轴套零件工艺规程设计

轴套零件工艺规程设计（精选6篇）

篇1：轴套零件工艺规程设计

机械制造技术基础课程设计任务书

题目：

姓 名：易涛伟 班 级：A13机械2 学 号：130408331 指导老师：朱从容 日 期：2016-06-25 “杠杆”零件的机械加工工艺规程设计

目录

一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用

1.3、零件的结构特点及工艺分析

二、工艺规程设计

2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择

2.2.1、粗基准的选择

2.2.2、精基准的选择

2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线

2.5、工艺方案的比较和分析

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

2.6.1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向

2.6.2、圆柱内孔Ф25H9㎜

2.6.3、Ф30凸台上2×Ф8㎜

2.6.4、Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

0.012.6.5、宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

2.7确定切削余量

2.7.1 工序Ⅰ的切削用量的确定

2.7.2 工序Ⅱ的切削用量的确定

2.7.3 工序Ⅲ的切削用量的确定

2.7.4 工序Ⅳ的切削用量的确定

2.7.5工序Ⅴ的切削用量的确定

三、参考文献

序言

机械制造技术基础课程设计，是综合运用机械制造工艺学的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机制工艺”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节，机械制造技术基础课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。

一

零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定，传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。

1.2零件的工艺分析

0.0

杠杆的Φ250㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工Φ40㎜凸台端面。工件以0.052Φ250㎜孔及端面和水平面底、Φ30㎜的凸台分别用定位销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽

0.015度为Φ40㎜的上下平台、钻Φ10H7的孔、钻2xΦ8H7（0）㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜的上下表面。

加工要求有：Φ40㎜的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上

0.015平台）、Ra3.2um（下平台）、Φ10H7的孔为Ra3.2um。2xΦ8H7（0）㎜孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um（A)。杠杆有过渡圆角为R5，其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。

二

工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Φ40的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ40的外轮廓作主要定位，以消除以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。

(2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。

2．3、工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻2×Ф8㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。

3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。

5、钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

2．4、确定工艺路线(1)、工艺路线方案一：

铸造

时效

涂底漆

工序1：铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台 工序2：铣宽度为Φ30mm的凸台表面 工序3：钻孔使尺寸达到Ф23mm。

工序4：扩孔钻钻孔Ф23使尺寸达到Ф24.8mm。工序5：铰孔Ф24.8㎜使尺寸达到Ф25(H9)。工序6：钻、粗、精铰2×Ф8的孔 工序7：检验入库。(2)、工艺路线方案二：

铸造

时效

涂底漆

工序1：粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序2：精铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序3：粗铣宽度为Ф40mm的下平台。工序4：精铣宽度为Ф40mm的下平台。工序5：扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)。

工序6：粗铣宽度为Φ30mm的凸台表面。工序7：精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。

工序8：钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8。

工序9：钻铰Ф10H7的孔。

工序10：检验入库。

2．5、工艺方案的比较和分析：

上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，这样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则根据Ф25孔加工Ф40的上下表面和Ф30的凸台表面，因为它们的加工与Ф25有一定的定位精度和形状误差，先粗加工，接着半精加工，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差。所以决定选择方案二作为加工工艺路线比较合理。

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型立铣刀、专用夹具、专用量具和游标卡尺。

粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。采用X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。

钻直径为23的孔。采用立式Z535型钻床，刀具选D=23mm的锥柄孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

扩孔钻钻孔23使尺寸达到24.8mm。采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。

钻2×Ф8的孔使尺寸达到Ф8。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。

粗铰2×Ф8螺纹孔使尺寸达到Φ7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。

精铰2×Ф8小孔使尺寸达到Φ8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的零材料是HT200，毛坯的重量约为2KG（经分析），生产类型为成批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

1，Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向及宽度为30㎜的平台高度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是54㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜，长度方向的偏差是00.46㎜。2，圆柱内孔Ф25H9㎜

毛坯为实心，不冲出孔。内孔的精度要求是H9，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3－9确定工序尺寸及余量为：

钻孔：Ф23㎜

扩孔：Ф24.8㎜

2Z=1.8㎜

0.052铰孔：Ф25H9（0）㎜

2Z=0.2㎜

3, Ф30凸台上2×Ф8㎜

0.015内孔的尺寸Ф8H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф7.8㎜

0.015铰孔：Ф8H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

4，Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是15㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜。

0.01

55，宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

0.015内孔尺寸Ф10H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф9.8㎜

0.015铰孔：Ф10H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

2.7确定切削余量

粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的上平台及宽度为30㎜的平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢立铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X52K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

粗铣Ф40mm的下平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的下平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)㎜。

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、扩、铰Ф25(H9)㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为253㎜，刀柄长度l为98㎜；扩孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为281㎜，刀柄长度l为121㎜；铰孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为268㎜，刀柄长度l为240㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф23㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==193.05r/min

23dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000231951000=14m/min

（2）扩孔Ф24.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==180.4r/min 24.7dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

100024.7180.41000=14m/min（3）铰孔Ф25H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=2.0㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==127.32r/min

25dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=140r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000251401000=11m/min 粗铣Ф30mm的平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

所以：

==0.66 min 精铣宽度为Φ30mm的凸台表面

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

l1=0.5d+（1—2）=0.5125+264.5mm l2=2mm l=100mm 所以：

=1.14 min

钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8H7 1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、绞Ф8H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф7.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==653r/min

7.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=750r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10007.87501000=18m/min（2）铰孔Ф8H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==398r/min

8dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

8400

所以实际的切削速度

v=dwnw==10m/min

10001000 钻绞Ф10H7的孔

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、铰Ф10H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф9.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==519r/min

9.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=530r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10009.85301000=16.3m/min（2）铰孔Ф10H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==318r/min

10dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000

104001000=12.6m/min

四、参考文献

1，《机械制造工艺学课程设计指导书》第二版 赵家齐编 机械工业出版社

2，《机械制造工艺设计简明手册》 李益民编 机械工业出版社 3，《机床夹具设计手册》 上海科学技术出版社

4，《切削用量简明手册》 艾兴 肖诗纲编 机械工业出版社

篇2：轴套零件工艺规程设计

作为四个现代化之一的工业自动化，其重要的意义之一，则是实现生产过程 的自动化。 而在机床上安装良好的自动上下料机构，则是实现生产过程自动化的 重要手段。

二、文献综述

就我国目前的情况来看，如果把工厂里使用的万能机床改成为半自动或自动 机床，就可以充分发挥万能机床的潜在力量，这是具有重大意义的。机床的`自动 上下料机构，在自动机床和自动线上是极其重要的组成部分。因此，该机构是和 自动机床及自动线同时设计的。

在自动化加工，装配生产线中，能自动完成将工件向加工或装配机械供给并 上下料的装置， 称为自动上下料装置。自动上下料装置就是为实现将毛坯自动选 入加工位置， 准确的定位， 夹紧以及取下加工完的零件所必须的许多功能机构的 总和。

统计表明，在工件的加工装配过程中，工件的供给、上料、下料及搬运等工 序所需费用约占全部费用的三分之一，所费工时约占全部工时的三分之二以上， 而且绝大多数的事故都发生在这些工序中。在当今工业发达国家，自动上下料装 置在各类制造业中比比皆是， 生产过程的自动化不仅仅大大提高了生产率，把人 们从繁重的劳动中解脱出来，而且对提高产品质量，降低成本，促进产业结构的合理化起到了积极的作用。

随着电子技术的发展，现在自动化上下料装置已越来 越多的采用传感器等电子设备，这样不仅能提高精度，而且能减小设备大小，降 低成本。 由于工业自动化的全面发展和科学技术的不断提高， 对工件效率的提高迫在 眉睫。单纯的手工劳作满足不了工业自动化的要求，因此，必须利用先进设备生 产自动化机械以取代人的劳动， 满足工业自动化的需求。其中机械手是发展过程 中的重要产物之一。在机械工业中，自动上下料机构的意义可以概括如下：

1、改善劳动条件，避免人身事故 在高温、高压、低压、有灰尘、噪声、有放射性或者其他毒性污染的场合中， 用人工操作是有危险或者不可能的， 而应用自动上下料装置可以代替或者部分代 替人安全的完成工作，改善劳动条件，避免由于操作疲劳或疏忽造成的人身事 故。

2、可以提高生产过程中的自动化程度 它有利于实现材料的传送， 工件的装卸、刀具的更换以及机器的装配等的自 动化的程度，从而提高劳动生产率，降低生产成本。

3、减轻人力，并便于有节奏的生产 综上所述，有效的应用自动化上下料装置，是发展工业的必然趋势。

三、设计内容方法和预期目标

1、设计内容

(1)设计自动上下料结构，实现套类零件的自动进给料，实现高效加工

(2)完成自动上下料机构的总体方案、部件设计、零件设计

2、预期目标

(1)能够完成套类零件的自动上下料

(2)能够完成套类零件的加工精度

四、时间安排

毕业设计各阶段内容：20XX年X月X日至20XX年X月X日

篇3：轴套零件工艺规程设计

在制定零件机械加工工艺规程时, 对产品零件图进行细致的审查, 现将其主要加工表面及位置要求分述如下:

(4) 粗糙度要求Φ40、Φ47、Φ35圆孔的内表面粗糙度要求最高, 粗糙度Ra为1.6um。

2 确定减速器箱体的生产类型

机器零件的生产纲领可按下式计算:

式中:N零:机器零件的生产纲领;N:机器产品在计划期内的产量;n:每台机器产品中该零件的数量;α:备品率;β:平均废品率。

依设计题目知:该零件的产量N=5000台/年, n=1件/台, 结合生产实际, 备品率和废品率分别取10%和1%, 代入公式中得:N零5550。

该零件是机器设备上的一减速箱, 根椐文献可知其属中型零件, 生产类型为大量生产。

3 基准的选择

3.1 粗基准的选择

对于零件粗加工而言, 尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件, 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则, 现选取工件顶面和两个主要孔作为粗基准。

3.2 精基准的选择

根据精基准的选择原则, 主要考虑基准重合问题, 对于本零件选用箱座下表面和底座对角线上两地脚螺栓孔作精定位基准。从而避免了基准不重合造成的误差, 从便于装夹来讲也是应该的。

4 制定工艺路线

工序号1, 工序内容铸造

工序号2, 工序内容清理, 消除浇冒口, 型砂、飞边、毛刺等

工序号3, 工序内容时效处理

工序号4, 工序内容油漆, 内壁, 非加工外表面

工序号5, 工序内容钳工划各外表面加工线, 定位基准以顶面及两个主要孔40、35定位

工序号6, 工序内容粗铣底面, 定位基准以顶面及两个主要孔40、35定位

工序号7, 工序内容粗铣顶面, 定位基准底面

工序号8, 工序内容精铣顶面, 定位基准底面

工序号9, 工序内容洗底座四个侧面, 定位基准顶面

工序号10, 工序内容粗铣底座两侧上表面, 定位基准底面及一个侧面

工序号11, 工序内容粗铣40和35孔侧面, 定位基准底面及一个侧面

工序号12, 工序内容半精铣40和35孔侧面, 定位基准底面及一个侧面

工序号13, 工序内容粗镗42、47、75三个孔, 定位基准以高15的台面及两个侧面

工序号14, 工序内容半精镗47孔, 定位基准以高15的台面及两个侧面

工序号15, 工序内容精镗47孔, 定位基准以高15的台面及两个侧面

工序号16, 工序内容钻、铰8孔, 定位基准底面、47孔及一侧面定位

工序号17, 工序内容粗镗35孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号18, 工序内容半精镗35孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号19, 工序内容精镗35孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号20, 工序内容粗镗40孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号21, 工序内容半精镗40孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号22, 工序内容精镗40孔, 定位基准底面、47孔及一底面8孔定位

工序号23, 工序内容钻6x9孔, 锪6x14孔, 定位基准顶面

工序号24, 工序内容钻顶面四个螺纹孔, 定位基准底面及两个侧面

工序号25, 工序内容钻凸缘端面18个螺纹孔, 定位基准底面及一个侧面

工序号26, 工序内容攻所有M5螺纹, 定位基准底面、顶面、侧面

工序号27, 工序内容钳工修底面四个锐角及去毛刺

工序号28, 工序内容检验

工序号29, 工序内容入库

5 切削用量、时间额定的计算

切削用量的计算

1) 工序6:粗铣底面 (硬质合金三面韧铣刀)

(1) 背吃刀量的确定:取ap=3mm。

(2) 进给量的确定:根据参考选取fz=0.12mm/z。

(3) 切削速度的确定:根据参考文献取v=50m/min。

(4) 铣削速度计算:

2) 工序7:精铣顶面 (高速钢三面韧铣刀)

(1) 背吃刀量的确定:取ap=2mm。

(2) 进给量的确定:根据参考文献选取fz=0.1mm/z。

(3) 切削速度的确定:根据参考文献取v=80m/min。

(4) 铣削速度计算:

摘要：减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置, 用来降低转速和增大转矩, 以满足工作需要。而减速箱的工艺规程设计也是非常重要的, 它是告诉人们怎样就行对减速箱体的加工。从零件的分析到工艺路线的确定再到切削用量、时间额定的计算等等, 这都是一个机械设计人员都要必须掌握的基本知识。

篇4：轴套零件工艺规程设计

【关键词】确定毛坯；工艺路线；工序数据；切削用量；工时定额

前言

人们在实际的端盖零件加工过程中发现，由于端盖零件的密封功能对于加工的技艺要求不是高，所以端盖零件的加工过程并不复杂，且对加工的精度要求也比其他的零件低。即便如此，在进行端盖零件机械加工工艺规程设计的时候，仍然要注意设计的细节，才能充分发挥端盖零件的作用，保证机械的性能完好[1]。端盖零件的加工工艺的具体设计流程分为确定毛坯、制定加工工艺路线、确定各工序的加工数据和加工工具、确定各工序的切削用量和工时定额四个步骤，端盖加工工艺的设计流程可根据机械加工的实际情况适当调整，以配合机械加工的要求，确保机械加工的顺利完成。

一、端盖零件机械加工工艺规程设计的原则

一般来说，机械加工工艺规程的设计必须要以保证产品质量为基础，实现高质量、高效率、低成本的零件加工过程。因此，端盖零件机械加工工艺规程设计遵循技术性和经济性的原则。技术性是原则指端盖零件加工工艺规程设计应根据本企业实际生产条件来选择加工技术，不断引进国内外先进的技术手段促进加工工艺规程设计的科学化、合理化，为端盖零件加工奠定坚实的物质基础。经济性原则是指在多个加工工艺设计方案之中选择成本投入最低的方案，保证端盖零件加工以最小的成本投入成本获得最大的经济效益。端盖零件加工成本投入包括资金、设备和人力的投入，加工工艺规程设计要尽可能利用现有的设备，降低资金投入，保持设备的性能完好，注意加工人员的安全以及劳动强度，提高加工人员的工作效率与工作质量，为实现高效端盖零件加工创造良好的环境[2]。

二、端盖零件机械加工工艺规程的具体设计

通常情况下，端盖零件机械加工工艺工程的具体设计流程为确定毛坯、制定加工工艺路线、确定各工序的加工数据和加工工具、确定各工序的切削用量和工时定额。了解零件的基本结构与作用是进行端盖机械加工工艺规程设计的前提条件，每一位工人只有在充分了解零件的情况的基础上才能顺利完成加工工艺的设计。在实际的加工工艺设计过程中，以一种端盖的结构为例，比较详细的设计流程如下图所示。

（一）确定毛坯。端盖零件的毛坯选择需要确定毛坯的材料、公差等级和加工余量。由于端盖零件是机械的外部结构，因机械工作对端盖零件产生的作用力不会很大，而且端盖零件本身结构并不复杂，尺寸较小，外部因素和其自身因素决定了端盖零件对材料的要求不会很高。通常人们选择沙星铸造毛坯足以满足机械加工的要求，并且可以保证产品的质量和生产效率[3]。根据人们以往的经验与机械制造工艺设计简明手册可以确定铸件的公差等级、尺寸公差和加工余量，这一过程需要设计人员对实际的端盖毛坯情况了如指掌，参照的依据是端盖毛坯最大圆形端面尺寸。

（二）制定加工工艺路线。制定端盖零件加工工艺路线包括选择定位基准、选择端盖表面加工方法和划分加工阶段。在加工不同的端盖结构时要选择不同的定位基准，端盖内孔要选择φ100外圆面为粗基准，端盖外端要选择端盖内端为粗基准。而设计人员则会以端盖内端面和φ50孔为精基准，来进行对端盖其他表面的加工。实践证明，通过粗基准和精基准的相互配合可以最大程度地确保工艺路线设计的科学化。端盖表面加工包括端面、圆及内孔的加工，加工阶段的划分是保证端盖零件加工质量的重要方法，可以大致分为粗加工和半精加工两大阶段。

（三）确定各工序的加工数据、加工工具。在进行加工前需要对各个工序的加工数据进行仔细核对，包括加工余量、尺寸以及公差，从根本上保证端盖机械加工的数据不存在任何问题。在端盖零件加工的时候，需要使用到多种设备，包括铣床，刀具有端铣刀、外圆车刀、麻花钻、扩孔钻、铰刀和平锉，量具选用游标卡尺、卡尺和塞规，夹具的选择则需要以端盖生产的批量为依据，夹具、组合夹具适合小批量生产的端盖，而对于大批量的端盖会使用专用夹具。

（四）确定各工序的切削用量、工时定额。工序的切削定量和工时定额确定的第一步是计算钻孔、粗绞、精铰工步的切削用量，也就是要计算背吃刀量、切削速度、进给量。工序的工时定额确定需要参照机械制造工艺设计简明手册得出，工时定额不仅包括加工的基本时间、辅助时间和其他时间，还要计算布置工作时间、休息时间与生理时间等。首先根据手册里的公式算出每工步的基本时间，然后根据基本时间与辅助时间的换算關系，求出每工步的辅助时间。

结束语

了解端盖零件机械加工工艺规程的具体设计流程对于实际端盖零件加工具有指导性意义，促进端盖加工工艺朝着合理化、科学化、规范化的方向发展，有利于提高端盖产品的质量，增强整个机械的性能[4]。从端盖生产到加工以及后期保养的过程有效降低机械制造的投入成本，减少资金、人力、物力的使用，同时充分利用先进的科学技术加工端盖零件，提高端盖的功效。另外，端盖零件的各方面创新也是必不可少的，我国应当在总结端盖零件加工经验的基础上，借鉴国外成功经验，促进端盖零件加工工艺的进步，开发端盖零件新的功能。

参考文献

[1]乔学志.浅谈端盖的零件机械加工工艺规程设计[J].科技创新与应用，2013，28：41.

[2]王东辉.连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计[J].科技展望，2014，23：22.

[3]曹仁涛，熊朝山.车床刀架转盘三维建模及机械加工工艺规程优化设计[J].制造业自动化，2015，05：1-3+6.

[4]尹少男.端盖类零件加工工艺分析[J].无线互联科技，2014，02：79.

作者简介

篇5：轴类零件加工工艺及夹具设计探讨

1 轴类零件的加工技术要求

1.1 应明确轴类零件尺寸的精度

在轴类零件轴颈选择过程中，为了确保其支撑作用，应选择IT5-7精度较高的轴颈;如果主要是作为装配传动件，应选择IT6-9精确度较低的轴颈。

1.2 应注意几何形状精度

外锥面、轴颈等轴型的圆柱度以及圆度也即是轴类零件几何形状精度，一般的轴类零件正常的话会将轴类零件几何形状精度控制在允许的尺寸公差范围内。如果是内外圆表面，对轴类零件的几何形状精度具有较高的要求，应在工艺图纸中将有效的误差范围明确表示出来。

1.3 注意相互位置精度

轴类零件在整个机械运行系统中的位置及其功能主要决定了其的位置精度。轴类零件的精度通常情况下必须达到装配传动件轴颈对支撑轴颈的需要(要求同轴度)，若未达到该项需要，会使传动齿轮之间产生一定的磨合误差，对机械的传动效果产生较大影响。通常情况下，轴类零件的径向跳动范围最小为0.01mm，最大为0.03mm。若相互位置精度具有较高要求，则最小的径向跳动范围会缩小到0.001mm，最大为0.005mm。

1.4 注意表面粗糙程度

篇6：轴套零件工艺规程设计

此次毕业设计任务是对3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计,在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求, 以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面，然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面，采用专用夹具加工两斜油孔，最后粗、精磨各轴。

在夹具的设计过程中，主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，钻拐径两孔应采用长型快换钻套，在钻拐径倾斜30的孔时采用平面倾斜的夹具体，在钻拐径倾斜40的孔时使用的是卧式钻床，铣面时2个V形块与铣刀不能干涉，因此V形块高度要降低，夹具设计要方便、简单。

关键词：曲轴；加工工艺；夹具设计

目 录

内容摘要 ........................................................................................................................ I 1 绪 论 ................................................................................... 错误！未定义书签。 2 零件分析 ............................................................................... 错误！未定义书签。

2.1 零件的作用 ................................................................. 错误！未定义书签。

2.2 零件的工艺分析 ......................................................... 错误！未定义书签。

2.2.1 以拐径为?95mm为中心的加工表面 ............ 错误！未定义书签。

2.2.2 以轴心线两端轴为中心的加工表面 ............... 错误！未定义书签。

2.3 零件加工的主要问题和工艺过程设计分析 ............. 错误！未定义书签。 3 工艺规程设计 ....................................................................... 错误！未定义书签。

3.1 确定毛坯的制造形式 ................................................. 错误！未定义书签。

3.2 基面的选择 ................................................................. 错误！未定义书签。

3.2.1 粗基准选择 ....................................................... 错误！未定义书签。

3.2.2 精基准的选择 ................................................... 错误！未定义书签。

3.3 制定工艺路线 ............................................................. 错误！未定义书签。

3.3.1 工艺路线方案一 ............................................... 错误！未定义书签。

3.3.2 工艺路线方案二 ............................................... 错误！未定义书签。

3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ......... 错误！未定义书签。

3.4.1 加工两端中心线上的外圆表面。 ................... 错误！未定义书签。

3.4.2 粗车?86 mm 与?93 mm外圆端面，及M12深24mm螺孔错误！未定义书签。

3.4.3 攻M12深24mm螺孔，及攻4―M20螺纹 .. 错误！未定义书签。

3.4.4 钻轴径?86 mm的`端面钻左端?6的锥行孔 错误！未定义书签。

3.4.5 铣右端轴径?93mm的上的槽 ........................ 错误！未定义书签。

3.4.6 铣?86处键槽 .................................................. 错误！未定义书签。

3.4.7 钻右端轴径?95 mm的孔（?30mm） .......... 错误！未定义书签。

3.4.8 铣115mm左右两侧面 ..................................... 错误！未定义书签。

3.4.9 铣60mm×115 mm平面 .................................... 错误！未定义书签。

3.4.10 钻拐径?95处的两个油孔（?8） ............... 错误！未定义书签。

3.4.11 车磨拐径为?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.5 确定切削用量及基本工时 ......................................... 错误！未定义书签。

3.6 时间定额计算及生产安排 ......................................... 错误！未定义书签。

3.6.1 粗车左端外圆?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.2 粗车左端轴径?90mm ..................................... 错误！未定义书签。

3.6.3 粗车左端轴径?86 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.4 粗车拐径外侧左、右端面并粗车台肩 ........... 错误！未定义书签。

3.6.5 粗车拐径?95 mm ............................................ 错误！未定义书签。

3.6.6 精车拐径?95mm尺寸 .................................... 错误！未定义书签。

3.6.7 精车右端轴径?95 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.8 精车右端轴径?93 mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.9 精车左端轴径?95+0.025

+0.003 mm ........................... 错误！未定义书签。

3.6.10 精铣底面60mm×115mm ................................ 错误！未定义书签。

3.6.11 钻、攻4―M20螺纹 ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.12 铣键槽24mm×110mm .................................... 错误！未定义书签。

3.6.13 铣右端轴径?93mm的槽44+0.5

+0.2mm.............. 错误！未定义书签。

3.6.14 粗镗、精镗右端?30mm孔 .......................... 错误！未定义书签。

3.6.15 钻拐径?95-0.036

-0.071 mm斜油孔?8mm ............ 错误！未定义书签。

3.6.16 钻曲拐左侧孔?8mm ..................................... 错误！未定义书签。

3.6.17 粗磨左端轴径?95+0.025

+0.003 mm ......................... 错误！未定义书签。

3.6.18 磨左端轴径?90mm ....................................... 错误！未定义书签。

3.6.19 磨右端轴径?95 mm ...................................... 错误！未定义书签。

3.6.20 精磨拐径?95mm至规定尺寸 ...................... 错误！未定义书签。

3.6.21 精磨左右两轴径?95mm至规定尺寸 .......... 错误！未定义书签。

3.6.22 精磨?90mm至规定尺寸 .............................. 错误！未定义书签。

3.6.23 车1：10圆锥 ................................................. 错误！未定义书签。

3.6.24 磨1：10圆锥?86长124mm ....................... 错误！未定义书签。

4 专用夹具设计 ....................................................................... 错误！未定义书签。

4.1 加工曲拐上端面油孔夹具设计 ................................. 错误！未定义书签。

4.1.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.1.2 切削力的计算与夹紧力分析 ........................... 错误！未定义书签。

4.1.3 夹紧元件及动力装置确定 ............................... 错误！未定义书签。

4.1.4 钻套、衬套及夹具体设计 ............................... 错误！未定义书签。

4.1.5 夹具精度分析 ................................................... 错误！未定义书签。

4.2 加工曲拐上侧面油孔夹具设计 ................................. 错误！未定义书签。

4.2.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.2.2 切削力的计算与夹紧力分析 ........................... 错误！未定义书签。

4.2.3 夹紧元件及动力装置确定 ............................... 错误！未定义书签。

4.2.4 钻套、衬套及夹具体设计 ............................... 错误！未定义书签。

4.2.5 夹具精度分析 ................................................... 错误！未定义书签。

4.3 铣曲拐端面夹具设计 ................................................. 错误！未定义书签。

4.3.1 定位基准的选择 ............................................... 错误！未定义书签。

4.3.2 定位元件的设计 ............................................... 错误！未定义书签。

4.3.3 铣削力与夹紧力计算 ....................................... 错误！未定义书签。