焊补工艺作业指导书

第一篇：焊补工艺作业指导书

焊接工艺指导书

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湖北鄂东长江公路大桥 A、D 匝道 钢箱梁制作与安装 焊接工艺指导书

中国十五冶金建设有限公司 湖北鄂东长江大桥项目经理部 湖北鄂东长江大桥项目经理部 二 OO 九年五月

目

一、编制依据

二、焊接质保体系程序

三、焊接工艺规程 录

目前进场焊接 焊接设备技术参数及操作细

四、目前进场 焊接 设备技术参数及操作细 则 附件： 附件：

1、焊接人员证件复印件 、

2、焊接工艺评定报告 、 编制依据

本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》 本质保资料按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000、 施工技术规范 、 《铁路钢桥制造规范》TB10212-9

8、 低合金高强度结构钢》 铁路钢桥制造规范》 、 低合金高强度结构钢》 《 GB/T1591-94 、《 金 属 材 料 室温拉伸试验方法》

GB/T228-2002 、 金 属 材 料 夏 比 摆 锤 冲 击 试 验 方 法 》 《 GB/T229-200

6、 金属材料 弯曲试验方法》 、 《 弯曲试验方法》 GB232-199

9、 承 、 《 压设备无损检测第二部分:射线检测》 《钢 压设备无损检测第二部分 射线检测》JB/T4763.2-200

5、 钢 射线检测 、 《 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89 等 编制。 编制。 焊接质保体系程序

1、 优化生产管理体系和质量保证体系的人员组成， 建立健全责任制。 建立了以项目经理为组长、项目总工程师为副组长、项目经理部各部 门负责人、 各施工主任、 技术负责人为主要成员的质量管理领导小组， 建立健全岗位责任制，完善质量监督控制网络，实行全面质量管理， 使焊接的每个环节都得到控制。

2、 宣传教育，改变人们对质量的陈旧观念，提高质量意识。加强了 宣传教育力度，严格执行质量管理制度，实行科学管理，召开多种形 式的评比会、现场会、分析会、宣传会。在项目施工中做到“三工教 育”(工前教育、工中指导、工后讲评) ;“三不交接”(无自检记录不 交接、无施工记录不交接、无专职质检员签字不交接) ;

3、 增加自检与抽检频率。 对每道切割切口严格把关， 保证自检频率。 由项目总工组织项目经理部工程部和质检部对施工队伍的原材料、 机 械设备、人员数量质量、焊接工艺方法、关键工序和焊接质量进行抽 检。

4、 建立健全对各岗位人员在岗及责任落实情况的检查制度，即上级 对下级检查，监理对承包人的检查等。 建立健全项目经理、项目副经理、总工程师、项目经理部各部门 及负责人、施工技术负责人、检测员的岗位责任制，加强岗位责任制 的落实工作的检查， 项目经理部检查各部、 各施工队的质量保证体系， 施工队检查各施工组乃至各序操作人的质量保证体系。

6、 加强工地检测的管理，确保仪器设备符合规定、检测操作符合标

准、检测结果数据可信。 配备齐全的检测、测量仪器设备。仪器设备均经过国家计量部门 标定。操作人员熟悉检测规程、操作步骤和注意事项，并对所使用的 仪器设备性能完全了解，操作过程中检测人员应在规定范围操作，保 证检测数据真实可信，严禁伪造修改数据。

7、 完善科技文件的管理制度，所有科技文件、科技材料及时归档， 确保所提交的科技文件、材料(质量保证资料)全面、真实、完整。 建立健全完善的资料管理体系和资料流程， 按照流程和分类对质量保 证资料进行上报、收集、整理、归档，上述过程，由工程部、质检部 组织人员对质量保证资料的全面性、真实性、完整性、及时性进行检 查。 焊 接 工 艺 规 程

1、基本要求： 1.1 钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定 的焊接工艺执行。 1.2 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作。焊工停焊时 间超过六个月，应重新考核。 1.3 焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔 合溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣咬肉等缺 陷。焊接后应等焊缝稍冷却后再敲去熔渣。 1.4、所有对接焊缝均为I级焊缝，必须焊透，咬合部分不小于0.2 mm。 腹板与面板及底板之间贴角焊缝，并开坡口焊透，焊缝标准为I级， 支座处横隔板与面底板及腹板为贴角焊缝，必须焊透，焊缝标准为I 级焊缝。其它横隔板与腹板必须焊透，焊缝均为II级焊缝。 1.

5、所有 I、II 级焊缝都应进行外观检查，内部质量检验以超声波和

射线探伤为主。

2、焊接用材料： 2.1、所有水平对接焊缝用埋弧自动焊，焊丝用 H08MnA,规格： φ4。 焊剂 HJ350。 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94。 2.

2、腹板与顶板、底板，隔板与顶板、底板及加劲肋与各板的焊接 均采用 C02 气保焊，焊丝为 ER50-6,焊丝直径为φ1.2。执行标准《焊 丝选用指南》 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 。 GB/T8110-1995。 2.3 CO2 气体保护焊的气体纯度应大于 99.5%。

3、焊缝质量要求： 3.1 试板焊接后对焊缝进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、 焊瘤等缺陷，外观质量符合 TB10212-98 中表 4.7.11-1 的规定。 3.2 焊缝无损检验 3.3 无损检验在焊接 24 小时后进行。 3.4 对接焊缝及熔透角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准; 顶板、 底板、 腹板的对接焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，腹板与顶板、底 板坡口角焊缝应符合 GB11345-89Ⅰ级标准，横隔板与腹板间坡 口角焊缝应符合 JB/T6061-92Ⅱ级标准。 3.5 接头力学性能试样的制取及试验 3.5.1 接头力学性能试验项目及试样数量按 TB10212-98 的规定执行， 即： 试件型式 对接接头试件 验 试验项目 接头拉伸(拉板)试 1 试样数量(个)

焊缝金属拉伸试验 接头侧弯试验① 低温冲击试验② 接头硬度试验 熔透角焊缝、坡口角焊 缝、T 型接头试件 焊缝金属拉伸试验 接头硬度试验 1 1 6 1 1 1 注：①侧弯试验弯曲角度 α=180o。板厚≤16mm°时，d=2a，板厚 >16mm 时，d=3a。 ②低温冲击试验缺口开在焊缝中心及热影响区(熔合线外 1mm)处各 3 个。 3.5.2 焊接接头力学性能的试样的制取和试验按照 GB2649～2655-89 执行。 3.5.3 每一组试板进行一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合《钢 的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》 (GB226)的规定。另外，通 过断面检查，还应满足以下要求： 1)等厚或不等厚板对接焊缝，必须全熔透。 2)熔透角焊缝必须全熔透。 3)坡口角焊缝的熔深达到设计要求。

4、工艺要求 4.1、钢箱梁零部件制作的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。 4.

2、焊接时，不得使用生锈的焊丝和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣 壳。 4.3、焊丝在使用前应清除油污、铁锈，焊剂的粒度埋弧自动焊宜用 1.0～3.0mm，埋弧半自动焊宜用 0.5～1.5mm。 4.

4、为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的 烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温桶内，随 用随取。 4.5、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合 要求时应经修整合格后方可施焊。 4.6 施焊前应对焊缝边缘 30～50mm 范围内的铁锈、油污、水分等杂 质进行清除和烘烤。 4.

7、对接接头、T 型接头、角接接头及对接焊缝及对接和角接配合焊 缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件 相同，引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应为 80mm 以上，手工焊和气 保焊为 50mm 以上，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨 平整，不得用锤击落。 4.8、为防止起弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连 续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于 10 mm。 4.

9、每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除 缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。 4.10、 总体组装时， 则先将各小构件焊接校正后再与底板和腹板焊接， 对于底板、 腹板之间焊接则需采用分段退焊法和合理的焊接顺序等措 施，防止焊接变形。有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施 焊。 4.

11、定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊脚尺 寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/

2、焊缝长度为 50～100 mm 并应在距 端部 30 mm 以上。 4.

12、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，定出修补 工艺并经批准后方可处理。

4.

13、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查 焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部 质量的检查应在焊后 24 小时进行。 4.

14、埋弧自动焊焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成 1： 5 斜坡后在继续搭接 50 mm 施焊。 4.

15、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于 20mm，埋弧半自动焊不应 小于 10 mm，焊接后应稍冷却再敲去熔渣。

5、工艺要点： 5.1 本工程的接头形式 5.1.1 对接焊缝 a.板单元制造中对接焊缝 1)底板对接; 2)顶板对接; b.工地连接对接焊缝 1)节段间顶、底板横向对接焊缝; 2)边腹板、中腹板对接焊缝。 3)边纵腹板肋板嵌补段对接焊缝; 4)底板及顶板 T 型肋嵌补段对接焊缝。 5.1.2 熔透角焊缝 a.节段整体焊接中熔透角焊缝 1)顶板与腹板间熔透角焊缝; 2)底板与腹板间熔透角焊缝; 3)横隔板与腹板间熔透角焊缝; b 工地连接融透角焊缝 1)腹板与顶板及底板熔透角焊缝; 5.1.3 坡口角焊缝 a.节段整体焊接中坡口角焊缝 1)横隔板与顶板间坡口角焊缝。 2)横隔板与底板间坡口角焊缝。 3)挑梁与顶板、腹板及堵板角焊缝。 5.1.4T 型角焊缝 a.板单元制造中 T 型角焊缝 1)T 型加劲肋角焊缝 b .梁段整体焊接和梁段间焊接 T 型角焊缝 1)横隔板与底板间角焊缝; 2)T 型肋与底板间角焊缝; 3)T 型肋与底板角间焊缝; 4)腹板与纵向加劲板间角焊缝： 5)顶板与加劲板间间角焊缝： 6) 支点处加劲板与底板间角焊缝： 7)支点处加劲板与腹板间角焊缝： 8)支点处加劲板与隔板间角焊缝 C 工地连接 T 型角焊缝 1)T 型肋嵌补段与顶板、底板角焊缝 2)腹板加劲肋嵌补段角焊缝 5.2 本工程拟采用的焊接方法 焊接方法 手工电弧焊 CO2 气体保 护焊 (底)板的组合焊 埋弧自动焊 平 顶板、底板、 适用位置 平、横、立、仰 施焊部位 附属设施焊接 顶板、底板、对接缝组合焊的打底、 平、横、立、仰 腹板对接、横隔板对接焊，腹板与顶 对接缝组合焊等

6、熔化焊缝缺陷返修： 6.1、 焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊 瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻等方法去除，必要时应 进行焊补;对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。 6.2 、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时，应进行返修，返修 应符合下列规定：

1、返修前应由施工企业编写返修方案;

2、应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧 气刨清除缺陷。

3、清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于 10°的坡口， 并应修整表面、磨除气刨渗碳层。

4、焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑;多层焊的焊层 之间接头应错开，焊缝长度不小于 100mm。

5、返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措 施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认 无裂纹后方可继续补焊;

6、 焊缝 正、 反面各作为一个部位， 同一部位返修不宜超过两次;

7、对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程 技负责人审批并报监理工程师认可后方可执行;

8、返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告， 作为工程验收及存档资料。 6.3、碳弧气刨应符合下列规定：

1、碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作;

2、如发现“夹碳” ，应在夹碳边缘 5～10mm 处重新起刨，所刨 深度应比夹碳处深 2～3mm;发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

7、钢箱梁焊接顺序： 7.1、焊缝标准和位置及焊角高度按设计焊接图纸进行焊接 7.

2、根据以上质量要求，总体装配的焊接顺序为： 腹板与底板 板、顶板

8、焊接工艺 8.1、对接接头埋弧自动焊工艺参数见下表: 腹板与顶板 支点处加劲板 横隔板与腹板 装饰板 挑梁与腹 板厚

第二篇：PE管道焊接工艺指导书

PE 热熔焊接作业指导书

一、PE管热熔全自动焊接作业指导书

1.1工序流程图

准备工作→接热熔连接→管阀件安装→接口外观及10%焊口翻边切削检验→下道工序施工

2、施工前的准备工作

2、

1、施工图的准备

施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。

2、2人员培训

从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。

参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。

2、3施工机具的准备

根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。热熔焊接所用机具如下:

1、全自动热熔焊机 技术参数：

管材直径范围60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作温度-5℃～+40℃

2、30Kw柴油发电机

3、焊缝外观检验尺

3、0管材、管件的验收

3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。

3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。

3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。

3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。

3、5不园度检查：取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。

3、6管材直径和璧厚的检查。管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。壁厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。

4、0管材、管件运输与保管

在聚乙烯产品的运输和保管中应按下述方法进行：应用非金属绳捆扎和吊装。

4、1不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽。不得暴晒，雨淋，也不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。

4、2管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。

4、3在运输和存放过程中，小管可以插在大管中。

4、4运输和存放时应水平放置在平整的地面和车库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5 m。

4、5产品从生产到使用之间的存放期管材不应超过1年，管件不应超过2年，发料时要坚持“先进先出”的原则。

5、热熔焊接口连接步骤

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成

5、1材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线;同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件;液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径;璧厚或SDR值;加热板的温度设定;焊工代号。

5、2加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量;根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

5、3切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙(间隙量不得大于0.3mm)。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削;铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

5、4对中

1、检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10%)。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

5、5加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定;当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。 P1=P0+接缝压力

5、待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力(吸热压力几乎为零)

5、6切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞;若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

5、7熔融对接：

1、是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。

5、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成;以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

5、9对接完成 达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)，移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零;若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

6、热熔对接连接工艺

P1—总的焊接压力(表压，Mpa) P1 =P2+P拖; P2—焊接规定的压力(表压，MPa) P拖—拖动压力(表压，MPa) t1—卷边达到规定高度的时间; t2—焊接所需要的吸热时间，; t2—焊接所需要的吸热时间，; t3—切换所规定的时间(s);

t4—调整压力到P1所规定的时间(s); t5—冷却时间(min)。

SDR11管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃;

2 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃;

3 S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。 SDR17.6管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃;

2 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃;

3 S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。

7、热熔对接连接操作应符合下列规定：

1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不应大于壁厚的10%;

2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染;

3 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热;

4 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘;

5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

7、1 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：

1连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验;

2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度(A)不应低于管材表面(图

7、1);

3 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量(V)不应超过管材壁厚的10%(图

7、1);

4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边(图

7、2)。翻边切除检验应符合下列要求：

1)翻边应是实心圆滑的，根部较宽(图

7、3); 2)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;

3)每隔50mm进行180°的背弯试验(图

7、4)，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。

5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格;若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：(1)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验;

(2)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。

8、安全措施

8、1操作人员应安全着装：戴保护手套;穿工作鞋;戴防护眼镜;(打磨工件时)：带保护耳罩、焊帽。

8、2设备接地牢固，加漏电保护开关。

8、3熔接完成后，断掉电源，将加热板放在安全的地方，以免意外接触烫伤。切勿用手触摸加热板。

第三篇：冲压工艺与模具课程设计指导书

《冲压工艺与模具设计》

课 程 设 计 指 导 书

《冲压工艺与模具设计》课程设计指导书

一、课程设计的性质、任务和目的

本课程设计性质是在完成了《冲压工艺与模具设计》、《模具制造工艺》、《模具材料与热处理》及《机械制造工艺学》后进行的针对冲压模具设计的一门实践性课程，其任务是综合运用所学知识进行与实际工作相关的设计训练，该课程设计教学环节的目的是：

1. 巩固与扩充《冲压工艺与模具设计》、《模具制造工艺学》等课程所学 知识与技能。

2. 学习专业设计手册的使用，强化工程计算、绘图及文献检索的能力，为毕业设计及将来的工作打下良好基础。

3. 培养和提高分析、解决工厂实际问题的能力。

4. 学习冲压工艺与模具设计的具体方法与步骤，培养和提高模具设计的综合能力;为今后从事模具设计与制造工作打下必要的基础。

二、教学目标

完成典型冲压零件的冲压工艺分析及模具设计整个过程。在设计过程中能够较好地应用《冲压工艺与模具设计》的基本理论，学会应用冲压模具设计工具书和参考资料，掌握冲压成形零件工艺性分析、基本工艺计算,模具零部件设计、计算;冲压设备的选择,装配图、零件图的设计与绘制，工艺卡的编制。

三、工艺设计要点

1、零件工艺性分析

零件的冲压工艺性是指从冲压工艺的角度来衡量零件的设计(包括选材，零件形状结构等)是否合理。即在满足零件使用要求的前提下，能否以最简单、最经济的冲压加工方法将零件制成。零件工艺性的好坏直接关系到其质量、生产率、材料利用率和成本。

开始设计时，首先要了解零件的形状结构特点，使用的材料,尺寸大小，精度要求以及它的用途等基本情况，并根据各种冲压工艺的特点来分析该零件的冲压工艺性，作为制订工艺方案的依据。如认为原产品设计有不合理处，或者其工艺性很差时，可提出修改方案，会同产品设计人员，在保证产品使用要求的前提下，对原零件作必要的，合理的修改。

2、冲压零件工艺方案确定  计算毛坯尺寸

根据零件图确定毛坯尺寸，如弯曲零件的毛坯展开尺寸，拉深零件的毛坯形状与尺寸等。

 进行其它必要的工艺计算

根据各种冲压工序的成形极限，进行相应的其它的尺寸计算。如弯曲件的最小弯曲半径，拉深件所需的拉深次数，一次翻边的高度和缩口，胀形变形程度的计算等。

 对不同的工艺方案进行分析、比较，确定一合理方案

对于工序较多的冲压件，可先确定出该冲压件的基本工序，然后将各种基本工序做各种可能的排列与组合，可得出多种工艺方案，并根据生产实际条件，对其进行综合分析和比较，取一种最合理的工艺方案，并绘出各工序的模具结构示意简图。

 据所定工艺方案，计算并确定各中间工序的工件形状和尺寸，同时确定各工序的工件图。

3、确定出合理的排样形式，裁板方法，并计算材料的利用率。

4、计算各工序压力，确定压力中心，初选压力机

计算工序所需压力时，要使其最大压力不超过压力机的允许压力曲线。必要时，还要审核压力机的电机功率。

5、填写工艺过程卡片

根据上述工艺设计，将所需的工序及原材料、所使用的设备、模具、工时定额等项内容填入一定格式的工艺卡中。它既是生产作业的指导文件，也是设计模具的依据。

四、模具设计要点

1、模具类型及结构形式的确定

根据所确定的工艺方案，冲压件的形状特点，精度要求，生产批量，模具的制造和维修条件，操作与安全，以及上料，出件的方式，使用设备等各方面的情况，确定冲模类型和结构。

2、模具零部件的选用、设计和计算

模具工作部分零件，定为零件，压料、卸料及出件零件，导向零件，固定零件，紧固及其它零件，若能按《冷冲模标准》选用时，要尽量选用标准件，若无标准可选时，再进行设计。此外还有弹簧，橡胶的选用与计算，某些零件还需进行强度校核等。

3、绘制模具装配图

装配图应具有足够能说明模具构造的投影图及必要的剖面、剖视图。一般主视图和俯视图应对应绘制，还要注明必要尺寸，如闭合高度，轮廓尺寸，压力中心，以及靠装配保证的有关尺寸和精度。并画出工件图，排样图，填写详细的零件明细表和技术要求等。

绘制装配图的一般步骤是：把工件图的主、俯视图画在图中的适当位置;先画工作部分零件，再画其它各部分零件;画出工件图，排样图;填写详细的零件明细表和技术要求。绘图时应与上一步工艺计算工作联合进行。总之，模具设计与工艺设计应相互照应，如发现模具不能保证工艺的实现，则必须更改工艺设计。

4、绘制模具零件图

按所设计的模具装配图，拆绘模具零件图。零件图也应有足够的投影图和必要的剖视、剖面图，以便将零件结构表达清楚。另外，还要注出零件的详细尺寸，制造公差，形位公差，表面粗糙度，材料及热处理，技术要求等。工作部分零件刃口尺寸及公差按所计算的尺寸、公差标注。

五、设计说明书的编写

1、200字左右的中文摘要;摘要包括本次设计的主要内容、依据、模具结构特点与结论。

2、目录;

3、设计任务书及产品图;

4、序言;说明本设计的目的意义及应达到的技术要求，简述该类零件的常用加工方法及存在的问题，本设计指导思想、最终解决的问题。

5、零件的工艺性分析;

6、冲压零件工艺方案的拟定;

7、排样形式和裁板方法，材料利用率计算;

8、各工序压力计算，压力中心的确定，压力机的选择;

9、模具类型及结构形式的选择;

10、

11、

12、

13、

14、

15、

16、

17、 模具零件的选用，设计以及必要的计算; 模具工作部分零件刃口尺寸及公差的计算; 模具材料的选择及热处理要求; 模具的动作说明及操作要求; 对本设计的技术、经济性分析; 其它需要说明的内容;

结束语：对本次设计的心得体会及建议; 参考文献：列出本次设计所用参考资料;

六、设计步骤及进度安排

1、接受任务书(一天)

任务书由指导教师提出，其内容如下：

 经过审签的正规冲压零件图纸，并注明材料的牌号。  零件使用说明书或技术要求。  生产批量。  必要的零件样品。

2、收集,分析,消化原始资料(一天)

收集整理有关该零件设计、成形工艺、成形设备、机械加工及特殊加工资料,以备制定零件冲压加工工艺和设计模具时使用。具体：

 消化零件图。了解零件的用途;分析零件的尺寸、精度等技术要求;使用性

能、使用场合方面的要求。

 消化任务书。分析任务书所提出的内容及要求。

 准备参考资料。《冲压设计手册》、《冲模图册》、《冷冲模标准》  收集相关资料。生产厂设备、工艺水平;设备型号性能、规格、特点;操作工人技术水平;模具维修能力;模具制造厂设备、技术水平;设备型号性能、规格、特点;相似零件工艺、模具资料等。

3、工艺设计(二天)

按工艺设计要点要求完成

4、模具设计(二天)

按模具设计要点要求完成

5、绘制模具装配图(三天)  图样幅面及比例

模具装配图和零件图图纸幅面，按照机械制图国家标准的规定，选择适当的图幅。绘图比例尽量采用等大比例(1：1)，这样直观性好，特殊情况下可以采用放大或缩小比例。  模具装配图布置

装配图的一般布置情况如下图所示

 视图要求

一般情况下，用主视图和俯视图表示模具结构，若还不能表达清楚时，再增加其它视图。

剖视图的画法一般应按G B4458.1-84规定执行。但在冲模图中，为了减少局部剖视图，在不影响剖视图表达剖面迹线通过部分结构的情况下，可将剖面迹线以外部分旋转或平移到剖视图上，像螺钉，圆柱销，推杆的表示可用该方法。

下模俯视图，是假设将上模去掉以后的投影图。

上模俯视图，是假设将下模去掉以后的投影图。对称的模具，上模和下模的俯视图可各画一半表示。

在模具视图中，工件图和排样图的轮廓线用点划线表示，断面涂黑或红。 毛坯在模具视图中的初始位置，用黑色或红色表示。  工件图和排样图

工件图是指经本套模具冲压后所得到的冲压件图形，一般画在总图的右上角。若图面位置不够，或工件较大时，可另立一页。工件图应按比例画出，一般与模具图的比例一致，特殊情况可以缩小或放大。工件图的方向应与冲压方向一致(即与工件在模具图中的位置一样)，有时也允许不一致，但必须用箭头注明冲压方向。

有落料工序的模具，还应画出排样图，一般也布置在总图的右上角，零件图的下方。

 标题栏和明细表

标题栏和明细表一般放在总图的右下角。若图面位置不够时，可另立一页。明细表应包括：件号;名称;数量;材料;热处理;标准零件代号及规格;页次及备注等各栏。模具图中的所有零件都要详细填写在明细表中。  技术要求

冲模模架的技术要求，按G B 2854-81《冷冲模模架技术要求》中的规定执行。在模具装配图中，只简要注明对本模具的要求和应注意的事项即可。当有特殊要求，或不是在专业模具厂(或模具车间)生产时，要详细注明技术要求。

6、绘制全部零件图(二天)

拆绘模具零件图时，应尽量按该零件在总图中的装配方位画出，不要任意旋转和颠倒，以防画错，影响装配。模具图中的非标准零件均需画出零件图，如图凸模，凹模，卸料板等。有些标准零件需补加工处较多时，也可画出，如上模座和下模座。一般如导柱，导套，模柄，定位销，推杆，弹簧，螺钉，圆柱销等标准件均不再绘零件图。具体：

 由模具装配图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先工作零件，后其它零件。

 图形要求：按比例画，允许放大或缩小，视图选择合理，投影正确，布置得当，图形要清晰。

 标注尺寸要求统

一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标零件主要尺寸，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

 技术要求。冲模零件技术要求，可按G B2870-81《冷冲模零件技术要求》中的规定执行。在零件图中，只简要注明对本零件的热处理要求和应注意的事项即可。当有特殊要求，或不是在专业模具厂(或模具车间)生产时，要详细注明技术要求。

 其它内容，例如零件名称、零件图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

7、校对，审图。(一天)  自我校对的内容是：

- 模具及其零件与冲压零件图纸的关系

模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度、结构等是否符合零件图纸的要尺寸、精度要求。设备选择是否合理

检查设备吨位、闭合高度、台面尺寸等有关装配尺寸与模具的装配关系。图纸

--装配图上各零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。 --名细表内零件编号、名称，制作数量、标准件等有无遗漏。

--零件图上的零件编号、名称，制作数量、技术要求检查，零件配合处精度、检 查，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面粗糙度是否标记、叙述清楚。 -- 主要工作零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者生产时再换算。

-- 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。 -- 校核加工性能

所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标注等是否有利于加工。 - 说明书是否按要求格式打印、装订;内容是否完善;表达是否正确。  教师审图

原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理，工艺性能及操作安全方面。

8、整理、写作说明书(一天)

按说明书写作格式、内容要求。

9、答辩、资料归档(一天)

将所有资料，例如任务书、零件图、说明书、模具装配图、模具零件图，按规定加以系统整理、装订、编号进行归类档。

第四篇：高温火腿肠生产工艺指导书

一、本文件规定了高温火腿肠生产的各项操作标准及技术条件;本文件规定使用的各种原辅料、包装材料均要求符合国家标准及本企业技术要求标准。本文件适用于生产高温火腿肠的生产。

二、工艺流程：

原料解冻 → 修整 → 绞肉 → 斩拌｝→ 一次滚揉 → 静腌 → 二次滚揉

配料 → 盐水配制→ 充填 → 高压杀菌 → 冷却 → 包装 → 质检 → 入库

三、工艺要求：

1、原料的解冻：

①地面清洁卫生，无血污积水。

②选用新鲜的冻结2#、4#猪肉，经自来水解冻，水温为15—20度，时间为10—12小时。肉中心温度为0-4℃。

2、原料的修整:

① 每个工作人员必须按照卫生要求进行消毒，操作前对工作台、生产用具必须清洗消毒。(备注：修整刀每30分钟，消毒一次)。

② 按照2#、4#肉的自然纹路修去筋膜 、骨膜、血膜、血管、淋巴、淤血、碎骨等，剔除PSE肉，修去大块脂肪(如三角脂肪)，允许保留较薄的脂肪层，必须将猪毛及其它异物挑出(修整完的2#、4#肉立即送0-4℃库，备用)

③ 环境温度：10℃以下。

3、配料

①配料人员应按照配方配料，不得有缺项。

②材料开袋后，应先使用。

③所用辅料如有异常变化应停止使用，通知生产部。

④配料室闲人免进，如离开配料件间，应将房门锁好。

⑤配料室所用的器具要天天清洗，对于磅秤、天平、电子秤要天天校对，配料时要细心准确，避免出错，要认真复查。 ⑥配料齐合后，移交当班操作工。

4、绞肉

①用φ12mm的孔板绞制(肉馅为2-6℃)。

②冻脂肪切片过后用φ12mm的孔板绞制(肉馅温度为-3℃至-6℃)。

③ 禁止绞肉机空转。

5、斩拌

① 斩拌前要检查刀是否锋利，是否有裂纹。

② 原料肉斩拌：启用200转/分，将原料肉缓慢倒入斩拌机中，再启用1850转/分，斩3-4圈，观察肉馅颗粒约6-7mm左右即可出馅(肉馅最终温度为不能超过8℃)，肉馅立即入滚揉间。

③ 基础馅斩拌：启动200转/分，将绞好的猪肉倒入斩拌机中，添加磷酸盐，用1850转/分，斩拌3-4圈;再启用3850转/分，斩拌7-8圈;启用200转/分，加入食盐、脂肪缓慢加入1/3冰片，启用3850转/分，斩3-4圈;等斩成肉糜状时，转低速加入蛋白、1/3冰水，提中速(1850转/分)连续斩3-4圈后，再启动200转/分加入淀粉和剩余的1/3冰水，提高速(3850转/分)，斩肉糜成粘稠的乳化馅。斩好的肉馅及时入滚揉机，整个斩拌过程中注意测量温度，发现异常现象及时通知当班主任。

A、基础馅质量标准：

a.肉馅的最终温度不能过13℃，最好是8-10℃。

b.粘稠肉馅晶莹，有光泽。

c.色泽：淡黄

B、斩拌结束后，切断电源，打开斩拌机后盖，清除内部残留肉馅，用干净的容器剩放，入冷库做为回肉馅处理。

C、清洗斩拌机，特别要注意把刀轴上、下的部位清洗干净。

6、盐水配制

① 操作前用热水将搅拌器冲洗、消毒。 ② 经检验确认配料齐全后方可进行配制。

③ 将称量好的20kg自来水加入盐水配制器内。

④ 除淀粉外，其它物按顺序依次加入(亚硝用热水溶解) 要求：

a.磷酸盐完全溶解，方可加入其它辅料。

b.遇到有结块的盐、糖、磷酸盐须砸碎后方可加入。

c.当盐水浓度较大时，将中。

d.最终的盐水要求制料均匀，完全溶解。

e.配制后的盐水温度为0℃左右。

f.添加冰片的量，根据具体情况确定，若肉馅温度偏高，添加量要视情况加大。

7、滚揉：

14kg

冰片添加盐水

① 要求滚揉桶内壁清洁卫生，无肉糜及辅料粘附桶底无积水，无异味。

② 将原料肉、基础馅、盐水投入滚揉机中，将盖盖好。

③ 真空度：-0.08Mpa。

④ 一次滚揉：3小时(每滚揉50分，停10分)，再静腌8小时以上。

⑤ 二次滚揉：将剩余的淀粉加入滚揉机，抽真空后，滚揉1小时。

⑥ 环境温度：0-4℃。出馅温度为2-6℃为最佳,滚揉好的肉馅要在4h灌装完毕,确保不让肉馅温度升高.

8、充填：

① 40g/支，使用宽度为65mm的片状红色PVDC彩印复合肠衣膜，肠衣收缩率：横向，20%;纵向，26-27%。充填长度(两扣之间)173mm，折叠宽度为10mm(使用周长60mm的充填管)，卡扣φ=2.1mm。 ② 5g/支，使用宽度为80mm的片状青金PVDC彩印复合肠衣膜，肠衣收缩率：横向，20%;纵向，26-27%。充填长度(两扣之间)192mm，折叠宽度为8-10mm, 卡扣φ=2.1mm。

③ 40g/支，计量41-43g/支; 75g/支，计量77-78g/支

④ 灌装时要按照长度进行灌装，重量准确。封焊要牢固。卡扣要牢固。

⑤ 日期字迹要清晰，无误。

⑥ 机器设备在生产时要加油润滑。

⑦ 工作结束后应把机器内的残馅清理出来，地面的肉馅捡起，用水把设备冲洗干净，清洗机器部件时注意保护所有部件不受损伤。

⑧ 灌装完的半成品不能在常温下存放,要及时杀菌,杀菌前肉馅温度不得超过9℃.灌装间的环境温度在15℃以下。

9、高压杀菌：

① 要保持杀菌锅内，周围环境清洁卫生。

② 操作工要严格按照工艺要求执行，不得擅自更改。

③ 杀菌前要认真检查、校正各环节、阀门、温度、记录仪是否正常(蒸气、冷水、压缩空气等)。

④.40g/支：杀菌公式为：升温不超过15分，保温10分/121℃，水冷至25℃(中心温度)出锅。水冷肠体中心温度小于15℃时开始包装. 注：进热水温度为85℃，压力0.1Mpa;100℃、压力为0.2Mpa;121℃、压力为0.25Mpa,降温80℃以上，压力保持0.25Mpa;80℃以下压力，保持0.2Mpa。

⑤ 75g/支：杀菌公式为：升温15分，保温13分/121℃，水冷至25℃(中心温度)出锅。水冷肠体中心温度小于15℃时开始包装. 注：杀菌过程同40g相同。

10、包装：

① 班前准备：

a.工作服穿戴整齐后进入车间;

b.工作开始前必须用消毒液洗手;

② 规格：

a.40g(袋装)，每袋10支(包装袋热封口时注意焊接牢固)。

b.75g(袋装)，每袋5支(包装袋热封口时注意焊接牢固)。

c.40g(散装)，单箱100支，要求每箱准确无误。

d.75g(散装)，单箱100支，要求每箱准确无误

注：前一批的火腿肠与后一批火腿肠同装一箱时，出厂日期，以后一批为准。

e.封箱前检查每箱合格证的放置与填写和肠体日期是否一致(一般包装日期比生产日期晚一天)。

f.工作中用完的周转箱放到指定位置、地面保持干净。

注：挑出残次品，肠体要求清洁，无论袋装或散装，必须检查每支两头是否有小裂口或夹肉馅现象。

g.产品不得堆放,挤压.

11、包装完的产品要及时入库,码放高度不超过90厘米

第五篇： 双针缝纫作业工艺

2.2.1：缝制门、窗盖在内侧时布料的正反面与其部位的正反面一致。拉链布的长度为5cm，不能有长短1cm。

2.2.2：缝制外罩直门。拉链开口要正确，拉头不能装反，有拉链唇门的缝制时下拉链应按紧，上布料放松，缝位均匀.拉链唇及面布不允许有邹折，反面拉链不能漏档或反卷，左右两边拉链布长短一致。

2.2.3：缝半圆型门，布料两侧直的地方缝制时，拉链与面布放松，拉链与布料平整，左右两侧有弯度布料有点带紧、反面拉链要均匀吃针，中间点与两侧直的一样，拉链布左右一致。

2.2.4：缝D型门、网纱方向、布料的缝位要正确、吃针程度根据弯度的大小而定，折角要和布料角度一样，反面拉链不能有线球。

2.2.5：三头拉链，拉链做记号点要标准不能有误，网纱布直边与斜边要注意、拉链底与中间要分清，直边缝制时拉链与布料平放，斜边操作时拉链要带缝的第一片一定要刚好到记号点，缝第二片要超出记号点一厘米左右，叠角要与布料角度一样，叠角位置上下不能有线球，三头拉链布长短误差不可超过一厘米。

2.2.6：缝外围拉链;两侧直的部位要平缝，双针线部位要折好，不能开列，网纱要与拉链边拉平缝位刚好的网边，盖布与网纱要一样大弯度地方网纱带紧，拉链均匀吃针，网纱折位不能超出0.2cm。

2.2.7：门的鱿鱼盖布两侧放松，弯度拉链按紧，布料均匀吃针，中间与两侧一样放松，布料不允许有长短，缝完整个门要求有张力。

2.3缝制网纱;网纱与布料组合,针尽量用最小号的,要经常检查针是否有针尖磨损的,要把针换掉,缝位正常、布料压网纱(除特殊情况)缝网纱针书数5—6针，网纱是直边的与布料平缝，网纱裁斜边时网纱放松布料带紧，缝完双针线要直不能有塌陷现象。

2.4：拼缝止口应从上到下，必须左右对称，如有网纱或PVC，应布料压网纱、PVC(除特殊情况)

2.5：侧片，两片布料组合时不允许有长短，上下缝位均匀不能有吃针现象，有辅料应按记号标准放加固部位，必须准确的在该部位打回针，回针线要重叠不许有几道线。

2.6:门或窗下;缝位上压下,过拉链布的部位缝位边不能反卷,拉链唇与布料要平,不能多包或少包,过松紧带或布条位置比较厚的,网纱或百料边要与松紧带或布条放平,缝制时两层都要折好不能开裂,下布料要带紧不能吃针,外侧松紧带或布条应并排平衡,最大缝隙不可超过0.5cm,内侧的松紧带或布条也要平衡,最大间隙不能超过1cm.

2.7：侧窗挖网纱，网纱与布料车位大小一致，面布折角部位两边剪口缝位必须折好，不能开裂，反面不允许有漏逢，缝完整个窗必须平整，不能有歪斜及变形现象。

2.8：拼缝半对角，左右两边缝位均匀，放辅材部位须打回针，前后半对角缝止口一致顶部缝完须成一条直线左右不许有长短。

2.9:拼缝全对角，两边缝位要正确，顶部缝位要均匀，有双针线要对平，有放辅材要对中心点，缝完要平整有涨力，不能有塌陷现象。