钣金工艺作业指导书

第一篇：钣金工艺作业指导书

钣金加工过程作业指导书（参考）

1 .目的：

本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、 有效。

2.范围：

金加工钣金加工区 3.职责：

此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4.定义： 4.1.首件：

各工序(对于折弯工序为工步)在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。 4.2.生产工作单：

生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名(如果是自检则和操作者一样)生产日期等内容。 4.3.材料型号：

材料型号由以下内容组成

SM**-AABBBCCC  SM：----材料代号固定的前两位代码。  **：----材料类型  AS： 铝板  CS： 铜板  AZ： 敷铝锌板  HG： 热镀锌板  MS： A3钢板  SS： 不锈钢板

 AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15”  BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。

 CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。

 典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板

5.钣金加工流程： 5.1.零件编程：

钣金组接到生产任务，由金加工计划员(目前由主管或金加工班长代替)将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 3. 编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下： 例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2. 冲压作业：

5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则

记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈， 或者上报有关人员处理。 5.2.2.1.操作者根据所接受的生产工作单上的材料领取相应的材料进行冲切，若发现材料有以下现象之

一，应不使用并报告班长或者主管处理：

1生产工作单上的材料型号与图纸或模具 清单标识的材料不一致(三者必须保持统一)，

2敷铝锌板有锈斑，变色 3.A3钢板有较为严重的生锈时

4.板材的变形量(平面度)，不超过4mm/m2为准

5.2.2.2 操作者按编程人员提供的模具清单，检查，更换，设定好模具，设定模具时，应注意正确选用上下间隙，冲抗拉强度40KG/CM2以下的材料时，选用10%-20%板厚的间隙，冲抗拉强度大于40KG/CM2 例如，不锈钢时，应选用20%-30%板厚的间隙。如冲3mm厚的不锈钢板时，间隙应选用0.6-0.9mm。换下的模具应放回工具柜原位。

操作人员根据板材的厚度调节好设备参数却保零件号的清晰，如发现漏编或错编，应及时反馈给编程人员更改，以确保图号的准确性若发现工件出现较为严重的毛刺时，应及时刃磨刀具或调整设备参数。磨后应调整其装刀高度，如磨后高度不够时应上报给班长。

5.2.2.3如果是采用激光切割所选的参数需Production Order上的参数表一致。

5.2.2.4 只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。 每位操作者完成首件后应自检，只有首检合格后才能进行批量生产，首检不合格时，应做好不合格品的记录，并找出原因或报班长处理，若属编程问题，则立即反馈给编程员，以便更改程序，操作者不得随便更改程序，不合格品应放置到不合格品区进行隔离并标识。

首件合格后按生产工作单 上的生产数量进行批量生产，完成后的零件整齐的放置在栈板上，注意不能叠放太高，大件的应更少，如冲出的零件毛刺较高或者由于步冲而产生的尖刺，操作者应打磨合格后才能把工件转入下道工序，对于无法冲出图号的零件，则冲完零件后，都应用标记笔在适当的地方标上图号，以便识别。完成批量生产后，在工作单上的填写完成数量，操作者签名及完成日期，与生产无关的东西不得乱写。操作者每次下班前应清理好边角料，及工作场所的卫生，并按照《设备点检润滑标准书》进行日常保养，并做好记录，有倒班时应做好交接班工作。冲完后剩下的边角料应尽量分类放置，以便再次利用来冲小零件。 5.3.折弯作业

5.3.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。

5.3.2操作者接到班长或者领班安排的任务后应确认工作单及图纸是否与工件相符，并确认工作要求及图纸要求，数量等，发现不妥应立即反馈给班长或者领班。

5.3.3只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。工作时，操作者按图纸进行模具设定和编程，复杂的零件折弯程序应存入计算机内，方便调用参考，也可以直接在图纸上进行适当的工艺标注，但必须是持有操作证的员工才能做，有工艺卡的零件，应按工艺卡进行编程与操作。无操作证的操作者禁止编程作业，若属于培训阶段的应有 班长和持有操作证者在场才能允许编程，并在完成后要求班长或者持证者检查

5.3.4折弯编程作业参考折弯和编程手册和安全操作规程。

5.3.5 首件折弯和参数调整，操作者编好程序后，应检查一下所编程序的显示图形是否与图纸一致，安装的模具是否与程序要求的一致，并应注意折弯顺序与折弯方向。首件折弯时，每折弯一次都应该进行尺寸，

角度测量，根据测量的结果与图纸尺寸相比，不符合的，相应的调整参数或进行补偿，直至符合要求后，将程序储存好，检验的依据为《冲压件角度公差》与《冲压件尺寸公差》。只有首件验证合格后，才可将上道工序完成的半成品进行批量折弯在批量生产中还应抽检所生产的工件的尺寸，角度等情况，发现问题还应抽检前面所完成的工件的准确性，若出现不合格的应立即上报给班长，不合格品应放置于不合格品区，并贴上黄色的不合格标签。

5.3.6 批量生产完成后，应在工作单上填写完成数量，操作者签名，及完成日期，要求每个项目都要填写清楚，完成数量一定要填写实际折弯完成的数量，与要求关的东西不得乱填写。批量生产时叠放工件应注意其安全性，不得叠放太高，不宜超过1.5M 5.3.7对于大的工件，平放时对产生变形的则应放在专用的小内并竖放完成后的工件操作者应做好标识，然后送到指定的区域，非检验完的工件不准上架，或送到装配区。

5.3.8每天上班或者下班之前，应整理好工作场所，工作应摆放整齐，还应根据《设备点检润滑标准书》进行日常保养工作，并做好记录。

第二篇：钣金加工工艺规范

1、 制件总体质量要求：

制件材质：符合图纸要求;材料厚度公差在+/-0.1mm以内。

制件表面：无明显划伤， 表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确; 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀;折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色; 边缘光滑无毛刺;锐角倒钝;表面无锈斑;对于管材制件(矩管、方管与圆管)，断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。

制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸;保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。

2、 工艺路线：

为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料(激光、CNC冲或其它形式)→→去毛刺→→成型(折弯与冲压) →→(半成品库)→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。

3、 激光切割与数控冲操作规范及要求：

切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。

上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。

上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。

严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。 认真核对切割程序是否正确。

切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。

激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。 激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点， 避免出现切割废品。

数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。

切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱(车)内，并提供足够的制件之间的防护措施。

严格控制切割速度，严禁杜绝为追求切割效率而忽视切割质量的操作与行为。

切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号(图号)、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。

操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护;对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。

质量要求：切割制件上表面无划伤;切口光滑、均匀，无渣;起弧点尽量选择在制件范围之外。

4、去毛刺操作规范及要求：

工作前认真检查磨料、砂带是否完好。

工作过程中，必须佩带耳塞、口罩与眼镜等防护器具，以免造成伤害。

取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。

认真操作，严禁因疏忽大意而造成打磨工具碰触制件非打磨区域而造成废品。

去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。 锐角(坚角)必须倒钝，且均匀、统一。

制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。

1 质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

5、折弯成型操作规范及要求：

折弯前认真核实所需折弯上、下模是否合适。核实所必需的检具、量具齐全。

认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。

认真核实折弯顺序，确保折弯成功率。

取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。 坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。 折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。

严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。

密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。

连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。 关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。

折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱(车)内，并提供足够的制件之间的防护措施。

严禁杜绝为追求折弯效率而忽视折弯质量的操作与行为。

制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。

操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。

质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕;折弯缝隙小，且均匀，折边对齐;角度准确。

6、氩弧焊与打磨操作规范及要求：

2 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法(填丝焊、自熔焊还是点焊等)及打磨要求等。

取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。

对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。

焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。

焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。

焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。 保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。

质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。

7、物流及存放防护：

原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。

原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。

原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。

半成品的存放必须放入指定区域与位置，具备足够的防划伤措施。摆放整齐，表示清晰与详细。

3

第三篇：钣金加工工艺教学教案

板金工艺教案

一、教学目标：学贵于行，不贵于知 通过金属薄板冷冲压实习， 保证学生熟悉金属薄板冷冲压有关术语及生产的工艺过程， 对金属薄 板冷冲压设备有一定的了解，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。

二、

(一)、知识掌握点

1. 了解冲压，弯曲生产的实质、特点和应用。

2. 了解冲压，弯曲生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法。 3.了解冲压，弯曲生产的常用材料。

4.掌握冲压，弯曲基本工序，工艺过程、特点和应用。 5. 熟悉冲压，弯曲工件常见缺陷及产生的主要原因。 6. 了解冲压模具的结构特点。

7. 了解冲压，弯曲车间生产安全技术及简单经济分析

(二)、能力训练点

1.学会利用剪扳机、折弯机进行简单件的操作，并对工件的工艺过程进行初步分析。

2. 对简单钣金或冲压件进行工艺分析，并独立完成操作。 3. 自己设计简单钣金或冲压件。

(三)、素质培养点

1. 培养学生良好的心理素质。 2. 增强学生的质量意识、成本意识。

3. 树立学生严谨的工作作风及解决实际问题的能力 二.大纲重点、学习难点及化解方法 1.大纲重点

(1)、掌握冲压、弯曲基本工序，工艺过程特点和应用。 (2)、熟悉冲压、弯曲工件常见缺陷及其产生的主要原因。 (3)、完成简单件的冲压加工。 2.学习难点

(1)、弯曲与冷冲压工艺的区别。

(2)、冷冲压设备的结构特点及它们之间的区别。

1

(3)、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因。 3.难点化解办法

(1)、对于弯曲与冷冲压工艺的区别，除使学生明确概念，还要利用产品小样进行印象教学， 加深学生理解。

(2)、由于冷冲压设备的传动结构不同，必然导致它们之间工作性能的差别，对每一种设备 都要详细讲解其传动原理，并比较它们之间的区别，正所谓“有比较，才能有鉴别。”

(3)、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因较复杂，利用生产加工中的废品件讲解，可使学 生“一目了然”，达到“事半功倍”的效果。

三、教学计划 单 元 教学形式 主要内容 目标 计划 用时 备注 1. 操作示范 实习现场参观 增强感性认识 15 分钟 指导教师演示

2. 课堂讲授 钣金概述 钣金所用材料、种类、实习目的、安全生产 15 分钟 3. 课堂讲授 冲压、弯曲工艺的特点及应用 掌握冲压、弯曲工艺的特点及应用 25 分钟

4. 课堂讲授 金属薄板冷冲压常用设备、模具及特点 对本工种生产设备模具及应用有初步了解 20 分钟

5. 课堂讲授 冲压、弯曲工艺过程及常见缺陷及原因 掌握冲压、弯曲工艺过程，了解对所用材料的要求，了解加工件产生缺陷的原因 25 分钟

6. 课堂讲授、操作示范 钣金工艺基础 掌握钣金工所用设备及工具，看懂图纸 30 分钟

7. 操作示范 实习制作演示 掌握正确的制作方法 20 分钟 指导教师演示 8. 学生操作 实习制作 培养独立的动手能力 9.5 小时 指导教师巡回指导 [教学计划设计说明] 1.同学中绝大多数没有接触过加工设备，甚致这些设备的名称，用途都一无所知。如果在教学 计划的安排上，开门见山地安排课堂讲授，同学们会感到盲然。鉴于这种情况，将第一单元设置 为实习现场参观，使同学们对设备等有一初步感性认识，在后续单元的执行中，就容易接受和理 解，产生事半功倍的效果。

2. 单元的依序排列，原则上依据教学大纲的基本要求始终围绕着从表到里，由浅入深的教学 方法，并按相似类别进行分类，便于比较区分。例如：从 2 单 2

元开始，介绍金属薄板冷冲压所 用材料、种类。此为“表”，接下来介绍冲压、弯曲工艺的特点及应用，常用设备、工艺过程等， 此为“里”，由浅入深的含义贯穿着整个教学计划。冲压，弯曲工件的常见缺陷及原因放在 5 单 元。旨在同学们对冷冲压工艺过程有了充分认识后，进一步剖析产品内在的质量。 3.在学生操作的单元里，同学们通过 1—7 单元的学习，对本工种在生产实践中的应用有了较 深的认识，再亲自动手实践，可充分发挥同学们的主观能动性，取得良好的效果，这种设计思维 也充分体现了人们认识事物的辨证规律，感性—理性—实践。

四、物质准备 1. 设备：剪板机、折弯机、压力机(冲床)、操作台 2. 工具：台虎钳、划针、划规、样冲、漏冲、手锤、钢板尺、垫块、锉刀、手锯、钳子、錾 子、改锥、整型锉、卡尺、打板、手剪、锉刀 3. 材料：酸洗薄钢板(冷轧板)、镀锌薄钢板(白铁皮)、铅丝 4. 教具：冷冲压成品件，废品件

五、教学过程：

单元 1 实习现场参观 [讲解] 很高兴能和同学们共同来进行钣金实习，我代表钣金训练室欢迎同学们的到来。我们首 先参观实习现场及设备，希望同学们认识观看，对实习设备有一初步认识和了解。接下来向同学 们介绍一下我们的实习安排，实习时间： 1.5 天，其中课堂讲授 2.5 小时，实际操作 9.5 小时。

单元 2 概述： [导入] 首先了解冲压加工的工作范围及特点，对金属薄板冷冲压设备有一定的了解。掌握钣金 工的基本操作技能， 为今后的学习及工作打下一定的实践基础。 学贵于行， 不贵于知， 古往今来， 知识的追求一直是文人们终生追求的目标，目的不言而喻。然而现代社会却比过去复杂的多，古 人只要高中状元，就可获得一官半职，而现代人即使有了学历也未必找到一份好工作，因为企业 的雇主们所需要的不仅仅是学习好， 还需要有丰富的实践经验。 我们的实习正是为了达到这一目 的，所以同学们一定要把实习重视起来，在实习过程中，我们首先要强调的是：安全第一，只要 同学们按照实习要求去做，遵守劳动纪律，安全是能够保障的。 [学法提示] 明确金属的种类，薄板的区分 [讲解] 金属的种类 ： 金属分为黑色金属和有色金属两大类。 铁及其合金称为黑色金属，铝、铜、锡、铅、锌等及其 合金称为有色金属 。 钣金作业中所用的 3

材料种类较多，主要有 普通薄板，镀锌薄板、铝板等。 根据金属板厚度的不同，通常又分类 薄板、中板 和 厚板 ，一般来说 0.6—3.2mm 厚的称为 薄金属板 ， 在薄金属板中， 有酸洗薄钢板， 镀锌薄钢板 二种， 薄金属板是钣金制件的主要材料。

1、 酸洗薄钢板 这种薄钢板具有 良好的加工性能，其结构强度较高，价格比较便宜 ，多用于制造汽车箱体，金 库铁柜等，因其表面呈黑色，一般通称为“ 黑铁皮 ”。 缺点是 易生锈 。

2、 镀锌薄钢板 这种钢板的表面有热镀锌结晶特有的花纹， 抗蚀性较强，不易生锈 ，多用于屋顶房盖，工业通 风构件，家用器皿等。例如：水桶、烟筒等，因其表面呈银白色，常被称为 “白铁皮 ”。 [板书] 本单元 [讲解]中的画线部分。 [提问] 什么是黑色金属?什么是有色金属? [提问目的] 明确金属的分类 [小结] 本结内容从金属分类入手，强调不同金属薄板它们的用途不同。 [布置作业] 金属薄板是根据什么来划分的，范围是多少 ? [教法设计说明] 本结为入门知识，在讲解的同时，将不同的的金属薄板展示给学生加深他们的 认识。 单元 3 冲压弯曲工艺的特点及应用 [导入] 在了解金属薄板的分类及特点后，我们接下来介绍冲压弯曲工艺的特点及其应用。在上 一节中，同学们可能会想，汽车箱体，仪表外壳，是如何加工出来的。而且，桑塔纳、夏利等车 型都有各自的外形特点，象是“克隆”出的一样。这正是我们这一节要介绍的内容。 [学法提示] ：着重理解冲压加工及弯曲工艺的特点。 [讲解]

一、冲压加工的特点及其应用 1.冲压加工定义：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺 寸和性能的工件。 2.特点： (1) 冲压加工是 少切屑 ， 无切屑 加工方法之一，是一种 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本较低 。 (2) 冲压件的 尺寸公差由模具保证，具有“一模一样” 的特征，所以 产品质量稳定。 (3) 冲压加工可以 加工壁薄 、 重量轻 、 形状复杂 、 表面质量好 、 刚性好的工件。例如： 汽车外壳、仪表外壳等。 (4)冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。 用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千 件。

4

第四篇：3钣金工艺技术员岗位职责

技术员岗位职责

一、工作内容

1、在生产技术部门的领导下，负责车间生产的工艺技术工作和工艺管理工作。

2、编制产品生产的工艺文件，制定材料消耗工艺定额;根据工艺需要，设计工艺装备并负责工艺工装的验证和改进工作;设计车间产品物流和区域功能平面布置图。

3、工艺人员要深入生产现场，掌握质量情况;指导、督促车间一线生产及时解决生产中出现的技术问题，搞好工艺技术服务工作。

4、负责新产品图纸的会签和新产品批量试制的工艺工装设计，完善试制报告和有关工艺资料，参与新产品鉴定工作。

5、承担工艺技术管理制度的起草和修订工作，组织相关人员搞好工艺管理，监督执行工艺纪律。

6、组织领导新工艺、新技术的试验研究工作，抓好工艺试验课题的总结与成果鉴定，并组织推广应用。搞好工艺技术资料的立卷、归档工作。

7、协助公司人力资源部门搞好对职工的技术教育及培训。

8、积极开展技术攻关和技术改进工作，对技术改进方案与措施，负责签署意见，不断提高工艺技术水平。

9、负责本技术部门的生产工艺方针目标的展开和检查、诊断、落实工作。

10、完成技术部主管的各项临时任务。

二、职权

1、按规定审批程序，对工艺文件、工装图纸有更改权，对制订的工艺文件有解释权，对不符合图纸要求的工艺作业有纠正权。

2、对车间执行工艺的情况有检查、监督权，对违反工艺纪律的行为有制止权。

3、有义务定期组织召开工艺专题会议，进行技术交流，组织技术攻关，对车间的生产技术工作进行布置和指导。

三、职责

1、对在计划规定期限内未完成工艺准备工作，而影响新产品试制进度和生产任务完成负责。

2、对因工艺编制或工装设计问题，导致产品大量报废或返修，造成经济损失负一定责任。

3、对解决生产中发生的工艺技术问题不及时处理，并影响生产负责。

4、对审查签署的工艺技术文件、产品技术条件、工艺标准、工艺规程等工艺资料的正确性、合理性、完整性负责。

5、对原材料工艺消耗定额存在计算方法或数值错误，造成浪费或损失现象负责。

6、对由于工艺设计不合理，造成不良影响负责。

7、工艺负责人对公司要求制定的生产工艺方针目标的及时展开、检查、诊断和落实负责。

8、对在工艺技术资料发生失、泄密现象负责。

第五篇：汽车钣金精修工艺 神奇的凹陷修复技术

慧聪汽车维修保养网 Evan 早期的汽车工业造一辆车是非常细腻的工艺过程，在那种手工的琢磨中，历史传承的文化渗透微妙而绵长。随着工业流水线的出现，汽车工业规模化了，但同时也失去了一些个性和内涵。但是在中民通达的碰撞修复车间，我们依然能看到采用传统工艺的汽车凹陷修复工艺，为什么说它是工艺，因为操作的手法和精细化程度是凹陷修复的核心所在，也许大家会有疑问，这个汽车凹陷修复技术如何堪比传统的钣金技术?也许你还会问，同为车身修复，他们之间是否存在着必然联系。我们又是如何界定汽车凹陷修复技术?接下来让我们把这些谜团一一揭开，带着大家的疑问我们一起来领略一下这个神奇的汽车修复工艺。

随着汽车保有量的增长，道路拥堵、事故频发、停车艰难等一系列问题都凸显出来。尤其是国内一线城市，尽管有着各种交通管制条件的制约，但似乎车辆的拥堵情况并没有因此有质的改善。这些城市中的拥堵车辆，在缓慢的行进中经常会碰到小的刮蹭，从而导致车身是伤痕累累，一些小的事故所带来的车体的凹陷是车主十分头疼的问题，为了保持原车漆不想去做钣金喷漆。但如果不处理又不美观。事实上这些坑坑包包是有独特的方法可以修复的，当然了前提条件是在没有伤害车漆的情况下，如果已经损伤了车漆，那就只能通过钣金方法处理了，否则我们可以采用方便快捷的汽车凹陷修复技术来修复这些车身的凹陷。

为了能够更好的体验这汽车凹陷修复技术，记者找来一辆车身带有凹陷的红色福克斯，亲自探班传说中的汽车凹陷修复中心。事实上生活中带车身有凹陷的有很多，我们随处可见，本次记者找来的车之前有过一些小的刮蹭，也确实是留下了几个不规则的坑面。不知这辆原本就有凹凸不平的小车会给实验带来哪些难度?将车开进凹陷修复车间，车间里的修复师傅早已严阵以待，见到车后，拿出了专业的修复仪器，开始了操作前的准备工作。

通过用专业修复探照灯和师傅的修复经验，该车被出乎意料确认为六处凹陷，这让记者很震惊，该车刮蹭所带来的凹陷只有三处，结果被师傅诊断出六处，看着记者疑惑的神情，师傅拿着专业的测量灯一一指出车身的凹陷，果不其然，真的是难以置信。师傅是这样解释的，除了开车在路上的小刮蹭，平时停车的时候开车门也会经常不注意碰到墙，或被别的车主不注意的时候开门过大，直接顶到对方车门上，导致对方车门上有凹陷。这个解释也在我的车上得到了印证，师傅在讲解的同时指着我的车门说，这里就是典型的在停车场，被对方车门轻微撞击所导致的凹陷。定睛一看，果然是这样。

经过一系列的“望、闻、问、切”之后就是见证奇迹的时刻了。修复师傅开始对不同部位的凹陷选用工具。左前右前叶子板和车门上都分别有着不同程度的凹陷。师傅拿了一个等力矩的修复工具，开始紧张的修复作业了。在这里记者特意将修复前的效果做了拍摄备份，之后静待最后的修复结果。在时间节点上也做了计时处理。

维修技师在做左前门凹陷修复准备，将左前门玻璃升降处用纤维板和木楔固定，并撑开一定的间隙，好将工具放入门门中，进行修复。

维修技师将专业工具放入事先准备好的空隙中，进行修复作业。专修工具是一把长约1米的钩子。

这个凹陷就是在平时的停车过程中，其他人人在开关车门时不注意，打在这个车上的，形成了一条很狭长的凹陷面。在专业测绘灯光下才会依稀可见这个凹陷面，这个凹陷面平时不注意用肉眼很难发现，但在这里，很难逃脱维修技师的法眼。这个凹陷面很小，维修师傅在微调凹陷面。

在大概经过了10多分钟后，第一块凹陷已经修复完毕。与修复前对比很真切，原来的凹陷部分不见了，在镜头下显得很平整，肉眼下很平滑，用手去摸查一下，已经感觉不到原来的凹凸表面了。基本算是恢复了原车的效果。

左后门的凹陷修复方法和所用到的工具与左前门基本一致。只不过在工具上用到了凸出的修复工具，是一个类似铅笔装的硬度适中的木柄，通过受力锤把力传给这个木柄，形成均匀向下的力，达到修复凸面的作用。

左前叶子板凹陷修复，之前这里被刮蹭过，留下了一个小坑面。维修师傅拿出了跟车门修复时用的一样的工具，之不过这个工具要略短于之前的工具。这个位置在修复时候相对会轻松一些，因为修复点位置比较接近边缘，通过拿轮胎做支点可以省去很多力。只需要用手控制好操作方向即可。

上图中在光线下有波纹的地方是受过伤的凹陷面，经过修复后，在到灯光下去测试，发现折射光线的凹陷面不见了，表面平整圆滑。

这个位置的凹陷是整个车身中最重的一个地方，坑的深度和面积相对都比较大。在修复上有一定难度，同时该位置的漆面有微微裂痕，在修复这个位置的时候有两名技师相互配合修复，可见这个位置的修复难度了。这里基本上使用的工具跟上面的没什么区别，也是通过轮胎左支点进行修复。只不过钩子的角度不同，这个角度根据车身的状态由经验维修判断得知，所以这个凹陷修复在某种程度上可以说是经验维修，因为工具是恒定的，但是修复的工具什么时候应该用什么工具，都是通过大量的实践得来的。同时他们还要对各个品牌汽车的车身构成情况有一个明确的认知。这样在操作时才能得心应手。

看到上面的效果，你会惊叹吧，这样深的一个坑面居然能修复得如此平整，记者用手去划了几下，表面的凹凸感不见了，肉眼更是很难看得出凹陷面的存在。这也见证了这个技术的神奇之处。通过这次神奇的体验，我们基本可以给这个凹陷技术定义了。当真是时下最方便，最快捷的钣金类修复技术，同时配备了专修工具，更是得心应手。

其实在日常的用车当中出现很多小的凹陷是无法避免的。这也就催生出了汽车凹陷修复技术，原则上，这个技术应该属于汽车钣金领域的一种，但是工作方式和方法却截然不同，于是汽车凹陷修复就这样独立诞生了一种全新的汽车修复技术，这个技术的优势在于灵活方便、快捷、成本低等特点。

凹陷修复技术的核心理念和操作知识，通过上图相信你不难看出，构成凹陷修复的核心原理依然是钣金中常用到的找平技术。但这里的找平方法更科学，更精细化，所以被记者堪称工艺维修。上图所标的点，是经过专业维修师傅经过测绘得来的点，在通过这些点进行有序挤压，形成更细小的凹凸，最后形成肉眼看不见的细小凹凸，即约等于平滑面的漆面，上图也标出了车身各个面之间的关系，我们肉眼能看到的是漆面，而漆面一下的部分就是我们凹陷修复的受力面，所以我们在漆面的时候是相对平整的。

总结：

通过上面的修复测试，我们不能看出该技术之所以存在的价值和意义，很多时候传统钣金业务的操作太过于教条，所消耗的时间成本和物质成本太高。然而灵活多变的凹陷快修服务就有了相对优势了。当然了，这里的凹陷修复对车身是有修复体条件要求的。如果车身掉漆了，您就只能选择传统的钣金技术了。

车辆被撞击受损之后，我们可以分为严重受损和轻微受损。许多情况下的损伤仅仅是车身被撞击出了各种各样的凹坑，在碰撞部位损伤并不严重的情况下，就需要根据具体情况，确定是采用传统钣金喷漆方案，还是新兴的凹陷修复技术。实际上，只要车漆未受损伤，大多数情况下都可以采用凹陷修复技术。凹陷修复技术主要针对尚未损伤车漆的凹陷，由于保留了原有车漆，就避免了烤漆所造成的漆雾、漆流、色差、色变和桔皮等缺陷，从而最大限度地保留了车辆原有价值，这是传统钣金技术无法比拟的。

汽车已经走入寻常百姓家，而且保有量在不断攀升，在这种大环境下，汽车的碰撞事故也必然呈上升趋势。汽车维修中的钣金维修的比重也是相当高。随着这种趋势的发展，汽车钣金维修业务逐渐被看好，各类汽车维修站，修理厂甚至美容店纷纷加大在钣金维修业务的投资力度。传统钣金业务在操作设备和空间上都受到很多条件的制约，而汽车凹陷修复技术却灵活多变，作为钣金领域的细分技术。凹陷修复具有很广泛的市场空间。

汽车凹陷修复操作规范

单层部位的修复，只需一个挂链配合大工具就可完成。双层部位的修复，可通过原始孔、刮去粘连胶或打孔进行修复。其基本过程为：确认凹陷位置→确定修复灯摆放的位置及角度→根据凹陷情况选择适合的工具→确定修复时的支点→大体修复→漆面处理→精确填补→漆面处理→变换角度检验修复直至满意为止。

1、前机盖的修复

前机盖修复比较简单，可根据情况拆掉隔热层或刮去粘连胶或打孔即可修复，需注意的是打恐的位置要选择在隐蔽部位即可。

2、前叶子板的修复

前叶子板修复一般是通过卸下前大灯、轮胎上面的挡泥板、小侧灯就可修复。也可在前叶子板后端的孔隙进行修复，个别情况许将前叶子板上部的固定螺丝卸下，再用三角木支撑出空隙进行修复。

3、车顶的修复

车顶修复时要根据凹陷情况，可全部卸下车顶内饰也可只卸下局部的内饰扣，原则是在工具可到达并可无障碍的情况下就可，尽量减少拆卸。

4、前车门的修复

前车门修复时一般情况不必拆卸只需将车玻璃降下就可完成。如果凹陷在加强筋里或在车门下部边缘也许要拆卸车门内饰进行修复，也可通过车门下部的排水孔进行修复。如果在上部的加强筋里可将玻璃外部的的防尘条卸下，通过加强筋上的自然孔进行修复。如果没有自然孔需将车门内饰卸下从加强筋下部边缘进行修复。个别车型也需要将车门上部的双层分开进行修复。如果凹陷在车门的前部需将车门拆下在修复架上修复，可通过穿线孔修复。

5、后车门的修复

后车门修复比较方便，除了通过修复前门时的途径之外，还可通过后门前端的穿线孔进行修复。一般情况不必将车门整个卸下即可修复。

6、后叶子板的修复

后叶子板修复时，一般情况只需将后尾灯卸下即可完成，如果凹陷在轮眉边缘时需要将轮胎卸下，在轮胎上面的护板里面开孔进行修复，开孔时一定要把握好开孔器的力度，因为轮眉边缘部位外部钢板与内部钢板距离比较近，不可将外部钢板也打穿。如果凹陷在后叶子板的上部后当风玻璃两端时，可将后当风玻璃两边的内饰板卸下通过内饰扣孔进行修复。

7、后备箱的修复

后备箱的修复和前机盖的修复基本相同，只是其部位的边角和筋骨比较多，修复时要注意选择工具，力度要适当必要时要用上修复球。

8、保险杠的修复

保险杠只有个别车型能修复其修复方法是：先用烤灯加热再用修复工具修复，然后用凉水冷却即可，需要注意的是加热程度不要伤害车漆但塑料部分具有可塑性即可。其过程需要反复操作直至满意为止。