蒙砂工艺操作规程

蒙砂工艺操作规程（共6篇）

篇1：蒙砂工艺操作规程

理纸工工艺操作规程

1、开机前详细检查设备是否良好，各部位有无杂物，检查设备周围是否有人或障碍物，无误后方可开机，2、待浆板引至三烘后，启动理纸机，将浆板引至理纸机。

3、切下的纸幅及时整理好。

4、根据浆板情况及称量、打包要求，浆包至合适高度时，伸出托叉，将浆包开出，然后将托叉复位。

5、浆包输送过程中，要保证包型符合要求。

6、接停机通知，等浆板过完毕，停止理纸机。

7、及时将损浆放入水力碎浆机碎浆，碎浆时要加水，送损浆前与泵工取得联系，得到准许后方可开泵送浆，并注意送浆浓度。

8、及时准确作好生产工艺记录。

9、出现设备故障或工艺故障时严格执行设备断电，停机处理。

烘缸看汽工工艺操作规程

1、开机前的准备工作：

1．1检查烘缸齿轮箱传动是否正常；

1．2检查各蒸汽阀门、冷凝水阀门开关情况是否符合要求； 1．3检查送、排风系统是否正常； 1．4检查各设备、电气是否完好正常；

2、开机：

2．1启动四组烘缸，打开烘缸疏水系统排水阀； 2．2缓慢开启进汽阀，调整烘缸进汽压力；

2．3烘缸进汽后，要及时观察冷凝水的排放情况，排水要干净彻底，并随时根据烘缸压力变化及排冷凝水的带汽情况，及时调整阀门开度；

2．4烘缸达到工艺要求时，及时联系上下工序开车送料；

2．5开始引纸时，开启排风机，并根据实际需要确定是否开启空调机送热风。

3、停机：

3．1接停机通知后，关闭进汽阀门；

3．2待浆板过完后，停烘缸运转和送、排风机。

3．3接进汽通知及24小时不开机的情况下，要进行排汽、排水。

4、及时准确作好生产工艺记录。

5、出现设备故障或工艺故障时严格执行设备断电，停机处理。

抄粕压榨工工艺操作规程

1、开机前的准备工作：

1．1检查气动加压系统、毛布调节装置是否正常； 1．2检查毛布是否清洁、有无破损、松紧是否适当；

1．3检查各压辊表面是否清洁，各接水槽位置是否正确，排水管是否畅通。

1．4检查安全装置是否完好有效。

2、开机：

2．1张紧毛布至适当程度； 2．2开水清洗毛布、各压辊及刮刀；

2．3调整压缩空气压力，待上压辊稍加压后依次启动一、二、三压； 2．4根据生产工艺和实际情况，调整毛布及压辊线压力； 2．5浆料进入压榨前5分钟，停止清洗毛布，压出毛布水分； 2．6浆板引出后，根据毛布的脱水情况及浆板的含水量及时调整各压辊线压力，并注意使压辊两端压力相等； 2．7随时纠正毛布的跑偏、打折现象。

3、停机：

3．1待无浆料后开清水冲洗毛布、毛布辊、压榨辊及刮刀； 3．2清洗完成后，调小压缩空气压力，停止各压辊运转，松开毛布，注意停机超过5小时必须提起压榨辊。3．3处理好损浆，清扫好卫生。

4、及时准确作好生产工艺记录。

5、出现设备故障或工艺故障时严格执行设备断电，停机处理。

篇2：蒙砂工艺操作规程

一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备

1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。

1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。1.2上引锭

1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。

1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。

1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。

1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。

1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。

1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。

1.3生产前检查及准备工作

1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。

1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。

1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。

1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。

1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。

1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。

1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。

1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。

1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。

1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。2 生产操作

2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。

2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。

2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。

2.7监视各流红坯在切割长度时是否自动切割，如切割不及时与切割工联系手动切割。

2.8监视红坯切断后检查切割小车及枪是否返回原位，如不返回则需手动复位。2.9监视各区辊道运转是否正常，操作按钮将红坯送到位。

2.10监视横移捞钢车是否自动捞钢，如不能自动捞钢，检查故障通知相关人员处理，并手动将坯捞至冷床。

2.11监视红坯放到冷床后，冷床是否自动，如不能自动则需手动。2.12冷床应在低位和返回位循环，如发现异常情况联系相关人员处理。2.13随时关注报警。3 收尾工作

3.1在尾坯拉出模式中作相应减速。

3.2拉漏尾坯进入拉矫机时，抬起相应的拉矫辊。

3.3尾坯出拉矫机及时抬辊，并与平台人员联系转准备模式。3.4与切割工配合切送尾坯。

3.5停产时关闭逆止阀、液压站停泵。

3.6做好相关记录，并记录当班设备运转状况。4 换规格准备工作

4.1执行换规格参数并进行确认。4.2配合维修人员检修。

二、封引锭操作 封引锭材料准备（封一个引锭头用料）1.1石棉绳

准备∮5mm、∮20mm两种规格。

1.2使用相应规格的引锭筐、按要求加入冷铁。1.2.1φ180mm规格 长冷铁：φ12 mm，长度180mm，用量4支。短冷铁：φ12 mm，长度130mm，用量12支。1.2.2φ210mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度200mm，用量4支。短冷铁：φ12 mm，长度150mm，用量14支。1.2.3φ270mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量8支。短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量20支。1.2.4φ300mm规格

长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量10支。短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量26支。1.3引锭筐

要求放入结晶器后，引锭筐下端面与引锭头上端面间隙为20mm,与结晶器壁间隙为15mm。2 安装条件 2.1引锭头

要求引锭头上无影响引锭杆脱钩的冷钢、凹坑；头部必须倒角，确保能卡住密封引锭头的石棉绳。2.2结晶器

要求结晶器内腔磨损、划痕、变形量与（锥度）指标符合使用要求，无残钢、残渣。检查结晶器划痕条数、深度，磨损量，不合要求的要下线。结晶器紧固在振动台上，结晶器外壳不接触电磁搅拌器本体内壁，不渗水，结晶器冷却系统已排尽空气。

2.3结晶器液位检测

换结晶器、结晶器停冷却水、或液位检测系统断电后再给电必须校定结晶器液位系统。

当结晶器水送过来后校液位时，先将液位开关断开，先校空位（250mm），在校满位（50mm）。2.4振动台、拉矫机

相应的液压站已开起，振动台停在零位，拉矫机辊压符合拉引锭杆辊压6MPa的要求。3 封引锭头操作

3.1钢水具备吊包条件前30分钟才能开始封引锭。3.2引锭头定位

完成自动送引锭杆后，用手动点动方式送引锭杆，引锭杆头部最低面距结晶器铜管上端面距离为650mm。3.3填石棉绳

用一根细石棉绳填充引锭头斜面与结晶器的接缝，头部最低处加石棉绳至引锭头最低面，用两根粗石棉绳子填充引锭头上端面与结晶器的接缝，要求紧密。3.4放压石棉绳冷铁 要求用铜钎点压装好冷铁，要求冷铁不窜动，能压住石棉绳。3.5撒铁屑

铁屑撒在石棉绳与压石棉绳冷铁上，覆盖住冷铁与石棉绳。3.6放入引锭筐

引锭筐四周与结晶器间隙均匀，筐底架空在引锭头上，间距20mm。3.7螺纹钢冷铁加入：均匀分布，不得加入引锭钩形成腔内。3.8封好引锭后超过半小时未拉坯必须重新封引锭。

三、大包操作 1 接收钢包

1.1确认回转台处于钢包“受包位置”，即受包位回转臂在高位，钢包盖在偏转位，回转台接受位下不得站人。

1.2中间包班长指挥行车工将钢包平稳地放到回转臂上，吊钩退出后，回转臂放至低位。

1.3中间包班长装好滑动水口油缸、长水口密封垫后，将钢包升至最高位，包盖由偏转位旋转至工作位，确认包盖盖上。

1.4逆时针旋转回转臂，使钢包转到浇注位。1.5准确定位后，将回转臂停在中间包上方。

1.6待钢包转到浇注位后，将长水口与钢包下水口连接上。1.7放下回转臂，等待开浇。钢包开浇操作 2.1长水口安装后，根据机长或班长指令迅速打开滑动水口，观察引流砂及钢水流出情况，正常开浇后，将钢包降到最低位，接上氩气管，启动吹氩机开关按钮，将吹氩流量调到工艺要求。

2.2如打开滑动水口无钢水下来，可以快速关闭和重开滑板2~3次，依靠滑板运动的振动使引流砂自动流下，达到正常开浇。

2.3如还无钢水下来，先关闭滑动机构，再移开长水口，用氧气将水口烧开，直到钢水浇出。当中间包钢水量达到22t时，通知中间包班长在长水口碗部装入密封垫，准备上长水口，快速关闭滑动水口，马上安装长水口，及时打开滑动水口，转入正常浇注状态，并开启氩气阀门，向长水口与钢包下水口连接处吹氩。

2.4大包开浇后，中间包钢水量达到约10吨时，立即往包盖上四个孔均匀加入覆盖剂10袋。待中间包液位没过长水口下口后，及时往浇注区补加覆盖剂10袋，要求覆盖满钢液面。

2.5当中间包内钢水浇入20吨后，立即进行第一次测温，测温不合格要补测。3 钢包正常浇注操作

3.1浇注正常后，视中间包液面情况及时加入覆盖剂，钢液面不得裸露、发红。3.2正常浇注时，中间包液面控制在24~26吨左右，大包回转臂降到最低位。3.3钢包中钢水重量为50±5t时取成品样，待样品冷却后，标明钢种、炉号。3.4平均一炉测温四次，分别在大包70吨、50吨、30吨、10吨时测。若测温出现故障或温度偏差大时，通知仪表工处理。3.5在浇注过程中发生异常情况，应及时处理并通知班长。4 钢包更换（多炉连浇）操作

4.1及时与主控室联系，掌握钢包内钢水重量情况。

4.2当钢包内钢水重量小于15吨时，或根据钢包钢水量和拉速、浇注时间，中间包浇满，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣及时关闭滑动水口。4.3将钢包臂升起，移开长水口。

4.4回转钢包，进行下一炉的浇注（同钢包开浇一样）。

4.5连浇炉钢包长水口离中间包液面100毫米左右才允许开浇，钢水流出正常后迅速下降钢包。

4.7钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位并保持稳定。

4.8 将受包位回转臂下降到最低位。中间包班长拆下已浇完钢包油缸，旋开包盖，指挥行车吊走钢包。

4.9多炉连浇时检查中间包钢渣，渣较多时，应及时升高中间包液位，中间包班长通知作溢渣操作。

4.10其他操作按正常钢包开浇操作执行。5 收尾操作

5.1当钢包内钢水重量小于10吨时，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣立即关闭滑动水口。

5.2关闭氩气阀门，钢包升起移开长水口。5.3钢包升到最高位后，将从浇注位转到受包位。

5.4定时测量中间包内钢液深度，铁棍要垂直插入，测量结果显示给中间包操作者。

5.5将受包位浇注完毕的钢包降到最低。

5.6中间包班长拆下钢包液压缸，将钢包盖从工作位置转至偏转位置，中间包班长指挥行车将钢包吊走。

5.7将两个回转臂都升到最高位并把回转臂转到与中间包车平行的位置。

四、开浇操作 1 开浇准备 1.1 结晶器封引锭。

1.2安装塞棒电动缸、断流装置油缸、大包回转台接受大包，安装大包开浇油缸，中间包停止烘烤，试棒、抬起烘烤器，机长监视指挥情况下升起中间包到最高位。

1.3中间包车开至结晶器上方对中、回转大包至浇注位、对好大包长水口。1.4中间包降至距最低位100毫米，将塞棒电源线连接上，按下面板上的电源开关。

1.5操作模式由准备转为浇注模式。2 开浇

2.1大包开浇，中间包内钢水达10吨时Ⅰ、Ⅳ流打开塞棒，中间包内钢水达12t时Ⅱ、Ⅲ流打开塞棒。2.2中间包开浇时钢流大小必须适当，第一棒开启度要稍大，10秒内钢水应见到结晶器液位显示10%左右，两至三棒启动拉矫机。2.3确保足够的出苗时间。

φ180mm规格：出苗时间20~25秒； φ210mm规格：出苗时间25~30秒； φ270mm规格：出苗时间30~40秒； φ300mm规格：出苗时间40~50秒。

2.4当结晶器液位升至60%时，加入适量相应型号的保护渣。2.5当结晶器液位升至70%时，启动拉矫机。

2.6执行合适的起步拉速并按要求增加拉速，保持结晶器液面稳定。φ180mm规格起步拉速：0.80m/min，启拉矫1分钟后加速到1.2m/min； φ210mm规格起步拉速：0.60m/min，启拉矫1分钟后加速到1.0m/min； φ270mm规格起步拉速：0.45m/min，启拉矫1分钟后加速到0.65m/min； φ300mm规格起步拉速：0.35m/min，启拉矫1分钟后加速到0.55m/min。2.7开浇后及时捞渣。

2.8最后一流启动拉矫机1分钟后将中间包降至低位，微调浸入式水口对中。2.9根据中间包测温情况，控制到工艺要求拉速。

五、看流操作 1 看流 1.1密切注视各流结晶器液面波动情况.。

1.2浇注过程中，按工艺要求根据钢种、中间包测温等情况调整拉速。1.3正常浇注时，按不同规格要求加、减拉坯速度，严禁大幅度加减速。φ180mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min； φ210mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min； φ270mm规格每次加、减速幅度为0.03m/min； φ300mm规格每次加、减速幅度为0.02m/min。

1.4浇注过程中随时对塞棒进行观察，发现有松棒、跑棒现象及时调整，发现塞棒位置偏高时采用试棒等方法及时处理。

1.5浇注过程中应加强对二冷水的检查，视情况调整拉速。

1.6结晶器保护渣必须干燥，干燥要求：结晶器保护渣在干燥箱内110℃保温4小时以上，不得使用有结团、脱碳发白现象的保护渣。

1.7保护渣必须少加、勤加、匀加，注意观察结晶器钢水液面，严禁出现渣面发红及一次加入过量保护渣。

1.8结晶器渣层厚度保持在30~50mm，保持黑渣操作，每炉必须按要求测量每流液渣层厚度一次以上。

1.9检查保护渣的融熔层是否正常，如有渣圈及时捞出，捞渣时，捞渣棒不能伸入钢液面下，更不能接触结晶器四壁已凝结的钢壳，否则会造成捞渣棒拉不出而进入铸坯的事故。

1.10在浇注过程中随时观察铸坯质量，发现问题及时调整工艺参数并通知机长。2 异常情况处理

2.1当出现拉漏情况时，应立即关流、下闸板，不停拉矫拉走铸坯。

2.2当出现液位波动异常（1秒钟内波动幅度超过10%）时，应采用关棒停拉矫，查清原因后，重新开棒启铸拉坯。

2.3当出现水口结瘤时，应多次开启、关闭塞棒。

2.4当出现塞棒不控流，速度已达到规定拉速，液位上涨到离铜管上口20mm时，应及时下闸板。3 收尾

3.1停浇前最后一包钢水浇完后，将操作模式转为收尾模式，执行优化切割，以达到最佳的铸坯收得率。

3.2 中间包钢水液面降到500毫米深（中间包余钢水14吨左右）将拉速降到正常拉速到的80%，随后根据中间包钢水减少继续适当减速，关流前1分钟将拉速降到启铸拉速。

3.3优化切割灯灭后，一分钟左右关流。边流在中间包钢水深度250毫米左右（中间包余钢水7吨时）必须关流，最后一流待中间包液位下降到深度为180mm（中间包钢水约5吨）左右必须关流。关流时用力关闭塞棒，如塞棒不能正常关流，迅速下闸板。

3.4为减少注余和尾坯切割量，关流前速度应降为起步拉速。3.5尾坯拉出拉矫机后，将操作模式转为准备模式。

六、切割操作 1 送引锭杆

1.1接到主控室通知后，确认辊道和拉矫机上无人和障碍物，拉矫机内无冷钢和障碍物，切割小车夹钳已完全打开，方可通知主控室送引锭。

1.2主控室开始送引锭后，密切注意引锭头、引锭杆的运动，确保没有任何微小的受阻现象。发现有任何异常情况，应立即通知主控室停车，待排除故障后，方可继续送引锭。2 开浇后的操作

2.1各流开浇后，引锭杆下行时，密切注视各流拉矫机的运转情况。

2.2当铸坯出二冷室后，注意各流坯头与引锭头接合情况，发现有脱钩现象及时通知机长处理。

2.3脱引锭时，有专人在机旁监视和注意铸机开浇后的引锭杆运动，排除任何运动障碍。自动不能脱开时，通知主控采用手动操作。

2.4如手动仍脱不开，就到切割机上切头，切头就留在引锭头上，待浇注完毕再处理。

2.5当引锭杆与铸坯分离后，引锭杆由辊道送进收集装置，自动不能升起存放时，通知主控采用手动操作。3 切割操作

3.1切割机自动切坯头时，切割人员可根据实际情况做出决定是否将坯头切断，若切不断可进行线下处理。

3.2头尾坯移走装置将切下的头尾坯扫离通道并且放进铸机一侧的收集槽内。3.3铸坯运行至切割位置时，切割机开始自动切割，切割人员要监视切割过程，如果发现有未切断铸坯应立即用事故切割枪切割。

3.4手动切割时，应设定好定尺标记，并参照相邻铸流切割位置进行手动切割。事故切割定尺允许偏差0~200mm，不得造成短尺坯。3.5切割过程中注意观察切割火焰，如有异常及时调节。

3.6拉坯过程中注意观察氧气、液化气压力，正常氧气压力为1.0Mpa，低于此压力及时通知调度室；正常液化气压力0.10-0.25Mpa，低于此压力，马上通知调度室。

3.7经常检查铸坯切割的实际长度，自动切割定尺允许偏差0~30mm，如发现超出定尺误差，马上进行调整，并通知维修工检查测量辊状况。

3.8拉坯途中要根据规定每炉取一个样，样品两端面要求保持平整。若不能自动切试样，必须用事故切割对其铸坯进行取样，样品厚度40-60mm。每取完1个低倍样，必须及时作好炉号标识。

3.9切下的试样将掉进切头车内，及时将试样推到试样收集箱后，由吊车将切头箱吊走，及时送低倍室检验。

3.10废坯、重接坯切割时，按照切废最少的原则进行优化，废坯、重接坯可随前一支定尺坯或倍尺坯进行线下切割，但其长度必须大于或等于4m，小于10m。3.11所切重接坯在前端面划“O”标识。异钢种连浇快换重接坯，前端面划“O”标识，后端面划“V”标识，前一炉号的后四根坯标“—”，快换炉号前四根坯标“+”，送检卡上同钢种的倍尺跟随同钢种炉号。3.12拉坯途中监视横移捞钢车、冷床等设备运行情况，如发现问题及时报告主控室并配合处理。

3.13对每炉铸坯表面质量进行检查，发现问题立即报告机长并作好记录。3.14记录清楚每一炉的台下设备运转情况及定尺情况。4 浇注结束后的的操作

4.1当铸坯尾部离开拉矫机时，操作人员将辊道自动打到手动。4.2 手动开启辊道进行铸坯定位。

4.3 处理剩余铸坯时应有专人在机旁指挥，根据剩余铸坯长度和所要求的定尺确定先切定尺还是先处理尾坯。

4.4 处理尾坯时，每次切掉的长度不应超过1.5m，未处理好的尾坯在前端面划“O”标识。

4.5将切头小车运出，将切头和切尾翻掉。

4.6每炉铸坯全部上冷床后，半小时内必须填写好送检单送至检验工序。送检单应注明钢种、炉号、定尺长度、送检支数、头尾坯、事故坯等情况。

七、中间包快换 1 中间包快换条件

1.1异钢种（钢种成份相差悬殊）连浇。

1.2中间包钢水连浇已达到规定炉数或计划炉数。1.3中间包耐材浸蚀严重，不能继续连浇。2 快换前准备

2.1准备快换前3.5小时开始烘烤中间包，中间包烘烤达到工艺要求.2.2快换前一炉准备好快换工具及材料。

2.3快换前30分钟由连铸机长负责通知调度室，调度室负责组织相关部门人员到现场参与快换工作。

2.4快换前一炉每流正常拉速控制： φ180mm规格≥1.6m/min； φ210mm规格≥1.4m/min； φ270 mm规格≥0.8m/min； φ300 mm规格≥0.7m/min。2.5结晶器足辊水、活动段水正常。3 快换操作

3.1快换前一炉钢中间包钢水约15t时适当地少加保护渣并开始减速，减速要缓慢，不能减得太快，最低拉速控制： φ180mm规格≤0.9m/min； φ210mm规格≤0.7m/min； φ270 mm规格≤0.5m/min； φ300 mm规格≤0.4m/min。

3.2中间包钢水深度200毫米（中间包余钢8t左右）时关流停拉矫。3.3关流后迅速关塞棒，关闭塞棒电源后拔去塞棒机构电源插头并抬起中间包车，塞棒操作杆转向侧位。如水口关不住，应及时下闸板。

3.4中间包车开走后迅速往结晶器内插入连接件，连接件不能全部插入钢水内，上部应露出钢液面约200mm。

3.5插入连接件后，将铸坯往下拉到结晶器液位离结晶器上口盖板500mm的距离。

3.6清除结晶器内未熔化的保护渣。

3.7为防止结晶器开浇时发生爆炸现象，在快换过程中要将二冷室1、2、3区喷淋水流量在速度为零时的数值修改为零，快换成功后再将参数复原。3.8中间包降至距最低位80mm。

3.9采用手动开浇，开浇程序与正常开浇相同。

3.10从上炉关流到下一炉塞棒开浇时间控制在8min之内。4 有下列情形之一，不允许快换

4.1准备快换前一炉任一流正常拉坯速度达不到2.4要求的最低拉速，放弃此流快换。

4.2中间包烘烤温度＜1100℃。

4.3中间包烘烤时间小于2.5h或中间包烘烤时间大于5h。4.4快换时间大于10min。

八、中间包烘烤 1 烘烤要求

1.1烘烧器检查：进行烘烤器各管道及阀门、电机及电气开关等相应的安全检查；检查引风机及仪表正常运转状况；全开液化气和空气阀情况下检查各烤嘴火焰长度不得小于1米，各烧嘴火焰长度偏差不得大于500毫米，火焰颜色、形状差别不能太大。

1.2修砌好的中间包必须要加盖预烘烤8小时以上。

1.3烘烤温度控制在1100~1150℃之间，最佳烘烤时间（150~240min）、包底手感温度以烫手为宜、排气孔周围不能有明显的水汽、整体式水口必须发红。1.4严格按照烘烤曲线烘烤中间包

20min内升温至400℃左右，80min内升温至1000℃左右，120min内升温至1100~1150℃之间，120min以后恒温在1100~1150℃之间。2 烘烤过程控制

2.1烘烤前检查中间包塞棒、塞棒机构及中间包上水口安装情况，有问题及时处理。

2.2烘烤前检查中间包闸板机构安装情况及导轨上是否有冷钢，有问题及时处理。

2.3烘烤前检查中间包包盖是否合格、钢渣是否清理干净并密封好中间包盖。2.4检查中间包烘烤器的烘烤效果。2.5中间包上线用长明火预烘烤。2.6烤包要等调度室的通知

2.7如遇特殊情况中包烘烤可能要超过150分钟，中间包烘烤温度达到900℃才能减慢升温速度，温度保持在1000℃左右。2.8压火不允许只关小液化气不关压空，液化气和压空压力参照小火烘烤执行。2.9烘烤中间包不得低于2h。

2.10烤包时长明火压空球阀应及时打开，未烘烤时关闭该球阀。

九、结晶器装配 1 结晶器的组装

1.1检查工具是否完好，不合格工具严禁使用，确保安全。

1.2将结晶器外壳吊往翻转台，检查各密封圈及止口位置是否有杂物或伤痕，并及时处理，涂上黄油。

1.3将不锈钢内水套上装水缝调节螺栓，螺栓头伸入长度不得影响铜管的装入，清理密封槽，打上黄油装好密封圈，然后吊装在结晶器外壳内，注意在安装时不锈钢内水套外沿有一缺口要与外壳铯源的缺口对齐并安装到位，并定准位。1.4准备好铜管，先检查板式定位键能否安装到位，如能到位记录好铜管号。1.5将上法兰杂物清除，检查板式定位键能否安装到位，板式定位键与上法兰的键槽是否安装合格。然后将上法兰装在铜管上，注意安装时的方向，铯源座对准内弧长缺口处，再把板式定位键装好，注意板式定位键梢与法兰键槽方向一致，吊起法兰并对准键槽检查是否安装到位，板式定位键板上部到密封圈顶部约8mm，即安装到位。

1.6吊起法兰与铜管，并按内外弧方向安装铜管，同时把结晶器外壳下法兰处用一杆式垫板装在法兰位置上，铜管与杆式垫板接触，拆下上法兰并吊开。此时便可调上水缝，水缝间隙要保证均匀，间隙距离在2.9~3.25mm之间，调好水缝再调整调节螺栓与铜管之间的间隙，间隙距离保持0.15mm。调一个螺栓用螺母柄紧一个调节螺栓，保证螺栓不松动，调节好水缝及螺栓与铜管间隙，再用黄油把密封圈装好，然后装上法兰及板式定位键，同时拆下下法兰杆式垫板，把铜管及法兰盘对准装配定位键装好M20×50mm螺栓并拧紧。1.7上法兰盘螺栓拧紧后，用黄油把铜管处密封装好，再装上压盖，装上压盖时注意对准定位键，并用M16×35mm螺栓压紧。

1.8上部装完后，把翻转台翻转180°，调下部水缝及调节螺栓，办法按1.6同样处理。

1.9水缝调好后安装下法兰盘，在装下法兰盘前应将密封圈用黄油装好，然后对准安装定位键进行安装，并用M16×35mm螺栓拧紧。

1.10下法兰盘装好后，安装密封圈及下压盖，下压盖用M10×20mm螺栓拧紧。1.11安装铯源接收器套及冷却水管，装接收器套时外部打少量黄油，然后用M8×15mm螺栓压紧，并用金属软管连接好冷却水管。

1.12结晶器外壳安装完毕，试压，试压时打开排气塞，往结晶器内注水，水注满后打压，压力1Mpa，保压15min检查各密封位置是否漏水，如漏水更换密封，然后再试压，无泄漏即合格。

1.13结晶器壳体部分试压合格后，安装足辊总成。

1.14足辊对弧，把对弧样板装在上压盖上，然后把样板按内外弧的方向塞进铜管内，样杆紧帖铜管内壁后，足辊对弧。足辊与样板保持0~0.09mm左右间隙，调侧弧时样板下部必须要有物件支撑，保证样板平行紧贴侧壁再对弧，足辊与样板间隙保持0~0.09mm左右。

1.15检查喷淋环，将正确的喷淋环装在正确的位置上并必须垂直装在足辊法兰盘上，不能有弯曲，且不能有松动，装好喷嘴，开水并加小量压缩空气，必须保证喷水均匀成扇形状，水珠颗粒细小，达到雾化效果。

1.16所有足辊加油给脂，做原始记录，并在结晶器外壳写上合格与日期，方可投入使用。下线结晶器的检查与维修

2.1下线结晶器必须安装在翻转台上清洗干净。2.2按判废标准和使用标准检查铜管 2.2.1报废标准

2.2.1.1铜管上部内表面50-300mm范围有划伤、凹坑等，其深度在0.5mm以上的

2.2.1.2铜管下部内表面150mm范围内深度大于1.0mm以上划伤的。2.2.1.3镀层剥落面积超过100mm2 以上的。2.2.1.4结晶器的倒锥度在0.6%以下的。2.2.1.5椭圆大于0.5mm。2.2.2使用标准

2.2.2.1铜管存在有缺陷，但没有达到报废要求的，则缺陷必须经过修磨后才能继续使用。

2.2.2.2新投入或返修后的结晶器，经严格检查后方可投入使用（检查项目包括：尺寸、内腔形状、水密封、足辊对中及喷嘴性能等）2.2.2.3结晶器的倒锥度大于0.6%。

2.3给水试压，检查各密封件处是否泄漏，如有泄漏必须更换，打压1Mpa，时间15min。

2.4检查铯源接收器顶紧螺栓是否灵活。

2.5在翻转台上作业时，柜架保证无油污，拆装螺栓时必须小心切勿用力过猛而造成人身伤害。3 足辊总成检查。

3.1检查足辊喷淋环是否有冷钢，如有必须清理干净。3.2检查足辊法兰是否变形，如变形必须校好方可使用。3.3检查足辊运转是否灵活，如运转不灵活必须修复。

3.4检查足辊外形是否完好或结有水垢，如有水垢要清除，有缺陷必须更换。3.5检查足辊偏心轴是否可调动，如不可调动又对弧不到位必须修复后方可使用。

3.6检查喷淋环，喷嘴与1.15相同。

3.7结晶器下线后必须重新对弧，对弧方法与1.14相同。4 结晶器铜管、喷嘴等贵重物资必须回收交与库房。

技术质量部

篇3：蒙砂工艺操作规程

地下水的开发利用是人类可持续发展的重要内容之一。目前,我国北方和沿海地区已出现不同程度的水资源短缺和水质遭污染的严重局面,生活和生产用水供应不足已成为社会经济可持续发展的重要制约因素,而西北地区为我国的主要干旱和半干旱分布区,水已严重影响到该地区人类生存。因此,合理勘探开发利用地下水资源已成为惟一的有效的办法。

1 水文水井钻进方法的分类

水文水井钻进的分类方法很多,可以根据碎岩方式、冲洗介质的种类以及循环方式分类。

根据机械碎岩方式可分为回转钻进、冲击钻进、螺旋钻进、振动钻进等。在回转钻进中,根据所用的钻头不同又可分为金刚石钻进、硬质合金钻进、牙轮钻进以及钢粒钻进等。

根据冲洗介质的不同又可分为清水钻进、泥浆钻进、多工艺空气钻进等。多工艺空气钻进主要包括:纯空气钻进、雾化钻进、气水混合钻进、泡沫钻进、泡沫泥浆钻进、充气泥浆钻进、空气泥浆分别循环钻进。

按照冲洗液循环路线的不同钻进可分为正循环钻进和反循环钻进。在大口径钻进中,反循环的驱动力是抽吸作用。根据抽吸作用的方式不同,又可分为泵吸反循环、射流反循环以及气举反循环。

2 水井钻井工艺的新发展

为了适应不同地层钻进的需要,提高钻进效率,水井钻机正向多用途钻机及液压传动与操纵的方向发展,即一台钻机备有多种设备和附件,可采用冲击、回转式和潜孔锤等多种钻进方式,还可采用泥浆洗井、压缩空气井和正、反循环洗井等方法。

对水井业来说,目前,要重点推广气动潜孔锤与气举反循环钻进技术结合钻井工艺。实践证明,多工艺空气技术已被视为当代衡量钻探技术水平的重要标志之一。目前我国已能较全面地掌握和推广应用多工艺空气技术,缩短了与世界先进水平的差距,增强了国际竞争能力,气动潜孔锤钻进技术与气举反循环钻进技术应用领域不断扩大。将这两种钻进技术有机结合起来,进行大力推广两种钻进技术的组合能够进一步取得更好的经济效益和社会效益,以推动我国水井钻进技术上一个新台阶。

2.1 气动潜孔锤与气举反循环钻进技术组合的优点

气动潜孔锤与气举反循环钻进技术体系,其实质主要是压缩空气代替常规钻进时的用水或泥浆循环,起冷却钻头、排除岩屑和保护井壁的作用。有些地段开孔就是因岩层或覆盖层很薄,下入套管后,可采用气动潜孔锤钻进工艺揭露含水层,当深孔到一定深度时,背压升高,效率会明显下降甚至无法钻进,这时就换为气举反循环钻进技术,这样使两者很好地组合,发挥各自高效钻进的优越性。

(1)气动潜孔锤钻进技术的优点

气动潜孔锤钻进技术是既把压缩空气作为破岩动力又作为冲洗介质的一种孔底冲击回转钻进方法。目前,除广泛应用于矿山爆破孔、基岩水井、地源热泵井外,已扩展到地热井、油田井、煤层气开采等领域。它具有钻进效率高,钻头寿命长,所需钻压低、扭矩小,转速低,钻孔垂直度高等优点。它的诞生及发展是世界钻探技术的一次重大革命,改变了岩石的研磨碎石和复杂地层钻进效率的有效手段,从气动潜孔锤的工作性能来看,它能适应多种工程应用的要求。

(2)气举反循环钻进技术的特点

气举反循环钻进技术是将压缩空气沿双壁钻具输气管道送入一定深度,经混合器进入管内循环,使用混合后的液体密度将小于钻井液的密度,这样井筒与管内就产生压差,并在井筒柱压力的作用下,使管内混合的气液以较高速度向上流动,从而将孔底的岩屑或岩芯连续不断地带出地表,经振动筛,排入沉淀池。沉淀后的泥浆再流回孔内,补充循环液,如此不断循环形成连续的钻进过程。它的最大特点是管路平直,不易堵塞,携带上来的气、液、固三相流不流经任何工作机械,设备磨损小,并具有排岩屑小、排岩屑能力强,钻进效率高,钻头寿命长,尤其是在基岩复杂地层中钻进安全可靠,并能实现连续取样钻进,节省辅助时间和减轻劳动强度等优点。现已成为国内外钻进水井、油田井、煤层气以及大口径工程施工孔最受用户青睐的技术方法。

2.2 推广两种钻进技术组合前的技术准备

两种钻进技术已成为当今应用广泛和最具有发展前景的工艺方法,两者组合应用必将在水井和地热井等缩短施工周期方面起到积极的作用。

(1)推广应用当前的技术组织准备

这两种钻进技术虽然比较成熟、简单实用,在我国许多单位和涉外承包凿井工程中已得到广泛应用,但只是单一采用,而且还有很多地方不够完善,仍需不断认识提高。对大多数生产第一线的技术工人要组织他们学习培训,有条件的组织参观两钟钻进技术施工现场,增加感性认识,并请施工单位介绍经验,以利于大力推广,发挥更好的作用。

(2)钻机的选择

从气动潜孔锤单一钻进技术来讲,按照孔径、孔深的要求,钻机的选择范围很大,如立轴式、动力头式,转盘式都可选用。但用于解决水井、地热井等施工中存在的若干技术难题,实现两种钻进技术的有机组合推广应用来看,主要以转盘式钻机为主,这样也正好符合气举反循环钻进技术配套的要求,各种转盘式钻机均可进行这两种钻进技术的组合应用。所以选择钻机的主要依据是:钻井结构,岩石可钻性,环境所决定的钻进方法;钻进技术规程参数;钻机本身的技术性能等。钻机选择的正确与否,不仅影响钻进效率的高低、质量的好坏、成本的多少,而且也影响到钻进工作的正常进行。

(3)空压机的选择

空压机作为多工艺空气钻进配套和一种主要设备,选择时应慎重考虑。对于适合气动潜孔锤直径200~400mm钻孔的,建议选用风量为21~33m3/min、压力为2.1~2.6MPa的空压机。一般认为所用压缩空气的压力高,则潜孔锤钻进的效率也高,而且钻头的使用寿命也长。供风量不仅是保证潜孔锤工作的基本条件,也是保证钻孔能否正常排屑的重要因素。而供风量的多少,一方面是根据所用潜孔锤的性能确定;另一方面要保证空气的上返风速。因为排屑效果的好坏主要和上返风速有关,而风速和供风量直接相关。气举反循环钻孔深在1000m以内的可选择风量为4 m3/min、压力为1.5~3.0MPa的空压机;孔深在2000m左右的可选择风量为5 m3/min、压力为4.0MPa的空压机。孔深在3000~4000m的可选择风量为10~15 m3/min、压力为6.0~8.0MPa的空压机。在钻进过程中随着孔深的不断增加,混合器的深度也在变化,当钻进到孔深达到空压机的额定压力之后,就必须改变混合潜入水中的深度。因此,要想用该工艺钻进深孔得到足够的上返速度和较高的钻进效率,一般来讲,选择压力大的空压机较为理想。因为压力大,混合器入得越深,则可以获得高的钻进效率。

2.3 潜孔锤钻进

目前潜孔锤钻进已在水井钻井得到推广应用。

(1)回转速度

潜孔锤回转速度对顺利钻进和延长钻头寿命起着决定性的作用。钻进过程中回转的作用使钻头的球齿每经过一次冲击都能落在新鲜的岩层上。在钻头外缘上的球齿对回转是特别敏感的,假若回转速度过慢,钻头上的球齿将打入先前冲击过的坑穴中,会引起钻头的不稳定,导致回转受阻,钻进效率下降,若回转速度过快,并非使钻速提高,反而会使钻头球齿在强大的磨擦力状况下出现过早磨损。因此,合适的锤头回转速度将会延长钻头寿命,合理的回转速度的选择主要与潜孔锤所产生的冲击力大小、冲击频率高低、钻头的形成以及所钻岩石的物理机械性能有关。

对于司钻人员来说,如何寻求最优的钻具回转速度来获得有效的钻速、平稳的操作和经济的钻头寿命,就显得十分重要。

(2)水和泡沫剂的注入技术

气动潜孔锤正循环钻进,为了除尘和排屑,减少钻进中出现的各种不安全因素,提高钻进效率,在钻进过程中往往采用加注泡沫剂的办法,借助泡沫携带岩屑上浮,改进和提高气流排岩屑的能力,以降低对空压机的要求。生产实践证明注泡沫剂有许多优点,尤其是泡沫气流可推带较大颗粒的岩屑上返,减少孔内事故。而注入泡沫剂的方法基本上可分为间隙注入和连续注入两种。间隙注入是把配制好的泡沫剂在每次加钻杆前从管内倒入,每钻进2m左右放喷一次,强排孔内岩屑清孔,这种方法一般不可取。最好的方法是购买泡沫泵,利用泡沫泵把配好的泡沫剂通过空气管路三通连续注入。

(3)孔口密封旋转导流器

采用气动锤正循环钻进,最好配套孔口密封旋转导流器,其作用是将岩屑导流到井场的远处,避免岩尘污染井场及设备,保证施工操作安全。

2.4 气举反循环钻进技术

实现气举反循环钻进技术的核心就是选用一套合理的钻具。根据实际情况看,施工深度1000m左右的井,可采用普通式钻机配合垫叉、拨叉拧卸钻杆,起下钻具用提引器,可选择6m左右的焊接式双壁钻具。超过1000m的井,使用专门配套的水源钻机或轻型石油钻机,配备猫头轮靠吊钳或液压钳拧卸钻具,起下钻具用吊环、吊卡、可选择Φ127mm无细扣双壁钻具等。

由于气举反循环钻进中钻井液流速很高,一般在3~4m/s,高的可达10~15m/s能够将大颗粒的岩屑排出。这样收集岩样与泥浆净化就显得尤为重要。所以采用的配套泥浆处理设施是必不可少的。因此,要求采用振动筛等设备将排出的气、液、固三相流尽快分离,达到取样准确及时、提高泥浆质量、加速钻进的目的。

2.5 气动潜孔锤及气举反循环钻进技术组合应用

气动潜孔锤及气举反循环两种钻进工艺的组合应用,施工周期短,相对消耗少,经济效益高,可大幅度提高市场占有份额,完成更多的项目施工任务,具有得天独厚的优势。而且气举反循环钻进岩屑上返速度快,判层及时准确,代替岩芯编录,这也是替代取芯钻进技术的发展方向。可见,大力推广两项工艺组合的应用前景十分广阔。随着新一代全液压钻机,机电液联合控制系统和智能化的钻进参数仪表的应用,对现场装备的维护和管理水平,要求越来越高。新技术、新设备、需要具有高素质、高水平且实践丰富的工程技术人员。

3 结语

我国的钻井技术通过钻井工作者的不断努力,近几年发展比较快,对于打浅井、中深井技术比较成熟,对于深井、超深井也有了自己的一套施工模式和技术,但和国外的先进技术相比还非常落后,需要不断深入学习和进取。

我们要加大自主创新力度,紧跟钻井业新的形式,不断发展自己,自主创新,加强原始创新,集成创新和在旨进先进技术基础上的消化吸收再创新,实现更高水平的新产品、新技术。

摘要：中南勘察设计院作为《供水水文地质钻探与管井施工操作规程》(CJJ13-2009)的参编单位,主要参与了新规程“钻探施工”、“成井工艺”、“抽水试验”、“水文地质观测技术”等主要章节的修编,《供水水文地质钻探与凿井操作规程》CJJ13-87从实施到现在,已过去20多年,水文水井钻井工艺已有了长足进步,许多新工艺、新材料在水井钻井中得到运用,规程的修订就是在这样背景下进行的。

篇4：有机黄瓜生产操作技术规程

【作者简介】王斌才（1965—），男，高级农艺师，从事有机蔬菜栽培及育种工作；*周国林为通讯作者。

随着生产技术和科技的发展，人们对健康、环保、生态意识的增强，对生活品质的要求越来越高，有机食品特别是有机蔬菜逐渐被广大市民接受和认同。有机蔬菜是指在蔬菜生产过程中不使用化学合成的农药、化肥、除草剂、生长调节剂等物质，以及基因工程生物及其产物，遵循自然规律和生态学原理，采取一系列可持续发展的农业技术、协调种植平衡，使农业生态系统持续稳定，且经过以及认证机构鉴定认可，并颁发以及证书，在此基础上生产的蔬菜。特制定有机黄瓜露地栽培技术操作规程，以期为有机蔬菜生产者提供帮助。

1.基本技术

肥料。各生产基地使用的基肥，必须符合有机产品肥料施用原则，包括自制有机肥和购买的有机肥料产品。畜禽粪便必须是完全腐熟的；购买肥料产品需获得有机产品认证；绿肥亦应堆积或在土壤中进行充分分化和腐熟。基肥随翻地时先撒入地块中再旋耕，每667m2用量原始腐熟畜禽粪便2000～3000kg或商品有机肥400～500kg，其中80%作基肥，20%作追肥。

水。浇灌所使用的水，需通过有关部门环评检测达标。为了保证所生产的产品更优质、环保卫生、持续地力，还需对这种浇灌用水进行了净化处理。根据蓄水渠内水量按比例施入适量光合菌液，处理24小时后方可使用。

2.生产操作规程

品种。新星黄瓜（吉林延吉市蔬菜批发经营部）、京研迷你黄瓜二号（北京京研益农科技发展中心）

播种育苗。黄瓜采用穴盘育苗方式播种。基质采用无菌的国产泥炭基质和珍珠岩混合，装盘时基质不参入任何化学肥料，可按比例掺入适量的腐熟厩肥或有机肥。播前对黄瓜种子进行温烫浸种处理，方法为：用55℃温水，水量为种子量的6～8倍，将种子慢慢倒入，不断搅拌，经10～15分钟后，常温条件下浸种4～6小时，然后淘洗干净，甩干明水，用湿布或网袋装好，置于25～28℃下催芽，出芽前种子每天清洗一次，包布拧干，保持湿润，24小时即可出芽，70%露芽始播种。黄瓜于3～4月播种，播时，将穴盘摆放平整，做成宽1.2m，长30～40m的厢面，基质浇透水后喷一遍光合菌液防病虫。每穴播一粒，覆盖1.5～2.0cm基质，用小拱棚覆黑遮阳网保湿保墒。三天后出苗及时通风降温，晴天白天覆盖遮阳网，夜间揭去；阴天揭遮阳网见光透气；雨天盖遮阳网，大雨时加盖薄膜免伤苗。出苗时若子叶‘‘带帽’’出土，用喷水壶喷温水或撒湿润细土促使幼苗‘‘脱帽’’。在保证温度的条件下早掲遮阳网，尽可能延长光照时间，促根系生长。穴盘基质育苗容易缺水，应经常观察幼苗生长情况。前期保持苗床湿润，且需经常通风透光免生徒长苗，后期叶面喷施光合菌液增加营养和抵抗力，促根系生长。此时应控制好水分，‘‘宁干勿湿’’，尽可能不浇水或减少浇水次数。定植前5～7天炼苗，降温降湿。栽前一天可少量浇一次水，以利栽后活苗发棵快。注意：幼苗对连阴猛转晴时见光易“闪苗”，需逐渐见光且防大风扫苗，出现弱病苗和老僵苗。黄瓜苗岭一般25～30天，3～4片真叶时即可定植。由于育苗时地温和气温均较适宜黄瓜秧苗生长，因此苗床可不用地膜和薄膜等覆盖来增温保湿进行育苗。

整田作畦。按包沟1.2m开厢，沟宽40～50cm，畦宽70～80cm，畦面平整，土块尽量细碎。

定植。黄瓜于4～5月定植。定植前对幼苗进行一次防病虫处理，喷施1%浓度的高锰酸钾液。选晴天下午栽植，穴土要细碎，以刚埋没根沱为宜，不宜过深。新星黄瓜株行距为30cm€？5cm，每667m2栽3000～3200株；京研迷你黄瓜则为40€？5cm.，每667m2栽2000株，每畦栽二行。及时浇足定根水，如遇连续高温（30℃左右）翌日还需补浇一次水。4～5天缓苗后，浇一次缓苗水。如墒适宜时及时中耕除草1～2次，促苗早发棵和生长整齐并清除杂草，减少病虫害对幼苗的侵染和危害。

田间管理，中耕。缓苗或定苗后到插架之前进行一到二次中耕，并视苗情及时补水。做到清除杂草、疏松土壤、保湿保墒。

植株调整。伸蔓后，距苗7～8cm处插一根竹竿，一苗一根，搭成人字架或花架，引蔓上架。以后每3～4节绑一次蔓，并清理侧枝和卷须。新星黄瓜主侧蔓均可结瓜，以主蔓结瓜为主。根瓜下面的花和侧枝均摘除，所生侧蔓留一瓜二叶摘心。主侧蔓都爬满架时及时打顶，促子孙蔓结回头瓜。京研迷你黄瓜为主蔓结瓜品种，肥水充足时根瓜以上每节都能座瓜，留一到二个侧枝，其余侧枝全部清除。后期及时清除下部老叶、病叶及采收完的侧枝。绑蔓在晴天下午进行，人站在沟中操作。

肥水。从定植到根瓜出现，应控制水分，不旱不浇。追肥遵循的原则是少量多次，浇水要浇“跑马水”，要在晴天早上进行，切忌阴天浇水。做到三沟配套，高畦栽培，以利排灌。根瓜座住后铺施一次生物有机肥，第二批瓜采收后再追一次肥，第一次轻第二次重，同时浇施净化水。以后根据黄瓜的长势施肥水。盛果期除根际追肥外，还用光合菌液进行一到二次叶面喷施。黄瓜根系浅，怕积水，需做好清沟排灌工作。

病虫防治。有机黄瓜的防治方针完全按“预防为主，综合防治”的植保原则进行，以农业防治为主，物理防治和生物防治为辅，很有限地施用BT制剂，坚决不使用化学制剂进行防治处理。黄瓜主要病害有霜霉病、疫病、细菌性角斑病、枯萎病。虫害为蚜虫、蓟马、黄守瓜、潜叶蝇。

农业防治。采用抗病品种，培育壮苗，提高抗逆性；清洁田园，加强通风调节种植地块的小气候环境的温湿度；深沟高畦，严防渍水；合理施肥，满足各生育期生长发育需要；轮作换茬，减少土残病菌侵染。

物理防治。利用防虫网、黄粘板等设施进行诱杀和驱赶害虫，减少飞蛾等虫口基数；人工捉杀害虫，清理病残株，减少侵染源等等措施防病虫。

制剂防治。黄瓜出苗后用0.5～1.0%的高锰酸钾液进行叶面喷施，7～10天一次，连续2～3次可预防多种病害。抽蔓前喷一次白醋液，兼防病虫。抽蔓至开花前喷一次臭肥皂液驱虫。开花期特别注意防虫，用白醋液、肥皂水、红辣椒水、大蒜水等生活制剂交替轮换使用，一到二次即可。结果期用1～2%高锰酸钾液防病，果期以防虫为主，防病为辅。根据黄瓜后期生长情况，可考虑施用一次BT制剂，BT制剂使用全生育期不超过二次。

篇5：天然气门站工艺流程切换操作规程

1、主要内容和适用范围

本操作规程规定了伊川中石油昆仑燃气有限公司工艺流程切换的作业要求、操作的步骤及注意事项。

2、检查与准备

2.1 操作岗位要求

持证情况：内部上岗证 压力管道巡检维护操作证 压力容器运行维护操作证

2.2 防护要求

防静电服，防静电鞋，安全帽，手套 2.3 工器具要求

防爆对讲机3台、检漏壶、防爆扳手、可燃气体检测仪、螺丝刀。

2.4 环境要求

2.4.1 工艺流程切换调度令；

2.4.2 不宜在恶劣天气（雷雨大风、大雪天气）进行操作。2.5 操作前检查

（1）检查设备状态，备用路调压器出口压力与主路进行对比。（2）检查备用一路各放空、排污阀门关闭情况。

（3）作业前应向调度室进行汇报并到生产安全部进行请示后，持调度令方可进行作业。

3、门站工艺流程 3.1 门站调压区

图3-1 3.2 门站计量区

图3-2

4、操作程序

4.1调压切换（参照图3-1，1路换到2路）4.1.1 打开备用路阀门

缓慢打开14240#阀门，并用检漏壶检验各连接处是否有泄露； 再打开14210#阀门，再次用检漏壶检验各连接处是否有泄漏； 4.1.2 关闭原路阀门

确认无泄漏、无超压后，先关闭14110#阀门，然后关闭14140#阀门。

确认出站压力正常后，再次用检漏壶对关闭的原路输气管道各个连接处进行检漏。

4.1.3 汇报

确认无泄漏后，向调度室汇报操作完成情况，并核实现场数据。4.2 计量切换（参照图3-2，1路换到2路）4.2.1 打开备用路阀门

缓慢打开11220#阀门，并用检漏壶检验各连接处是否有泄露； 再打开11210#阀门，再次用检漏壶检验各连接处是否有泄漏； 4.2.2 关闭原路阀门

确认无泄漏、无超压后，先关闭11110#阀门，然后关闭11120#阀门。

确认出站压力正常后，再次用检漏壶对关闭的原路输气管道各个连接处进行检漏。4.2.3 汇报

确认无泄漏后，向调度室汇报操作完成情况，并核实现场数据。

5、注意事项

5.1 注意切换流程后的各连接部位的检漏工作。5.2 观察切换后调压器和流量计的工作状况。5.3 注意压力和流量变化

5.4 操作人员在每次要在确保有调度令的情况下再进行操作。5.5 操作阀门时，应缓慢开关，均匀用力，不得用冲击力开闭阀

门。

篇6：蒙砂工艺操作规程

众所周知，制药过程中用到的水好换直接影响到药品质量，选择合适制水医院水处理设备与工艺也同样重要，我们要选择既能达到出水合格，同时还不会产生较多成本，保证较好工作效益。

医院水处理设备

我国一般医院中央纯水设备公司都按照国家标准的《医疗机构制剂配制管理规范》(简称GPP)进行改造时,均将制药设备和器具的投资作为重要决策内容之一。其中制水设备的改造与选择也是重中之重。如何合理地选择制水医院水处理设备,做到既能满足日常配制的需要,又能达到GPP的要求,同时又节省资金.我们要做好对制药用水质量检测，保证指标合格，这一点也是十分必要的，合理的操作规程、其次对整个水系统检测降低指数。

超滤法制备制药用水工艺及特点是自来水→精滤→电渗析→离子交换→超滤→注射用水。超滤采用截留分子量6000的中空纤维 超滤膜组件，可除去水中的热原、微粒、微生物、胶体和大分子有机物等物质，使水质符合注射用水标准，长期运行监测表明超滤截留细菌内毒素可靠，产水细菌内毒素检测≤0.25 E u·ml-1。