软床和床垫的生产流程工艺

软床和床垫的生产流程工艺（共9篇）

篇1：软床和床垫的生产流程工艺

我们公司主要以软床和床垫为主,软床和床垫的生产情况如下：

1．床的构造，使用材料，生产流程。

构造：床头和床的围边。都是框架结构。

材料：

一． 木材有以下几种：

1．密度板：主要做床的围边，在我们使用的材料中为好一些的材料。

2．刨花板：做床的围边。

3．夹板：围边。

4．三合板：因为弹性较好，主要起到辅助作用。

5．实木：做床头

二．皮革

1．青皮：也叫做牛皮，分为进口和国产两种，我们皮床这块基本都使用这些。

2．西皮：围边的地方使用。

三．海绵

1．高密度海绵

2．普通海绵

3．厚海绵：床头处使用。

4．薄海绵：围边处使用。

四．布

1．绒布：布床的外观。

2．毛束布：床的内衬。

生产流程：

1，设计：设计在里面起到主导作用，一款床的风格和特点都体现在设计上面。

2，打版：大版主要工作是把设计出来的产品，进行组装成成品。

3，木工（床头和围边的制作）：产品的架构使用材料和尺寸进行制作。

4，裁剪（根据尺寸制作内衬，外观材料的制作）：产品外观的包装材料，按照尺

寸进行制作。

5，打底（海绵的工艺，把床的框架上包上海绵）

6，包工（把裁剪所做出的外包，包装到床的框架上）

7，组装和打包。把以上制作出的材料进行组合安装。

二．床垫的生产，使用材料。

弹簧：床垫内部的工艺，把弹簧串起来，床垫的形状出现，有一定的厚度，也可

以说是床垫的框架。

棕板:床垫内部的材料。

搌布：床垫内部材料，用于床垫的内衬。

海绵和布：床垫的外包装，突现出床垫的柔软和厚度。

生产流程：

购置好材料，先要串簧，之后上棕板和搌布，之后是外包装，缝边。

皖.赣.鄂大区经理:姚秉章2009年2月18号

篇2：软床和床垫的生产流程工艺

(1)框架组成了软床主体结构和基本造型。框架材料主要是木材、钢材、人造板，中密度纤维板等，目前以中密度纤维板为主。框架主要要满足造型要求和强度要求。

(2)填充料对软床的舒适度起着决定性作用。传统的填充料是棕丝、弹簧，现在常用的是各种功能的发泡塑料、海绵、合成材料等。填充料应有良好的弹性、抗疲劳、长寿命。软床不同部位的填充料承重舒适度要求不同。填充料的性能、价格差别极大。

(3)面料的质地、色泽决定着软床的品位，目前面料品种真是琳琅满目，随着科学技术进步，面料品种还会越来越丰富。

传统软床一般结构(自下而上)：框架、木条、弹簧、底层纱布、棕垫、海绵、内袋、外.套。

现代软床一般结构(自下而上)：框架;松紧带;底层纱布;海绵;内袋;外套。可见，现代软床的生产的工艺比传统软床省略了费时费工的固定弹簧、铺棕垫工序。

软床生产的特点是所用的材料种类多、材质差异大，制作框架用木材、钢材、人造板、油漆、装饰件等；填充用海绵、发泡塑料、松紧带、无纺布、弹簧、棕垫等；制作外套用布、真皮、复合材料等。加工工艺跨度大，从木工作业、漆工作业、缝纫工作业至发扪工作业。根据专业分工、提高工作效率的原则，将软床加工分为5工段：

框架工段，主要制作软床框架；

外饰工段，主要制作软床暴露在外的构件； 内衬工段，配制各类海绵内芯； 外套工段，裁剪缝制外套；

总装(扪皮)工段，将各前各工段的半成品，配上辅料，装配成完整的软床产品。不同的软床生产厂其工艺流程也有所不同，小企业工序分工线条较粗，大中型企业的工序分工较细致，专业化的分工有利于提高工效和保证产品质量的稳定。生产工序的简介 配料工序

软床框架用材大部分是板材，用开料锯锯截直线型的板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。软床框架用材可采用中密度纤维板，因中密度纤维板具有幅面大，出材率高的优点，对曲线型部件尤其显著。目前各种配合中纤板的紧固件、连接件的性能都很好。市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉的化工产品在中纤板框架表面喷涂，可以摆脱甲醛的困扰。对于实木出面的框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基本上与实木家具的加工相一致，就不再讨论了。清晰正确的配料单、排料图，曲线型部件的模板，是合理用料、提高工效的主要措施。组装框架 将配制好的板材、弯曲件、方材组合成框，并且封上底板。要经常收集汇总用于软床组框的紧固件，巧妙地选用紧固件信息，对于组装框架可起事半功倍的效果。制成的软床框架要注意其质量，对批量生产的框架尺寸符合要求，尺寸的误差给总装(扪皮)工序造成麻烦。框架的强度要符合要求，目前软床的框架结构都以经验出发，其实通过优化处理可减少框架用料或进一步提高强度。框架结构的工艺性也要注重，要便于后续工序的操作。框架的表面要作光整处理，去毛刺和锐角，以避免给后续工序留下隐患。海绵配制

根据料单要求的规格尺寸，划线、切割海绵，对于形状复杂的、需套裁的海绵应附上排料单和模板便于施工。粘贴框架

在框架上钉松紧带;钉纱布;胶粘薄或厚海绵为扪皮工序作准备、减少扪皮工序的作业量。这一工序中对松紧带的规格、数量、拉力值、交叉次序都要有相应的要求，这些参数会影响到软床的舒适度和耐用度。

外套裁剪

根据配料单要求，按样板进行裁剪。对天然皮张要逐张检查、避开伤痕、疵点。人工合成材料可用电剪成叠裁剪，合理地利用好珍贵的天然皮张，量材择用，杜绝大材小用。外套裁剪是一个生产成本的控制点。装配(扪皮)

将粘贴好的框架，加工好的内、外套，各种饰件、配件组装成软床。一般流程是在粘有海绵的框架上钉内套，然后套上外套并固定，再装上装饰件，钉底布、装脚。检验入库

产品经检验合格后可包装，入库。

软床的生产流程和工艺

1．床的构造，使用材料，生产流程。

构造：床头和床的围边。都是框架结构。

材料：

一． 木材有以下几种：

1． 密度板：主要做床的围边，在我们使用的材料中为一些的材料。

2． 刨花板：做床的围边。

3． 夹板：围边。

4． 三合板：因为弹性较好，主要起到辅助作用。

5． 实木：做床头

二．皮革

1． 青皮：也叫做牛皮，分为进口和国产两种，我们皮床这块基本都使用这些。

2． 西皮：围边的地方使用。

三．海绵

1． 高密度海绵

2． 普通海绵

3． 厚海绵：床头处使用。

4． 薄海绵：围边处使用。

四．布

1． 绒布：布床的外观。

2． 毛束布：床的内衬。

生产流程： 1，设计：设计在里面起到主导作用，一款床的风格和特点都体现在设计上面。

2，打版：大版主要工作是把设计出来的产品，进行组装成成品。

3，木工（床头和围边的制作）：产品的架构使用材料和尺寸进行制作。

4，裁剪（根据尺寸制作内衬，外观材料的制作）：产品外观的包装材料，按照尺寸进行制作。

5，打底（海绵的工艺，把床的框架上包上海绵）

6，包工（把裁剪所做出的外包，包装到床的框架上）

7，组装和打包。把以上制作出的材料进行组合安装。

二．床垫的生产，使用材料。

弹簧：床垫内部的工艺，把弹簧串起来，床垫的形状出现，有一定的厚度，也可以说是床垫的框架。

棕板:床垫内部的材料。

搌布：床垫内部材料，用于床垫的内衬。

海绵和布：床垫的外包装，突现出床垫的柔软和厚度。

生产流程：

篇3：软床和床垫的生产流程工艺

关键词：床垫,精益生产,生产流程,小车,制造所需时间

0 引言

作为全球最大的床垫制造商,美国丝涟公司已连续30余年稳坐全球床垫业销量冠军宝座,在世界超过35个国家和地区拥有生产与业务,目前已进入中国市场。在床垫业机械化量产盛行之时,丝涟床垫仍然坚持大部分工序的手工制造[1]。本研究通过对其格林岛工厂目前所使用的设备与生产过程进行调查与分析,以找出生产瓶颈并提出对生产与组装过程进行改进的详细建议,这将对工厂生产效率的提升以及制造所需时间与成本的降低有所裨益。本研究的利益相关者为工厂经理、工人以及本厂客户。

1 生产系统的特征

丝涟格林岛工厂的占地面积约为22300m2,拥有240名职员,其中180～200人为工人。该工厂为公司旗下Sealy®、Stearns & Foster®以及Bassett®等品牌的制造厂。每年有248个工作日,其生产能力为每周3000～4000张床垫。但实际上该厂根据现有的订单数来预测和安排今后两到三天的生产计划。UPS (united parcel service) 快递系统被应用于其48-72h投递之中以使得送货车辆可以按最短路径行驶。在此生产的床垫大小包括King (203cm×193cm), Queen (203cm×152cm), 和Double (188cm×137cm)。据统计,Queen号床垫为最受欢迎的型号,占了所有订单的50%。

1.1 一般生产步骤

普通的丝涟床垫一般由以下几个部分组成:核心弹簧组件、包裹泡沫板、上层海绵、顶端子装配体(含绗缝被面、边)以及底盖子装配体(含绗缝边缘、底盖法兰以及标签)。其一般生产步骤如下:从公司其他工厂运入的弹簧组件在焊接单元中被用板条箱开启器打开,然后被用包裹泡沫板完全裹住成为子装配体。根据不同的客户需求,不同的上层海绵被放置在弹簧组件与上被面之间以构成不同型号的床垫。在底盖法兰/标签生产单元中,下被面的三个部件被缝制到一起。同样,上被面的两个部件也被缝合。而后上被面与下被面被工人们一一互相配对。最后,所有的子装配体都被转移到总装工作单元中,在这里工人们将它们按照上被面、上层海绵、包裹泡沫板所包裹的弹簧组件、下被面这样的顺序进行总装。一个完整待包装的床垫就完成了。包装完的成品就成为最终产品并被运给客户或是零售商。图1所示为床垫生产的流程图。

1.2 生产现状

全厂共分为6个生产单元,分别是焊接单元、边缘绗缝单元、被面绗缝单元、底盖法兰/标签单元、总装单元和包装单元。本厂的主要任务为床垫装配,故大部分零部件为外厂调入。该厂所绗缝的被面和边沿除了自用以外还调配给本公司旗下的其他厂家。这样的安排使得不是所有的工厂都必须安装全套生产设备,每个工厂只需专注于某一类半成品的生产,然后与其他工厂进行产品交换互补,以尽量减少公司购买昂贵专业设备的花费,进而有效降低生产成本。

人力拖车和工业叉车被用来在工厂内部进行物料和部件的传输,包括四轮低底盘拖车,滚柱式输送器以及叉式举升车辆。四轮底盘车被用来输送已包裹好的弹簧组件、绗缝被面以及已经包装完成的成品。动力卡车如叉式举升车辆被用来从货架海绵堆上存取上层海绵以及其他原材料。滚柱式输送器被用来定点之间大量传输物料。此方式在该厂用来将成品从总装工位转移至包装工位。

被面绗缝机是本厂中的自动化典型设备,其后紧跟着边沿切分机与纵断机。这些机器一旦设定就能够独立工作直到输入被料用尽,并根据预先设定的大小对被面进行剪切。已绗缝好的被面将经过一个通止规来确定大小是否合格。目前需要进行改进的一点就是这些昂贵的设备因为需要人工换料仅能在35%～40%的工作时间保持运行状态。

条形码标签被用来标识床垫的型号、大小、工厂号以及包装号等,并被用来对零部件和半成品进行追踪。这些标签由专人负责打印,并在底盖法兰/标签单元中被缝制到床垫上去。目前所有的装配工位都属于人工工位,它们能够同时而连续地处理不同的产品型号,每个工位都有自己专属的工作,但是又很灵活,不需时间转换就能直接处理其他的产品型号,故可被归类为混合模式组装线[2]。

2 组装过程的优化

目前工厂中近一半的面积为原材料堆栈区,占用了和生产区域相同的厂房、照明、温湿度调节等资源。同样的问题也存在于组装进程当中:大量的半成品存在于整个系统中。尽管有人认为大量的存货可以作为组装线中的生产缓冲,但对于这种日产量相对不高的工厂来说,精益生产的理念最适合被引入。精益生产意味着用最少的资源创造最大的产量与效益。根据精益生产理论,多余的运输、存货、搬运、等待,生产过剩,多余的工序以及次品为生产过程中的7种无用过程,它们不给产品增加任何的附加值,因此应当尽量避免。小批量生产的成本由于以下两种原因可能低于大批量生产:小批量生产不需要大量的存货、设备以及工人;只有少量的零部件在组装前被制造,因此较为容易对后来发现的错误进行改正[3]。在工业界闻名的丰田公司低于2h存货制度,即准时化生产制(JIT)就是一个很好的典范[4,5]。

为了在床垫组装过程中及时地发现错误,理想的工作组应当由有经验且负责任的工人组成。在大批量生产线上,工人仅仅是重复一些简单的动作却并不对自己所生产的产品品质负责。目前丝涟格林岛工厂的最终产品品质是由少数几个品质检验员在成品中将产品切开进行抽检。实际上组装线上的工人才是对实时情况最为了解的人,如果他们能够在组装过程中就发现错误并予以改正,就能有效避免可能导致拆卸、返工甚至废品的累积性错误[6]。

值得肯定的是丝涟工厂已经将工人根据工作单元划分成不同的工作小组,并在绝大多数地方使用了看板法(Kanban)[7]来监督与控制生产进程。每个工作组都应该有能力发现并改正源自本组的错误,并提出建议以改善进程流。显然,一旦类似的方法被采用,装配线在开始时会经常性地停摆,然而一旦所有的工作组都熟悉常见的错误,并对错误原因拥有更多的经验以后,犯错的总数将大幅减小。由于每个工作组的工人都对自己的产品负责,因此他们有权将自己的想法付诸实践,这意味着他们可以自己制定战略性的决策[8]。

精益生产有很多种实现形式,包括单元生产、单个工人生产、单件流生产以及小车生产等。在该厂的实际生产中,不同的工位和单元之间已经有很多小车根据需求进行物料和半成品的运输。然而所谓的小车生产实际上是指小车被用来作为工作台,所有的工序都在小车上完成。这样做不仅能明显减少半成品的存储量并减少对资金的占用,也使得工作单元的占地面积得以缩小。当一辆小车上的产品被发现有品质问题时,这辆小车能从生产流中直接退出并被重新插入到可修复该问题的单元中,这样整批产品就不会因为需要等待某一件次品的修复而造成延迟[9]。

3 执行方法

3.1 对目前生产系统的改进

为了在现有的组装系统中引入小车生产方法,需要设计一种专用的小车,能够携带目前格林岛工厂所生产的任意一种床垫的所有零部件。因此,它将包含用于盛放以下各零件或子装配体的各个部分:泡沫板所包裹的弹簧组件,上层海绵,以及所有的布制零件(包括一个上被面、四个边沿、一个底盖以及其法兰边,还有产品的标签)。小车上还必须有一个工作台使得所有的缝纫与裝配工作得以在其上进行。图2为专用小车。

在有了专用小车之后,工厂的布局也必须随之改变以适应新的装配流程。图3所示为目前的工厂物料流程。从中可以看到该厂由6个不同的单元组成,每个单元都有自己的作用。一张床垫的不同部件分别在各个单元中完成,并由工人进行人工配对,最后被送至总装单元进行总装。采用该生产流程的一个主要问题是每批次中的半成品必须等待同批次的所有生产都完成后才能继续往下一个单元进行下一个工序。另外,人工配对耗时长,易出错,并且人工搬运零件费力。采用公用的叉车或用人力拖车搬运整批次的半成品也要花费更多的时间,因为它们也需要在不同单元间搬运其他物料,以及从原材料堆栈区搬运物料到工作单元。这样也就增加了它们的总行进距离,进而导致更高的能量消耗、事故率和故障率。

为了克服上面提到的几种问题,需要对工厂的布局进行重排以适应小车生产法:应取消所有工作单元中的工作台以节省空间;厂房内需要加入一个小车分配中心区域作为刚结束上一循环但还未开始下一循环的小车的缓冲区间;根据工厂所生产的床垫种类可以并排设置多条小车循环路线以方便不同的零部件和产品的装卸。对于产量较大的型号可分配给一条专用线路,而对于小产量型号来说,几个型号可以共用一条线路,以减少线路总量。

下面介绍整个系统的生产流程。首先,来自分配中心的小车行进到物料分配中心,根据所生产床垫的型号,不同的上层海绵、底盖、法兰边以及标签被工人们放入小车。接着小车来到焊接单元并在此加入已被泡沫板包裹的弹簧组件。绗缝好的边缘和被面分别在边缘绗缝单元和被面绗缝单元中被加入小车中。然后,小车继续行进到缝制单元。在这里,工人们从下托盘中取出所有的布制零件并将对应的部分缝制在一起。紧接着小车来到总装单元,在这里进行总装。最后,小车装载着产品来到包装单元并在这里将产品卸在滚轮输送机上,自己返回小车分配中心以进行下一循环,而这时床垫已经被用塑料薄膜包装好并等待运输了。图4所示为新工厂的物料流程图。

3.2 对新工厂的定量分析

对于改进方法的最有效证明就是制造所需时间(MLT)的减少,这意味着改进后工厂处理一个部件或是一件产品比以前更快。该工厂的厂房长194.5m,宽114.6m。面积为22300m2。对照厂房平面图,并不是所有的面积都用于生产。除去办公用面积后,生产区域长180.2m,宽102.3m。因此小车行进一个工作循环(非空载,含单程生产区长度以及三程生产区宽度)所行进的距离为:

180.2+102.3×3=487.1m/循环

假设小车的长度为3m,忽略小车与小车之间的间隙,即所有小车在生产线上是连续的,则每条线路上的小车总数为:

487.1/3=162.4辆

若小车在缝纫单元之前的4个单元的装载时间各为0.5min,留出5min给缝纫单元进行法兰边、标签以及被面边缘的缝制,3min给总装单元进行最后总装,2min给包装单元进行产品包装。这样整个生产线的瓶颈位于缝纫单元。为了打通生产瓶颈,更进一步地提高生产效率,最好的办法是将缝纫单元进一步地划分为两个分别缝制底盖和被面的子单元。这样每个单元的工作时间都可以控制在3min以内。设T=3min为每辆小车在生产线中的最长停驻时间,则:

162.4×3=487.1min=8.12h

为单件产品生产的总时间。相比较于目前工厂的MLT=48h(大批量)～72h(小批量),新工厂的生产效率有明显提高。

另一个需要关注的问题是新工厂的工人数量。如果高效率是通过增加需要支付工资的工人总数而得到的,则新方案的吸引力将大打折扣。对于缝制单元前面的4个单元来说,每线路单元应分配2名工人(一人装载小车零件,另一人从货架或其他地方将所需零件搬至装载点)。因此工人的总数为:

2人/线路×3线路×4单元=24人

对于缝纫单元和总装单元来说,每条线路需要2名工人(一人进行底盖缝纫,另一人进行被面缝纫;总装单元每工位必须有两人)。这样总共需要:

2人/线路×3线路×2单元=12人

最后包装单元需要2人,另外原材料接收、成品发送以及小车卸载共需要6人。这样新工厂所需的工人总数为44人。相比于目前的180～200人明显精简了不少。

4 结语

本文通过对美国丝涟公司位于纽约州格林岛一组装工厂的调查、研究与分析,找出了目前生产流程中的瓶颈,提出了一种基于小车流概念的改进生产管理办法。通过对新方法的定量分析,证明了其能有效提高生产效率,减少制造所需时间与工人数。同时也为国内类似的工厂提供了有益的借鉴。

参考文献

[1]Web.6 Aug 2012.<http://www.sealy.cn/cn/company_intro-duction.php>.

[2]Groover,Mikell P.Automation Production Systems and Computer-Integrated Manufacturing.[M]3rd ed.Upper Saddle River:Pearson Education Inc.,2008,769-791.

[3]Web.6 Aug 2012.<http://en.wikipedia.org/wiki/Lean_man-ufacturing>.

[4]李树茂.精益生产方式—提高企业经济效益的重要模式[J].商业研究,2001,(6):142-145.

[5]大野耐一.丰田生产方式[M].北京:中国铁道出版社,2006,56-60.

[6]唐超.精益生产在制造业中的应用[J].财会通讯:综合(中),2009,(3):78-79.

[7]Web.6 Aug 2012.<http://en.wikipedia.org/wiki/Kanban>.

[8]胡元木.精益生产方式与成本控制[J].山东经济,2004,(6):95-97.

篇4：探访纸的生产工艺流程

当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。

这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。

宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。

在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。

将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。

捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。

篇5：轻烃生产溶剂油的生产工艺流程

关键词：轻烃装置,安全生产,工艺优化

引言

随着我国经济的高速发展, 轻烃装置的使用范围越来越广泛, 特别是在石油、天然气等方面。近年来, 随着炼油企业对产品质量的要求不断提高, 作为炼油业中最重要的轻烃分馏装置, 其现有的常规控制已经不能满足这一需求, 为了使轻烃分馏装置的产能达到最大化的发挥, 必须对原有的控制技术作出相应的改进。

一、轻烃装置原理

烃是碳和氢这两种元素以不同的比例混合而成的一系列物质, 这些物质中质量较轻的部分, 叫做轻烃。天然气的主要成份是C1, 含少量的C2, 液化石油气的主要成份是C3、C4, 它们在常温常压下呈气态, 叫气态轻烃。C5-C16的烃在常温常压下是液态, 我们就叫它液态轻烃。液态轻烃中最轻的部分是C5、C6, 饱和的C5、C6是鼓泡制气的最好原料。目前使用的液化石油气残液也可作为轻烃燃料使用[1]。轻烃是轻烃燃气的原料, 可以制成燃烧气体供热, 也叫混空轻烃燃气。轻烃混合燃气是指液态轻烃借助“轻烃气化设备”以物理方式将其气化, 并按工艺要求与一定比例的空气混合, 通过输配管网送至用户的气体燃料, 其中由液态转化为气态的轻烃组份最少不低于13%, 也可根据用户燃气具对燃气参数的要求而调整混合比例。

二、轻烃生产溶剂油的生产工艺现状

轻烃分馏装置是石油化工企业中重要的分离装置之一, 该装置由以下工序组成:轻烃原料预热、产品冷却、脱丁烷塔T-201、脱戊烷塔T-202、脱己烷塔T-203、脱正己烷塔T-204和液化气分馏塔T-205。各工序的主要作用如下:轻烃原料预热和产品冷却主要是根据产品自身的热量使轻烃原料预热, 起节能作用;脱丁烷塔T-201、脱戊烷塔T-202、脱己烷塔T-203、脱正己烷塔T-204的主要作用都是对原料轻烃中的各种含量进行分离, 液化气分馏塔T-205作用是生产丁烷产品以及车用液化气。轻烃分馏装置采用顺序连续精馏工艺, 可生产民用液化气、车用液化气、丁烷、戊烷、混合己烷、工业庚烷、工业辛烷、工业混合烷等10余种产品。目前, 轻烃分馏装置中主要采用DCS控制, 由于受到系统本身的制约, 再加上原料条件、精馏过程工艺特点等其他限制性因素, 导致轻烃分馏装置存在诸多问题。首先, 由于轻烃分馏装置受到物料和能量两方面的侵扰, 如负荷的变化、原料条件的变化、塔底热源和塔顶冷源的波动等诸多方面的干扰因素, 使轻烃分馏装置塔的平稳操作产生极大的影响, 对轻烃分馏装置生产的产品质量造成影响。其次, 各精馏塔与操作控制系统不相匹配, 各精馏塔具有多变量、强耦合和非线性的特点, 而操作与控制系统则为单变量系统, 两者之间存在较大差异, 给操作和控制带来诸多不便之处。再次, 从轻烃分馏装置结构方式上来看, 轻烃分馏装置采用串联形式的精馏塔系, 精馏塔系之间相互关联性较强, 上游精馏塔的如果出现工况不稳定的情况, 那么下游精馏塔的工况就会受到影响。除此之外, 由于轻烃分馏装置的常规控制存在诸多问题, 加上在操作过程中, 多是人工操作, 使诸多人为因素对生产也会造成多方面的影响。因此, 在轻烃分馏装置中采用多变量的控制策略使解决上述问题的最优方案, 目前先进控制系统是多变量控制策略的主要手段, 对轻烃分馏的安全性、可靠性、高效性等方面表现出突出的作用。

三、轻烃分馏装置的先进控制

1、先进控制系统的结构

轻烃分馏装置先进控制系统可分为基础控制层、动态控制层、监督层三个层次。基础控制层为了使源于热源或冷源的干扰影响降到最低程度, 而利用多种控制实现温度、压力及各种补偿作用。动态控制层主要利用多变量模型预测控制及APC-Adcon的控制器功能, 使核心工艺参数的控制精度得到保障, 从而使产品质量精度得到控制, 降低污染, 提高节能效率。监督层主要对轻烃分馏装置的进料和进料密度的检测, 当装置处于非正常工况时, 监督层将非正常工况转变为正常工况。为了使轻烃分馏装置进一步优化, 对装置设计个较大的APC-A dcon控制器, 在APC-A dcon控制器下设脱丁烷塔T-201至脱丁烷塔T-205的先控子系统。先进控制系统主要通过DCS上位机中的先进控制软件和DCS中的复杂控制两者相互配合来完成对装置进行整体控制、局部控制以及辅助控制, 从而使先进控制系统的作用得以充分发挥。

对先进控制进行优化是轻烃分馏装置优化的基础, 要加强轻烃分馏装置优化, 就需要加强对先进控制的优化, 使先进控制的优化与基础控制的自动化相结合。通过加装更多的自动检测仪表和调节阀, 对自动检测仪表和调节阀进行及时维修和护理, 建立起较为完善的基础控制回路, 通过基础控制的自动化来使装置得到优化。

2、先进控制系统软硬件通讯连接

轻烃分馏装置的软件一般在I/A s控制系统 (DCS为Foxboro公司生产) 的上位机中运行, 由于I/A s控制集合了OPCS erve和HUB的优点, 使数据实现双向交换, 使通讯数据的容量大为增加, 而且在传输速度、可靠性等方面都表现出较强的优势。先进控制系统硬件即先进控制器在Foxboro I/A s控制系统的上位机上运行, 通过E SP-ISYS-A和A PC-A dcon软件实现对脱丁烷塔T-201、脱戊烷塔T-202等工艺进行控制, 从而使装置受到的干扰因素降到最少, 同时使装置的安全约束得到满足。

四、结束语

通过先进控制系统的使用, 使轻烃分馏装置在生产溶剂油的生产工艺流程得到优化, 减少了装置受到的干扰因素, 增强了装置的可靠性和安全性, 具有良好的社会效益和经济效益

参考文献

[1]李国诚, 陈焕龙, 诸林.油田轻烃回收的现状与发展[M].天然气工业, 2001, 18 (6) :79-82[1]李国诚, 陈焕龙, 诸林.油田轻烃回收的现状与发展[M].天然气工业, 2001, 18 (6) :79-82

[2]诸林.冷凝分离法轻烃回收液化率的应用[J].西南石油学院学报, 2002, (1) .[2]诸林.冷凝分离法轻烃回收液化率的应用[J].西南石油学院学报, 2002, (1) .

篇6：家具生产工艺流程

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

篇7：软床和床垫的生产流程工艺

1 乙酸乙酯工艺选择及流程概述

在进行乙酸乙酯生产过程中, 采取的主要生产方法为乙酸酯化法、乙酯脱氢法、乙烯加成法等。其中, 我国化工生产中, 以乙酸酯化法和脱氢法为主, 这一技术手段在国内化工领域应用较为成熟, 并且已经在大规模应用[1]。关于乙酸乙酯生产工艺, 具体内容我们可以从图1中看出:

如图1所示, 在进行乙酸乙酯生产过程中, 需要将原料加入反应器器中中, , 经经过过多多功功能能催催化化剂剂进进行行催催化化, , 对对乙乙酸酸乙乙酯酯进进行行脱脱氢氢处理, 从而生成乙酸乙酯。同时, 还需要对其进行氢气分离, 最后利用二塔变压精馏分离乙醇和乙酯混合物, 得到乙酸乙酯[2]。

2 乙酸乙酯工艺流程仿真研究

在对乙酸乙酯进行工艺流程仿真分析过程中, 主要以AS⁃PEN Plus软件为例, 该软件在化工领域中, 得到了较为广泛地应用。该软件能够对化工生产、设计、以及生产过程中进行有效地控制, 从而实现对化工生成工艺手段进行改良和优化。ASPEN模拟系统在上个世纪80年代被推广, 并随着技术手段的不断丰富, 该系统在进行乙酸乙酯工艺流程仿真中, 发挥了日益重要的作用。在对乙酸乙酯进行工艺流程仿真研究时, 主要涉及到了以下几点内容:

2.1 热力学模型选择

对乙酸乙酯进行工艺流程仿真研究, 需要对热力学模型进行有效设计, 保证热力学模型选择能够符合实际仿真需求。在进行热力学模型选择过程中, 主要考虑到了以下几点内容:第一, 需要对组分的组成问题进行有效考虑, 从乙酸乙酯的化学特性入手, 保证组分组成符合实际需要;第二, 构建有效地反应速率模型, 能够对反映热度以及反映条件进行把握;第三, 在进行热力学模型选择过程中, 还需要考虑到气液平衡问题, 能够有效地利用NRTL模型, 对参数进行设计, 保证流程设计具有科学性和合理性[3]。在NRTL模型选择过程中, 需要考虑到模拟计算问题, 并根据氢气特征, 以“亨利定律”作为NRTL模型应用的主要算法。

2.2 反应器设定

在进行反应器设定过程中, 需要以列管式固定床反应器为主, 能够对乙醇进行有效催化, 利用多功能催化剂, 完成对乙酸乙酯的脱氢处理。当脱氢完成后, 需要与乙醇缩合, 生成乙酸乙酯。在这一过程中, 需要对杂质进行分离处理, 一般来说, 为了实现对杂质的分离, 我们通常会设置240度的温度作为反应温度, 实现催化剂具有较大的活度, 满足仿真需要。

2.3 闪蒸器设定和精馏塔工艺模拟

闪蒸器设定和精馏塔工艺模拟是进行乙酸乙酯工艺流程仿真分析的关键步骤, 在进行设定过程中, 闪蒸器需要保证乙酸乙酯有一个合理的回收率, 精馏塔工艺模拟时, 则需要对共沸问题进行解决。

2.3.1 闪蒸器设定

在进行闪蒸器设定过程中, 我们应用AS⁃PEN进行模拟, 关于闪蒸器温度与乙酸乙酯回收率之间的关系, 我们可以从图2中看出:

如图2所示, 我们可以看出, 随着闪蒸器温度的不断提升, 乙醇和乙酸乙酯的回收率逐渐下降。这样一来, 为了保证乙酸乙酯具有较高的回收率, 温度设置应该在-10度以下。

2.3.2精馏塔工艺模拟

在进行精馏塔工艺模拟过程中, 需要注重对“共沸”问题进行解决。一般来说, 精馏塔工艺模拟主要涉及到了以下几点内容:

(1) 工艺模拟设计

精馏塔压力定位在1MPa, 压降设置为0.5MPa, 根据相关设计规定, 塔底物纯度为99.9%, 为了获得较好的反映结果, 需要对参数进行改变, 实现物质量流量达到最大化[4]。在进行回流比设定过程中, 我们可以从图3中看出。

从图3中我们可以看出, 当摩尔回流比超过7.5时, 回流比会处于一种增加状态, 但不会影响到能耗, 由此可见, 在进行精馏塔工艺模拟时, 回流比可设置为7.5。

(2) 物料设置

为了保证乙酸乙酯模拟结果有效输出, 在进行精馏塔工艺模拟过程中, 需要保证物料符合反应需要。这样一来, 在进行物料设置过程中, 在精馏塔第50块中, 质量分率可设为0.5456, 质量分率可设为0.4544, 这样一来, 保证进料为主符合工艺模拟保准后, 才能够得出较好的模拟数据。

3 结语

在对乙酸乙酯进行生产工艺仿真分析过程中, 要注重对计算机软件的有效选用, 并能够对参数进行合理、有效设计, 使参数得到优化, 能够保证反映流程符合乙酸乙酯生产的实际需要。对此, 在进行仿真分析过程中, 需要选择有效地模拟软件, 并构建相应的仿真模型。

参考文献

[1]全灿, 鄢雄伟, 金君素, 戴新华, 黄挺, 李红梅.科研用高纯乙醇、乙酸乙酯、正己烷试剂标准规范及其纯化工艺研究进展[J].化学试剂, 2011, 05:385-392.

[2]胡卫雅.乙酸乙酯生产工艺流程仿真研究及优化[J].广州化工, 2011, 16:80-82.

[3]王丽飞, 文萍, 沐宝泉, 李传.基于DCS的乙酸乙酯生产综合实训控制系统[J].当代化工, 2015, 06:1330-1331+1347.

篇8：软床和床垫的生产流程工艺

取得较好经济效益

喜临门主要产品为床垫、软床及配套产品，旗下有“喜临门”、“法诗曼”和“SLEEMON”三大品牌。报告期内，公司的营业收入主要来自民用家具和酒店家具两类业务。其中，民用家具主要包括床垫、软床及配套产品，产品以自有品牌和OEM 两种方式进行生产、销售。公司坚持大力发展民用家具业务、稳步发展酒店家具业务，大力进行自有品牌产品的生产销售并巩固OEM业务，适度拓展境外民用家具业务的业务发展战略，各项业务获得了较好的经济效益。

2009－2011年度，公司民用家具业务实现收入分别为52171.59万元、58670.30万元和71297.23万元，最近三年年复合增长率为16.90%。其中，床垫类产品是公司的主力产品，报告期内占主营业务收入的比例在70%左右；软床及配套产品自2007年推出以来增长迅速，报告期内软床及配套产品年复合增长率为39.37%

宜家公司是公司最大的客户。2009－2011年公司向宜家公司销售实现的营业收入分别为24045.56万元、23871.35万元和28437.97万元，占当期营业收入的比例分别为39.92%、35.63%、33.93%。

竞争优势明显

扎实的设计研发实力是公司最核心的竞争力。公司是床垫行业内第一家“国家火炬计划重点高新技术企业”，拥有业内唯一的“省级高新技术企业研究开发中心”。研发中心覆盖了设计、新品开发、品质复核、成品检测等各个环节，并配有区域性的权威检测中心，检测设备均达到国内领先水平。专业化的分工协作和一流的硬件设施为公司组织和实施各种创新研发提供了强有力的保障。目前，公司已逐步形成了以自主研发为主、外部专家指导和高校合作并重的良性产品研发运作机制。依托专业的研发团队和技术交流，公司能够及时将最新的科学研究成果产业化，以持续地产品创新获得行业内持久的竞争优势。

公司在多年的市场营销实践中，以加盟为主、直营为辅的销售模式进行渠道开拓，逐步形成了以东部区域重要城市为根据地，以各大直辖市、省会城市、计划单列市为中心，辐射各地市城市和经济发达的县级城市的营销网络体系。截至2011年12月31日，公司已在26个省份的主要城市建立起742个零售终端。

另外，随着与红星美凯龙、居然之家等大型家具卖场之间长期战略合作关系的陆续确立，公司对销售终端的控制力逐渐加强，这为公司加快拓展国内高端市场的战略奠定了基础。

募投项目提升竞争力

本次登陆上交所，公司拟发行5250万股A股，募集资金投向北方家具生产线建设项目、软床及配套产品生产线建设项目和信息化系统升级改造项目，计划总投资4.64亿元。

随着募投项目的实施，公司的业务结构、区域布局将进一步完善，营业收入和盈利水平也将得到进一步提升。长期来看，公司战略的实施将增强公司的综合竞争实力和抗风险能力，有利于各盈利指标的优化，公司整体盈利能力将随之进一步提高。

篇9：浅谈管片生产工艺流程控制

福州地铁1号线隧道衬砌采用由6片管片 (1块封顶块、2块邻接块、3块标准块) 拼环而成, 管片外径6200mm, 内径5500mm, 环宽1200mm, 壁厚350mm, 按配筋不同分为浅埋、中埋、深埋三种类型, 对应不同的地质情况。管片具有隐蔽性强, 且施工后出现质量问题难以解决, 因此控制好管片生产质量是保证隧道高质量完成的重要环节。

1管片主要生产工艺流程 (见图1)

2 混凝土的质量控制

2.1 混凝土原材料及配合比控制

福州地铁的管片混凝土设计指标:强度C55、抗渗等级P10, 设计使用寿命为100年。在强度基础上应保证其耐久性, 其中混凝土密实性、抗渗透性能、抗裂性能和抗碳化性能做为主要控制指标。

2.1.1 胶凝材料

为达到高耐久性的要求, 应限制每立方米混凝土中胶凝材料的最低和最高用量 (450~520kg/m3) , 其中水泥用量不宜过大, 否则易增加开裂的趋势。在满足强度前提下, 尽量增加粉煤灰和矿粉等掺和料, 掺量根据季节的不同一般控制在30%~45%, 以降低水化热, 提高胶凝材料的填充性能。

(1) 水泥。管片生产采用流水线蒸养方式, 为缩短静停和蒸养时间需提高早期强度, 应采用不低于42.5MPa的PⅡ硅酸盐水泥, 水泥中的硅酸三钙含量要高, 但水泥不宜过细, 比表面积300~350m2/kg, 否则易造成水化热释放集中。另外为避免产生碱骨料反应, 水泥的碱含量控制在0.6%以下。

(2) 掺和料。粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 (GB1596-2005) 的不小于Ⅱ级低钙粉煤灰;矿粉为符合GB/T18046-2008《混凝土和砂浆用粒化高炉矿渣微粉》的S95矿粉。主要具有降低水化热、补偿收缩等耐久性方面功能;二次水化增加后期强度和降低水胶比等优点。

2.1.2 细骨料

不得使用碱活性细骨料, 要求使用中砂, 品质满足《建筑用砂》 (GB/T14684-2001) 规定, 细度模数2.3~2.9, 含泥量≤1.5%, 泥块含量≤0.5%, 同时规定必须选用河砂。

2.1.3 粗骨料

不得使用碱活性粗骨料, 控制粒形规格。碎石应符合《建筑用卵石、碎石》 (GB/T14685-2001) 的规定, 要求级配良好, 最大粒径小于38mm, 且小于钢筋骨架最小净间距的3/4, 含泥量小于0.7%, 泥块含量≤0.3%, 针片状含量≤0.8%。

2.1.4 外加剂

品质应符合《混凝土外加剂》 (GB/T8076-2008) 的规定, 要有>20%的减水率和对胶凝材料有良好的适应性, 严禁使用氯盐类外加剂。研究表明当水胶比降低到0.38以下时, 能有效地减小毛细管孔隙, 因此福州地铁管片水胶比不大于0.35。作为控制管片气泡和裂缝的一种措施, 经福州管片厂试验表明, 外加剂一般选用聚羧酸高效减水剂, 最高收缩率比不超过100%。含气量控制在≤3%, 对管片气泡和耐久性也较大的改善。

2.1.5 水

混凝土拌和用水应满足《混凝土拌和用水》 (JGJ63-2006) 的规定。

2.2 福州地铁管片主要的混凝土配合比指标

(1) 水胶比小于0.35, 坍落度30~70mm。选用适当的砂率以确保混凝土的工作性, 便于浇捣、减少成品产生裂缝的可能。

(2) 胶凝材料按强度等级42.5MPa普通硅酸盐水泥为基准, 控制在450~520kg/m3, 更高标号的水泥可根据实际情况调整。

(3) 碱含量小于3kg/m3, 氯离子含量不超过胶凝材料重量的0.06%。电通量小于1000库仑, 氯离子扩散系数不大于3.0×10-8cm2/s, 快速碳化深度小于1cm。

2.3 原材料的堆放

砂、石原料根据不同规格分仓堆放, 堆场均加盖, 在气候异常的情况下骨料基本上能保持较稳定的含水率, 各分仓显著位置挂上明显标识, 严禁出现混料现象。

3 管片生产质量控制

3.1 钢模控制

地铁管片应由高精度钢模来生产, 钢模还应具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性能。

(1) 钢模进场检测:管片钢模安装后应进行初验, 钢模的允许偏差和检验方法应符合表1要求。满足后可试生产;在试生产的管片中, 随机抽取3环进行水平拼装检验, 合格后方可投入正式生产。

(2) 钢模定期检验:在常规情况下, 每套钢模周转100次做为一个检验周期, 检测方法按表1。在此基础上通过每生产200环管片进行一次三环拼装检测, 其作为钢模是否合格的最后手段。三环拼装试验需任意抽取不同套钢模生产的三环管片。其检测标准如表2。

3.2 管片钢筋骨架制安控制

管片是隧道主要受力构件, 其承载力主要由钢筋骨架和配筋所决定的。钢筋骨架成型制作需从断料、弯曲、焊接、检测等环节严格控制。

3.2.1 钢筋加工

钢筋断料加工应严格按照设计图纸及规范要求, 钢筋加工尺寸应满足表3的要求。设计无具体要求时, 箍筋弯钩的弯折角度为135°且弯折平直长度不应小于箍筋直径的10倍。

3.2.2 钢筋骨架制作

(1) 骨架尺寸制作按设计图纸要求加工, 骨架尺寸应符合表4要求。

(2) 钢筋骨架应在成型靠模上就位后进行焊接, 钢筋骨架采用CO2气体保护焊焊接成型。焊接以保证焊接点牢靠不伤及主筋为标准, 不得漏焊、假焊、咬肉, 焊点不得出现气孔、夹渣现象。焊机电流不得大于300A, 电压30~35V, 焊丝送速度10~11mm/s。

(3) 钢筋骨架成品堆放应整齐堆放, 堆高不宜多于4层, 避免在自重下发生变形。

3.3 管片混凝土浇捣成型

3.3.1 混凝土搅拌

开盘前, 应测定粗、细骨料的含水率, 给出施工配合比。采用电脑自动计量装置, 保证原材料计量偏差满足水泥、外加剂、掺合料、水≤1%, 粗、细骨料≤2%。混凝土应搅拌均匀, 搅拌时间不应低于120s, 冬季生产混凝土搅拌时间应适当延长。

3.3.2 管片浇捣成型

(1) 管片浇捣成型方式选择。目前国内主要有三种: (1) 插入式人工振动器, 主要受控于人, 特殊位置 (螺栓孔、吊装孔) 振捣质量容易控制, 但能量小, 要求工人熟练掌握振捣技术, 工作效率不高。 (2) 附着式高频振动器, 对于钢筋较密、厚度较小的混凝土效果较好, 但对钢模的强度和刚度要求较高, 并影响使用寿命。 (3) 振动台振动成型, 能量大, 效率高, 但在垂直面上不易均质, 并且易在外弧面形成浮浆;在特殊位置, 因构造筋密集会出现过振离析现象。振捣应分层摊铺, 并保证震动频率满足要求, 以减小管片气泡产生。

(2) 混凝土塌落度的控制。控制范围5±2cm, 冬天坍落度控制在4~5cm, 夏天控制在5.5~7cm为宜。

(3) 振捣时间的控制。以混凝土表面停止沉落或者沉落不显著;混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出;混凝土表面呈水平, 并有灰浆出现;混凝土已将模板边角部位填满充实并有灰浆出现为宜。

(4) 混凝土管片收水光面。成型后为保证管片外观和表面质量, 振捣之后应进行收水光面。混凝土管片外弧面混凝土的收水, 间隔时间应控制在外弧面混凝土达到初凝, 一般以掀开中间的薄型布用手按微平凹痕为准。光面程序应分三步进行: (1) 粗光面:刮平去掉多余混凝土或填补所凹陷处, 并进行粗抹; (2) 中光面:待混凝土收水后使用灰匙进行光面; (3) 精光面:使用长匙精工抹平, 力求使表面光亮无灰匙印。

管片收水光面后立即覆盖塑料薄膜, 可以最大程度避免失水龟裂。

3.4 管片养护

3.4.1 蒸汽养护

为了脱模周转, 蒸养是不得已而为之的。如果交货期不急的话, 最好采用自然养护。蒸养工艺一般分为静停、升温、恒温、降温4个阶段, 为了防止制品因内外温差过大或恒温温度过高而导致混凝土产生裂缝, 应严格控制蒸养过程中的升、降温速率及恒温温度。根据实际情况, 管片厂选择不同静停时间, 一般要求不小于1h。蒸养具体要求如表5。

3.4.2 二次养护

针对管片厂特点, 选择二次养护方式。目的在于贮存期间管片强度发展和防止干裂, 二次养护主要采用水中养护和喷养护剂, 应保证混凝土水分不丧失。

(1) 水中养护:是前最好、最广泛采用的养护方式, 入水前管片与水的温差不得大于20℃。为维持碱的平衡度, 水池p H值宜控制在9~11;养护时间一般在7~14d, 有条件尽可能做大养护池延长水养期, 对混凝土强度发展和抑制收缩应变等方面优势明显。

(2) 养护剂养护:管片脱模后, 应尽快进行养护剂喷涂。养护剂应均匀喷涂在结构构件表面, 不得漏喷, 养护剂应具有可靠的保湿效果。

3.4.3 管片的堆放

管片的堆放不当经常会引起缺角掉边, 既影响成品的质量又破坏美观, 因此需加强堆放的管理。重点在于: (1) 管片在吊运、堆放、装卸时有专人指挥, 两人扶持。采用防撞垫块, 使侧向储运引起的管片缺损减少到最低限度。 (2) 堆场上一般采用侧立方式码放, 层数不超过3层。若采用内弧向上堆放, 一旦不同层间的垫条不在一条直线上时, 其受力方式对管片结构会产生不利影响, 且其高度一般不超过4层。 (3) 管片在堆场上的堆放时间在3个月以上的, 必须采取保护措施, 以避免管片在自然气候交替作用后产生微裂纹。

4 管片质量判定及缺陷修补控制

对管片生产施工、养护静停以及管片脱模过程中, 由于种种原因而导致管片表观出现的外观瑕疵, 应及时进行修补。外观质量判定标准: (1) 不得出现贯穿性裂缝、贯穿止水条的裂缝。 (2) 内弧面在隧道中处受拉状态, 因此不得出现裂缝。 (3) 管片外弧面掉角高度超过止水条高度的1/2或露筋时, 不允许修补。 (4) 单块管片密封槽中直径大于5mm的气泡不允许多于5个, 如在生产中有此情况出现, 经确定是否报废或修补。 (5) 对于一般缺棱掉角、宽度不大于0.2mm的裂缝可进行修补并打磨平整。

管片缺陷修补时, 修补材料的强度不应低于管片设计强度。修补的管片应满足判定标准方可出厂。

5 管片实体检测

除了常规回弹试验、保护层厚度检测及室内的抗压、抗渗试验外, 管片生产还强调实体检测, 检测频率按设计要求进行。实体检测包含水平拼装、抗弯折试验、吊装孔抗拔试验、检漏试验 (见图2) 及防迷流试验, 其要求应满足《预制混凝土管片》 (GB/T22082-2008) 的规定要求。

6 结语

本文主要结合福州管片生产实际经验, 主要介绍了隧道管片的生产工艺方法, 希望做到抛砖引玉。混凝土管片生产和其他混凝土工程一样, 自始至终受到环境 (包括温度、湿度、通风等) 、人、设备、材料、工艺因素影响。先进的数控设备, 稳定的熟练工队伍, 环境湿度、温度的良好控制等等管片全过程的控制, 才能有效保证混凝土管片的质量, 从而为盾构隧道的工程质量打下坚实的基础。

参考文献

[1]竺维彬, 鞠世健, 等, 复合地层中的盾构施工技术[M].中国科学技术出版社, 2006:231-232

[2]GB/T 22082-2008, 预制混凝土衬砌管片[S]