削用量：0.108 （a）确定背吃刀深度ap.

粗车加工余量为2.0mm,可以一次走刀完成，则:ap=2.0mm。 （b）确定进给量f 根据《切削手册》切深ap=2.0mm,属于<3mm，则进给量f为0.6—0.8mm/r,再根据C365L及其〈机械工艺〉f=0.73mm/r.

（c）确定切削速度V 直径￠90mm,ap=2mm,f=0.73mm/r查V=1.18m/s.修正系数：

KTv=1.0,Ktv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=1.0,Ksv=0.85，Kkv=1.0, 则Vc =1.18×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×60=43.93m/min, 则n =155.45r/min. 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与155.45r/min相近n=136r/min,则实际切削速度V=38.4m/min (3)计算基本工时：

L＝(d-d1)/2+ L1+ L2+ L3]/fn

（5-6） =[(95-50)/2+0+4+0＝26.5mm

T=[(d-d1)/2+ L1+ L2+ L3]/fn

（5-7） =[(95-46)/2+0+4+0]/(0.73×136)=0.267min.

（三）.粗车右端Ф45外圆

（1）选择刀具：与粗车Ф100外圆同一把。 （2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

粗车外圆加工余量2.0mm（半径值），一次走刀，ap=2.0mm.。 （b）确定进给量： 由《切削用量简明手册》材料HT200，工件直径50㎜，切深2.0mm,则 f为0.4—0.5mm/r,由《机械制造工艺设计简明手册》f=0.41mm/r.

（c）确定切削速度V:查《切削用量简明手册》表12，YG6硬质合金加工HT200（180-199HBS）,ap=2.5mm,f=0.41mm/r有V=1.33m/s,修正系数：

Ktv=KTv= 1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85=49.5m/min 则：n=350r/min,取标准n机=322r/min,则V=45.5m/min. 综上：ap =2.0mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.5m/min。 (3)计算工时

T= (41+3+3+0) /0.41×322=0.356min (四）.粗车Ф90外圆

（1）选择刀具：与粗车Ф100外圆同一把。 (2）确定切削用量

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（a）确定背吃刀量

粗车外圆，加工余量为2.0mm,一次走刀，则ap=2.0mm。 (b) 确定进给量

由《切削用量简明手册》HT200， ap=2.0mm,工件直径为90mm，则f=0.6~0.8mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取f =0.76mm/r。

(c) 确定切削速度V 根据《切削用量手册》表12查取：V=1.33m/s(由180~199HBS、asp=2.0mm、f =0.76mm/r、车刀为YG6硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变,查取切削速度修正系数： Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.33×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=49.5m/min 则：n =1000×49.5/3.14×90=175.2r/min，按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与157.5r/min相近的机床转速n =183r/min,则实际切削速度V = 51.7m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =2.0mm，f =0.76mm/r, n =183r/min, V =51.7m/min。 (3)计算基本工时：

T= (9+3+3+0)×1/(0.76×183)=0.108min。

工序Ⅲ

(一)钻Ф18孔

（1）机床选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用Z535立式钻床。

（2）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用直径18mm高速钢标准锥柄麻花钻。

（3）切削用量选择：

查《切削用量简明手册》得：f=0.70~0.86mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》Z535立式钻床进给量取f =0.72mm/r。查《切削用量简明手册》取V =0.35m/s=21m/min则n =371.36r/min 按机床选取n =400r/min,故V =3.14×18×400/1000=22.6m/min (4)计算基本工时：

由《机械制造工艺设计简明手册》表7-5中公式得

T=（L+L1+L2）/(f×n)=(91+11+0)/(0.72×400)=0.3542min。

(二) 扩Ф19.8孔

（1）刀具选择：选用直径19.8mm高速钢标准锥柄扩孔钻。 （2）确定切削用量：

查《切削用量简明手册》得：f=0.90~1.1mm/r,再由《机械制造工艺设计简明手册》Z535立式钻床进给量取f =0.96mm/r。扩孔时的切削速度，由公式：V扩=（1/2~1/3）V钻 查《切削用量简明手册》取V =0.35m/s=21m/min V扩=（1/2~1/3）V钻=7～10.5m/min则：n=112.5~168.8r/min (3)计算基本工时：

T= (91+14+2)/(0.96×140)=0.871min。

按机床选取n =140r/m,故V = 3.14×19.8×140/1000=8.7m/min

工序Ⅳ

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

（一）半精车Ф100左端面

（1）选择刀具：与粗车Ф100左端面同一把。 (2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量：

半精车余量为z=0.3mm,可一次走刀完成，ap=0.3mm。

（b）确定进给量：

由《机械制造工艺设计简明手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10°，刀尖半径0.5mm，则进给量为0.18~0.25mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。

（c）确定切削速度VC：

根据《切削用量简明手册》表1.11查得3：V=2.13m/min(由180~199HBS、ap=0.3mm、f =0.24mm/r、车刀为YG6硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min 则：n = 252r/min，按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近的机床转速n =238r/min,则实际切削速度V = 3.14×100×238/1000=74.7m/min。

（3）计算基本工时：

L=（101－19.8）÷2+4+2+0=46.6mm T= 46.6÷(0.24×238)=0.816min。

（二）半精车Ф90左端面

（1）选择刀具：与粗车Ф100左端面同一把。 （2）确定切削用量：

（a）确定背吃刀量：

加工余量为z=0.3mm, 一次走刀完成，ap=0.3mm。

（b）确定进给量：

由《机械制造工艺设计手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10°，刀尖半径0.5mm，则进给量为0.2~0.35mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。

（c）确定切削速度V：

根据《切削用量手册》表1.11查取：VC=2.02(由180~199HBS、asp=0.3mm、f =0.24mm/r、车刀为YG硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数： Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ = 2.02×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60 =75.2m/min 则：n = 266r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与266r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 3.14×90×322/1000=91.0m/min。 综上，此工步的切削用量为：a =0.3mm，f =0.24mm/r, n =322r/min, V =91.0m/min。

（3）计算基本工时：

L =（91－46）/2+4+0+0=26.5mm T= 26.5×1/(0.24×322)=0.34min。

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

（三）半精车Ф100右端面

（1）选择刀具：与半精车Ф100左端面同一把。 （2）确定切削用量： （a）确定背吃刀量：

加工余量为z=0.3mm,可一次走刀完成，ap=0.3mm。

（b）确定进给量：

由《机械制造工艺设计手册》表3—14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10°，刀尖半径0.5mm，则进给量为0.2~0.35mm/r,再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。

（c）确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：V=2.02m/min(由180~199HBS、asp=0.45mm、f =0.24mm/r、车刀为YG6硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =2.02×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60 =75.2m/min 则：n = 239r/min，按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与239r/min相近的机床转速n =238r/min,则实际切削速度V =3.14×100×238/1000=74.7m/min。

（3）计算基本工时：

L=（100.4－45.1）/2+4+0+0=31.65mm

T=L×i/(f×n)=31.65×1/(0.24×238)=0.554min。

（四）半精车Ф100外圆

（1）选择刀具：

90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。

(2)确定切削用量

（a）确定背吃刀量

半精车外圆，加工余量为0.3mm（半径值）,一次走刀，则asp=0.3mm。 (b)确定进给量

由《切削用量简明手册》表3.14得f=0.2~0.3mm/r。再由《机械制造工艺设计简明手册》表4.1—2查取f =0.28mm/r。

（c）选择刀具磨钝标准及耐用度：后刀面磨钝标准为0.8~1.0,耐用度为T=60min。

(d)确定切削速度V 根据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG6硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min 则：n =1000×79.3/(3.14×100)=252.5r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252.5r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 101.1m/min。

综上，此工步的切削用量为：ap =0.3mm，f =0. 28mm/r, n =322r/min, V =101.1m/min。

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

(3)计算基本工时：

T= (9.7+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.174min。

（五）半精车左边Φ45 外圆

(1)选择刀具：用半精车￠100外圆车刀。 (2)确定切削用量

(a)确定背吃刀

半精车外圆双边加工余量为0.6mm,一次走刀成,asp=0.9/2＝0.3mm. (b) 确定进给量f 查《机械工艺》f取0.2—0.3mm/r,由表4-1-2，f=0.28mm/r. (c) 确定切削速度V 查《切削手册》表12取2.13m/s,修正系数同上：

Vc = 2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0=79.3m/min

则：n =561.2r/min取车床转速为550r/min,则实际切削速度Vc=77.75m/min. 综上：ap=0.3mm,f=0.28mm/r,n=550r/min,Vc=77.75m/min. (3)计算工时

T= (30.3+5+5+0) ×1/(0.28×550)=0.262min.

（六）半精车Ф90外圆

（1）选择刀具：与半精车Ф100外圆同一把。 （2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量

半精车外圆，加工余量为0.6mm,一次走刀，则asp=0.6/2=0.3mm。

(b) 确定进给量

由《切削用量手册》表3.14得f=0.2~0.3mm/r。再由《简明手册》表4.1—2查取f =0.28mm/r。

(c) 确定切削速度V：

根据《切削用量简明手册》表1.11查取：VC=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.55mm、f =0.52mm/r、车刀为YG6硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’=2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min 则: n =1000×79.3/(3.14×90)=280.6r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与280r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V = 91m/min。

综上，此工步的切削用量为：ap=0.3mm，f =0.28mm/r, n =322r/min, V =91m/min。 (3)计算基本工时：

T= (9+3+3+0)×1/(0.28×322)=0.166min。

其中L=9mm，L1=3mm，L2=3mm，L3=0mm，i=1

（七）倒角（Ф90）

（1）选择刀具：90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。

（2）切削用量: 背吃刀量ap=1.5mm,手动进给，一次走刀。

V =80m/min, n =1000×80/3.14×90=283r/min 18

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

按C365L说明书：n =238r/min, V =3.14×238×90/1000=67m/min (3) 基本工时：由工人操控，大约为0.03min。

（八）倒角（Ф100）

（1）选择刀具：90°焊接式直头外圆车刀，刀片厚度5mm，YG6硬质合金，前刀面带倒棱形，主偏角90°，前角10°，后角6°，副偏角8°，刃倾角0°，刀尖圆弧直径0.5mm。

（2）切削用量: 背吃刀量ap=1.5mm,手动进给，一次走刀。

V =80m/min, n =1000×80/3.14×100=254.7r/min 按C365L说明书：n =238r/min, V = 3.14×238×100/1000=74.7 m/min。 (3) 基本工时：由工人操控，大约为0.03min。

（九）车过渡圆R5 (1)刀具选择

YG6硬质合金成形车刀R=5mm。 （2）确定切削用量

（a）确定背吃刀量：ap=z=5mm,一次走完成。 （b）确定进给量：手动进给。

（c）确定切削速度n=430r/mm V=60.76m/min （3）计算基本工时

T≦0.05min,即工人最慢加工速度。

工序Ⅴ

（一）半精车右边Φ45右端面

(1)选择刀具

与半精车Ф100左端面的刀具相同。 (2)确定切削用量：

（a）确定背吃刀深度ap.

半精车加工余量为0.3mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm,一次走刀完成，则取ap=0.3mm。

（b）确定进给量f: 根据《切削用量手册》加工材料HT200车，工件直径46mm，切削深度0.5mm，属<3mm，则进给量为0.4--0.5mm/r,再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》查取横向进给量f=0.41mm/r。

（c）确定切削速度V：

根据《切削用量手册》表12当用YG6硬质加工HT200，180—199HBS =0.5mm，f=0.41mm/r查出Vc=1.33m/s.由于实际车削过程使用条件改变，各修正系数：

Ktv=1.0,KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =1.33×60×1.0×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85 =49.520m/min, 则n= 350.47 r/min,按C365L车床转速（〈机械制造工艺设计简明手册〉表4.2-2）选择与350.47 r/min相近转速为322r/min,则实际切削速度V= 45.7m/min (3)计算基本工时

L=（46－19.8）/2+4+2=19.1mm, T= 19.1×1/（0.41×322）=0.145min.

（二）半精车Ф90右端面

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

（1）选择刀具：选用93°偏头端面车刀，参看《切削用量简明手册》选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为－10°。

（2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量

加工余量为z=0.3mm,可一次走刀完成，asp=0.3mm。 （b）确定进给量

由《机械制造工艺手册》表3.14表面粗糙度Ra3.2，铸铁，副偏角10°，刀尖半径0.5mm，则进给量为0.1~0.25mm/r,再根据《机械制造工艺简明手册》表4.2—3查取横向进量f =0.24mm/r。

（c）确定切削速度V 根据《切削用量手册》表12查取：V=2.02m/min(由180~199HBS、asp=0.3mm、f =0.24mm/r、车刀为YG6硬质合金)由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’=2.02×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=75.2m/min 则：n =266r/min,按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与266r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V =91.0m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =0.3mm，f =0.24mm/r, n =322r/min, V =91.0m/min。

（3）计算基本工时：

L=（90.4－45.4）/2+4+0+0=26.5mm T= 26.5×1/(0.24×322)=0.34min。

（三）半精车右边Ф45外圆

选择刀具：用半精车￠90外圆车刀

（1）确定切削深度

半精车外圆，一次走刀，则ap=0.3mm。

(2)确定进给量

查《机械工艺》f取0.2—0.3mm/r,由表4-1-2，f=0.28mm/r.

(3)确定切削速度V 查《切削手册》表12取2.13m/s,修正系数同上：

Vc = 2.13×60×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0=79.3m/min, 则：n =561.2r/min取车床转速为550r/min,则实际切削速度Vc=77.75m/min. 综上：ap=0.3mm,f=0.28mm/r,n=550r/min,Vc=77.75m/min. (4)计算基本工时：

T=（40.8+3+3+0）×1/(0.28×550) ＝0.304min。

（四）倒角（Φ45 右侧）

(1)用端面车刀加工余量7mm，背吃刀量 ap=3.5mm,手动进给，两次走刀。V=60m/min,则：n给=424.6r/min,按取n =430r/min,则V=60.79m/min (2)计算基本工时：由工人操控，大约为0.10min

（五）车3×2退刀槽

(1)选择刀具：选择90°切槽刀，车床C365L转塔式车床高210mm,故刀杆尺寸16×20

给

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25mm,刀片厚度取3mm,选用YG6刀具材料，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°,后角8°，主偏角90°，副偏角3°，刀尖圆弧半径0.2--0.5取0.5mm,刃倾角0°。

(2)确定切削用量： (a)确定背吃刀深度 :

ap=z=2.16mm,一次走刀完成。

(b) 确定进给量f:

根据《切削用量手册》切深为3mm,属于〈=3mm,f=0.4—0.5mm/r.按《机械制造工艺设计简明手册》中C365L车床取f=0.41mm/r.

(c) 选择车刀磨钝标准及耐用度：根据《切削用量手册》表10，取车刀后面最大磨损量为0.8--1.0mm,焊接刀耐用度T=60min。

(d) 确定切削速度V: 根据《切削用量手册》，YG6,180—199HBS, ap<=4mm,f=0.41mm/r,V=1.50m/s, 修正系数：

KTv=1.0,Kmv=0.89,Ksv=0.85,Ktv=1.0,Kkrv=1.0,Kkv=1.0 则Vc=1.50×60×1.0×0.89×0.85×0.73×1.0×1.0=49.7m/min, 则：n =351.6r/min,按C365L车床转速（见《机械制造工艺设计简明手册》表）选择与351.6相近的转速n=322r/min,则实际切削速度为V=45.52m/min,最后决定切削用量为 ap=3.6mm,f=0.41mm/r,n=322r/min,V=45.52m/min. (3)计算基本工时：

T= [(45-41)/2+4+0+0]/(0.41×322)=0.0454min 工序Ⅵ

（一）、粗铰Ф19.94

（1）刀具选择：

直径19.94mm高速钢锥柄几用铰刀。后刀面磨钝标准为0.4~0.6mm，耐用度T=60min （2）确定切削用量： 背吃刀量ap=0.07mm 查《切削用量简明手册》得：f=1.0~2.0mm/r，取f=1.60mm/r。

参看《机械制造工艺设计简明手册》表3-48V=6.37m/min则：n=1000×6.37/(3.14×19.94)=101.7r/min按机床选取n =140r/min则：V = 3.14×140×19.94/1000=8.788m/min (3)计算基本工时：

T= (91+14+2)/(1.60×140)=0.4777min。

（二）、精铰Ф20

（1）刀具选择： 直径20mm高速钢锥柄机用铰刀

（2）确定切削用量：

背吃刀量ap=0.03mm。切削速度与粗铰相同，故n =140r/mmin。 由《切削用量简明手册》f=1.0~2.0mm/r,取f=1.22 mm/r

V= 3.14×140×20／１０００＝8.796r/min (3)计算基本工时：

T= (91+14+2)/(1.22×140)=0.626min 工序Ⅶ

（一）精车Ф100左端面

（1）选择刀具：与半精车Ф100左端面同一把。

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（2）确定切削用量

(a)确定背吃刀量

加工余量为0.16mm，一次走刀完成，则ap=0.16mm。 （b）确定进给量

查《机械制造工艺手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r,再由表4—12,f =0.23mm/r (c) 确定切削速度V 查《切削用量手册》表1.11，取VC=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.16mm、f =0.52mm/r、车刀为YG6硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数： Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min

则：n = 1000×79.3÷(3.14×100)=252r/min，

按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V =101.1m/min。

综上，此工步的切削用量为：ap =0.16mm，f =0.23mm/r, n =322r/min, V =101.1m/min。

(3)计算基本工时：

L=（100.4-20）/2+4+2+0=46.2mm. T= 46.2×1÷(0.23×322)=0.624min

（二）、精车Ф90右端面

（1）刀具选择：与半精车Ф100左端面同一把。

（2）确定切削用量

(a)确定背吃刀量

加工余量为0.16mm，一次走刀完成，则asp=0.16mm。 （b）确定进给量

查《机械制造工艺手册》表3—14得f=0.2~0.3mm/r,再由表4—12,f =0.23mm/r (c)确定切削速度V 查《切削用量手册》表12，取V=2.13m/s(由180~199HBS、asp=0.16mm、f =0.23mm/r、车刀为YG6硬质合金),由于实际车削过程使用条件的改变，查取切削速度修正系数：

Ktv=1.0 KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ =2.13×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60=79.3m/min

n =280r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与252r/min相近的机床转速n =322r/min,则实际切削速度V =91m/min。

综上，此工步的切削用量为：a =0.16mm，f =0.23mm/r, n =322r/min, V =91m/min。 (3)计算基本工时：

L=（90.4－45.4）÷2+4+0+0=26.5mm. T=26.5×1÷(0.23×322)=0.3578min

（三）倒角（内孔左侧）

（１）刀具选择：用倒Ф１００左端面的车刀。 （２）确定切削用量：

背吃刀量ap=1.0mm,手动一次走刀。 Ｖ＝３０m/min，a n ＝１０００×３０／（３.14×20）=477.7r/min由机床说明书，n ＝４３０r/min 22

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则：V =3.14×430×20/1000=27.02m/min (3)计算基本工时：由工人操控，大约为0.03min.

（三）倒角（内孔右侧）

（１）刀具选择：同上。 （２）确定切削用量

背吃刀量ap=1.0mm,手动一次走刀。 Ｖ＝３０m/min，

则：n =477.7r/min 由机床说明书，n＝４３０r/min V’= 3.14×430×20/1000=27.02m/min (3)计算基本工时：由工人操控，大约为0.03min. 工序Ⅷ

（一）粗铣Ф90两侧面

（1）刀具选择

根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.1及铣刀样本手册，选锯片铣刀，外径160mm,内径32mm,B=3mm,Z=28mm （2）切削用量

ap=B=3mm，右边走刀6次，左边走刀3次。

（3）选X61W卧式铣床，使用专用夹具。由《切削手册》表3.5当机床功率为5-10KW,采用YG6硬质合金材料加工铸铁f=0.14-0.24mm/r,取f=0.14mm/r。

（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《切削用量手册》表3.7,铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《切削用量手册》表3.8,铣刀直径d0=160mm,则硬质合金盘铣刀T=150min. （5）确定切削速度Vc

由《切削手册》表3,13,当取Vc=130m/min时n =258.6r/min。根据X61W机床说明书(见《切削用量手册》表3.23)取主轴转速n机=255r/min.则实际切削速度为V =128m/min 当n=255r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=f×z×n=0.14×28×255=999.6mm/min.由X61W机床说明书(见《切削用量手册》表3.23)取V=980mm/min （6）计算基本工时

L(距离24mm面)=72mm,

L（距离34mm面）=54mm，

L1=[ap×(D-ap)]^0.5+(1~2)

（5-8）

=[3×(160-3)]^0.5+2=23.7mm,

L2=2~5=5 T(距离24mm面)=(L+L1+L2) ×i/fm =(72+23.7+5) ×6/980=0.6165 min T(距离34mm面)=(L+L1+L2) ×i/fm =(54+23.7+5) ×3/980=0.2532min (二)精铣两侧面

(1)工序要求

左边端面表面粗糙度Ra=3.2,选X63卧式铣床,使用专用夹具. 选择刀具:由《机械制造工艺设计简明手册》表5.45及铣刀杆手册,选两把高钢镶齿三面刃铣刀,铣刀外径d0=160mm,d=40mm,L=20mm,Z=22mm(由《切削用量手册》表4.1, 4.2) (2)确定铣削深度

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由于左边余量为2mm,右边余量为3mm，所以左边二次走刀完成,右边三次走刀完成，则ap=1mm. (3)确定每齿进给量fz 由《切削用量手册》表3.3在X63铣床功率为10kw(《切削用量手册》表3.25),工艺系统刚性为低,用高速钢成形盘铣刀加工时,选每齿进给量fz=0.08mm/z (4)选铣刀磨钝标准及刀具耐用度

根据《切削手册》表3.7铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm,由《切削用量手册》表3.8铣刀直径d0=160mm,则T=150min

(5)确定切削速度Vc 由《切削用量手册》表3.11,取Vc=30 m/min,Kmv=0.9,Ksv=1.0,Kzv=0.8, Vc =30×0.9×1.0×0.8=21.6m/min 则：nc =43r/min 查X63机床说明书(见《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39)选取主轴转速n=47.5r/min.则实际切削速度为Vc’=23.87m/min,当n机=47.5r/min时,工作台每分进给量fm=Vf=fz×z×n=0.08×22×47.5=83.6mm/min 由X63机床说明书《机械制造工艺设计简明手册》(表4.2-40)选取铣床工作台进给量Vf =fm=75mm/min (6)计算基本工时

L(距离24mm面)=76.13mm, L（距离34mm面）=58.96mm， L1=[1×(160-1)]^0.5+2=14.6mm,

L2=2~5=5 则：T(距离24mm面)=(L+L1+L2) ×i/fm =(76.13+14.6+5) ×3/980=0.293 min T(距离34mm面)=(L+L1+L2) ×i/fm =(58.96+14.6+5) ×2/980=0.16min 工序Ⅸ

(一)钻Ф4孔

选用Z35型摇臂钻床。 （1）刀具选择：

由《机械制造工艺设计简明手册》选用直径4mm高速钢标准锥柄麻花钻。 （2）确定切削用量：

查《切削用量手册》f=0.18～0.22mm/r,由钻床取f=0.20mm/r.由《切削用量手册》取V =21m/min,则n=1671.1r/min ,由Z35钻床取n =1700r/min，故VC = 21.36m/min. (3)基本工时：

L1=(D-d1)/2×cotKr+（1~2） （5-9） =3mm，

L2=2mm，

L=12.5mm

则：T= (L+L1+L2）/（f×n）0.05147min (二) 铰Ф6孔

（1）刀具选择：

直径6mm高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为0.4—0.6mm,耐用度T=60min。 （2）确定切削用量：

（a）加工余量为2mm,故背吃刀量asp=1mm。查《切削用量手册》f=0.27—0.33mm/r，由《工艺手册》f=0.26mm/r。

(b)确定切削速度：

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KV=1，CV=15.6,ZV=0.2,XV=0.1,YV=0.5,m=0.3

则：V = 8.9576m/min

得n =474.56r/min

取n =420 r/min 则：V =7.92 m/min （3）基本工时：

L1=13~15=14mm，L2=2~4=3 mm，L=7mm

T=(L+L1+L2）/（f×n）=0.21978min 工序Ⅹ

(一) 钻4×Ф9

选用Z35型摇臂钻床 （1）刀具选择

选用直径9mm高速钢标准锥柄麻花钻。

（2）确定切削用量

4个孔共走四次刀。由《切削用量手册》f=0.47—0.57mm/r,由钻床取f=0.40mm/r. 由《切削用量手册》，取V查=0.36m/s=21.6m/min 由钻床说明书，取n机=850r/min,故V=24.03 m/min （3）计算基本工时：

L1=8mm，L2=0mm，L=8mm T=4×(L+L1+L2）/（f×n）=0.188min 工序Ⅺ

选用M131W万能磨床,使用专用磨床夹具。

(一) 磨削Ф45外圆

（1）选择砂轮

查《机械制造工艺设计手册》表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：P平行砂轮，砂轮尺寸300×50×203，TH黑碳化硅磨料，X橡胶结合剂，60#磨料粒度。查《金属工艺人员手册》砂轮耐用度为T=1800s。

（2）确定切削用量

砂轮速度n=2670r/min (查《机械制造工艺设计手册》表3-107)，工件速度v=0.3m/s(表3-101)，砂轮宽度B=50mm，则轴向进给量fa=(0.5~0.8)B=0.6B=30mm.

径向进给量

fr=2.58×10^(-3) ×d^0.3×K1×K2/(fa×v×T^0.5) （5-10）

= 2.58×10^(-3) ×45^0.3×1.4×1.75/（30×0.3×1800^0.5=0.052mm

（3）计算基本工时

T=（Zb×A/ftm+K×t）×k （5-11） =(0.04×1/0.052+1.1×0.16) ×0.8=0.7565min d－工件直径

K1－砂轮直径的修正系数 K2－工件材料的修正系数 v－工件速度

T－砂轮常用合理耐用度

(二) 磨削外圆Ф100 （1）选择砂轮

选用磨削Ф45外圆同一砂轮。

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CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

（2）确定切削用量

砂轮速度n=2670r/min(查《机械制造工艺设计手册》表3-107)，工件速度v=0.3m/s(表3-101)，砂轮宽度B=50mm，则轴向进给量fa=(0.5~0.8)B=0.6B=30mm. 径向进给量

fr=2.58×10^(-3) ×100^0.3×1.4×1.75/（30×0.3×1800^0.5=0.066mm （3）计算基本工时

T= (0.04×1/0.066+1.1×0.05) ×0.8=0.5288min Zb－单面加工余量 A－切入次数

ftm－切入法磨削进给量

K－考虑加工终了时的无火花光磨以及为消除加工面宏观几何形状误差二进行的局部修磨的系数。

t－光整时间

k－光整时间的修正系数 (三) 磨削Ф 90外圆

（1）选择砂轮

选用磨削Ф45外圆同一砂轮。 （2）确定切削用量

砂轮速度n=2670r/min (查《机械制造工艺设计手册》表3-107)，工件速度v=0.3m/s(表3-101)，砂轮宽度B=50mm，则轴向进给量fa=(0.5~0.8)B=0.6B=30mm. 径向进给量

fr= 2.58×10^(-3) ×90^0.3×1.4×1.75/（30×0.3×1800^0.5=0.064mm/r

（3）计算基本工时

T= (0.04×1/0.064+1.1×0.04) ×0.8=0.5352min

(四)磨削B面即：磨削Ф45同时靠磨两端面

选用M120W万能外圆磨床，使用专用夹具，选用切入磨法。 （1）砂轮选择

查《机械制造工艺设计手册》表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：PZA单面凹带锥砂轮，砂轮尺寸300×40×127，TH黑碳化硅磨料，X橡胶结合剂，60#磨料粒度。查《金属工艺人员手册》砂轮耐用度为T=1800s。

（2）确定切削用量

砂轮速度n=2200r/min (查《机械制造工艺设计手册》表3-107)，工件速度v=0.3m/s(表3-101)，砂轮宽度B=40mm，则轴向进给量fa=(0.5~0.8)B=0.75B=30mm./r 径向进给量

fr=2.58×10^(-3) ×45^0.3×1.4×1.75/（30×0.3×1800^0.5=0.052mm/r (3)计算基本工时

T= (0.05×1/0.052+1.65×0.16) ×0.8=0.98min

工序XII

（一）磨削Ф90突台距离轴线24mm的侧平面

选用机床：卧轴矩台平面磨床MM7112并使用专用夹具。MM7112功率为1.5kw,工作台纵向移动速度2.5~18m/min (1) 选择砂轮

查《机械制造工艺设计手册》表3.2-1，表3.2-2，表4.2-30得砂轮选择结果为：P平行26

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

砂轮，砂轮尺寸200×20×75，TH黑碳化硅磨料，X橡胶结合剂，60#磨料粒度。查《金属工艺人员手册》砂轮耐用度为T=1800s

(2) 确定砂轮速度

n=2810r/min (3) 轴向进给速度（即磨削进给量fa）

查《工艺设计实训教程》表1.2-25:

fa=（0.5~0.8）B

（5-12） =（0.5~0.8）×20=10~16 mm/r取：fa =10mm/r (4) 径向进给量 （磨削深度fr）

查《工艺设计实训教程》表1.2-25得：fr=0.01~0.02mm 则取：径向进给量 fr=0.01mm/r，走刀4次. (5) 确定基本工时

T=4×(76.13+20) ×8×0.04×1.7/(1000×10×0.01×10)=0.209min

工序XIII B面抛光

工序XIV 刻线、刻字

工序XV Ф100外圆镀铬

工序XVI 检测入库

总结

通过设计，培养了我独立思考问题和解决问题的能力。树立了正确的设计思想，掌握了零件产品设计的基本方法和步骤。通过设计，使我能熟悉地查找和应用有关参考资料、计算图表、手册、图册和规范，熟悉有关国家标准，以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基础技能训练。同时，我还学会了许多Word的操作知识，CAD的操作能力也得到了很大的提高。

在这次设计也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法，让我们更好地理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。同时，也要感谢邓老师对我的关心和帮助。本设计是在邓老师的亲切关怀和悉心指导下顺利完成。他严谨的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。在学业上邓老师给予我巨大前进动力。在此再向帮助过我的老师和同学致以诚挚的谢意和崇高的敬意。

参考文献

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CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

[2] 王绍俊主编. 机械制造工艺设计手册. 北京: 机械工业出版社，1985.11 [3] [4] [5] [6] 机械加工实用手册编写组编写.机械加工实用手册. 北京: 机械工业出版社，1997.4 张世昌主编.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2009重印

赵家齐主编.机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社，2010重印 王先逵主编.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，2010重印

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第五篇：机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉(831007)工艺规程及钻φ22的钻床夹具(全套图纸)

目

录

一、序言--1

二、设计目的---------------------------1

三、零件的分析------------------------2

四、确定生产类型---------------------2

五、确定毛坯---------------------------2

六、工艺规程设计---------------------3 (一)、选择定位基准-------------------3 (二)、制定工艺路线-------------------3 (三)、选择加工设备和工艺路线----4 (四)、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定-----------------4 (五)、确定切削用量，切削速度和时间定额--------------------4

七、夹具设计---------------------------6

八、小结--7

九、参考文献---------------------------8

一、零件的分析

(一) 零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动，按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

(二) 零件的工艺分析

1 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

0.0211. 小头孔22以及与此孔相通的8的锥孔、M8螺纹孔 02. 大头半圆孔55

3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

二 确定生产类型

已知此拨叉零件的生产纲领为Q=5000件/年，零件的质量m=1.0件/台， 结合生产实际,备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%.代入公式(1-1)得

N=5000件/年1件/台(1+3%)(1+0.5%)=5152.5件/年

拔叉重量为1.0kg,由《机械制造技术基础课程设计指导教程》(本说明书中除特殊说明外,其余查表均由此指导教程查得)表1-3知,拔叉属轻型零件;由表1-4知,该拔叉的生产类型为大批生产.所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

三 确定毛坯

1 确定毛坯种类：

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。由表2-1选用铸件尺寸公差等级CT12级。 2 确定铸件加工余量及形状： 由表2-5，选用加工余量为MA-G级，并查24页表2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：

3绘制铸件零件图(见附图)

四 工艺规程设计

(一)选择定位基准：

1 粗基准的选择：以零件的两个小头孔外圆表面为主要的定位粗基准，以小头孔的底面为辅助粗基准。

2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以两个小头孔外圆柱表面为主要的定位精基准，以加工后的小头孔的上端面为辅助的定位精基准。

(二)制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-

32、15-

33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如机械加工工艺过程卡片。

(三)选择加工设备和工艺设备 1 机床的选择：

工序010～060均为铣平面，可采用X51立式铣床。

工序070～110采用摇臂钻床。

工序120采用钻床。多刀具组合机床。 工序130采用铣断机床。

2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。

3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔55H13，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

3 4选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。

5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

(四)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 1圆柱表面工序尺寸：

前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定7 、8加工工序钻-扩-粗铰-精铰φ22加工余量工序尺寸及公差如下：

由2-28可查得精铰余量Z精铰=0.06mm

粗铰余量Z粗铰=0.14mm 扩孔余量Z扩孔=1.8mm

钻孔余量Z钻=20mm 查表1-20可依次确定各工序的加工精度等级为,精铰:IT7; 粗铰:IT10; 扩孔:IT11; 钻孔:IT12.

根据上述结果,再查标准公差数值表可确定各工步公差值分别为,精铰:0.021mm; 粗铰:0.058mm; 扩孔:0.075mm; 钻孔:0.15mm 综上所述,该工序各工步的工序尺寸及公差分别为,精铰: φ2200.021mm; 粗铰φ21.9400.058mm; 扩孔:φ21.800.075mm; 钻孔: φ2000.15mm. 2 平面工序尺寸：

1.1粗铣两小头孔上端面，加工余量为1.2mm，基本尺寸为，经济精度为CT12级。

1.2粗铣中间孔上端面，加工余量为4mm，基本尺寸为

mm

，

经

济

精

度 为CT12级。

1.3粗铣中间孔下端面，加工余量为4mm，基本尺寸为

mm，经济精度为CT12级。

1.4精铣小头孔上端面，加工余量为0.5mm，基本尺寸为50mm，经济精度为CT11级。 1.5精铣中间孔上端面，加工余量为1mm，基本尺寸为

mm，经济精度为CT10级。

1.6精铣中间孔下端面，加工余量为1mm，基本尺寸为

mm，经济精度为CT10级。

(五)确定切削用量，切削速度和时间定额：

1工序1以小头孔外圆表面为粗基准，粗铣φ22孔上端面。

1.1 加工条件

工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ22孔上端面。 机床：X51立式铣床。

刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《机械制造工艺设计简明手册》 (后简称《简明手册》)取刀具直径do=80mm。 1.2 切削用量

铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.2mm，

一次走刀即可完成所需长度，按《教程》表5-7查得fz=0.2mm。

1.3计算切削速度 按《教程》表5-9，然后根据d/Z=80/10选取，VC=40m/min,再由公 式

算得 n=159.24r/min,查《教程》表4-15得机床x51的转速

54 为n=160r/min,因此由公式

算得实际切削速度Vc=40.2mm/s。

1.4校验机床功率

查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.2mm，n=160r/min, V c=40.2m/min，f z=0.2mm/z。 1.5计算基本工时

kr< 根据《教程》表5-43查得对称铣tj=l+l1+l2/fmz ，由于

,

L2=2mm,解得tj=0.15min 辅助时间：ta=(0.15~0.2)tj=0.3min 2工序2 以小头孔外圆表面为基准粗铣φ55孔上下端面。 2.1 加工条件

工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ55上端面。 机床：X51立式铣床。

刀具：直柄立式铣刀，按《教程》62页表3-15查得，取d=71mm,d1=63mm,中齿z=8。 2.2 切削用量

2.2.1 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=4mm，一次走刀即可完成所需长度。 2.2.2每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《简明手册》f=0.2mm/z。 2.3查后刀面寿命

查《简明手册》表3.8，寿命T=180min 2.4计算切削速度 按《教程》表5-9选取Vc=40m/min，根据公式

，算得n=181.98r/min,查《教程》表4-15取n=210r/min,在由公式

算得实际切削速度Vc=46.8m/min 2.5计算基本工时

根据《教程》表5-43查得对称铣tj=l+l1+l2/fmz ，由于kr

工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ55上端面。 机床：X51立式铣床。

fVm

,

5 刀具：直柄立式铣刀，

按《教程》62页表3-15查得，取d=71mm,d1=63mm,中齿z=8。 4.2切削用量

按机床功率kw5~10，

工件-夹具系统刚度为中等时，按《教程》表5-7查得fz=0.12mm。 4.3计算切削速度 按《教程》表5-9选取Vc=49m/min，根据公式

，算得

n=219.8r/min,查《教程》表4-15取n=210r/min,在由公式

算得实际切削速度Vc=46.8m/min。

4.4校验机床功率

查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。 最终确定n=210r/min, V c=46.8m/min，f z=0.12mm/z。 4.5计算基本工时

tm=L+l1/ fn=(4+1)/0.12*210=0.20min。 辅助时间：ta=(0.15~0.2)tj=0.4min 5.工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，钻、扩、粗铰、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。.采用立式钻床525型号 5.1钻孔工步

(1)刀具:采用莫氏锥柄麻花钻(20GB/T1438.1-1996) (2)背吃刀量的确定

取a p=20mm (3)进给量的确定

由表5-22,选取该工步的每转进给量f=0.25mm/r (4)切削速度的计算

由表5-22,按工件材料为铸铁的条件选取,切削速度v取18m/min. 由公式(5-1)n=1000v/d=100018/(3.1422)=286.6r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=272r/min.代入(5-1),求出实际钻削速度v=nd/1000=2723.1420/1000=17m/min (5)时间定额计算

根据表5-41,钻孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn求得.式中l=50mm, l2=1mm;l1=Dcotkr/2+(1~2)=20mm/2cot54.0+1mm=11.7mm,f=0.25mm/r,n=272r/min.将以上结果代入公式,得该工序基本时间tj=(50mm+11.7mm+1mm)/(0.25mm/r272r/min=0.92min=55.3s (6)辅助时间tf的计算

由辅助时间与基本时间的关系为ta=(0.15~0.2) tj得钻孔工步的辅助时间 tf=0.1555.3=8.30s 5.2扩孔工步

(1)刀具:采用莫氏锥柄扩孔钻(B/T1141-1984) (2)背吃刀量的确定

取ap=1.8mm (3)进给量的确定

由表4-10,选取f=1.1mm/r. (4)切削速度的计算

由表5-22,按工件材料为铸铁的条件选取,切削速度v取4m/min. 由公式

6 (5-1)n=1000v/d=10004/(3.1421.8)=58.43r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=97r/min.代入(5-1),求出实际钻削速度v=nd/1000=2723.1421.8/1000=6.64m/min (5)时间定额计算

由D=21.8mm l=50mm l2=3mm得

l1=(D-d)cotkr+(1~2)=(21.8-20)/2cot54.0+1=1.6mm=30.7s (6)辅助时间tf的计算

由辅助时间与基本时间的关系为ta=(0.15~0.2) tj得钻孔工步的辅助时间 tf=0.1530.7=4.6s 5.3粗铰工步

(1)刀具:采用锥柄机用铰刀(GB/T1133-1984) (2)背吃刀量的确定

取a p0.14mm (3)进给量的确定 由表5-31,选取f=1.0mm/r. (4)切削速度的计算

由表5-31,取v=4m/min.

由公式(5-1) n=1000v/d=10004/(3.1420)=63.7r/min,参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=97r/min.代入(5-1),求出实际切削速度v= nd/1000=973.1420/1000=6.1m/min (5)时间定额计算

根据表5-41,钻孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn,式中l1 l2由表5-42按kr=15.0 ap=(D-d)/2=(21.94mm-21.8mm)/2=0.08mm的条件查得l1=0.37mm l2=15mm;而l=50mm f=1.0mm/r

n=97r/min 将以上结果代入公式,得该工序的基本时间tj=(50mm+0.37mm+15mm)/(1.0mm/r97r/min)=0.67min=40.4s (5)辅助时间tf的计算

由辅助时间与基本时间的关系为ta=(0.15~0.2) tj得钻孔工步的辅助时间 tf=0.1540.4=6.06s 5.4精铰工步

(1)刀具:采用锥柄机用铰刀(GB/T1133-1984) (2)背吃刀量的确定

取ap=0.06mm (3)进给量的确定 由表5-31,选取f=0.8mm/r. (4)切削速度的计算 由表5-31,取v=6m/min.由公式(5-1) n=1000v/d=10006/(3.1420=95.5r/min, 参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=97r/min.代入(5-1),求出实际切削速度v= nd/1000=973.1420/1000=6.1m/min (5)时间定额计算

根据表5-42,钻孔的基本时间可由公式tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn,式中l1 l2由表5-42按kr=15.0 ap=(D-d)/2=(22mm-21.96mm)/2=0.02mm的条件查得l1=0.19mm l2=13mm;而l=50mm f=0.8mm/r

n=97r/min,将以上结果代入公式,得该工序的基本时间tj=(50mm+0.19mm+13mm)/(0.8mm/r97r/min)=0.81min=48.8s (6)辅助时间tf的计算

由辅助时间与基本时间的关系为ta=(0.15~0.2) tj得钻孔工步的辅助时间 tf=0.1548.8=7.32s 7 五.夹具设计

1 夹具设计任务

为提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动,需设计转专用夹具,并设计工序070 、080钻小头孔22.本夹具将用于组合机床,刀具为麻花钻. 2 确定夹具的结构方案 (1)确定定位元件

底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求,因此应以底面为主要定位基准,利用小头孔的外圆表面为辅助定位基准. (2)确定导向装置

本工序要求对被加工孔依次进行钻、扩、铰等三个工步加工,最终达到工序简图上规定的加工要求,故选用快换钻套作为刀具的导向元件. 快换钻套查表9-10,得2200.024,钻套用衬套查表9-11,得34,钻套螺钉查表9-12,得43,查表9-13,确定钻套高度H=2.05D=2.0522=45mm,排屑空间h=0.5D=0.522=11mm 3切削力及夹紧力计算

由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在两侧只需要采用两个V型块适当夹紧后本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算. 4钻床夹具的装配图见附图

六 总结

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的系统性设计.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，通过这次课程设计，使我对专业知识了解得更扎实，也从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。