壳体零件加工工艺规程

壳体零件加工工艺规程（精选6篇）

篇1：壳体零件加工工艺规程

典型仪表壳体类零件的数控加工工艺研

究

以安装体典型仪表壳体类零件为例，研究其数控加工工艺，提出数控加工过程中的加工工艺路线的确定原则、选择要点及数控加工工艺设计的方法，以保证加工质量，提高生产率。

仪表壳体类零件，大都是整块仪表装配的支撑骨架，对整块仪表的使用性能有着重要的影响。它们都具有复杂的外型、内腔，严格的尺寸公差和形状位置公差，壁薄且壁厚不均匀，极易发生变形。随着工厂的发展要求及新产品、新材料的出现，对仪表壳体类零件的要求也越来越高，要提高产品质量，缩短生产周期，必须采用数控设备进行综合加工，并确定优化的数控加工工艺方案。本文以上安装体零件为例，分析并讨论了数控加工工艺规程设计中遇到的问题，为更多从事仪表壳体类零件加工领域的工作人员提供一定的帮助，以提高产品质量，提高数控机床的生产率。1 零件结构分析

上安装体材料为LYl2CZ，属单件小批量生产，毛坯采用型材，以降低其成本提高生产效率，节约研制时间。对零件进行结构分析，主要包括以下几个方面：

(1)零件主次表面的区分和主要表面的保证。对底面

孔属于6级精度，粗糙度Ra0．8μm，需要采用粗车、半精车、精车加工才能达到要求。

(2)重要技术条件的分析。孔

有同轴度φ0．02的要求，关系到装配位置，其精度直接影响到组件的安装及仪表的使用性能。

(3)零件图上表面位置尺寸的标注。上安装体的长度尺寸都以φ73的右端面为基准，所以在工艺规程的编制中工序长度尺寸尽量与其保持一致。

(4)零件技术要求的分析。零件技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。图1所示为上安装体零件的三维造型图。

图1 三维造型图

工艺规程制定

零件的数控加工工艺流程通常为：零件图→分析图样确定加工工艺过程→编写工艺规程→确定NC加工工序→数值计算→编写程序单→机械CAD→机械CAM→程序校验→制备控制介质→首件试切→调整程序及机床→成批加工→成品。

2．1工艺路线的制定

划分工序与加工路线的确定直接关系到数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题，应尽量作到工序相对集中，工艺路线最短，机床的停顿时间和辅助时间最少。安排工艺路线时除通常的工艺要求外，本例重点考虑以下因素：

(1)保证加工质量，划分加工阶段

工件在粗加工时，切除的金属层较厚，切削力和夹紧力都比较大，切削温度也比较高，将会引起较大的变形。按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正，从而保证零件的加工质量。同时合理使用设备，既能提高生产率，又能延长精密设备的使用寿命。

(2)合理安排热处理及表面处理工序

热处理可提高材料的机械性能，改善金属的加工性能及消除内应力。鞍支架的热处理工序安排在粗车和铣削加工去除余量以后进行高温时效、低温时效，主要目的是消除材料加工后产生的内应力。为了提高零件的抗蚀能力、耐磨性、抗高温能力和导电率等，一般都采用表面处理的方法，表面处理一般安排在过程的最后进行。对于精度要求高的表面，表面处理后会影响其尺寸精度，一般表面处理后进行精加工工序，以保证尺寸精度和表面粗糙度。上安装体的表面处理工序在对(3)数控加工工艺与普通工序的衔接

进行精加工工序之前。

数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。

综合以上原则，鞍支架的工艺路线安排如下：

2．2加工误差分析

就制造工艺过程而言，产品质量主要取决于零件的制造质量和装配质量。零件的制造质量一般用几何参数(如形状、尺寸、表面粗糙度)、物理参数(如导电性、导磁性、导热性等)、机械参数(如强度、硬度等)及化学参数(如耐蚀性等)来表示。上安装体加工误差产生的原因主要有：

(1)机床误差的影响 影响机床加工精度的主要因素有主轴的回转精度、移动部件的直线运动精度以及成形运动的相对关系。主轴的回转精度通常反映在主轴径向跳动、轴向窜动和角度摆动上，它在很大程度上决定着被加工表面的形状精度。本例采用的铣式加工中心机床是UMC600万能加工中心，它的机床精度目前是国际上机械加工类机床中顶尖级的，其各项技术指标都在0．001mm之内。对于上安装体的加工精度影响较小。

(2)夹具定位误差分析

上安装体的加工用夹具采用1个大平面和1个定位销(菱形销)及1个圆柱销定位。1个圆柱销限制x和y的移动及1个大平面限制z的转动和移动，定位销(菱形销)限制了x和y的转动，满足了六点定位原理。经定位误差分析计算，能满足零件加工精度要求。夹具简图如图2所示。

2．3规划加工刀具路径

规划上安装体几何图形外形加工刀具路径包括加工坯料、对刀点的确定、加工几何图形的选择、加工刀具的选择及刀具参数的设置等内容。2．3．1加工坯料及对刀点的确定

在规划上安装体几何图形外形加工刀具路径前，先利用Mastercam系统提供的边界框命令确定加工几何图形所需要的坯料尺寸，并将图形中心移到系统坐标原点，便于加工时以图形中心对刀。在加工时，工件在机床加工尺寸范围内的安装位置是任意的，要正确执行加工程序，必须确定工件在机床坐标系中的确切位置。对刀点是工件在机床上定位装夹后，设置在工件坐标系中，用于确定工件坐标系与机床坐标系空间位置的参考点。在工艺设计和程序编制时，应以操作简单、对刀误差小为原则，合理设置对刀点。

2．3．2规划加工刀具路径

规划上安装体几何图形加工刀具路径主要包括刀具的选择、刀具参数的设定、加工顺序的选择、加工参数(安全高度、下刀方式、补偿方式、补偿量、切削量等)的设定。

铣刀类型应与工件的表面形状和尺寸相适应。根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好、耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率并获得满意加工质量的前提条件。加工路线的选择主要应考虑：

(1)尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产率；

(2)保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求；

(3)有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量；

(4)切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定，被加工工件材料、加工工序以及其它工艺要求，并结合实际经验来确定。实体加工模拟

在对上安装体几何图形进行实际加工前，利用Mastercam9．0计算机软件提供的实体加工模拟功能进行电脑实体加工模拟，最大限度的降低能源和材料消耗，提高加工效率。

MasterCAM系统对上安装体几何图形所规划的加工刀具路径及刀具参数设置等资料产生的一个刀具路径文件，MasterCAM系统称其为NCI文件。它是一个AscII文字格式文件，含有生成的NC代码的全部资料，包括一系列刀具路径的坐标值、进给量、主轴转速、冷却液控制指令等，但它无法直接应用于CNC机床，必须先通过后处理程序P0ST转成NC代码后才能被CNC机床所使用。

结束语 复杂仪表壳体类零件的加工在机械制造业中占有很重要的地位，为提高零件加工精度和生产效率，应采用先进的加工方法。对于数控加工技术来说，工艺处理是其应用的重要环节，它关系到所加工出来零件的正确性与合理性，本文以典型零件上安装体为例，探讨数控加工的工艺规程设计问题，选择合理高效的加工方法和加工路线，对保证零件的加工质量，提高数控机床的使用效益和使用质量都有重要意义。

篇2：壳体零件加工工艺规程

题目：

姓 名：易涛伟 班 级：A13机械2 学 号：130408331 指导老师：朱从容 日 期：2016-06-25 “杠杆”零件的机械加工工艺规程设计

目录

一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用

1.3、零件的结构特点及工艺分析

二、工艺规程设计

2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择

2.2.1、粗基准的选择

2.2.2、精基准的选择

2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线

2.5、工艺方案的比较和分析

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

2.6.1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向

2.6.2、圆柱内孔Ф25H9㎜

2.6.3、Ф30凸台上2×Ф8㎜

2.6.4、Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

0.012.6.5、宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

2.7确定切削余量

2.7.1 工序Ⅰ的切削用量的确定

2.7.2 工序Ⅱ的切削用量的确定

2.7.3 工序Ⅲ的切削用量的确定

2.7.4 工序Ⅳ的切削用量的确定

2.7.5工序Ⅴ的切削用量的确定

三、参考文献

序言

机械制造技术基础课程设计，是综合运用机械制造工艺学的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机制工艺”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节，机械制造技术基础课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。

一

零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定，传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。

1.2零件的工艺分析

0.0

杠杆的Φ250㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工Φ40㎜凸台端面。工件以0.052Φ250㎜孔及端面和水平面底、Φ30㎜的凸台分别用定位销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽

0.015度为Φ40㎜的上下平台、钻Φ10H7的孔、钻2xΦ8H7（0）㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜的上下表面。

加工要求有：Φ40㎜的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上

0.015平台）、Ra3.2um（下平台）、Φ10H7的孔为Ra3.2um。2xΦ8H7（0）㎜孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um（A)。杠杆有过渡圆角为R5，其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。

二

工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Φ40的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ40的外轮廓作主要定位，以消除以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。

(2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。

2．3、工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻2×Ф8㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。

3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。

5、钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

2．4、确定工艺路线(1)、工艺路线方案一：

铸造

时效

涂底漆

工序1：铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台 工序2：铣宽度为Φ30mm的凸台表面 工序3：钻孔使尺寸达到Ф23mm。

工序4：扩孔钻钻孔Ф23使尺寸达到Ф24.8mm。工序5：铰孔Ф24.8㎜使尺寸达到Ф25(H9)。工序6：钻、粗、精铰2×Ф8的孔 工序7：检验入库。(2)、工艺路线方案二：

铸造

时效

涂底漆

工序1：粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序2：精铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序3：粗铣宽度为Ф40mm的下平台。工序4：精铣宽度为Ф40mm的下平台。工序5：扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)。

工序6：粗铣宽度为Φ30mm的凸台表面。工序7：精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。

工序8：钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8。

工序9：钻铰Ф10H7的孔。

工序10：检验入库。

2．5、工艺方案的比较和分析：

上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，这样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则根据Ф25孔加工Ф40的上下表面和Ф30的凸台表面，因为它们的加工与Ф25有一定的定位精度和形状误差，先粗加工，接着半精加工，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差。所以决定选择方案二作为加工工艺路线比较合理。

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型立铣刀、专用夹具、专用量具和游标卡尺。

粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。采用X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。

钻直径为23的孔。采用立式Z535型钻床，刀具选D=23mm的锥柄孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

扩孔钻钻孔23使尺寸达到24.8mm。采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。

钻2×Ф8的孔使尺寸达到Ф8。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。

粗铰2×Ф8螺纹孔使尺寸达到Φ7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。

精铰2×Ф8小孔使尺寸达到Φ8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的零材料是HT200，毛坯的重量约为2KG（经分析），生产类型为成批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

1，Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向及宽度为30㎜的平台高度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是54㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜，长度方向的偏差是00.46㎜。2，圆柱内孔Ф25H9㎜

毛坯为实心，不冲出孔。内孔的精度要求是H9，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3－9确定工序尺寸及余量为：

钻孔：Ф23㎜

扩孔：Ф24.8㎜

2Z=1.8㎜

0.052铰孔：Ф25H9（0）㎜

2Z=0.2㎜

3, Ф30凸台上2×Ф8㎜

0.015内孔的尺寸Ф8H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф7.8㎜

0.015铰孔：Ф8H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

4，Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是15㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜。

0.01

55，宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

0.015内孔尺寸Ф10H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф9.8㎜

0.015铰孔：Ф10H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

2.7确定切削余量

粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的上平台及宽度为30㎜的平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢立铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X52K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

粗铣Ф40mm的下平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的下平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)㎜。

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、扩、铰Ф25(H9)㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为253㎜，刀柄长度l为98㎜；扩孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为281㎜，刀柄长度l为121㎜；铰孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为268㎜，刀柄长度l为240㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф23㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==193.05r/min

23dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000231951000=14m/min

（2）扩孔Ф24.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==180.4r/min 24.7dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

100024.7180.41000=14m/min（3）铰孔Ф25H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=2.0㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==127.32r/min

25dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=140r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000251401000=11m/min 粗铣Ф30mm的平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

所以：

==0.66 min 精铣宽度为Φ30mm的凸台表面

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

l1=0.5d+（1—2）=0.5125+264.5mm l2=2mm l=100mm 所以：

=1.14 min

钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8H7 1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、绞Ф8H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф7.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==653r/min

7.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=750r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10007.87501000=18m/min（2）铰孔Ф8H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==398r/min

8dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

8400

所以实际的切削速度

v=dwnw==10m/min

10001000 钻绞Ф10H7的孔

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、铰Ф10H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф9.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==519r/min

9.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=530r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10009.85301000=16.3m/min（2）铰孔Ф10H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==318r/min

10dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000

104001000=12.6m/min

四、参考文献

1，《机械制造工艺学课程设计指导书》第二版 赵家齐编 机械工业出版社

2，《机械制造工艺设计简明手册》 李益民编 机械工业出版社 3，《机床夹具设计手册》 上海科学技术出版社

篇3：仪表壳体类零件的加工工艺分析

一、椭圆齿轮流量计简介

(一) 基本结构和工作原理。

椭圆齿轮流量计主要由壳体、计数器、椭圆齿轮和联轴器组成。壳体内装有一对啮合的椭圆齿轮, 当被测液体进入流量计时, 由进出口处产生的压力差推动一对齿轮连续旋转, 不断把液体输送到出口处, 测出齿轮的旋转速度, 即可知被测介质的流量。 (如图1所示)

(二) 壳体的加工精度对流量计的影响。

流量计的测量部分由椭圆齿轮、轴和壳体构成, 它们的加工精度对流量计测量的准确度有直接影响。如果两齿轮配合错位, 或箱体、齿轮轴变形, 齿轮轴底板松动, 齿轮轴箱上压盖间隙太小等, 椭圆齿轮在旋转时就会碰到腔壁, 转速减慢或卡死, 使流量计输出不定或不输出。作为高精度的流量仪表, 要保证其正常工作及准确度, 必须保证:一是两个椭圆齿轮准确啮合;二是齿轮空腔上压盖与椭圆齿轮端部间隙符合要求;三是椭圆齿轮中心轴或齿轮箱体不可变形。因此必须保证壳体的加工精度。如何确定数控加工工艺方案, 保证壳体加工精度呢?

二、分析零件的结构和技术要求 (见图2)

(一) 分析结构和尺寸, 确定基准。

遵循设计基准和工艺基准尽可能重合的原则, 工序的长度方向以对称中心平面为基准, 宽度方向以φ184的大端面为基准。

(二) 分析表面要求, 确定加工方法。

φ184圆柱大端面和内腔孔底面为主要表面, 内腔孔底面粗糙度Ra0.8μm, 平面度要求0.015mm。内腔孔属于6级精度, 粗糙度, 需要采用粗加工、半精加工、精加工才能达到要求。

(三) 分析其他重要的技术要求。

孔与外圆同轴度, 螺孔有φ0.3mm位置度及内腔孔底面与大端面有0.015mm平行度要求。内腔孔深, 两轴孔距有公差要求。轴孔和内腔孔有精度要求, 设计工艺时要着重考虑。

三、设计零件的工艺规程

(一) 分析零件材料, 选择合适的加工刀具。

零件材料为316不锈钢, 这是一种难切削材料, 低速切削时易产生积屑瘤, 且当前角较小时, 切屑呈挤裂状, 切削速度的方向也有变形, 这样会使工件表面粗糙度值增大。因切削温度很高, 材料导热性差, 工件极易产生热变形, 精度不易保证。因此, 刀具应选强度、韧性、硬度和耐磨性高的材料, 且与不锈钢的粘附性要小。由于316不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用, 切屑会带走合金中的Ti, 促使刀具磨损加剧, 故不宜选用YT类硬质合金。铣削、车削、镗削等刀具宜选用YW类硬质合金材料, 磨削宜采用白刚玉砂轮。

(二) 分析孔和平面, 确定加工方案。

壳体零件的加工应遵循先面后孔原则, 即先加工壳体的基准平面, 以基准面定位加工其他平面, 然后再加工孔系。因为一般加工平面比加工孔系更容易, 平面面积大, 用平面定位可确保定位可靠, 夹紧牢固, 保证孔的加工精度。其次, 先加工平面可是铸件表面平整, 为提高孔的加工精度创造条件, 也便于对刀及调整, 有利于保护刀具。

该件主要加工部分是平面、内腔孔和轴孔。因此, 加工中主要保证内腔孔及轴孔的尺寸精度及位置精度, 先面后孔进行加工。一是大小端面、圆柱面的加工。壳体大部分为回转面, 大小端面, 流量进出口外圆及油封卡口均选用普通车床加工, 大小端面留余量磨。内腔孔底面用加工中心加工半精加工, 用坐标镗床精加工。二是孔系的加工。要满足孔系加工精度要求。粗加工及半精加工内腔孔和轴孔选用CNC加工中心, 精加工内腔孔和轴孔选用CNC坐标镗床。

四、确定零件的主要加工工序

划分工序与确定加工路线尽量做到工序相对集中, 工艺路线最短, 机床停顿时间和辅助时间最少。确定本件工艺路线时, 除通常的工艺要求外, 着重考虑:一是加工阶段的划分, 工件在粗加工时, 切除的金属层较厚, 切削力和夹紧力比较大, 切削温度也比较高, 会引起较大的变形。按加工阶段加工, 粗加工造成的加工误差可通过半精加工和精加工来纠正, 以保证零件的加工质量。二是数控加工工序与普通工序的衔接, 一般两种工序会穿插进行, 如衔接不好容易产生矛盾, 因此, 要清楚两种工序各自的技术要求、加工目的、加工特点及加工余量, 还有定位面与孔的精度及形位公差要求, 对校形工序的技术要求, 对毛坯的热处理状态等, 使各工序满足加工需要, 保证工件的质量要求。综合以上考虑, 本件的工艺路线确定为:毛坯铸造→粗车→精车→加工中心→钳工→磨床→坐标镗加工→钳工→表面处理。

关键工序操作说明:

工序2:选用硬质合金YW2车刀和普通车床, 粗车出入口外圆及油封卡口圆环。

工序3:换用硬质合金YW1车刀对工序2加工处进行精车。

工序4:选用硬质合金YW2车刀, 用普通车床粗车顶面和底面。先粗加工底面及外圆再掉头加工顶面及外圆φ184。然后, 选用硬质合金YW1车刀精车顶面和底面。为保证各加工部位的一致性, 应一次装夹加工内腔孔、内腔底面、螺纹孔、轴孔和定位销孔。其中:粗加工镗削2Xφ70孔选用硬质合金YW2φ70镗刀;锪2X70孔选用硬质合金YW2φ32两刃端面立铣刀;内腔底面选用硬质合金YW2φ32加长端面立铣刀;半精镗2Xφ70.79孔选用硬质合金YW1镗刀。

工序6:选用白刚玉砂轮精磨大、小两端面。

工序7:制造专用夹具, 选用精密CNC坐标镗床和滑动式镗刀精加工内腔孔底面。

五、实体加工模拟

在对零件进行实际加工前, 利用Mastercam9.0计算机软件进行电脑实体加工模拟, 可以验证和调整加工工艺, 提高加工效率。

六、结语

最终产品通过三坐标仪检测, 各部位的形位公差和尺寸公差都符合设计标准, 又通过装配和检定, 其计量指标也都符合标准。客户也反馈流量计计量准确, 流量计的使用过程故障少, 由此说明该加工工艺是切实可行的。

仪表壳体类零件的加工在机械制造业中有很重要的地位, 为提高零件加工精度和生产效率, 应采用先进的加工方法。工艺设计是数控加工技术应用的重要环节, 本文以典型零件齿轮流量计壳体为例, 探讨数控加工的工艺规程设计问题, 选择合理高效的加工方法和加工路线, 对保证零件的加工质量, 提高数控机床的使用质量和使用效益有重要意义。

摘要：本文以材料为316不锈钢的椭圆齿轮流量计的壳体为例, 分析了仪表壳体类零件在数控加工过程中, 确定数控加工工艺的原则和方法, 根据零件的材料和结构特点, 采取相应措施解决加工中出现的问题, 以保证零件的加工质量, 提高生产效率。

关键词：数控加工,椭圆齿轮流量计,不锈钢壳体,加工工艺

参考文献

[1].上海工业自动化仪表研究所.容积式流量计通用技术条件[ZB].1985

[2].孙竹.数控机床编程与操作[M].北京:机械工业出版社, 1997

[3].孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M].北京:机械工业出版社, 2005

[4].太原金属切削刀具协会编.金属切削实用刀具技术[M].北京:机械工业出版社, 2002

篇4：典型壳体零件加工工艺及夹具设计

关键词：壳体零件；装夹设计；加工工艺

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1005-1422（2015）06-0089-02

在机械加工中，由机床、夹具、刀具与被加工工件一起构成了这一加工过程的一个整体，这一整体称为机械加工工艺系统。因而，分析机械加工精度的过程，也就是分析这一工艺系统在各种不同的工作条件下以各种不同方式反映工件的加工误差，而机床、夹具又是这一工艺系统的重要组成部分，复杂的零件常用数控加工以达到其各种技术要求，在加工零件之前必须进行工艺规划分析和设计，目的是希望得到使用数控机床后的最佳工艺制造流程，最大限度地提高生产效率。

对于壳体零件，采用数控加工，可有效提高零件质量，安装容易，改善传动性能，延长产品使用寿命，以下图典型零件为例介绍壳体零件的加工过程中的部分工艺。

一、壳体零件的技术要求分析

（1）如图一所示零件，要确保主视图位置公差26±0.02、55±0.02、9.5±0.02，主视图B面与￠15沉孔平面距离31.6±0.02，平行度0.02符合图纸要求。

（2）右视图￠18+0.02孔与￠11+0.02轴承孔有垂直度要求，所以二次装夹所用基准要保持相互垂直关系。

（3）右视图平面与￠11+0.02轴承孔中心有67±0.02位置公差要求。

（4）后视图孔位置与主视图孔位置有同位度要求。

二、在安排工艺流程中主要考虑的因素

（1） 选择最短的加工工艺流程。

（2） 尽量发挥机床的各种工艺特点，追求最大限度地发挥数控机床的综合加工能力特长（多工序集中的工艺特点），应在生产流程中配置最少的机床数量、最少的工艺装备和夹具。

（3）工序集中与工艺加工渐精原则的矛盾。

（4） 在对典型工件族工艺流程的安排中，应妥善安排各台机床和生产线的手工调整和检测等工作，即人工干预的影响。

三、关键装夹工具的解决方案

夹具的作用是使工件相对于机床和刀具具有一个正确的安装位置，因此，夹具的制造误差对工件的加工精度影响很大。一是基准不重合误差，在零件图上确定某一表面尺寸、形状、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确产生的误差，夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，其实际尺寸（或位置）都允许在规定的公差范围内变动。

加工此零件，首先要解决装夹问题，这是加工的前题和准备工作，必须要做好，也就是要制作一套工装夹具，是用来确保￠18+0.02孔与各位置公差达到图纸要求，下面对夹具进行设计。

夹具如图二所示（已省略安装螺丝及零件压紧螺丝），在夹具上设置了两个工位01和02，工位01的定位基准为图示的A、B、C三个平面，三平面于空间构成工位01的坐标标系。此工位的作用：一是用于加工主视图上螺孔，轴承孔，定位孔，通孔和台阶，二是用于加工后视图上的螺孔，定位及沉孔，工位02的定位基准是图示的A1、B1、C1三个平面，同样此平面于空间亦构成工位02的坐标系，其作用是用于加工上视图尺寸￠18+0.02孔，M5螺纹孔，平面到￠11+0.02轴承孔中心距离67±0.02，此夹具的制造关键在于保证两坐标系的平行与垂直关系，夹具制造完后，须经严格检验，方向投入生产加工使用。

四、主要加工工艺规划

（1）利用普通车床和普通铣床分别加工图三所示的件A和B，并组装成图三所示的毛坏。其中外圆￠132.mm车至尺寸，内圆为￠98. mm车至尺寸，壳体高度为55.3mm（图纸要求是55mm，留0.3mm余量），内圆￠125. mm台阶深16.3mm （图纸要求￠124.5+0.3+0.0，深度16. mm，分别留0.5 mm和0.3 mm余量），￠11+0.02孔在车床钻孔至￠10，此孔未精加工之前作为加工4个￠11工艺沉孔时压紧零件用。67±0.02尺寸留1-2mm余量。

（2）加工主视图所需尺寸，在机床上校正夹具的坐标方向并压紧夹具，把模板放置在01工位上压紧，再把壳体放置于模板上，以壳体外圆￠132 mm和镶件80mm尺寸定位工件，用一支M10内六角螺丝穿过壳体￠10通孔压紧零件（见图四），找出内圆￠125. mm中心为加工零点值X1Y1，并把其输入到数控机床内，首先加工4个￠11工艺沉孔，加工￠7通孔时，由于孔较深，为防止钻头拆断，必须采用G83啄钻方式。加工完4个￠11工艺沉孔后，用4支M6内六角螺丝穿过￠11沉孔压紧零件，拆去原先M10压紧螺丝。用中心钻分别定位M4螺纹孔，￠3+0.02孔￠9+0.02孔，中心钻选用英寸中心钻，选用该中心钻的特点是，定位孔时通过深度控制，一次把定位和孔口倒角加工完，减少孔口倒角工序。M4螺纹孔按钻底孔￠3.3后用M4丝攻攻牙，￠3+0.02￠9+0.02孔分别采用钻孔、粗镗、精镗，￠11+0.02孔已有￠10底孔，采用粗镗、精镗。粗镗时单边留0.15余量精镗，这样既可保证加工精度，亦能充分发挥加工中心的高效率性，在加工过程中，为防止铝屑粘刀，提高加工表面粗糙度，必须加冷却液，具体的切削参数，粗镗主轴1500r/m，进给速度50mm/m，精镗主轴转速2000 r/m，进给速度40 mm/m，完成孔的加工后，精铣B面与￠15沉孔平面，B面只有0.3 mm余量，采用￠20平刀一次精铣到尺寸，为避免在B面上留下进退刀痕迹，必须采用切线进退刀方式，切削参数主轴转速S1000 r/m，进给速度为200 mm/m，￠15沉孔平面加工采用￠8平刀一次精加工到尺寸，进刀和退刀也采用切线进刀和退刀方式，加工程式见附表程式0001。完成主视图所需加工尺寸后，利用加工中心Y方向读数测量出67±0.02的实际距离，计算出加工余量，为在02工件加工67±0.02作准备，测量方法是用￠10零位棒，在01工位的加工零点，也是￠11+0.02孔的中心Y向读数为零，再移动Y向工作台，使零位棒接触67±0.02侧面，Y向读数会显示实际距离，这样的测量方法只需用于首件加工，以后加工就不需要。

（3） 上视图尺寸的加工，把零件与模板构成的整体从工位01移置于工位02上（见图四），压紧后，X方向加工零点与01工位数值相同，Y方向加工零点定在￠18+0.02孔中心上。首先用￠16平刀粗铣67±0.02尺寸，加工时根据在01工位测量出67±0.02余量是多少，留0.3 mm余量精铣，粗铣完后用中心钻定位￠18+0.02孔和M5螺纹孔，M5螺纹孔的加工按钻底孔￠4.2后用M5丝攻攻牙，￠18+0.02孔的加工过程，分别采用￠12钻头钻孔，￠16平刀扩孔，￠17.7镗刀粗镗，￠18镗刀精镗，要注意的是，由于￠18+0.02孔较深，钻孔必须采用G83啄钻方式，以方便铝屑排出而防止钻头拆断。镗孔时，要采用刚性好的镗刀，镗孔完后用￠16平刀精铣67±0.02到尺寸。

（4）最后加工后视图面各孔，从02工位拆下模板和零件，把模板重新装夹在01工位上，用壳体外圆￠132和￠9+0.02孔定位后压紧。加工零点和主视图加工零点数值相同，首先用中心钻定位M6螺纹孔，￠5.5+0.02孔，￠11沉孔已加工￠7通孔，直接用￠11平刀扩孔，M6螺纹孔的加工按钻底孔￠5.1后用M6丝攻攻牙，￠5.5+0.02孔按钻底孔￠5.1后用￠5.5镗刀精镗到尺寸。

参考文献：

[1]漆向军.车工工艺与技能训练[M].北京：人民邮电出版社，2009.

[2]谭雪松.数控加工技术[M].北京：人民邮电出版社，2009.

[3]于作功.数控铣床和加工中心编程与操作[M].北京：人民邮电出版社，2009.

篇5：配电箱壳体生产工艺规程

配电箱生产工艺规程

拟制：

xxx

审核：

xxx

批准：

xxx

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二○○九年三月一日发布

191691208.doc

配电箱生产工艺规程

版本／版次：C/O

编号：JW－01

原材料的技术要求

191691208.doc

其技术条件应符合GB／T11253-1989《优质碳素结构钢》生产标准的有关规定。

2191691208.doc

191691208.doc

191691208.doc

止碰撞，确保使用安全。

半成品技术要求

191691208.doc

批量下料前，必须先行试剪（首件检验）；只有在首检确认合格后，才能进行批量下料。

191691208.doc

接时必须使用胎模，靠模等定型定位器具。

191691208.doc

料制造。

191691208.doc

间为20～22分钟。

191691208.doc

篇6：壳体零件加工工艺规程

关键词：机械加工工艺;零件加工精度;热变形

机械加工工艺，即利用机械加工的相关办法更改毛坯，使其逐渐与零件的生产标准相吻合，主要包括了更改毛坯的形状、尺寸等方面。通常情况下，机械加工工艺越合理、越到位，则对应的零件加工精度也就越高。因此，加强对机械加工工艺对零件加工精度影响的分析，无疑对于从基础工艺层面提高零件加工的精度具有重要的作用和意义。

1机械加工概述