空冷器制造工艺规程

2024-04-25

空冷器制造工艺规程（精选6篇）

篇1：空冷器制造工艺规程

检安公司压力容器制造铆工工艺规程

JA-T3.35.082.2006

空冷器、压力容器制造

工艺规程

（铆工篇）

编制：周国梁

审核：赵洪勇

批准：唐明忠

镇海炼化检修安装公司

2006年2月20日

篇2：空冷器制造工艺规程

客车制造工艺介绍

一制造工艺规程的内容和作用

工艺规程是在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件.根据生产过程工艺性质的不同,有毛坯制造零件加工热处理表面处理以及装配等不同的工艺规程.其中规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为加工工艺规程;用于规定产品或部件的装配工艺过程和装配方法的工艺文件是装配工艺规程.它们是在具体的生产条件下,确定的最合理或教合理的制造过程方法并按规定的形式书写成工艺文件,指导制造过程.工艺规程是制造过程的纪律性文件.其中加工工艺规程包括:工件加工工艺路线及所经过的车间和工段各工序的内容及所采用的工艺设备工件的检验项目及检验方法工时定额及工人技术等级等内容.装配工艺规程包括装配工艺路线装配方法各工序的具体装配内容和所用的工艺装备技术要求及检验方法等内容

二制造工艺规程的作用主要有;1)工艺规程是指导生产的主要技术文件

合理的工艺规程是依据工艺理论和必要的工艺试验而制定的.是理论和实践相结合的产物,体现了一个企业或部门的技术水平.按照工艺规程组织生产,可以保证产品的质量和较高的生产效率与经济效益.生产中一般应严格的执行既定的工艺规程.但是,工艺规程也不是固定不变的,工艺人员在不断总结工人的革新创造,及时的吸取国内外先进工艺技术的基础上,可以按规定的程序对现行的工艺不断的予以改进和完善,以便更好的指导生产.2)工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据

生产管理中,产品投产前原材料及毛坯的供应通用工艺装备的准备机械负荷的调整专用工艺装备的设计和制造作业计划的编排劳动力的组织以及生产成本的核算等都是以工艺规程作为基本依据的.3)工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料

在新建或扩建工厂或车间时,只有依据工艺规程和生产纲领才能正确确定生产所需要的设备的种类规格和数量;确定车间的面积生产设备的布置生产工人的工种等级及数量以及辅助部门的安排等三工艺规程设计的原则和步骤

工艺规程设计的原则是:在保证产品质量的前提下,应尽量提高生产率和降低成本.应在充分利用本企业现有生产条件的基础上,尽可能采用国内外先进工艺技术和经验,并保证有良好的工作条件.一种符合市场需求的合格的产品的问世,是经过从市场调查研究产品功能定位结构设计生产制造销售服务到信息反馈改进功能的一个复杂的过程.这个过程包含了一个企业全部的活动.这些活动形成了一个具有输入输出的闭环系统即生产系统.在生产系统中,企业与市场的交互过程是系统的决策级企业内部不同功能环节的相互之间的交互过程是其经营管理级,而最基础的工作则是设计开发生产工艺和制造等部分构成的制造级的过程.生产制造过程是把产品设计的技术信息转化为实际产品的核心环节,它对于市场定位的实现具有至关重要的影响.根据设计

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信息将原材料和半成品转变为产品的全部过程称为生产过程.生产过程呢感包括原材料的运输保管和准备生产的准备零件的制造过程部件和产品的装配过程,质量检验和调试等工作.在生产过程中毛坯的制造成型零件的加工表面处理部件和产品的装配过程简称工艺过程.工艺过程是生产过程的主要组成部分其中零件的机械加工是采用合理有序安排的各种加工方法逐步改变毛坯的形状尺寸和表面质量使其成为合格零件的过程这一过程称为机械加工工艺过程.部件和产品的装配是采用一定顺序布置的各种装配工艺方法,把组成产品的全部零部件按设计要求正确的结合在一起形成产品的过程.这就是装配工艺过程.1)对于同一个零件或产品,其加工工艺过程或装配工艺过程可以是各种各样的,但对于确定的条件,可以有一个最为合理的工艺过程.在企业生产中,把合理的工艺过程以文件的形式规定下来,作为指导生产过程的依据,这一文件称为工艺规程.根据工艺的内容不同,工艺规程可有加工工艺规程装配工艺规程多种形式.2)整车是由零件组件部件等组成的,因而一辆汽车的制造过程包含了从零部件的加工到整车装配的全过程

首先,组成汽车的每一个零部件都要经过相应的工艺过程由毛坯转变成合格的零件.在这一过程中,要根据零件的设计信息,制定每一个零部件的加工工艺规程,根据工艺规程的安排,在相应的工艺系统中完成不同的加工内容.工艺系统的特性及工艺过程参数的选择对零件的加工质量起决定性作用.其次,要根据整车的结构和技术要求,把某些零件装配成部件.部件是由若干组件套件和零件在一个基准上装配而成的.部件在整台车中能完成一定的完整的功能.把零件和组件套件装配成部件的过程,称为部装过程.部装的过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的.部件装配的质量直接影响整车的性能和质量.最后在底盘上把各个部件零件装配成一台完整的汽车.把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装过程.总装过程是依据总装工艺文件进行的.在整车总装后,还要经过检验试车等一系列辅助过程才能成为合格的产品.工艺：工艺是生产过程中的程序、方法和技巧，它体现了生产活动中的技术等工序：工序是指由一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程.工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。

有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。工艺损耗量取决于产品设计工艺、生产技术条件和人员的操作水平。

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工艺路线：主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间，等待时间）及外协工序的时间和费用。工艺路线的作用：

（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。工艺路线文件中说明了消耗各个工作中心的工时定额，用于工作中心的能力运算。（2）用于计算的有关物料的提前日期。根据工艺文件的准备时间、加工时间和传送时间计算提前日期。

（3）用于下达车间作业计划。根据加工顺序和各种提前期进行车间作业安排。用于加工成本的计算。根据工艺文件的工时定额（外协费用）及工作中心的成本费用数据计算出标准成本

（4）根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，生成在各个工序的加工进度的整体情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。

焊装生产线是进行车身各分总成、车身与底盘连接焊接、车体各钣金件焊接的场所；

涂装生产线是整车外表涂饰、内部密封处理的场所；

总装生产线是进行整车内外饰、电器部分等装配的场所；调试是进行最后装配的检查、路试、淋雨等操作。

当我们建造一条流水线或者一个车间或者一座工厂时，在工艺方案确定之后，必不可少地下一步工作就是在可行性报告中给出一个工人的定员数量，从而用以成本费用的分析。用工数量，是一个工艺技术方案不可或缺的构成要素之一。

技术水平的确立，意味着一个不变的劳动和资本的结合方式，这在工艺学上叫做“工艺技术参数”。按照工艺技术参数进行生产的原则，叫做“工艺纪律”，也被称为“制造业的法律”。工艺技术参数规定了一台（套）设备的使用方法，即包括了几个人用、如何用。越是现代化的规模生产，对工艺纪律的要求越是严格。因为这是保证一个预期的稳定质量和产量的前提条件。工艺纪律是一个员工所要具有的职业道德所包含的两大纪律（劳动纪律和工艺纪律）之一。而违反工艺纪律的行为是不被容许的，是“违章操作”，是要受到惩罚的。工艺纪律检查主要是：1）所有零部件是否符合工艺要求； 2）作业步骤是否符合工艺要求； 3）所用工具是否符合工艺要求

4）所用原材料是否符合工艺要求； 5）所用设备是否正常运行

技术性较强的生产部门都会怎么样对待工艺？制成技术文件，以指导生产实施。工艺有什么特点？

各行业都自有；技术总会有工艺相适应。

实际上，每个操作步骤的具体操作方法，都属于工艺范畴。工艺过程又是什么？

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工艺过程是将材料转换成设计产品的过程。不同材料、不同产品的工艺过程有所不同。

客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。因此，按照客车车身要求，对客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。

车身焊接工艺

2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证

生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。

a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。

b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。

c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。焊后焊缝处打磨、补底漆。

d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。主要组焊胎具如前／后围骨架总成组焊胎、左／右侧骨架总成组焊胎、顶棚骨架总成组焊胎等，其定位夹紧装置采用可调式组焊夹具，以实现车型的快速转换功能和组焊胎具的通用性。各组焊胎具结构各异，但应保证以下要求：

①制件定位准确、可靠、能够保证各部件的尺寸精度。②操作方便，生产效率高。③适应焊接要求，方便施焊。

④胎体及定位系统保证足够的刚度，防止胎体及骨架焊后变形。⑤顶盖侧蒙皮、顶中间蒙皮采用滚压成型设备加工工艺。

⑥车身两侧张拉蒙皮采用镀锌板滚压成型设备加工工艺，提高蒙皮防腐性能。⑦前／后围骨架总成采用与玻璃钢蒙皮预埋件的夹胶铆接、焊接工艺，实现低位作业，缩短生产周期，提高工作效率及保证总成质量。

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⑧仓门骨架总成、后仓门骨架总成、乘客门骨架总成、轮弧骨架总成、裙边蒙皮骨架总成的组焊、预埋按产品设计质量要求，由玻璃钢件配套企业完成。

⑨安装焊接烟尘排放系统：客车焊接作业会产生大量的烟尘，空气污染比较严重，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，安装通风除尘装置，改善工作环境。

⑩制件车间配备总成吊具、叉车，保证零部件总成的正常生产。

2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证

依据规划产能、总体工艺布局“II”型布置，在焊装车间进行车身生产线焊接工艺设计，主要是车身总成合装、关键工序及车身总成与三类底盘的焊接工艺流程的设计，合理地布置生产工序，使用国内先进的工艺装备，以实现高效、稳定的流水作业方式。根据产品的结构特点，焊接设备采用CO2气体保护焊，各类工作介质如二氧化碳气、压缩空气等全部实现管道化集中供应。具体方案如下：

a.生产线采用地面轨道人工推送生产方式。根据目标产能的要求可设多条相同的生产线和工艺装备，生产线定人定岗，实现流水作业，以达到高质量客车的生产能力。

b.生产工艺流程。设立一个生产准备工位，负责合装前的准备工作。工艺流程为：骨架总成准备工位一车身总成合装——地板骨架焊装——左右侧蒙皮张拉、焊接——顶盖蒙皮总成焊装——乘客区封板焊接——顶盖补焊、驾驶区侧封板焊接——侧仓门、轮弧蒙皮安装——车身与三类底盘扣合——行李仓骨架焊接——行李仓封板焊接——焊缝打磨、打胶——部分底盘——件安装——修整、交检——由电动平移车转入涂装车间。

c.车身合装采用液压驱动立体合拢装置。车身合装工艺是车身制造过程中关键的工艺过程，是焊装流水线生产过程的第一步，其合装效果直接影响到整车的质量。控制合装工艺是控制整车车身制造质量的关键步骤。因此，使用该设备可以提高车身制造质量的稳定性，提高生产效率，实现专业化、规模化生产。合拢装置的定位夹紧装置采用三维可调式，便于多品种客车生产的需求。

d.左／右侧蒙皮张拉采用分体式侧蒙皮液压拉伸设备。采用敞开式布置，即拉伸机构设在车身的前／后端，中部完全敞开，可使工人在无障碍的情况下进行焊接操作，保证车身侧面的平整性，也便于布置焊接工具。适用于多种车型、各种工艺状况的生产，为侧蒙皮实现电阻式点焊创造了有利条件（电阻式点焊工艺国内不成熟）。

e.顶盖蒙皮总成的焊接采用低位作业工艺。由于客车车身较高，作业位置也相对较高，操作不方便、产品质量不易保证，生产线工作量大，因此将高位焊装的蒙皮作业移到地面焊装，采用顶蒙皮电阻滚焊设备完成顶蒙皮低位焊接新工艺。该设备可将顶盖三张已成型的蒙皮，通过定位、拉伸和电阻滚焊，形成一个顶蒙皮总成。焊接变形小、表面平整、不漏水，生产率高，可以完全解决顶盖漏雨的实际问题。

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由于顶蒙皮总成的运输难度大，其操作场地布置在生产线翼侧，方便使用。f．顶盖蒙皮总成与顶棚骨架总成的焊接可采用工艺性能好、焊接质量高的自动点焊低位作业生产方式。

g.采用车身总成与三类底盘在焊装生产线上扣合的工艺方法，实现快速、稳定的输送方式，解决车身总成在长距离输送过程中产生的变形问题，保证整车的合车质量，避免后序合车出现较多的二次伤害。

h.生产线合装工位至下一工位和扣合车身工位处采用叉车、整车吊具辅助设备，实现整车的吊运。

i.生产线扣合车身以前各工位采用焊装专用工艺周转车，扣合车身时换成涂装车间通用的分体式工艺周转车，灵活方便。

j．生产线采用全室通风除尘装置。因生产线上大量使用CO2 焊机，生产作业中产生大量的烟尘，为了保证工人健康和文明生产，要求生产空间清洁，提高职工工作环境，采用全室通风除尘装置。2.4客车蒙皮与车身骨架的粘接技术

客车蒙皮与车身骨架的粘接技术，是客车新兴的一种蒙皮与骨架连接的工艺方法，工艺简便，能够解决蒙皮变形的质量问题，同时由于粘接剂在骨架与蒙皮之间起到减振、阻尼的作用，可以消除震动和噪声。但其操作程序烦琐，成本高，局限性大，操作场地必须具有一定温度和湿度。目前，国内只有金华尼奥普兰车辆有限公司在铝板蒙皮车身上使用过此工艺技术，钢板蒙皮车身应用还不成熟。

结论

通过对客车焊接工艺的分析及优化工艺设计，能够较好地控制从零部件总成的生产到生产线的生产品制造过程；通过使用先进的工艺装备、采用零碎部件总成制造新工艺，能够保证不断提高和稳定工序质量；良好地生产组织、制造模式合理的工艺布局，完善的生产工艺流程，具有较高的专业制造能力，能够实现设定的产能目标；聘用高能技工形成一支较高的专业制造队伍，能够保证车身焊接质量。

客车工业的不断发展，对客车质量的要求愈来愈高，客车涂层的装饰性能已引起人们的充分注意，并成为市场竞争的内容之一。笔者经过调查分析，认为提高客车的涂装质量，关键在于改善涂装各工序的工艺方法以及涂装材料、涂装设备、涂装工艺管理。工序工艺方法的确定 1.漆前表面处理工艺

全承载结构的骨架总成，漆前表面处理有2种方法：一是用喷淋方法进行脱脂、磷化、水洗等，并在喷淋室内进行热风吹干，化学工作液可以循环使用，同时加以测定调整;二是直接用专用清洁剂擦净，凡是滑架异型管，基本上做到无锈蚀，轻微的锈斑可以通过机械除锈方式清除。

车身蒙皮材料主要采用电镀锌钢板、热镀锌钢板以及合金铝板和工程塑料。由此需用多种漆前处理方式，如清洁剂擦净、机械打磨等。不论采用何种方式，技术工艺介绍

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其目的是确保涂装工艺的稳定，获得优质的磷化膜和表面洁净度。2.涂底漆工艺

漆前表面处理和涂底漆是涂层的基础，它们的质量优劣直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。客车的底漆涂装，其产品结构的特点和生产的批量，决定了它只能用间歇式喷涂方式，车身骨架工艺为喷底漆→烘干→喷面漆→烘干。底漆、面漆均为水性涂料，属于低温烘干型。涂膜厚度不同部位分别为50-150 μm，特殊部位达到600 μm。喷涂采用高压无空气喷涂机，骨架与蒙皮的接触焊接面，焊接前均需要喷涂导电锌粉底漆来防腐。

蒙皮底漆分2步喷涂，铝板面要喷铝板底漆，以增强结合力，再喷涂蒙皮底漆，均为双组分涂料，底漆膜厚100～120 μm。喷涂采用增压罐空气喷涂机和十字交*法。涂膜固化后，用机械打磨机水磨，以求平整光滑。3.刮磨原子灰工艺

在原子灰刮涂前，要涂刷隔离涂料。原子灰与底材、底漆、中涂层的附着力以及刮涂性、打磨性、耐磨性是十分重要的。如果底漆质量差或未干透，原子灰易将底漆咬起，从钢板上剥离下来。为减少腻子层在固化过程中的体积收缩，原子灰虽能涂厚，但以分几次涂刮为好。原子灰的成本较高，应尽量少留打磨余量。4.涂焊缝密封胶和喷车底涂料工艺

车身内外蒙皮焊接后，所有焊缝都需压涂密封胶，以保护焊缝和钢板的端面，使车身具有良好的气密性、水密性和耐腐蚀性。这个工序要采用高压挤胶枪。

车身整个底板下表面喷涂一种常温固化、具有弹性且耐蚀性优良的底板涂料，其目的是减轻行驶时的恶劣环境对车身造成早期损坏。5.涂中涂层工艺

为封闭底涂层并为面漆创造平滑且结合力良好的底层，增强面漆层的光亮度、鲜映性和丰满度，采用“湿碰湿”工艺喷涂一层干膜厚度为35～45μm的中涂层，用刮快干腻子和细砂纸湿打磨等方法消除中涂层显现出来的涂层缺陷。填堵中涂上的砂眼和纸纹所用的快干腻子，应选用丙烯酸快干腻子，不宜用硝基腻子，因其日久收缩，会留有斑印。中涂后，车身内表面喷涂防声、防裂阻尼涂料，以提高车身的舒适性和耐蚀性。6.涂面漆的彩条工艺

客车的面漆颜色有多种，面漆层可分为基础主色和彩条色，一般先喷主色面漆，再喷彩条色面漆。如果2种颜色*在一起或较接近，则喷涂一种颜色待彩条干燥后才能喷涂另一种颜色彩条。如果有四五种颜色，需烘两三次，这样既费时又费能源。

为节能和提高工效，在高温烘干涂装体系中，主色面漆可选用烘烤型，彩条色面漆可选用双组分的烘干面漆，有的选用粘贴型彩条及标志。

客车涂料的选用

客车涂料的品种如表1所示，高温烘干和低温干燥(或自干)2种涂装体系均可选用。

涂装设备的选用

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为给中涂、面漆喷涂创造良好的工作环境，适应高装饰性涂装和安全的要求，必须装备有上送风下排风的大型喷漆室、空调供风装置和烘干室。如果年产量超过1000台，可由擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和地面链组成一条喷漆线，在线上转几圈完成中涂、面漆、彩条的涂装任务。如喷漆室装备龙门式自动静电涂装机，可方便地喷涂车身的顶盖和上部。如果年产量很小，可由喷漆室和烘干室连接成封闭喷涂工段。在喷漆室中配有升降台，供人工喷涂车身的顶盖上部用。

涂装工艺管理

涂装工艺管理是实施所制定的工艺，达到涂装目的，保证涂膜质量的保证条件。

德国Audi公司的涂装车间利用计算机对所有的工艺参数、设备运行、质量管理等进行联网控制，关键部位在屏幕上随时可以显示。在进行涂装的每辆车上都装有一个数据载体，在涂装过程中，各道质量检查工序的结果和对下一道工序的要求，随车输入载体，以便通过载体来传递信息和指导操作。载体也将各种信息传输给计算机控制系统进行储存，需要时随时提取。在涂装现场设有质量控制台，展出每天涂装后的典型车身，并标明应注意的部位。对涂装所用的材料均能自动加料、自动控制浓度并自动显示，同时人工定期进行监测，以确保工艺参数的稳定性和准确性。通过先进、可靠的涂装工艺管理来保证涂装质量。

我国的一些客车、轿车涂装线目前还未实现全面的自动化管理，许多工序*人工控制，往往不能严格执行工艺要求，出现的一些问题不能及时反馈，上道工序的缺陷带到下道工序，影响了整车涂装质量;所以，涂装工艺、管理人员和操作人员的素质、责任心、质量意识与业务水平要不断提高，涂装线的管理模式要不断改进，以满足对客车涂装愈来愈高的质量要求。

装配工艺规程不仅是指导生产的技术文件,而且是工厂组织生产计划管理及新建扩建装配车间的主要依据.装配工艺规程对保证装配质量,提高装配生产效率,缩短装配生产周期,减轻工人的劳动强度,缩小占地面积和降低生产成本都有重要影响.客车的装配精度

1)相互位置精度包括产品中相互关联零部件之间的距离精度和位置精度.2)相对运动精度相对运动精度是产品中相对运动部件之间的运动方向运动轨迹和运动速度的精度.3)配合精度配合精度包括配合表面之间的配合质量和接触质量.配合质量是指部件配合表面之间配合与规定的配合性质和精度的符合程度.接触质量是指两配合或连接表面之间达到的规定的接触面积和接触点分布的情况.生产过程

工艺是机械制造企业的基础技术，工艺管理是企业的基础管理，工艺纪律是企业的基本厂规厂法。工艺是制造业科技第一生产力的基本要素，是企业的核心技术。具体地讲，主要体现在以下几方面：

首先，交货期在重点工程建设、重点项目招标中日益成为竞争的焦点。这就要求我们的企业必须进行工艺创新，提高其工艺快速反应能力，这就要打破传

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统的思维模式和业务调协格局，采用逆向思维方式，并行工程原理，改革工艺工作，使工艺工作更贴近市场，更接近用户，更敏捷、更有效和更有活力。

第二，精品工艺成为制胜核心。在市场竞争中，要使自己的产品取得顾客满意，让用户接受，必须用精品去开拓市场、占领市场、创造效益。而精品来自工艺、即“工艺出精品，精品出效益”。

第三，成本控制成为参与国际市场竞争基本保证。产品的工艺成本包括材料消耗和劳动消耗，它是产品制造成本核算的依据和基础。特别是我国加入世界贸易组织后，中国的出口产品屡遭国外反倾销诉讼，往往造成很大的经济损失甚至丢失市场。这就要求我们从工艺入手，控制工艺成本，进而控制制造成本，增强产品的竞争力。

第四，制造工艺对于生产安全、环保具有预防作用。改进工艺，采用无污染、低消耗的新工艺、新材料，是实现安全生产、环境保护的根本性预防措施。

企业的发展靠研发，企业的生存靠工艺。

技术部 07年3月

篇3：汽车制造厂物流工艺规程

汽车行业的生产模式现在正在大范围的朝着批量化,流水式作业的模式发展,各个汽车零部件生产商,将零部件输送到某个特定的地点以流水线的模式组装成整车的过程。基本原理是将装车所需要的零部件,按照生产计划的排序,及时,准确的配送到生产线的一个过程。物流配送的过程是一个持续的重叠的一个过程,既要保证生产也要保证零件在排序和分装过程的有序进行。

各种零部件,经过检货入库,然后根据生产线需求,将零部件分装、配齐、排序、装车。按时送交生产线的配送设施。国内的组织形式目前以人工器具的配合为主,高端生产线以机器人自动化设备进行操作。原理和最终形成的效果是一致的。保证了料的这一个环节。

总装车间的装配内容分为几个大的部分:内饰一,底盘线,内饰二,检测线。在车间的布局时要满足装配的需求也要满足物流配送的方便及时。基本上零件储存的物流区都是靠近装配线的线边进行布置的,由专门的物流人员进行分装和装车排序,然后松到线边提供给装配员工来对车辆进行装配的一种模式。大件装配多采用动力小车上线的形式,底盘装配线,车身内饰装配线,总成分装区同时进行装配作业,装配采用覆盖式装配方法,底盘从第一道工序开始装配零部件,在到达发动机装配工位时,需要分装区的发动机组装完毕并且及时输送到发动机装配工位;在车身装配工位时,车身的内饰、车门分装及仪表分装装配完毕,送达其装配工位。平衡生产节拍和物流配送节奏有着直接关系,提高生产效率,不因零部件配送不及时导致停线,造成损失。

2 丰田汽车物流模式

采用JIT准时生产体制,将必要的零部件以必要的数量在必要的时间送到生产线,将零件号正确、质量合格的零部件,根据装配所需的使用数量,在正好的需要的时间送到生产线旁。

按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推,确定前面一个工序的类别,并依次的恰当安排生产流程,根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流,尽量减少物件在生产现场的停滞与搬运,让物件在生产流程上毫无阻碍的移动。“在需要的时间,用需求的零件生产合格的产品”,在每一道工序,每一个员工都要做把好关,绝对不让不合格品走出自己的工作区域,物流的员工和大线装配的员工都应该时刻本着这个理念进行合理有效的工作。

在准时制生产方式倡导以前,世界汽车制造企业包括丰田公司均采用福特式的“总动员生产模式”,一半时间人员和设备、流水线等待零件,另一半时间等零件一运到,全体人员总动员,紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象,尤以库存积压和短缺为特征,生产线或者不开机,开机后就大量生产,这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存,优化生产物流,减少浪费目的。

3 物流线上需要注意事项

整车生产企业的发出送件指令传递方式主要有物流看板、按灯呼叫、通信设备呼叫、等方式。

(1)物流看板,通过取货看板告知需要补充的零部件名称和数量,厂内取货看板一般是定时不定量方式,专门人员定时巡线,根据看板数量进行补货。

(2)现在汽车总装线上一般采用定量不定时的按灯呼叫方式,生产线作业人员发出补货指令,物流人员听到呼叫指令后,将所需物料补充上线。

(3)对于一些专用的大件,比如座椅、轮胎等,一般采用JIS同步顺序供应方式,一些专用中小件,比如内饰件、挡泥板等,则采用SPS成套供应方式。

(4)运输设计术语物流设计很重要的一部分,原则有:直线前进、最小移动距离、集装单元化、整体性、经济性、安全、便于发展、调整灵活。

汽车整车厂总装生产线非常长,每辆车所使用的零部件非常多,每个工位的员工都要往车身上装配零件,如:护板、玻璃升降器、前后风挡玻璃、方向盘、座椅、轮胎等。在采用共线生产的汽车装配厂,每个工位需要装配两到三个车型,每个车型又有很多规格:自动挡/手动挡、豪华版/简约版,所以生产线每个岗位旁都需要临时存放一些零部件库存,便于生产线的连续生产。所以按照产量需求给生产线提供零件是一个非常合理而且有效的方法,不会造成线边物料的堆积也不会造成缺件停线。

生产过程中出现缺件,意味着生产线全线停工,第一时间填写《缺件登记表》,要求清楚填写所需配件信息或车辆信息,写明配件需求紧急程度。并应该按照车辆订单情况拟出未来一个月或几个月的零部件需求量,以避免缺件带来的损失。

4 员工管理

充分发挥班组人员的主管能动性和积极性,团结协作,合理的组织人力、物力,充分的利用各方面信息,使班组生产有效进行,产生1+1>2的效应,最终做到按质、按量、如期、安全的完成各项生产指标。

物料配送,安全第一,物料配送员在配货过程中不仅要保障物料的完好无损,而且也要注意自身的人身安全。

配送要有计划,工作要主动,物料配送不仅仅是跟得上生产需要,而且需要相关岗位作出预判,工作做在前面。

物料配送员应及时送货,并确保物料配送准确到位,不得无故拖延送货时间或拒不送货。

摸索配送有效方式,要让物料的供应应适应生产需要,为生产的连续性提供保障。准确送料到工位,为生产服务,减少一线职工的工作量,使他们能够更加集中精力做好生产及现场管理,使生产不等不靠,顺利进展,以细化、量化的物料配送管理配送到位,服务生产,做到账务相符,精确管理。

5 总结

篇4：高压空冷器管箱的制造工艺

关键词：换热管与管板的焊接；全自动深孔填丝焊；焊接

中图分类号： TG422

High pressure air cooler pipe welding tank

Liu Ning

（Dalian Ruixue Refrigeration Co.， Ltd.，Dalian 116050，Liaoning，China）

Abstract： Aiming high pressure air cooler tube sheet tube box on research carried out with the heat transfer tubes welding process， the formation of a reasonable and feasible welding process， as the device header welded guiding document.

Key words： tube to tube sheet welding； automatic deep welding with filler wire； welding

1 概述

为垦利三合新材料科技有限责任公司生产的5台30万吨/年低聚物裂化精制装置的空冷器，其中有一台位号为A1101的产品是高压空冷器。高压空冷器是这批产品中制造难度最大的产品。

1.1 管箱制造

1.2 换热管与管板间的管头焊接

该高压空冷器管箱部分的主要设计参数与技术要求见表1。

设计温度/℃设计压力/MPa工作介质主要材质热处理要求管板焊接质量检验要求

12517.12H2S，H2管板材质为Q345R（R-HIC）/δ=55 mm换热管为Q345R（R-HIC）/25 mm×3 mm无缝钢管等管箱焊后均进行焊道消除应力热处理，硬度值≤180 HB为合格。换热管与管板的焊接接头采用全自动深孔填丝焊，且做焊接工艺评定和宏观检验，合格后方可施焊，焊接时必须有保证管板不变形的工艺措施，外观及质量检验应符合GB150.1～150.4-2011，GB/T 151—2014相关标准规定。

2 空冷器管箱组焊要解决的问题

2.1 焊缝力学性能和化学成份符合抗氢钢要求

空冷器管箱材料为Q345R（R-HIC），它是在Q345R钢板规定的范围内增加一些附加要求得到的，其含义是抗氢致开裂或抗氢致裂纹。它降低了钢中P，S和O2的含量，提高了钢材的纯净度，改善了钢材的焊接性能，减少了钢材对焊接冷裂纹的敏感性，同时又降低了钢中含Mn量，也就减少钢材在使用期中对氢诱导开裂或氢致裂纹的敏感性，尤其是对H2S应力腐蚀的敏感性。Q345R（R-HIC）化学成份见表2，力学性能见表3。

为保证焊缝具有与母材同样的抗氢诱导开裂的能力，即提高其抗裂性，对焊缝金属提出以下要求，需保证含S≤0.003，含P≤0.012，焊缝金属-30 ℃夏比冲击试验平均值KV≥27 J，单个值≥20 J，硬度值不大于180 HB，根据这些要求，制定了Q345R（HIC）焊材订货技术条件，经筛选确定为焊条牌号为J507SH、埋弧焊焊丝为H09MnSH、焊剂为SJ204SH；氩弧焊焊丝为H09MnSHG-6。

由于Q345R（R-HIC）腐蚀试验做氢致开裂检验（HIC）和硫化物应力腐蚀（SSC）检验，从每批钢板中取一组试样，首先做氢致开裂检验（HIC），焊接工艺评定SAW，SMAW试板上各取一组试样进行抗氢诱导裂纹试验，方法按GB/T 8650—2015《管线钢和压力容器钢抗氢致开裂评定方法》，取样部位为T×T/2，按横向制取试样，试样尺寸为20 mm×20 mm×100 mm。具体要求如下：PH=3.0～4.0，H2S饱和0.5%醋酸+5%氯化钠混合溶液，试验温度20～27 ℃，试验压力0.084 5 MPa。其试验结果为：①试样表面未发现氢鼓包；②开裂长度比CLR=3.08%，开裂厚度比CTR=0.82%，开裂敏感性比CSR=0.16%，按要求满足：CLR≤5%，CTR≤1.5%，CSR≤0.5%。即试样抗湿硫化氢诱导开裂（HIC）试验合格。再做硫化物应力腐蚀（SSC）检验，从A，B，D类焊接接头焊接工艺评定试板中抗拉强度或硬度最高者取一组试样，根据GB/T 4157—2006《金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂试验室试验》规定的方法A进行抗环境开裂（EC）性能试验，试验溶液采用溶液A，试验温度为室温（维持在24 ℃±3 ℃），合格标准为临界应力不低于247 MPa。试样无裂纹，临界应力266 MPa，即试样硫化物应力腐蚀（SSC）试验合格。

2.2 解决焊接变形问题

管箱在高压条件下工作，处理的介质又是易燃易爆，焊缝的质量必须确保万无一失，否则在使用中发生问题将会产生灾难性事故，这就要求焊缝的结构是保证全焊透结构的焊接工艺，焊接方法是最不易产生任何缺陷的方法。

制造高压空冷器首先是进行空冷器管箱的组装，组对工装和焊接顺序决定了管箱的成型质量。管箱主要由管板、丝堵板、上、下盖板、中间隔板、支撑板、侧板组成，如图1所示。首先是上、下盖板与中间隔板、支撑板的组装，然后是侧板，最后是管板与丝堵板的装配。主要的焊缝是蓋板、管板、丝堵板与侧板的六条对接焊缝，对接焊缝全部采用U形坡口型式全焊透结构。由于底层清根困难，打底焊一般采用氩弧焊单面焊双面成型工艺，氩弧焊焊完所有的U型坡口后再用焊条电弧焊填充，埋弧焊盖面。焊接时采用对称施焊并随时注意焊接变形情况，这样可以有效地防止焊接变形，保证了焊接质量，最后进行管板与换热管的深孔焊。

图1 高压空冷器管箱结构图

3 管板与换热管的焊接

3.1 管板与换热管焊缝的化学成分符合抗氢钢要求

管板材料焊接性分析，管板与换热管的材质均为Q345R（R-HIC），管板δ=55 mm，换热管25 mm×3 mm，标准为GB 9948—2013《石油裂化用无缝钢管》，其化学成分见表4。

由于空冷器管箱上管板与换热管材料为Q345R（R-HIC），它具有抗氢致裂纹的能力。因此，焊接参数的选择、焊接顺序、焊接方向、过程加热方式及过程检验等各个环节均将会对焊接质量有较大的影响。为保证焊缝具有与母材同样的抗裂性，应使用与母材成分相同的同类焊材，因此选用焊材牌号为ER50-3（HIC），焊丝直径为0.8 mm。焊丝化学成分见表5。

3.2 解决焊接变形问题

换热管与管板焊接难点之一就是实现管子与管板间的深孔加丝全位置脉冲自动钨极氩弧焊接，只有经过严格的试验确定合理、可行的焊接工艺，才能在保证质量、满足设计要求的前提下完成管头的焊接工作。

由于高压空冷器为两个矩形管箱中部由换热管焊接而成，其换热管与管板间管头的焊接，只能从丝堵板侧来进行，这就要求管子与管板必须有深孔焊功能，而且换热管与管板焊接最困难的问题是焊枪必须通过M30的丝堵孔横穿管箱内腔伸入管板孔内进行内角焊缝焊接。在管头焊接时，只有填加焊丝才能满足强度焊的要求。为此专门为空冷器购买一台焊管头的深孔焊机，采用数控全位置深孔填丝脉冲自动钨极氩弧焊，采用ER50-3（HIC）焊丝，对于焊丝直径的选择非常关键，直径太细，刚度不够，不能使焊丝稳定到达电弧区，焊丝太粗，设备不允许，通过反复试验，选用0.8 mm的焊丝较为适宜。焊前应将换热管与管板施焊范围20 mm内的锈蚀、油、污、水或氧化皮等其它脏物彻底清除干净。

在进行管头的深孔焊之前先进行换热管与管板的焊接工艺评定，测试一下换热管与管板的焊接接头是否满足强度焊的要求，试验材料管与板选取Q345R（R-HIC），选择一名有经验的焊工，首先根据《热交换器》的标准GB/T 151—2014准备换热管与管板的焊评试板如图2所示，再选择与抗氢钢匹配的氩弧焊焊丝ER50-3（HIC），焊丝直径0.8 mm，采用合适的焊接工艺参数进行管头的焊接，连接形式如图3所示，其焊接工艺参数见表6。

3.3 工艺评定

试验结果见表7，可以看出，其H值图4所示，金相检验实物图片如图5所示，均大于管壁厚的2/3，即2 mm，且拉脱力大于标准规定的将管子拉断的最低载荷，评定合格。

以工艺方案要求和工艺评定合格的参数为依据，编制了高压空冷器换热管与管板的焊接工艺，对换热管与管板接头进行了焊接，管箱的换热管与管板焊接示意图如图6所示。

3.4 管板孔直径的尺寸及装配

管孔直径较大，刚开始焊接时，管子被拉向起焊一侧，在焊接间隙大的一侧时易出现未熔合、焊肉薄、焊缝凹面等缺陷，严重时会造成丝堵孔与管子同轴度过大，从而使焊枪杆旋转过程中阻力过大，造成转速不均匀，甚至造成断弧现象，因此在钻孔和铰孔时，在不影响穿管的情况下，管板孔内径与换热管外径之差小于0.15 mm，换热管应缩进管板2.5～3 mm，如图7所示。

上述各参数在施焊时，互相制约，只有相互协调好才能得到满意的效果，施焊管头时采用两层的工艺，即第一层采用自熔，使换热管与管板间的根部充分熔透；第二层填丝焊，从而保证焊缝金属厚度达到一定要求，在一周的焊接过程中，将周围分为8个区段，通过大量的工艺性试验确定，将6点作为起弧点，焊接方向为顺时针，如图8所示。焊接前先把管板一侧的换热管与管板点焊固定，焊另一侧，焊接时，尽量使热量均匀输入，以使应力分散，变形量减少，从而预防和控制因焊接而引起的管板变形。

3.5 焊后检验结果

换热管与管板施焊完毕后，对焊接部位进行了肉眼检查，并用PT法对能检查的部位进行了无损检测，未发现任何缺陷，管板与换热管接头的焊接质量能完全达到填丝强度焊的要求。管箱焊后均进行焊道消除热应力处理，整个产品制造完毕后进行了19 MPa的水压试验，管头均无渗漏，合格。

4 结论

篇5：空冷器制造工艺规程

（1）BX215削片机

一、按照规定的紧固扭矩检查飞刀和底刀是否固紧。

二、飞刀和底刀的间隙应在0.5—1m/m范围内。

三、检查机内不得有金属件或其它杂物。

四、用手转动皮带轮三周，不得有碰撞声，三角带松紧度要适中，必须安装皮带罩壳。

五、检查电气开关是否处于灵敏正常状态，探测仪是否灵敏。

六、检查液压系统的接头是否处于密封良好，无渗、漏油现象。

七、检查刀辊和喂料辊运转方向是否正确、八、开机后空机运转3—5分钟，看是否正常有无异常现象。

九、轴承升温不能超过35℃。

十、检查机座有无显著振动，紧固件无松动，活动部分动作灵活，无卡阻现象。电气动作准确灵敏。

十一、生产切削前检查运输皮带是否有走偏现象以及阻碍物。

十二、开机时必须先启动出料系统电机，然后启动主电机，待刀辊转速稳定后，方能启动喂料系统，开始进料，停机时，必须先关喂料系统，待刀辊切不到木材时，方能关主电机，顺序不可颠倒。

十三、生产进木料含水率以40%为宜，干料应喷水一段时间后再生产，上料要均匀，不可超量，上料时随时检查料中有无杂物，发现必须取出。

十四、负荷切削时，操作电流不得超过额电流(允许瞬间过载)。

十五、每班作业后应进行一次保养检查，检查所有外露紧固螺栓是否固紧，液压系统是否起作用。每月应检查所有螺栓的紧固情况。

十六、作业后要打开上盖，检查刀刃使用情况，及时更换。

十七、必须将设备内外杂物清理干净。

十八、填写运行记录，办理交接。

（2）BX348B鼓式再碎机

一、运转前先要检查各部位螺栓是否紧固，特别飞刀螺栓的紧固扭矩是否符合要求和底刀是否锁紧，检查飞刀和底刀间隙是否在0.5—1m/m之间。

二、用手转动皮带不得有碰杂声，机内不得有金属杂物，三角带松紧适中，电气系统要灵敏可靠。

三、启动时必须先启动出料电机，再启动主电机，最后启动输入电机，停机时必须先将输入电机关掉，待原料全部排出后关主电机，最后关出料电机，上述开关顺序切不可颠倒。

四、工作时注意检查有无异常声音，轴承温度不超过35℃，机座无显著振动，紧固件无松动，电气开关准确灵敏。

五、负荷切削时，操作电流不得超过额定电流。

六、上料时要不间断、均匀，不能太多，不易切削长条木料，以免将主机进料口堵塞。

七、上料时必须将铁件、线手套等杂物挑出，皮带正常过程中发生突然不走现象时，要关掉运输皮带电机，将堵料处理后再启动，否则容易造成皮带断裂或损坏，运转时要保持皮带在中间运行不能跑偏。

八、工作完毕后，要检查机内有无杂物，必须保持各系统干净无异物，卫生整洁。检查一遍紧栓件是否松动，每月给滚筒电机注油一次，其它注油点也必须每周加油一次，确保设备使用寿命。

九、填写设备运转记录，进行好设备交接使用。

（3）BX468型双鼓轮刨片机

一、开机前先检查各紧固件是否松动，三角带安装及松紧适中、皮带罩、链轮罩是否牢固。

二、检查进料槽中和刨片机内有无杂物，用手拨动刀环和叶轮，转动时有无障碍，机座关闭要牢固。

三、检查液压系统、制动系统、电气线路及排料系统是否正常，各注油处是否注油。

四、启动时必须先启动出料系统，再启动刀环电机，再启动叶轮电机，后启动磁选滚筒电机，最后启动振动给料系统，关机时必须按启动时的相反顺序进行，且启关时各系统电机间隔时间不要太小，以15—20秒为宜。

五、机器启动后要注意检查有无异常声音或振动，轴承温升不超过35℃，经常检查磁盒内铁件、垃圾及时消除。

六、开机运转后要检查其刨花后形态是否符合压板质量要求，达不到要求要停机检查刀环的间隙是否符合要求，调整以200—500转为宜。

七、停机后要检查液压系统、传动系统以及各紧固件是否正常，要做好设备维护保养。

（4）348A锤式再碎机

一、开机前打开机架门检查机内有无杂物，用手转动转子应转动灵活，无碰撞等异常现象，筛网在筛网架上应无松动现象，筛网孔无堵塞。

二、检查各紧固部位是否松动，电气系统灵敏可靠。

三、开机后有无异常声音或显著振动，轴承温升不高于30℃。

四、定期检查轴承、锤片、筛网等部件，发现磨损应立即更换。

五、启动运转正常后方能启动进料皮带，上料时只限于规定的单板，严禁将木块、铁件以及其它杂物进入机械，上料时必须均匀、不间断。

六、启动开机时必须按先启动出料系统，再启动主电机，最后启动进料皮带；关机时要先停止进料，料全部排除后，关闭主电机，最后关闭出料系统。

七、工作完毕后，要对机内外卫生进行清理，需要加油的地方注油，进行设备记录，办理交接。

（5）BG2323转子干燥机

一、开机前要先检查机械各传动部位，是否符合要求，链条松紧是否适中。

二、检查各电气开关是否灵敏可靠，检查各阀门是否好用，有无漏气现象，防火设施是否齐全、好用。

三、观察转子运转是否正常，有无异常现象或异常声音。

四、开机时必须先进行预热，预热至100℃左右才能进料，进料转速的大小要跟据蒸气压力的大小、刨花的干湿度来决定，正常情况下开始进料要少一些，以确保烘干后的刨花含水率不超过3%，然后根据烘干刨花含水率的大小进行调整，转子转速以及进料转速，使之稳定在温度、转速、含水率同步协调的基础上。

五、烘干时温度不能超过140℃，超过时有可能导致温度过高有火情发生，如果发生着火现象，要停止进料，打开灭火阀，打开烘干机底部安全门以及同时关闭蒸气，将料消除。

六、干燥过程中如果忽然发生长时间断电，要及时打开安全门用手动绕柄，转动转子，清除内部刨花，防止积压着火。

七、生产时，注意检查排气量是不能太大，观察有无异常现象发生。

八、关机时先要停止进料，关闭进气阀，打开机体观察窗散热，烘干机料全部转出后，温度降至60℃以下再关机。

九、要按规定时间每月给轴承加油一次，每周给链条加油一次，做好设备运转记录，保持设备整洁。

（6）摆动筛操作规程与作业指导书

一、开机前要先检查，紧固螺栓有无松动现象，注油处是否注油。

二、检查三角带松紧是否适中，缓冲器是否损坏，筛网是否有堵塞现象或破碎。

三、检查电气开关是否灵敏可靠。

四、开机后是否有异常声音或异常现象，确定正常后再开始进料。

五、开机时先启动出料系统，再启动主机，最后启动进料系统，关机时按相反顺序进行，不能颠倒。

六、正常生产时进料多少必须适中，不易太多，易造成出料口堵塞现象，如果发生堵料现象，马上要停止。

七、工作完毕后要清理机内外卫生，保持整洁，检查各传动部位以及紧固情况，定时给注油处注油，做好交接记录。

（7）BX568筛环式打磨机

一、开机前要检查所有连接螺栓有无松动现象，机器各润滑部位是否已注油。

二、检查上下挡板是否调整灵活，固定可靠。

三、检查皮带罩是否牢固，皮带松紧适中，用手转动叶轮有无碰、擦等不正常现象，机内不能有杂物。

四、机盖安装要紧固，筛网不能有破碎现象。

五、开机后要检查，有无异常现象或声音，确定正常后再进料。

六、加工时，料中不能有杂物，特别铁件、石块等，要经常清理磁迭上的铁件，防止过多进入机内。

七、开机时必须先启动出料系统，再启动主电机，后启动振动给料器，以及进料螺旋，关机时要相反顺序进行。

八、机器运转时，严禁打开机门，以免发生事故。

九、定期检查叶轮与叶片的连接螺栓和磨筛环内的V形齿磨片的连接螺栓有无松动现象。

十、关机后要检查连接螺栓松紧，注油以及机内外卫生整洁，进行设备交接记录。

（8）分迭机

一、开机前检查各传动系统是否灵敏、可靠，各紧固部位是否有松动现象，各注油处是否注油，筛网有无堵塞、损坏。

二、检查电气开关是否灵敏可靠。

三、检查各风量调节手柄是否灵活好用。

四、开机时要检查有无异常现象或异常声音，确保运转正常后方可进料。

五、生产时要根据压板所有刨花比例调整风量的大小，对刨花的大小进行分离，小的进入芯层料仓，大的经分离器经螺旋进入打磨机，打磨成表层料。

六、开机时必须先启动出料系统，再启动主电机，最后启动进料系统，关机时按相反顺序进行，不能颠倒。

七、关机后，检查各紧固部位是否松动，清理机内外卫生，给注油处注油，做好交接记录。

（9）拌胶机

一、开机前检查，各拌胶抓的角度是否符合要求，各拌胶抓是否坚固，拌胶爪同机壳必须保持安全距离，机内清理干净，保证运转良好。

二、检查冷却系统是否良好。

三、检查三角带松紧是否适中，带轮是否牢固，带罩是否牢固。

四、检查电气开关是否灵敏可靠。

五、开机前必须将机盖紧固好，手盘三角带转动拌胶轴，不能有异常声音，防止意外事故。

六、工作时，运转正常后方可进料，要注意运转过程中有无异常现象。

七、工作后，先关掉进料系统，再关主动，且要将机体内清理干净，保持机内外卫生，并给注油处注油。

（10）热压机

一、开机前要对设备所有紧固件进行全面检查，有松动现象，立刻紧固。

二、经常检查各焊接点有无漏油现象，液压系统是否灵敏可靠，要定期对液压油箱进行清理，防止油路堵塞。

三、每班次对压机、液压油箱上的粉尘、油污进行清理，防止不安全因素发生。

四、生产时要检查好所有垫规是否符合生产要求，厚度必须一致，要经常对垫规上的杂物清理、确保板子精度。

五、要跟据生产的需要进行调整行程开关，最大限度缩短下降时间而又能保证板坯质量。

六、生产时要注意分层、起泡现象，灵活使用手动与自动，正常稳定状态下，不准使用手动。

七、生产过程发生漏油、开焊或其它不正常现象时，必须立刻停机解决。解决后再生产，不能让设备带病运行。

八、下班后要对机台下卫生进行清理，检查各紧固部位是否松动，做好设备运转六接记录。

（11）气流铺装机

一、开机前要对设备进行全面的检查，先检查重点部位螺丝有无松动，电气开关是否灵敏可靠。

二、检查顶部皮带输送机构是否正常，有无堵塞，皮带是否松紧适中。

三、检查计量器内的料耙是否标准，有无变动，计量带是否松紧适中，里面有无木屑，振荡器是否松动，有无堵塞现象。

四、经常注间检查各润滑部位是否缺油，各活动部位是否灵敏可靠，有无松动现象，发现后立即汇报有关人员。

五、工作时经常检查测量铺装的均匀程度，注意板坯厚度，如不均匀立即调整。但在不偏厚时，主要清理气门解决。

六、经常检查板坯运输机上的钢带接头螺母是否有松动脱落现象，如有，立刻处理，防止突然脱落。

七、要定期对铺装箱、气门、空气管道清扫，对计量带内保持无木屑，经常对铺装机道轨进行清洁，防止振动，保持各传动皮带无木屑。

八、操作时必须按程序时间操作，正常情况不能随便调整参数。

九、设备运转时要时刻注意，精力高度集中，注意铺装失控，以便采取紧急措施。确保生产的顺利进行。

（12）纵横锯

一、开机前先检查好，各紧固部位是否松动，特别是履带上的履块，各锯片紧固程度。推板的齿轮，以及链条齿轮等。

二、检查各链条以及各注油部位是否注油，推板是否顺畅，锯片试运行是否正常，有无异常现象。

三、检查各电气系统是否灵敏，限位开关以及推板齿轮等部位是否灵敏，空气管道是否畅通。

四、工作时，要经常检查履带螺栓是否外露，推板齿轮是否松动等现象。

五、要注意检查测量所截板的对角线是否符合要求锯边是否光滑，有无掉角现象，厚度是否符合要求等质量问题，发现问题及时反馈有关人员并对每板料的测量结果做出记录。

六、必须严格按规定时间更换锯片，确保锯边质量，违章者严肃按规定处理。

篇6：空冷器制造工艺规程

非标准设备是指生产需要而又不能直接采购的专用设备，本规程的原则是保证能够经济有效地获得和使用非标准设备。对于加工和装配过程大部分无能力在公司内部完成且又有制造商能够承接的非标准设备，由工艺部门提出申请，直接按外购设备的流程执行。立项流程

2.1 立项依据

2.1.1根据自身生产实际并经工艺部门评审需要改进和增添的非标准设备项目。

2.1.2 公司发展规划或技改技措计划中规定的非标准设备等项目。

2.2 立项顺序

2.2.1由工艺部门驻使用分厂的主管工艺人员提出申请并填制及申报《非标准设备申请单》，设备制造部门凭申请单同工艺部门和非标准设备制造商进行方案设计并提出预算，工程部门组织财务部门、设备制造部门和工艺部门对预算进行审核，通过后由工艺部门报总工程师进行《非标准设备的设计任务书》的审批，然后按设备审批流程，5万元以下的直接报工程部门立项，5万元以上的由工艺部门填写《技改项目投资审批表》，经总工程师批准后报工程部门立项。工程部门收到《非标准设备的设计任务书》、技术协议、设备申请表、《技改项目投资审批表》（如有需要）后进行审核并下达工作令。

2.2.2 非标设备须考虑设备的后期维护和可能的修改。委外须考虑制造商持久、可信，且在设备出现故障或提出修改时随叫随到等因素。

2.2.3任务书的内容要求详细、明确，使用部门应提供加工前毛坯图和加工后零件要求图，毛坯图必须和毛坯实物一致。

2.3 非标准设计人员对所承接的设计任务书，要编写可行性分析报告，并按规定履行各栏签字手续。如有分歧意见，最终以工艺部门领导或总工程师签署的意见为准。预算审核

3.1 设备制造部门或非标准设备制造商负责对预算审核过程中的所有问题

做出解答，所有单件预算超过2000元以上的零部件必须注明品牌和型号。设备制造部门的预算（对外采购的零部件预算由采供部协助报价）如果不高于非标准设备制造商预算的10%，由设备制造部门承接；如果高出20%，由非标准设备制造商承接；在10%到20%之间，财务副总可根据经济上是否合算的原则决定承接方。如果设备制造部门任务不足，且预算又高出10%以上，设备制造部门必须以非标准设备制造商预算的110%作为最终预算承接此项目。

3.2 设备制造部门前期工作进行后，因制造费用大于采购费用20%以上，而决定委外加工，则设备制造部门前期发生的设计、调研等费用按实列支。

3.3设备最终验收，必须以设计任务书为准。如在验证及工艺试车过程中提出修改，须重新追加预算，并延长制造周期。如修改的技术要求经评审无法自行制造而需要设备外购的，则按照原先的设计任务书验收，同时启动外购设备流程。自制非标准设备应具备的设计技术文件

4.1 组成公司规定的全套完整的非标准设备设计技术文件（以专用机床或组合机床为典型），应包括下列文件和图纸：非标准设备设计任务书；非标准设备使用说明书（包括精度检验单）；非标准设备总图、设备外形图和各部件联系尺寸图；非标准设备分部件明细表；被加工零件工序图（主要用于非标准金属切削设备设计）；工序布置图（即加工示意图）（主要用于非标准金属切削设备）；各部件装配图，包括主要构成零件的尺寸联系图（外购件和借用件除外）；全部专用零件图（不包括标准件、通用件和外购件）；液压或气动系统原理图、接管图及有关说明；液压或气动系统专用部件图和零件图；电气控制系统的电路图和元件布置图；电气控制系统的调整使用说明；电气控制系统的专用部件（包括电控箱、操纵箱、按钮盒等）和零件图；冷却润滑系统及防护装置的部件图和零件图；非标准设备调试使用的全部专用工艺装备图借用或外购工装除外；复杂或精密设备调整、找正用样件或对刀件图；非标准设备安装图；必须配套设计的附件、工位器具的总图、部件图和专用零件图；分部件的零件明细表，包括专用件、借用件、通用件、标准件、外购件；设备调试使用的全套工艺装备目录，包括专用工装、借用工装、通用或外购工装。

4.2 根据非标准设备的类型、特点，由设备制造部门确定上述所需技术文件或图纸的取舍。自制非标准设备调试配套使用的工艺装备的有关规定

5.1 首次设计的非标准设备，由设计者同时选用或设计整套工艺装备，完成整机的功能、尺寸等协调。

5.2 对于改型、改型设计或仿制引进、外购设备中原设备所用工艺装备，可借用或选用时，不必重新设计，以提高经济性，缩短设计周期。

5.3 凡属经常更换或易耗的工艺装备，工艺部门及各分厂应按工艺装备编号写入工艺规程，便于批量生产中更新补充，纳入正常生产轨道管理。

6自制非标准设备的编号

自制非标准设备的编号由设备制造部门统一负责。各分厂（分公司）、部门自行设计制造的各类非标准设备报设备制造部门（设备分厂）统一编号。采取集中管理的办法，以防止混乱，促使非标准设备编号规范化，有利于全公司加强管理。自制非标准设备制造

7.1 非标准设备立项后由工程部门签发制造工作令，并落实经费来源、明确数量、完成日期和制造单位。一般须待图纸文件资料完整后方得安排。对于进口周期较长的外购件及加工周期较长的铸锻件可预先安排。

7.2非标准设备的制造对物资采供部门不能解决的零部件、工装工具主要由设备制造部门完成，设备制造部门不能完成的可委托工具分厂等协作，并按完成日期自行协调制造周期，保证非标准设备制造整体进度。

7.3 通用件和标准件由采供部门负责采购，价格超过预算的必须事先经过设备制造部门的确认和财务部门的审核后才能购买。如果价格超过预算价格10%以上须向设备制造部门提出书面报告，由财务副总批准后才能采购。所有的采购发票须有设备制造部门负责人签字确认后才可报销（超出预算的采购行为须由采供部门同设备制造部门协商），设备制造部门负责随时跟踪该项目已经发生的费用，财务部门负责将所有费用随时记入该项目。

7.4 当非标准设备进入装配阶段，该设备设计人员、分管工艺人员必须进行现场技术服务，及时解决装配调试过程中的技术问题，并作好记录，便于今后整图，改进。

7.5 非标准设备装配结束，空运转正常后，由设备制造部门专职人员检验

开出《非标设备安装通知单》，并报工程部作为设备安装就位的依据，工程部接到安装通知后即进行设备安装。

7.6 使用部门在设备安装就位后，进行设备的最终运行和调试，设备制造部门配合。验收和调试结束后，工艺和使用部门在完工单上签字认可，经签字认可的完工单报工程部门作为制造完成依据。

7.7 非标设备制造完工须有完整的费用结算清单，并报送工程部门审核.。8 非标准设备的验证

8.1 新设计的或经过重大改进的非标准设备都要经过验收，验收按该项目非标准设备和精度检验单及《设备（仪器）购置、验收管理制度》第5条：设备安装验收转固及索赔等文件执行。

8.2 设备采购部门接到完工通知后，应及时安排验证时间，同时通知使用部门做好验证前的坯料准备，通知承制部门准备验证。

8.3 非标准设备验证时，由承制部门召集使用部门、工艺、设计、检验等有关人员参加，共同配合进行实物跑合或切削试验。

8.4 验证过程中，发现的工艺问题由工艺人员解决、设计问题由设计人员解决，制造问题由承制部门解决，然后再组织验证，直到完好无缺。

8.5 非标准设备要填写验证书，参加验证人员签署意见。验证后的非标准设备准予提交使用。交付使用

9.1 非标准设备验证合格后，由工程部门安排有关安装等工作，组织办理新增固定资产入帐手续和及时投产。决算超过预算时，以预算价值作为固定资产价值，超出部分作为设备制造部门的亏损。如果因为不能通过验收，所有费用作为设备制造部门的亏损。

9.2 验证后一个月内，由设计部门根据制造调试的结果，依实整理图纸及有关技术文件，转交设备管理部门资料室存档。