压制工艺规程

压制工艺规程（通用9篇）

篇1：压制工艺规程

制造公司塑料压制工艺守则

1.适用范围

本守则适用塑料离心泵模压成型时的热压工艺。

2.材料

2.1各种装模用的紧固件。

2.2细铁砂纸。

2.3红板巾、药棉、酒精.2.4真空硅酯。

2.5聚全氟乙丙烯树脂.3.主要设备及工具

3.1

50T液压机、100T液压机。

3.2

151型高温烧结箱。

3.3

各类压塑模具。

3.4钳工工台。

3.5

各类呆板手，内六角板手，350MM活动板手，加力杆。

3.6平口錾子，铁锤。

3.7平板锉、半圆锉。

3.8各类垫铁、导柱。

3.9

0.5T电瓶叉车。

3.10冷却水池。

3.11

冷却水壶。

3.12

各类盛料盘。

3.13

石棉手套。

4.工艺准备

4.1熟悉压机操作规程，启动液压机，观察是否正常。

4.2

检查烧结箱，电瓶叉车工作是否正常。

4.3取出压制塑料制品的模具，检查有无污物，毛刺，缺件及损坏现象，试装有无异常现象。

4.4对于衬塑件，铸件应彻底除锈，清理干净。

4.5根据制品用料多少，选取相应盛料盘。

5.工艺过程

5.1装模

5.1.1清除盛料盘中及模具成型腔各面的锈迹，脱模剂结垢。

5.1.2修整模具因脱模等因素产生的毛刺，用砂纸打磨光滑。

5.1.3用红板巾揩试模具成型面及配合面。

5.1.4用药棉吸取酒精清洗盛料盘及模具内污物。

5.1.5用药棉吸取真空硅脂脱模剂涂于盛料盘装料面和模具各成型面以及模具因压制可能溢料的配合面。要求脱模剂应涂抹均匀，脱模剂涂层应尽量减薄。

5.1.6装配模具对角旋紧各固件。

5.1.7按用料表称好原料，放入盛料盘。

5.1.8用电瓶叉车将装好的模具送入烧结箱中。

5.2烧结

5.2.1将烧结箱温控仪预置设定在330~350℃

5.2.2当烧结箱电源开关打开，电热置于＂2＂档。

5.2.3当温控仪显示烧结箱温度280℃时，关闭鼓风开关，,将原料连同盛料盘放入烧结箱中,打开鼓风开关。

5.2.4由小窗口密切注意原料熟化状态，恒温后，将电热置于＂１＂挡。

5.2.5当盛料盘表面原料完全热化后，戴上石棉手套进行翻料，每模需翻料1~2次。

5.2.6每次打开炉门前，应先关闭鼓风开关，侍关闭炉门后，再打开鼓风，同时应尽量缩短炉门末开时间，防止热量散失过多，导致炉内温度陡降。

5.3压制

5.3.1戴好石棉手套，将盛料盘中烧熟原料装入模具料腔，合上上压模。

5.3.2用电瓶车将模具送入压机工作台，用铁锤轻敲上压模，使上压模保持与压机工作台垂直（找正导向位置）。

5.3.3启动压机，进行压制，压力如下表所示，压制时应逐步按加压、卸压、加压的过程，循序渐进，以保证的良好的排气效果。

5.3.4压制时如溢边溢出较多，可用冷却水壶盛清水淋于溢边处强制冷却，以防溢料过多导致制品收缩变形。

名称

类型

压　制　压　力（Mpa)

保　压　时　间（Ｍin）

叶　　　　轮

１０　~

１５

１０　~　１５

泵　　　　盖

８　　~　１２

１０　~　１５

泵　　　　壳

４　　~　　７

１５　~　２０

5.3.5泵壳压塑时应将出水口对着墙或压机内侧。

5.4脱模

5.4.1制品在经过足够的保压时间后，卸下模具，放入水池中冷却或空冷。

5.4.2冷却后，松开紧固螺栓，用錾子凿开模具各配合处，然后用专用脱模工具（垫铁、塞片脱模杆等）进行脱模，取出制品。

5.4.3清理制品的溢边、废边。

5.4.4及时修锉各模具损处毛刺，清除溢料及多余脱模剂，清理干净，装好放回模具架。

5.4.5对于长期不用的模具，应进行防锈处理。

6.质量检验

6.1检查塑件有无裂纹、气孔、凹陷或严重变形等塑化不良现象。

6.2检查泵壳、泵盖衬塑件有无脱壳现象。

6.3检查有无层次、夹杂现象。

7.注意事项

7.1在烧结箱中取放高温物体，一定要带好防护用石棉手套。

7.2严防身体各部直接接触烧结箱内壁及高温物体，以免烫伤。

7.3模具等搬运过程中应小心谨慎，以免工件砸伤。

7.4压制时严禁将泵壳出水口对着人及人员活动区。

7.5严禁压制时将手、头等身体伸入压机工作台区域。

7.6脱模时，应尽量采用压机顶出上压模，严禁用铁锤直接敲击模具。

7.7及时收集压制时的溢料以便于回用。

7.8生产现场保持整齐、清洁，不合格零部件应挂牌分开堆放。

7.9认真填写压制记录，并提交生产科保存。

篇2：压制工艺规程

备料

备料小包装袋

备料中包大包装

装料

分别将二层或三层无纺布及鼻夹料放置在机器相关位置并固定，使其能自由转动。

打板*

包装

**

**

检

验

解

析

入

库

封口

装小包

灭

菌

说明：

*

代表关键工序：打板

**

代表特殊工序：封口、灭菌（委外）

过程控制点：打板、封口、灭菌、检验

代表洁净生产区

一次性使用医用口罩（非灭菌型）工艺流程图

备料

备料小包装袋

备料中包大包装

装料

分别将二层或三层无纺布及鼻夹料放置在机器相关位置并固定，使其能自由转动。

打板*

包装

**

入库

封口

装小包

检验

说明：

*

代表关键工序：打板

**

代表特殊工序：封口、过程控制点：打板、封口、检验

代表洁净生产区

工艺流程说明：

a)

原材料检验：原材料（无纺布、鼻夹、耳带，纸塑袋或全塑袋）进厂后，应对原材料进行检验，当检验合格后方可入库，生产时发放至车间使用。检测结果不合格或检测结果未出之前禁止原材料生产合用；

b)

打板：

1将无纺布装在送料架上；

2将中间层布料穿过对准导料口、前熔接轮、送料轮、对折转向机构、送料轮、熔接轮、后切刀轮至出料机构；

3调整速度钮至10，然后，打开电源并按下启动钮；

4调整前熔接轮布料熔接位置、对折成型位置、熔接轮熔接成品位置、后切刀成品成型位置、熔接轮与焊头之压力、刀轮与刀钻之间距、速度钮至每分钟生产100片以内。

c)

内包装：将复合好的半成品，装入内包装袋（医用纸塑袋或全塑袋）内。

d)

封口：使用连续封口机进行封口；纸塑袋控制热封温度在160-220℃之间或全塑袋控制热封温度在150-190℃之间，热封速度调至（1080±100）mm/min（速度旋钮指定范围），随时观察设备温度及包装密封情况，剔除密封不完整、不整齐或不牢固的产品。

e)

灭菌：产品内包装结束后，统一装大袋、装箱，密封后送检灭菌中心，按产品要求进行灭菌（委托环氧乙烷灭菌公司进行灭菌）。

f)

产品灭菌后，按包装规格对产品进行喷码、包装。

g)

包装结束后，联系质量部取样进行检测，检测合格后办理成品入库。

附件2

设备一览表

生产设备设施清单

生产设备

设备编号

规格型号

生产/供货厂家

购进时间

存放位置

全自动平面口罩一拖二

（高速内耳带）

SCSB001

KYD-MF006

东莞快裕达自动化设备有限公司

2016年11月1日

洁净车间

多功能墨轮印字封口机

SCSB002

FRD-1002

厦门鸣胜兴包装制品有限公司

2017年11月1日

洁净车间

检测设备设施

检验设施

型号规格

供应商

数量

购进时间

使用部门

尘埃粒子计数器

CLJ-3016

苏州唯天环境科技有限公司

1套

2018/01/11

生产/试验室用

浮游空气尘菌采样器

FKC-1

苏州唯天环境科技有限公司

1套

2018/01/11

生产/试验室用

酸碱柜

12加仑

上海冉创实业有限公司

1台

2018/01/24

试验室用

危化品柜

12加仑

上海冉创实业有限公司

1台

2018/01/24

试验室用

量杯

5000ML

广东

2个

2018/01/21

试验室用

移液管架

32孔

厦门

2个

2018/01/19

试验室用

奥立龙酸度计

PHS-3C

精度0.01

杭州奥立龙仪器有限公司

1台

2018/01/10

试验室用

奥立龙电导率仪

DDS-307

杭州奥立龙仪器有限公司

1台

2018/01/10

试验室用

上海恒平分析天平万分之

2104型210g/0.1mg万分之

上海恒平科学仪器有限公司

1台

2018/01/10

试验室用

电炉万用可调式远红外封闭电

180mm-2000W

浙江力辰仪器科技有限公司

1台

2018/01/10

试验室用

香港希玛AR866A

风速测量仪

AR866A

希玛科技有限公司

1台

2018/01/10

试验室用

生物安全柜

BSC-

1000IIB2

上海苏净实业有限公司

1台

2017/10/13

阳性试验室用

单人单面净化工作台

SW-CJ-10

浙江苏净净化设备有限公司

1台

2017/10/13

无菌室使用

单人单面净化工作台

SW-CJ-10

浙江苏净净化设备有限公司

1台

2017/10/13

微生物室使用

电冰箱

BCD-190CM€

合肥美的电冰箱有限公司

1台

2017/11/18

试验室使用

生化培养箱

SPX-100B-Z

上海博讯实业有限公司医疗设备厂

1台

2005/04/01

试验室用

数量鼓风干燥箱

GZX-9070型

上海博讯实业有限公司医疗设备厂

1台

2005/04/01

试验室用

电热恒温水槽

SSW

上海博讯实业有限公司医疗设备厂

1台

2005/04/01

试验室用

手提式压力蒸汽灭菌器

YXQ-SG41-280

上海华线医用核子仪器有限公司

1台

2005/04/01

试验室用

手提式不锈钢蒸汽消毒器

YX280B

上海三申医疗器械限公司

1台

2005/04/01

试验室用

电热恒温培养箱

HH.BLL420

上海路进医疗器械厂

1台

2005/04/01

试验室用

艾德堡数显测力计

HP-100N

乐清市艾德堡仪器有限公司

1套

2017/10/27

检测使用

砝码带钩不锈钢砝码

10N/F2级

福建省正毅工业计量站有限公司

1套

2017/07/31

检测使用

天福秒表

TF807

TF807

福建省正毅工业计量站有限公司

1个

2017/07/31

检测使用

钢尺

0-100cm

杭州

1把

2012/01/01

质检使用

钢尺

0-15cm

杭州

2把

2007/01/01

质检使用

电子称

DT150K

常熟

1台

2008/03/01

生产使用

电子称

T04-X

佛山

1台

2014/06/01

生产使用

电动立式单柱

WDD-1000-400

温州韦度电子有限公司

1台

2018/08/27

试验室使用

附件3

篇3：变速器装配工艺规程概述

装配是变速器制造的最后制造过程, 包括装配、调整、检验和下线检测、台架试车等项工作。装配工作对于保证变速器的质量和生产计划的完成有直接影响。装配工艺规程是指导装配工作的技术文件。制订装配工艺规程时要满足质量、生产率和成本三方面要求, 应根据变速器产品结构特点和生产类型, 综合考虑保证装配精度和质量的工艺方法, 定出合理的操作规范, 尽量采用机械自动化的装配方法, 正确安排装配工序及作业计划, 以达到保证变速器装配技术要求, 争取最大质量储备, 减轻劳动强度, 缩短装配周期, 提高效率, 优化布局设计, 减少各工序及整条生产线的占地面积, 争取单位面积上的最大生产率。

装配线工艺流程与平面布置

装配生产线是个复杂工程系统, 涉及工艺、技术、设备、工装、夹具、检具、量具、人员安排、机器操作、物流走向和生产节拍等方面。整条装配生产线可看成一条主线和若干条辅线, 划分各装配工序。考虑到生产平衡和物流优化, 生产布置有直线形、方形、椭圆形和环形。工业PC机的运用使得各装配工序的生产过程参数、生产过程信息能够全程跟踪与记录, 便于分析与产品的追溯。

如图1所示, 装配工艺流程直观地表示各个装配单元划分和装配过程。装配生产线平面布置图布局即以此为设计基础而展开。

装配工艺规程的制订

制订变速器装配工艺规程首先要进行产品分析, 研究变速器产品装配图和装配技术要求, 其次对产品结构进行尺寸分析, 然后对产品结构进行装配工艺性分析。

1) 将产品分解成可以独立进行装配的装配单元以便组织装配工作的平行流水作业。图2为五级装配单元系统, 其中合件是由少数几个零件组合的固定连接件, 组件是由若干合件和零件的组合, 而部件往往是变速器上具有独立功能的组合件。由图2可见, 各独立装配单元可以同时进行装配作业。而在部装或总装时则以某一零件或部件为基础, 其余零部件相继进入装配位置实现流水作业。

在整车装配生产线中, 变速器只是作为其中一个部件。而上述合件、组件和部件是相对变速器而言的。有些合件、组件或部件还是作为外购件整体采购, 哪些零部件需要自制, 哪些零部件需要采购, 由公司的制造策略来决定。各个零部件属于第几级、第几阶的层次关系也可以通过查询变速器产品BOM表来体现。

2) 制订变速器装配工艺规程还需要确定装配组织形式, 确定装配工艺过程。制订装配工艺过程包括根据机械结构及其装配技术要求规定装配工作项目, 工艺规范, 各工序相应的设备及工装、夹具、量具、装配方法和装配工艺过程参数设定, 确定装配工作顺序。无论哪一级装配单元, 都要选定某个零件或下一级装配单元作为基准件, 首先进入装配工作, 然后根据具体结构要求以及考虑便于校正和接连, 规定其他零件及装配单元的先后顺序。

3) 制订变速器装配工艺规程还需要计算各工序装配工作的工时定额。工时定额是安排生产计划, 计算产品成本和经济核算, 经济报酬的依据, 同时也是新设或扩建工厂时决定设备和人员定额的重要资料。

完成上述步骤, 把以上确定的内容文件化, 编制, 填写装配工艺规程文件, 用于指导生产。

变速器装配线过程流程

以DCT变速器装配为例, 变速器装配工艺流程具体工序为:

输入轴部装→输出轴1部装→输出轴2部装→齿轮轴啮合→换挡组件等装配→变壳部装→变壳总成装配→连接板螺栓拧紧→轴齿和变壳总成上线→差速器部装→差速器主减装配→主减螺栓拧紧→差速器锥轴承和片齿轮装配→双联齿轮及差速器等总装→零件检测→差速器选垫测量→结合面涂胶→照相检测→备用工位 (手动补胶) →离合器壳体上线→离壳总成部装 (压衬套等) →离合器壳体部装2→离壳选垫测量→输入轴前轴承板装配→锥轴承外圈和油封压装→变速器合箱→摇臂组件及合箱螺栓预拧紧装配→输入轴油封装配→变速器翻转并预装合箱螺栓→合箱螺栓拧紧→备用工位 (不合格螺栓拧紧) →壳体螺栓装配→装配MAM→速度传感器和TRS的装配→锁止钢球组件装配→总装加放油螺塞及锁止钢球螺塞装配→在线翻转→气密性检测→变速器总成试漏返修→导向管及离合器执行杆装配→装配啮合组件和激励装置→电动机装配→输入轴涂油脂以及双离合器吊装→装双离合器和小卡环→小齿轮和卡环装配→合格变速器总成转线→不合格总成下线→总装线束以及更换加放油接头→变速器总成称重→加油、磨合、抽油→台架检测→变速器总成抽油、称重→合格变速器总成下线→不合格变速器总成筛出。

变速器装配线特点和技术要求

变速器装配生产线的特点和技术要求可通过工位及工艺设备技术要求来体现。根据变速器装配的特点, 工位可划分为齿轮轴部装区、齿轮啮合区、离合器部装区、总装线和测试线几大功能区。其中, 齿轮轴部装区采用线外压机离岛作业, 通过物流小车把需要压装的零部件运送至此处, 再通过物流小车把压装好的部件运送到齿轮啮合区, 其他区域都是各自独立地采用环形布置, 在相应区域完成啮合、离合器部装、总线和测试等工作, 各区之间又组成自动送料的物流输送系统, 整体布置根据工厂设定的面积采用环形、方形或椭圆形, 甚至直线形, 还要考虑整个工厂的物流即减少搬运, 减少作业员拿取物料动作等无价值或低价值的劳动。

各工位的设备要求及操作规程、完成的工序内容、工作描述、工作姿态、设备相关说明及设备主要组成部分根据每个工位的工作内容来描述。必要时对专用工具和设备应提出设计任务书, 以技术协议方式明确设计任务, 明确专用工具和设备要达到的工作目的和技术条件及要求, 作为工具和设备验收的重要依据。

目前国产变速器装配的装备工业做得总体不错, 北京机械工业自动化研究所、大连豪森瑞德设备有限公司和沈阳新松都是具有相当技术实力的代表。

篇4：机械加工工艺规程制订

【关键词】毛坯；机械加工艺；工艺规程

1.机械加工艺规程的制定、作用

1.1机械加工艺规程的作用

（1）是指导生产的重要技术文件。

工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。

（2）是生产组织和生产准备工作的依据。

生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

（3）是新建和扩建工厂（车间）的技术依据。

在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

1.2机械加工工艺规程制订的原则

机械加工工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题：

（1）技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。

（2）经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。

（3）良好的劳动条件及避免环境污染 在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。

产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料

（1）产品全套装配图和零件图。

（2）产品验收的质量标准。

（3）产品的生产纲领（年产量）。

（4）毛坯资料 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征；各种型材的品种和规格，毛坯图等；在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。

（5）本厂的生产条件 为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。

（6）国内外先进工艺及生产技术发展情况 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。

（7）有关的工艺手册及图册。

1.4 制订机械加工工艺规程的步骤

（1）计算年生产纲领，确定生产类型。

（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

（3）选择毛坯。

（4）拟订工艺路线。

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

（7）确定切削用量及工时定额。

（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。

（9）填写工艺文件。

1.5机械加工工艺文件的格式

将机械加工工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：

（1）综合工艺过程卡片。

这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等），它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。

（2）机械加工工艺卡片。

机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。

（3）机械加工工序卡片。

机械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。

2.零件的机械加工工艺分析

在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。

2.1机械加工零件结构分析

机械加工零件的结构分析主要包括以下三方面：

（1）零件表面的组成和基本类型。

尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等；特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面（如球面）等。在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工；内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。

（2）主要表面与次要表面区分

根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面；这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。

（3）零件的结构工艺性。

所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。

2.2机械加工零件的技术要求分析

零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面：

（1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。

（2）各加工表面之间的相互位置精度。

（3）工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。

机械加工零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。

在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的机械加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度 Ra1.6μm的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车（或精车）等加工方法加工。表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。

2.3毛坯的选择

篇5：生产工艺变更规程

目的：建立生产工艺变更规程，以规范药品生产工艺管理，保证药品质量。适用范围：公司所有注册药品的生产工艺。

责任：企业技术中心、生产技术部、质量部、设备部、生产车间。内容：

1、变更立项申请

1.1变更立项申请人首先填写生产工艺变更立项申请表（附表

1、生产工艺变更立项申请表），并同时递交生产工艺变更可行性分析报告和试验方案计划。

1.2变更立项申请人应对变更前后的生产工艺作以充分的比较，尤对变更后的生产工艺是否能够影响药品质量、保证药品质量和提高药品质量作以充分的评估，以消除潜在的影响药品质量的因素。

2、变更立项评估与批准

2.1公司接到生产工艺变更立项申请表及相关资料后，应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人进行专题论证，充分研究和审查其相关资料，尤对能否影响药品质量作以充分论证和评估，同时完善其试验方案。

2.2专题论证会应形成会议纪要，对其生产工艺变更立项申请作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更立项申请表上签字。

3、变更后的生产工艺试验与验证

3.1生产工艺变更立项申请和试验方案获准后，实施部门应书面提出变更后的生产工艺验证方案，并履行验证方案的审批程序。

3.2每项生产工艺变更均必须进行连续3个批号的工艺验证，验证重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响。

3.3验证结束后，应对此项生产工艺变更作出试验总结，重点是变更后的生产工艺的可行性，其对产品质量的影响，同时填写生产工艺变更申请表（附表

2、生产工艺变更申请表）。

4、变更后的生产工艺审查、批准与实施

4.1 验证结束后，公司应组织质量负责人、生产负责人、技术负责人以及质量管理、生产管理、技术管理、设备管理、生产车间等相关部门负责人的专题审评会，充分审查试验总结和验证结果，对变更后的生产工艺能否影响药品质量作以充分论证和评估，并作出结论。

4.2专题审评会应形成会议纪要，对其生产工艺变更作出批准或不批准的决定，并在生产工艺变更申请表上签字。

4.3确认生产工艺变更对药品质量有影响时，应按《药品注册管理办法》附件4“药品补充申请注册事项及申报资料要求”中的相关规定，报SFDA审批。其变更后的工艺待SFDA批准后再行实施。

4.4确认生产工艺变更对药品质量没有影响时，即属于“不影响药品质量的生产工艺变更”，由相关部门按照《生产工艺规程制定、修订、审核和批准规程》对原工艺规程做出修改，下发执行。

此述“不影响药品质量的生产工艺变更”系指企业因技术改造、技术进步所导致的局部设备变更而发生的生产工艺变更，其变更有利于保证和提高药品质量，属非实质性的生产工艺变更，此类工艺变更不须报SFDA审批。

5、文件

篇6：工艺规程实施方案

1.目的

确保生产过程中操作、质控、分析、程序、依据得到有效的控制和执行。2.范围

本工艺规程适用于本公司生产作业流程指导与质量管理体系的控制。3.工艺规程的作用及内容

生产工艺规程是指导生产作业的技术性文件。一般包括以下内容：零部件加工的路线、各工序的具体加工内容以及采用的设备和工艺装备等。4.责任

本工艺规程由技术工艺部门负责设计、编写，生产部门负责执行、实施。5.一般性要求

5.1 工艺规程文件是指导员工操作和用于生产、工艺管理的主要依据，要做到正确、完整、统一、清晰。

5.2 工艺规程的种类和内容应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度及公司本身的生产能力有所区别。

5.3产品的生产性质是指样机试制和正式批量生产，样机试制主要是验证产品设计结构，对工艺规程不要求完整，公司可根据具体情况而定，批量生产或固定的产品生产则必须制定相关的、完整的工艺规程作业指导类文件及质控标准。

5.4 产品的复杂程度由产品结构、精度和结构工艺性而定，一般分为简单产 1 品和复杂产品，复杂程度由公司决定。

5.5 生产类型是各车间、各班组生产专业化程度的分类，生产类型的划分由生产部门规定。

5.6 按生产类型和产品程度不同，对常用的工艺规程文件也不同，根据生产岗位的需要制定与岗位相应的工艺作业指导文件。6.常用工艺规程文件

6.1 产品工艺性审查记录

记录产品结构工艺性审查情况的一种工艺文件。

6.2 工艺方案

根据产品设计要求、生产类型和公司的生产能力，提出工艺规程技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

6.3 工艺流程图

表示生产产品由投入到产出，按照工艺要求排列的加工、搬运、检验、停放、储存等过程的图示。

6.4 工艺路线表

产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装出厂，经过公司各部门或工艺流程，供工艺、生产计划调度等部门使用。7生产工艺过程卡（生产流程作业指导书）7.1 标准工艺过程卡

用于制造标准相同，规格不同的标准零部件。7.2 成组工艺过程卡

依据整机总装配图成组技术而设计的零部件加工、安装工艺过程卡。7.3 典型工艺过程卡

用于制造加工特性一致的一组零部件。7.4 机械加工工序卡

用于机械加工过程中的指导及检验。7.5 工艺过程卡清单

用来总结加工生产的项目明细清单。7.6 作业指导书

为确保某一生产过程的质量，对操作者应做的各项活动所作出的详细规定。7.7 检验卡

根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范，对产品及其零部件的质量特性的检测内容、要求、手段作出规定的指导性文件。7.8 装配工艺卡

用于整机全部零部件加工完成后进行调试、装配的指导作用。7.9 电气装配工艺卡

用于整机的电气安装与调试。7.10工艺评审报告

对工艺方案、关键件及重要件工艺规程、特种工艺技术等正确性、合理性、可靠性、可检验性等等进行评审、分析与评价的报告。7.11工艺关键件明细表

用来填写产品中技术要求严、工艺难度大的工艺关键件的图号、名称和关键内容及指导生产内容的一种表格。7.12工序质量分析表

用于分析工序质量控制点的每个特性值----操作者、设备、工装、材料、方法、测量、环境等因素对质量的影响程度，使加工质量处于良好的受控状态的一种技术文件。7.13工序质量控制图

用于对工序质量控制点按质量波动因素进行分析、控制的图表。7.14工序质量预算项目卡

用于记录评审分析出产品某零部件加工过程中有可能出现的错误的加工方法及所造成的质量问题。7.15零部件质量控制点明细表

填写某一零部件的所有质量控制点、名称、控制项目、控制标准、技术要求等等的一种工艺文件。7.16外协件明细表

填写产品中所有外协件的图号、名称的加工内容等。7.17外购件明细表

填写产品所有外购件的型号、名称和要求等。7.18外购工具明细表

填写产品在生产过程中所需要购买的全部刀具、量具等等的名称、规格、物品及其精度要求。

7.19组合夹具明细表

填写产品在生产过程中所需的全部组合夹具的编号、名称等。7.20工位器具明细表

填写产吕在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、数量等。7.21专用工艺装备图样及设计文件

专用工艺装备应具备完整的设计文件，包括专用工装设计的总装配图、零件加工图及使用说明等。7.22材料消耗工艺定额明细表

记录每个零部件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、质量等。7.23标准化审查

对设计及工艺文件依据各项相关标准进行审查。7.24工艺总结

篇7：药厂工艺用水制备规程

一、制备

1、开机前的准备

A、检查水位控制开关是否灵敏，泵电源是否接好。

B、打开原水箱出水阀，纯化水贮罐出水阀，纯化水输出阀，关闭原水排污阀，纯化水贮罐排污阀。C、打开原水箱进水阀。D、合上外部总电源开关。E、打开合上相应的管道球阀。

2、手动开机顺序

A、打开控制主电源开关，电源接通，电导仪均通电，电源指示灯和各种相应状态指示灯亮。B、开启设备至手动位置。

C、加药泵、二级高压泵、氢氧化钠加药泵开关至手动位置，如纯化水贮罐不在高水位时，各泵开始工作，各指示灯亮。

D、打开终端水泵，如纯化水贮罐不在低水位，纯化水泵工作，则紫外灯点亮。

3、手动关机顺序

A、依次关闭终端水泵、氢氧化钠加药泵、二级高压泵、阻垢剂加药泵、一级高压泵、絮凝剂加药泵原水泵、浓水电磁阀开关。B、关闭手动开关 C、关闭控制电源开关

D、关闭原水箱出水阀，纯化水贮罐出水阀，纯化水输出阀，原水箱进水阀。

4、自动开机和关机

A、开机：打开控制电源开关，开启设备至自动位，系统自动运行。B、关机：关闭自动开关、关闭控制电源。

二、设备、设施的清洗

1、石英砂过滤器的清洗

当石英砂过滤器的前后压力差达到0.05Mpa时，须进行反冲洗。关闭过滤器的进水阀、出水阀、打开上排阀、反洗阀。打开控制电源、手动开关、原水泵进行反冲洗。

反冲洗的流速视滤料的膨胀程度而定，一般为15-20m/h的反洗排水。反冲洗的时间一般为30分钟，反洗至排水澄清为止。关闭过滤器的上排阀、反洗阀，打开进水阀、出水阀。正冲洗的时间一般为20分钟，正洗至排水澄清为止。

2、活性炭过滤器的清洗

当活性炭过滤器的前后压力差达到0.05Mpa时，须进行反冲洗。关闭过滤器的进水阀、出水阀、打开反洗阀、上排阀。打开控制电源、手动开关、原水泵进行反冲洗。

反冲洗不得有大颗粒活性炭出现，以15m/h的反洗排水。反冲洗的时间一般为30分钟，以排水清澈为反洗终点控制指标。关闭过滤器的上排阀、反洗阀，打开进水阀、出水阀。正冲洗的时间一般为20分钟，正洗至排水澄清为止。

3、反渗透装置的清洗 发生以下情况需清洗: 装置总压差比运行初期增加0.15～0.20Mpa； 装置的脱盐率比上次清洗后下降了三个百分点； 装置的总产水量比上次清洗后下降了10%以上； 装置运行3～6个月。

4、装置系统的故障现象及原因

脱盐率明显下降，进出中压差出现中等程度的增加

原因:CaCO3或CaSO4沉淀

方法: 柠檬酸（化学纯）2% + 表面活性剂 TritonX-100 0.1% +纯化水97.9%

以NH4OH调PH至4。

清洗操作步骤 ：

关闭反渗透装置到纯化水贮罐球阀和保安过滤器后球阀； 在清洗桶中配得的清洗液；

打开清洗泵，循环清洗（时间、压力视实际情况自定）； 清洗完毕后，用预处理的出水冲洗，直到出水PH=7，一般情况下，RO膜都用以上配液方法清洗，如情况特殊，如“操作说明书”所示的其它几种，可用相应的方法配液，清洗步骤相同。

三、工艺用水产水的基本要求

1、饮用水

质量标准:应符合饮用水质量标准。检验方法：按饮用水质量标准进行检验。

检验周期：除色、浑浊度、臭和味、肉眼可见物、PH、总硬度、细菌总数、总大肠菌群每月检验一次外，每年委托嵊州市卫生防疫部门全检一次。

2、纯化水

质量标准：应符合纯化水质量标准。检验方法：按纯化水质量标准进行检验。检验周期：每周检验一次。取样容器：

微生物检验:于121℃高压湿热灭菌30分钟的具塞玻璃瓶。化学检验:干燥、洁净的具塞玻璃瓶。

3、取样地点

饮用水 在纯化水制备工段饮用水管道入口处取样。纯化水：

取样点纯化水贮罐出口、生产区使用点、质检区使用点、纯化水贮罐回水口 P1、P2、P3、P4、P5每周取样全检一次。

取样步骤:先打开取样点阀门，将先流出的水排掉，然后取样。

四、现场监控 异常情况处理

1、预处理的特殊情况处理

当一级反渗透电导率﹥8us/cm时，需对石英沙、活性炭过滤器进行反冲洗。当反清洗无效的情况下，进行更换石英沙、活性炭处理。

2、二级反渗透的特殊情况处理：

当一级反渗透出水电导率﹥8us/cm时为警戒线。检查电导率偏高的原因。当一级反渗透电导率﹥9us/cm时为行动线。停止纯化水的制备，通知设备管理人员，并对一级反渗透进行化学清洗。

当二级反渗透出水电导率﹥2us/cm时为警戒线。检查电导率偏高的原因。当二级反渗透电导率﹥2.2us/cm时为行动线，停止纯化水制备，通知车间管理人员同时通知设备管理人员，停止使用纯化水，对二级反渗透进行化学清洗。清洗完毕应对二级产水口进行取样，水质检验合格后方可使用。

如清洗无效的情况下，进行更换反渗透膜的处理。

3、纯化水送水口的特殊情况处理：

当细菌、霉菌和酵母菌总数超过20个/ml时为警界线，超过50个/ml时为行动线，则应对纯化水储罐及循环管道进行消毒处理。

当理化指标不合格，应马上关闭纯化水系统。第一时间通知车间管理员，停止使用纯化水。排放纯化水贮罐及分配管道的所有纯化水。

酸碱度：一般纯化水的PH值﹤7，呈弱酸性时，加4％的NaOH用计量泵添加。如纯化水的PH值﹥7，呈弱碱性时，加4％的HCl用计量泵添加。

篇8：汽车制造厂物流工艺规程

汽车行业的生产模式现在正在大范围的朝着批量化,流水式作业的模式发展,各个汽车零部件生产商,将零部件输送到某个特定的地点以流水线的模式组装成整车的过程。基本原理是将装车所需要的零部件,按照生产计划的排序,及时,准确的配送到生产线的一个过程。物流配送的过程是一个持续的重叠的一个过程,既要保证生产也要保证零件在排序和分装过程的有序进行。

各种零部件,经过检货入库,然后根据生产线需求,将零部件分装、配齐、排序、装车。按时送交生产线的配送设施。国内的组织形式目前以人工器具的配合为主,高端生产线以机器人自动化设备进行操作。原理和最终形成的效果是一致的。保证了料的这一个环节。

总装车间的装配内容分为几个大的部分:内饰一,底盘线,内饰二,检测线。在车间的布局时要满足装配的需求也要满足物流配送的方便及时。基本上零件储存的物流区都是靠近装配线的线边进行布置的,由专门的物流人员进行分装和装车排序,然后松到线边提供给装配员工来对车辆进行装配的一种模式。大件装配多采用动力小车上线的形式,底盘装配线,车身内饰装配线,总成分装区同时进行装配作业,装配采用覆盖式装配方法,底盘从第一道工序开始装配零部件,在到达发动机装配工位时,需要分装区的发动机组装完毕并且及时输送到发动机装配工位;在车身装配工位时,车身的内饰、车门分装及仪表分装装配完毕,送达其装配工位。平衡生产节拍和物流配送节奏有着直接关系,提高生产效率,不因零部件配送不及时导致停线,造成损失。

2 丰田汽车物流模式

采用JIT准时生产体制,将必要的零部件以必要的数量在必要的时间送到生产线,将零件号正确、质量合格的零部件,根据装配所需的使用数量,在正好的需要的时间送到生产线旁。

按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推,确定前面一个工序的类别,并依次的恰当安排生产流程,根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流,尽量减少物件在生产现场的停滞与搬运,让物件在生产流程上毫无阻碍的移动。“在需要的时间,用需求的零件生产合格的产品”,在每一道工序,每一个员工都要做把好关,绝对不让不合格品走出自己的工作区域,物流的员工和大线装配的员工都应该时刻本着这个理念进行合理有效的工作。

在准时制生产方式倡导以前,世界汽车制造企业包括丰田公司均采用福特式的“总动员生产模式”,一半时间人员和设备、流水线等待零件,另一半时间等零件一运到,全体人员总动员,紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象,尤以库存积压和短缺为特征,生产线或者不开机,开机后就大量生产,这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存,优化生产物流,减少浪费目的。

3 物流线上需要注意事项

整车生产企业的发出送件指令传递方式主要有物流看板、按灯呼叫、通信设备呼叫、等方式。

(1)物流看板,通过取货看板告知需要补充的零部件名称和数量,厂内取货看板一般是定时不定量方式,专门人员定时巡线,根据看板数量进行补货。

(2)现在汽车总装线上一般采用定量不定时的按灯呼叫方式,生产线作业人员发出补货指令,物流人员听到呼叫指令后,将所需物料补充上线。

(3)对于一些专用的大件,比如座椅、轮胎等,一般采用JIS同步顺序供应方式,一些专用中小件,比如内饰件、挡泥板等,则采用SPS成套供应方式。

(4)运输设计术语物流设计很重要的一部分,原则有:直线前进、最小移动距离、集装单元化、整体性、经济性、安全、便于发展、调整灵活。

汽车整车厂总装生产线非常长,每辆车所使用的零部件非常多,每个工位的员工都要往车身上装配零件,如:护板、玻璃升降器、前后风挡玻璃、方向盘、座椅、轮胎等。在采用共线生产的汽车装配厂,每个工位需要装配两到三个车型,每个车型又有很多规格:自动挡/手动挡、豪华版/简约版,所以生产线每个岗位旁都需要临时存放一些零部件库存,便于生产线的连续生产。所以按照产量需求给生产线提供零件是一个非常合理而且有效的方法,不会造成线边物料的堆积也不会造成缺件停线。

生产过程中出现缺件,意味着生产线全线停工,第一时间填写《缺件登记表》,要求清楚填写所需配件信息或车辆信息,写明配件需求紧急程度。并应该按照车辆订单情况拟出未来一个月或几个月的零部件需求量,以避免缺件带来的损失。

4 员工管理

充分发挥班组人员的主管能动性和积极性,团结协作,合理的组织人力、物力,充分的利用各方面信息,使班组生产有效进行,产生1+1>2的效应,最终做到按质、按量、如期、安全的完成各项生产指标。

物料配送,安全第一,物料配送员在配货过程中不仅要保障物料的完好无损,而且也要注意自身的人身安全。

配送要有计划,工作要主动,物料配送不仅仅是跟得上生产需要,而且需要相关岗位作出预判,工作做在前面。

物料配送员应及时送货,并确保物料配送准确到位,不得无故拖延送货时间或拒不送货。

摸索配送有效方式,要让物料的供应应适应生产需要,为生产的连续性提供保障。准确送料到工位,为生产服务,减少一线职工的工作量,使他们能够更加集中精力做好生产及现场管理,使生产不等不靠,顺利进展,以细化、量化的物料配送管理配送到位,服务生产,做到账务相符,精确管理。

5 总结

篇9：机械加工工艺规程探析

关键词：机械加工 加工工艺 工艺规程

中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）04（c）-0063-02

机械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

1 机械加工工艺及其规程概述

1.1 机械加工工艺

机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序；第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如，某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步；第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次；第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程；第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个，也可能由数个工位组成，具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。

1.2 机械加工工艺规程

机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。

2 机械加工工艺规程的制定

2.1 机械加工工艺规程的制定原则

机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。

第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则；第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则；第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展；第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量，降低人员的操作风险；第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。

2.2 机械加工工艺规程制定依据的原始资料

机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。

2.3 机械加工工艺规程制定的步骤

机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一，研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二，研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三，制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四，确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五，选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如，量具、刀具、夹具等；第六，对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七，对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八，对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九，对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十，编制机械加工工艺规程文件。

2.4 机械加工工艺规程文件格式

机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如，毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础， 也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中，由于各工序的说明不够具体，故一般不直接指导工人操作，而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件，而就以这种卡片指导生产；第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释；第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图，说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。

3 结语

综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。

参考文献

[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2014.

[2]韩广利.机械加工工艺基础[M].天津：天津大学出版社，2015.