顺丁橡胶生产工艺流程

顺丁橡胶生产工艺流程（共6篇）

篇1：顺丁橡胶生产工艺流程

合成橡胶生产工艺

合成橡胶的生产工艺大致可分为单体的合成和精制、聚合过程以及橡胶后处理三部分单体的生产和精制。合成橡胶的基本原料是单体，精制常用的方法有精馏、洗涤、干燥等。

聚合过程是单体在引发剂和催化剂作用下进行聚合反应生成聚合物的过程。有时用一个聚合设备，有时多个串联使用。合成橡胶的聚合工艺主要应用乳液聚合法和溶液聚合法两种。目前，采用乳液聚合的有丁苯橡胶、异戊橡胶、丁丙橡胶、丁基橡胶等。

后处理是使聚合反应后的物料（胶乳或胶液），经脱除未反应单体、凝聚、脱水、干燥和包装等步骤，最后制得成品橡胶的过程。乳液聚合的凝聚工艺主要采用加电解质或高分子凝聚剂，破坏乳液使胶粒析出。溶液聚合的凝聚工艺以热水凝析为主。凝聚后析出的胶粒，含有大量的水，需脱水、干燥。

氯丁橡胶

性能:氯丁橡胶由于分子链中含氯原子，因而具有极性，在通用橡胶中，其极性仅次于丁腈橡胶。氯丁橡胶的物理机械性能和天然橡胶相似。其生胶具有很高的抗张强度和伸长率，属于自补强性橡胶。它的耐老化、耐热、耐油及耐化学腐蚀性比天然橡胶好。氯丁橡胶的耐老化性甚为优越，特别表现在耐天候及耐臭氧老化上。

用途:主要用于：耐老化制品，如电线、电缆外皮等；耐热、耐燃制品，如耐热运输带、胶管等；耐油、耐化学腐蚀制品，如胶管、胶辊、拖拉机配件等；其他如胶布制品、胶鞋和粘合剂等。

篇2：顺丁橡胶生产工艺流程

多种橡胶生产工艺技术流程介绍 工艺流程选段拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。拉伸强度与橡胶结构的关系 分子间作用力大如极性和刚性基团等 分子量增大范德华力增大链段不易滑动相当于分子间形成了物理交联点因此随分子量增大拉伸强度增高到一定程度时达到平衡 分子的微观结构如顺式和反式结构的影响 结晶和取向 工艺流程开始 1综述 橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程通过各种加工手段使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶在加入各种配合剂制成半成品然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺 生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性增加可塑性并获得适当的流动性以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度按材料要求设定。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性 天然橡胶用开炼机塑炼时如辊筒温度为30-40℃时间约为15-20min达到120℃以上时时间约为3-5min。丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间因此丁苯橡胶也可不用塑炼但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性 氯丁橡胶得塑性大塑炼前可薄通3-5次薄通温度在30-40℃。乙丙橡胶的分子主链是饱和结构塑炼难以引起分子的裂解因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。丁腈橡胶可塑度小韧性大塑炼时生热大。开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼这样可以收到较好的效果。2.2混炼工艺 混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响即使配方很好的胶料如果混炼不好也就会出现配合剂分散不均胶料可塑度过高或过低易焦烧、喷霜等使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行而且还会导致制品性能下降。混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。这两种方法都是间歇式混炼这是目前最广泛的方法。开炼机的混合过程分为三个阶段即包辊加入生胶的软化阶段、吃粉加入粉剂的混合阶段和翻炼吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段。开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同工艺条件也不同。混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。既不能混炼不足又不能过炼。密炼机混炼分为三个阶段即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼然后压片得混炼胶的方法。他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50的胶料在一段混炼操作中常采用分批逐步加料法为使胶料不至于剧烈升高一般采用慢速密炼机也可以采用双速密炼机加入硫磺时的温度必须低于100℃。其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料— 冷却—加硫磺及超促进剂。两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。这种方法适用于合成橡胶含量超过50得胶料可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。第一阶段混炼与一段混炼法一样只是不加硫化和活性大的促进剂一段混炼完后下片冷却停放一定的时间然后再进行第二段混炼。混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂翻炼后下片。分段混炼法每次炼胶时间较短混炼温度较低配合剂分散更均匀胶料质量高。

2.3压延工艺 压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。压延工艺的主要设备是压延机压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装臵、调速和调距装臵、辊筒加热和冷却装臵、润滑系统和紧急停车装臵。压延机的种类很多工作辊筒有两个、三个、四个不等排列形式两辊有立式和卧式三辊有直立式、Γ型和三角形四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。按工艺用途来分主要有压片压延机用于压延胶片或纺织物贴胶大多数三辊或四辊各辊塑度不同、擦胶压延机用于纺织物的擦胶三辊各辊有一定得速比中辊速度大。借助速比擦入纺织物中、通用压延机又称万能压延机兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊可调速比、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。压延过程一般包括以下工序混炼胶的预热和供胶纺织物的导开和干燥有时还有浸胶 胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放臵等。在进行压延前需要对胶料和纺织物进行预加工胶料进入压延机之前需要先将其在热炼机上翻炼这一工艺为热炼或称预热其目的是提高胶料的混炼均匀性进一步增加可塑性提高温度增大可塑性。为了提高胶料和纺织物的粘合性能保证压延质量需要对织物进行烘干含水率控制在1-2含水量低织物变硬压延中易损坏含水量高粘附力差。几种常见的橡胶的压延性能 天然橡胶热塑形大收缩率小压延容易易粘附热辊应控制各辊温差以便胶片顺利转移丁苯橡胶热塑性小收缩率大因此用于压延的胶料要充分塑炼。由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著压延温度应低于天然橡胶各辊温差有高到低氯丁橡胶在75-95℃易粘辊难于压延应使用低温法或高温法压延要迅速冷却掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象乙丙橡胶压延性能良好可以在广泛的温度范围内连续操作温度过低时胶料收缩性大易产生气泡丁腈橡胶热塑性小收缩性大在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率当填充剂重量占生胶重量的50以上时才能得到表面光滑的胶片丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。2.4压出工艺 压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用使胶料达到挤压和初步造型的目的压出工艺也成为挤出工艺。压出工艺的主要设备是压出机。几种橡胶的压出特性天然橡胶压出速度快半成品收缩率小。机身温度50-60℃机头70-80℃口型80-90℃丁苯橡胶压出速度慢压缩变形大表面粗糙机身温度 50-70℃机头温度70-80℃口型温度100-105℃氯丁橡胶压出前不用充分热炼机身温度50℃机头℃口型70℃乙丙橡胶压出速度快、收缩率小机身温度60-70℃机头温度80-130℃口型90-140℃。丁腈橡胶压出性能差压出时应充分热炼。机身温度50-60℃机头温度70-80℃。2.5注射工艺 橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致硫化速度快可加工大多数模压制品。橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。2.6压铸工艺 压铸法又称为传递模法或移模法。这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内在加压下降胶料铸入模腔硫化。与注射成型法相似。如骨架油封等用此法生产溢边少产品质量好。2.7硫化工艺 早先天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮后来才用于制造小橡胶管。直到1823年英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布可以用来制造雨衣和雨靴。但是这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化一到冬天便变得又硬又脆。为了克服这一缺点当时许多人都在想办法。美国发明家查理古德伊尔也在进行橡胶改性的试验他把天然橡胶和硫黄放在一起加热希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。直到1839年2月他才获得成功。一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中硫黄仅是用来染色的不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。令他吃惊的是混合物落入火中后并未熔化而是保持原样被烧焦了炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。他把溅上去的东西从炉子上剥了下来这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。经过不断改进他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。在橡胶制品生产过程中硫化是最后一道加工工序。硫化是胶料在一定条件下橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。大多数橡胶制品采用热硫化。

篇3：橡胶沥青生产及施工工艺设计

1 橡胶沥青的生产

1.1 橡胶沥青的制备

橡胶沥青的生产过程就是橡胶粉在高温条件下 (190～218℃) 不断溶胀、降解和脱硫, 其中溶胀过程占主导作用, 属于物理沥青改性过程, 其不形成微观的网格结构。橡胶粉改性沥青中橡胶粉的含量一般在18%以上, 溶胀反应后, 橡胶粉重复吸收基质沥青中的轻质组分, 同时在表面形成沥青质很高的凝胶膜。橡胶颗粒的体积比重占胶结料的30%～40%左右, 胶结料和混合料都能显著的表现出橡胶的物理、力学、化学性能。

1.2 橡胶沥青的质量指标

在每次橡胶沥青使用前, 必须对橡胶沥青的质量进行检验, 橡胶沥青的质量尤其是粘度必须符合表1的要求才能使用, 否则不能使用。

1.3 橡胶沥青胶结料的延迟使用和再加热

橡胶沥青在45 min的反应之后, 如果4 h内不适用, 应停止加热。保温罐里的橡胶沥青的降温速度是不一样的, 但是如果在使用前温度低于190 ℃就需要再加热。橡胶沥青冷却后再加热到190～218 ℃称为一个加热循环。橡胶沥青再加热的循环次数不能超过2次, 但是橡胶沥青必须一直能够满足表1的要求, 尤其是最低粘度要求。

橡胶沥青延迟时间过长, 但只要橡胶沥青处于液态, 橡胶和沥青就会反应, 在这个过程中橡胶就会降解 (融化) 。为了使粘度恢复到规定的水平, 一般需要再添加胶粉 (添加量一般不超过沥青的10%) , 在190～218 ℃混合再反应45 min以生成满足要求的橡胶沥青。

2 橡胶沥青路面施工工艺

橡胶沥青路面不同于一般普通的沥青路面, 其在拌合生产、运输、摊铺、碾压、交通开放及保护等方面具有其自身的特殊要求, 不能简单的按照普通路面的施工方法进行, 现根据橡胶沥青路面的特点, 结合国内外成功经验, 对橡胶沥青路面生产和施工的各个环节提出详细的操作方法、技术规定、质量控制措施。

2.1 橡胶沥青混凝土的拌和

本工程采用江苏无锡雪桃2500型间隙式沥青拌和机, 橡胶沥青选用大功率沥青泵输送, 输送温度采用190 ℃。为了增强玄武岩集料与橡胶沥青的粘结性能, 掺入普通硅酸盐水泥作为抗剥落剂。根据目标配合比, RAC-13集料采用的振动筛为6 mm、11 mm、16 mm三级。按目标配合比设计的冷料 (10-15玄武岩) ∶ (5-10玄武岩) ∶ (0-5石灰石) ∶ (石灰石矿粉) ∶水泥=18∶55∶24∶3∶2 (水泥属于外掺) 。集料进入拌和楼的烘干筒后, 在采用间隙式拌和机的情况下, 热料经过2次筛分重新分成3个不同粒级的矿料, 分别为0～6 mm、6～11 mm、11～16 mm。设计的矿料级配为矿粉∶0～3 mm∶3～6 mm :6～11 mm∶11～16 mm =3∶12∶30∶30∶39∶16。

2.2 沥青混合料拌和需要注意的事项

1) 施工前需做好以下几项准备工作:① 备好石料、沥青、橡胶粉等各种原材料, 并对其质量进行严格的检测, 防止出现石料的档次错误, 沥青的某项指标达不到要求;②调试拌和楼, 首先根据目标配比进行试拌, 试拌时将二次筛分后进入热料仓的材料取样筛分, 再确定各热料仓的材料比例, 供拌和机控制室使用, 同时反复调整冷料仓进料比例和各冷料仓的上料速度以达到供料平衡, 从而来确定生产配合比。

2) 拌和厂必须配备足够实验设备和熟悉沥青混合料的试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员, 并能及时提供给监理工程师满意的试验资料。

3) 应严格控制沥青混合料的施工温度。

4) 拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致, 无花白料、无结团或严重的粗细集料离析现象, 不符合要求时不得使用, 并应及时调整。

5) 拌和机应具有自动记录功能, 在拌和过程中能逐盘记录沥青及各种矿料用量和温度。矿料、油量、温度控制必须满足规范要求。

2.3 橡胶沥青混合料的运输

橡胶沥青混合料施工前, 应根据现场的施工速度确定所需运输车辆的数量。橡胶沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余, 根据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。

橡胶沥青混合料的运输温度大多采用165 ℃, 热天短距离运输时温度可以稍低, 但也宜在149 ℃以上, 冷天长距离运输时可采用174 ℃的高温。在运输过程中应注意混合料的保温防护, 一般多采用油布进行保温。

2.4 橡胶沥青混凝土的摊铺

1) 橡胶沥青混合料应连续稳定地摊铺, 争取做到每天只收工停机一次。

2) 用机械摊铺的混合料未压实前, 施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。

3) 橡胶沥青混合料应采用2台摊铺机同时摊铺施工, 其距离不应超过10m, 以形成良好的热接缝。

4) 应采取措施防止混合料在施工中的离析, 包括控制布料器中混合料的量、摊铺速度以及事先加热熨平板到规定的温度等。

5) 摊铺遇雨时, 应立即停止施工, 并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃, 不得卸入摊铺机摊铺。

2.5 橡胶沥青混凝土的压实

橡胶沥青混凝土只能采用钢轮压路机进行碾压, 不允许采用轮胎压路机, 否则会将混合料粘起。推荐使用2台带振动的初压钢轮压路机, 尤其是摊铺宽度超过3.65 m时。橡胶沥青混凝土的压实度需达到至少96%的要求。 橡胶沥青混合料的碾压速度可参照表2进行。

2.6 橡胶沥青混凝土施工温度控制

橡胶沥青混凝土在施工中各阶段的温度控制可参照表3要求。

2.7 接缝的处理

橡胶沥青混合料采用2台摊铺机成梯队摊铺时, 纵向施工缝应采用斜接缝, 横向施工缝应采用平接缝, 接缝处理过程与普通沥青混合料相同。

3 结束语

橡胶沥青在路面工程机械化施工中的成功应用和推广, 可以减少废旧轮胎对环境的污染, 改善了抗变形能力和抗疲劳开裂的性能;同时延长了公路和城市道路路面的使用寿命, 降低城市路面噪音。随着对橡胶沥青及其混合料性能的研究, 橡胶沥青在道路工程中的应用将有广阔前景。

参考文献

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[2]张元庆.浅谈橡胶沥青混凝土路面施工[J].北方交通, 2008 (3) :15-17.

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[7]杨志峰, 李美江, 王旭东.废旧橡胶粉在道路工程中应用的历史和现状[J].公路交通科技, 2005 (7) :19-22.

篇4：顺丁橡胶生产工艺流程

【关键词】橡胶沥青；新疆地区；施工工艺

橡胶沥青是一种减少“黑色”环境污染的有效办法。它主要是通过一定的生产工艺将橡胶粉加入沥青当中，形成一种以橡胶粉为改性剂的改性沥青，在国外已在混合料、应力吸收层、封层等方面得到一定范围的应用。由于橡胶沥青结合料中掺入的橡胶粉含量较大（一般要在15%以上），所以能够有效地利用废旧轮胎资源，显著减少了环境污染并节约工程材料。橡胶沥青不但在环境保护方面独树一帜，且具有优良的稳定性、耐久性以及抗滑降噪能力，因而得到了广大道路工作者的足够重视。我国对橡胶沥青的研究主要在近十年发展较大。目前该技术已日趋成熟，应用日益广泛，表现出广阔的应用前景。

一、橡胶沥青混合料材料的要求

1.橡胶沥青混合料使用的各种材料运至现场后必须取样进行质量检验，经评定合格方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。

2.橡胶沥青路面集料宜采用玄武岩或技术指标达到的石料。

3.集料粒径规格以方孔筛为准，小同料源、品种、规格的集料小得混杂堆放。

4.橡胶屑由碎化的轮胎组成。橡胶屑应在常温下碎化，小应采用冷冻法来制造橡胶屑，如果用低温分离法，应在磨碎前进行。

5.橡胶屑应干燥、无污染，在与沥青和骨料的拌和中能自由流动而不产生泡沫。可以加入碳酸钙或滑石粉以防止橡胶屑黏在一起，但用量不能超过橡胶屑质量的3%。宜选用不大于2mm范围内的粒径。

二、原材料技术标准

1.橡胶沥青

该橡胶沥青是由20%废旧胎胶粉与克拉玛依90#基质沥青加入渐变剂通过胶体磨在185℃的高温下经过45min的搅拌生产所得。

由于至今国内还无统一的橡胶沥青技术规范，本工程结合新疆实际情况与交通部《橡胶沥青及橡胶沥青混合料设计指南》施工制定了该试验段技术指标要求，橡胶沥青指标见表1。该指标已成功用于该试验段，取得了良好的效果。

2.集料

集料应符合交通部《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）的相关规定。见表2，表3。

三.橡胶沥青混合料的生产

1.橡胶沥青混合料配合比设计

本次配合比设计为了方便广大工地的推广与应用，采取了在我国广泛应用的马歇尔方法；为了与已建成的SBS改性沥青路面上面层形成对比，因此选取了具有较密实结构的AC级配，因此孔隙率为橡胶沥青混凝土配合比设计的关键指标。

根据生产配合比设计出的沥青混合料，推荐进行浸水马歇尔试验，残留稳定不不小于75%。

2.橡胶沥青混合料的生产

橡胶沥青由于有较高的粘性，在温度较低时施工和易性较差，且由于有橡胶颗粒的存在，不易压实，所以橡胶沥青混合料应在较高的温度下生产与施工。实际生产时，要严格控制好集料、沥青以及混合料的温度，以下是阿喀高速AR-AC16橡胶沥青混合料施工温度控制范围。

由试拌确定拌合时间，拌合是为了让橡胶沥青充分均匀的裹附在集料表面，总拌合时间要保证在55s左右，干拌時间控制在5S左右，缩短拌合时间会造成橡胶沥青的拌合不均匀，易发生离析现象。

四、橡胶沥青混合料的施工控制

1.橡胶沥青混合料技术指标

橡胶沥青混合料技术指标是控制橡胶沥青施工质量与检测验收的重要指标，由于新疆地区还没有相关的技术标准，参考交通部《橡胶沥青及橡胶沥青混合料设计指南》与现行的《公路沥青路面施工技术规范》，阿喀高速橡胶沥青上面层试验段相关工作人员制定了AR-AC16橡胶沥青混合料及路面指标，详见表6：

2.橡胶沥青路面施工控制要点

橡胶沥青路面施工除了严格遵循《公路沥青路面施工规范》和图纸要求外，还应注意一下两点：

（1）压实温度的控制，橡胶沥青混合料中由于加入了橡胶颗粒，增加了沥青混合料的粘度，在压实时不易压实，并且温度散失比普通沥青混凝土快，所以在压实时需要压路机紧跟，保证压实温度。

（2）不能使用胶轮压路机。在实际碾压过程中，由于橡胶沥青混合料较高的粘度和温度，导致胶轮压路机粘轮现象严重，造成混合料分布不匀，路面压实质量下降。

五、橡胶沥青混合料的高温性能

亚利桑那州研究人员通过三轴试验测定混合料的粘聚力和内摩擦角，结果表明橡胶沥青混合料的粘聚力小于非橡胶沥青混合料，但橡胶沥青混合料的内摩擦角大于非橡胶沥青混合料。首先，国内外学者普遍认为，提高沥青混合料内摩擦角比提高粘聚力更能有效提高沥青混合料的高温抗车辙能力。但是，橡胶沥青混合料主要是通过提高混合料的内摩擦角来改善混合料的高温性能，而不是通过粘聚力，这多少与橡胶沥青高粘度的特点有些矛盾。

吕伟民认为可以采用橡胶沥青代替SBS改性沥青铺筑SMA路面，不掺加纤维，矿粉使用得较多，同时橡胶沥青的粘度可适当降低，胶粉剂量减小，油石比也可降低至6.5%左右，路用性能同样很好，但成本相对较低。

王伟利用室内车辙试验（包括浸水车辙）对橡胶沥青混合料高温性能的影响因素进行了全面分析，通过对不同的成型方式、沥青、胶粉目数、胶粉掺量、集料类型、级配等对橡胶沥青混合料高温稳定性的研究，找出了其中主要的影响因素。

六、结论

（1）原材料的品质决定橡胶沥青混合料的质量，集料宜选用力学性质好，沥青粘附性高的玄武岩；橡胶材料选用斜交胎，因其天然橡胶沥青含量高，并且保证各种材料的技术指标；

（2）橡胶沥青混合料优越的高温稳定性，抗疲劳性性，是由于废胶粉中所含的抗老化剂；

（3）合理的碾压方案，适合的机具选择，还有严格的温度控制是保证AR-AC-16铺筑效果的关键；

（4）本工程为新疆地区橡胶沥青混合料的生产和施工积累了经验，为新疆地区沥青路面推广和应用提供了参考。

参考文献

[1]吕伟民.橡胶沥青路面技术[M].北京：人民交通出版社，2011.

篇5：顺丁橡胶生产工艺流程

乙丙橡胶(EPR)是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶(EPM)和三元乙丙橡胶(EPDM)两大类。前者是乙烯和丙烯的共聚物;后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。 EPR具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能，加之单体价廉易得，用途广泛，是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种，其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位，仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。19世界EPR总生产能力约为102吨，消费量为81.4万吨。初步统计，年消费量约为83.61万吨，预计年将达到98.0万吨。1998～2003年EPR的需求增长率为3.8%，高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。

目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点，并进行技术经济比较。

1、溶液聚合工艺

1.1技术状况

60年代初实现工业化，经不断完善和改进，技术己成熟，为许多新建装置所使用，是工业生产的主导技术，约占FPR总生产能力的77.6%。

该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶剂，采用V一A1催化剂体系，聚合温度为30～50C，聚合压力为0.4～0.8 MPa，反应产物中聚合物的质量分数一般为8%～10%。工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和

包装等工序组成, 但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术，因而各具独特的工艺实施方法。代表性的公司有DSM、 Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不仅是全球最大的EPR生产者，而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺，占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4。下面将以该公司为例进行说明。

DSM公司采用己烷为溶剂，乙叉降冰片烯(ENB)或双环戊二烯(DCPD)为第三单体，氢气为分子量调节剂，VOCL3一1/2AL2Et3CL3为催化剂。此外，为提高催化剂活性及降低其用量，还加入了促进剂。催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是DSM公司的.专有技术。反应物料二级预冷到一500C，根据生产的牌号，单釜或两釜串联操作。聚

合釜容积大约为6m3。聚合反应条件为：温度低于650C，压力低于2. 5 MPa，反应热用于反应器绝热升温。在碱性脱钒剂和热水作用下，聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相，经两次转相过程被彻底脱除。未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。此时向胶液中加入稳定剂等助剂(生产充油牌号时加入填充油)。汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂

后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚，并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用, JC胶粒浆液脱水后进入干燥系统，然后压块或粉料包装。含ENB的废热空气送至焚烧炉焚烧，含钒污水送至污水脱钒单元，在脱钒剂的中和絮凝作用下，钒进入钒渣中，定期送堆埋场掩埋，经脱钒的污水排至污水处理厂处理。

DSM公司EPR溶液聚合工艺技术成熟，比较先进，有下列优点： (1)投资低，工艺最佳化。反应器的优比设计能满足反应物料混合要求，能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量，聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少，聚合釜体积小但生产强度高，原料和循环单体不需要精制，催化剂效率高，三废中钒含量低，生产弹性大。(2)生产操作费用低，装置年操作时间长，原料和催比剂的消耗低，采用先进控制系统对生产进行控制。(3)产品质量具有极强的竞争力。产品中催化剂残渣含量低，生产中次品少，产品牌号切换灵活，切换废品量少，产品特性

篇6：硅橡胶制品制造流程常识

什么是样品模？

所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。现在来介绍我们的模具。

样品模又名手板模。当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。如果客户提供的是样板，我们将根据样板去抄数后得到3D图。如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我

们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产。

样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物。因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认。如果样品模有问题，此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。每次开模，修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。

样品模的原材料

我们公司的样品模都是用钢材做的。根据产品的大小来决定模板的大小。通常采用长*宽*高为300mm*300mm*30mm的模板。

样品模的制作时间

样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。产品结构越复杂，开模的时间越长。

开样品模的好处

首先样品模开的穴数少，模板的使用少，加工时间短，这样成本就比较小，效率就高。其次，开样品模还能带来其他一些好处，如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。如果直接开大模，第一次又不能确认样品，用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。

你想了解更多硅胶的相关知识吗？你想少花钱买高品质的硅胶产品吗？

模具制作前的重要步骤--模具选材

在制作硅胶产品的模具时，首先要考虑的问题是模具原材料的选择。根据产品的质量，数量，结构等来决定模具的选材。模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节。模具选材需要满足三个要求：首先，模具满足耐磨性、强韧性等工作需求；其次，模具满足工艺要求；再次，模具应满足经济适用性要求。

（一）模具满足工作条件要求

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性变形时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而容易导致模具因磨损而失效。因此，材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性就越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布情况有关。

2、强韧性 模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。

3、疲劳断裂性能

模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。

模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

4、高温性能

当模具的工作温度较高时，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。

5、耐冷热疲劳性能

有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

6、耐蚀性

有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。

（二）模具满足工艺性能要求

模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。

1、可锻性

具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。

2工艺性

球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。

3、切削加工性

切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。

4、氧化、脱碳敏感性

高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。

5、淬硬性

淬火后具有均匀而高的表面硬度。

6、淬透性

淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。

7、淬火变形开裂倾向

常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。

8、可磨削性

砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。

（三）模具满足经济性要求

在给模具选材时，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。

另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。

了解了模具的选材知识才可以更好的让模具的优点发挥出来。才能开出更好的更优质的模具

硅胶套的生产工艺

硅胶套是以硅胶为主要原材料经模压硫化成型工艺而生产出来的硅橡胶制品。

普通的硅胶套需经过以下几道工序

·原料配制

包括生胶的混炼，颜色的配色，原料的重量计算等

·硫化成型

采用高压力硫化设备经过高温硫化，使硅胶原材料成固态成型 ·修边

从模具里脱出来的硅胶套产品会连带一些无用的毛边，需要去除；目前，在行业里，此工序完全由手工完成。

·丝印 此工序仅用在一些在硅胶套表面有图案的硅胶套产品，黑色的手机硅胶套，为使用户方便操作按键，往往需要在相应的位置丝印与手机键盘对应的字符。或者表面需要增加美观印上一些漂亮的图案。

·表面处理

1.目前表面处理最多的是喷手感油，这样可以是手机套触摸起来手感比较好。这是最简单的表面处理。硅胶制品在普通状态下很容易吸附空气中的灰尘，并具有一定的粘性。在硅胶套表面喷上一层薄薄的手感油，既能防灰尘又能使手感得到保证。

2.喷油加镭雕，硅胶套修完边后在硅胶套表面喷一层有颜色的油墨后在镭射出图案，然后表面再喷一层手感油。这个工艺目前比较流行。

3.滴胶，在已经修好边的硅胶套上滴上彩色的液体胶做成图案。

4.彩印，在已经修好边的硅胶套上印出任意的彩色图案，这个工艺可以是硅胶套不仅美观而且立体感跟强。手感也好。它能将硅胶套的每个面都印上图案，而且图案非常的流畅自然。

硅胶原材料简介

硅胶因其环保性能而越来越受人们青睐。现在市场上越来越多的其它材质产品被硅胶产品所取代，如果您想了解更多硅胶产品知识，首先得从硅胶原材料开始。

1.硅胶原材料按来源可分为国产料和进口料。

国产料主要有：东爵，瑞营，宏达，天玉，新东方，聚合等较大的生产商。

进口料主要有：日本信越、东芝，美国道康宁，法国罗帝亚，德国瓦克等等。

2.硅胶原材料按性能来分可分为普通硅胶和气象硅胶

普通硅胶又名沉淀硅胶 颜色：半透明，乳白色，浅黄色，灰色等。

硬度：30 °，40°，50°，60°，70°，80°等，常用的在40°-70°之间。

2密度：1.1-1.12g/cm

伸长率：400% 用途：用的比较多的是手机按键、杂件、导电胶等中低档硅胶产品。

气象硅胶又名纯硅胶

颜色：透明。

硬度：30°，40°，50°，60°，70°，80°等，常用的在40°-60°之间。

2密度：1.1-1.12g/cm

伸长率：600%-700% 特点：由于此材料透明度好，抗拉力强。成本偏高。

用途：硅胶管，保护套等高档需要高弹性的产品。

3.硅胶原材料按物理性质来分可以分成固体硅胶和液体硅胶。

固体硅胶主要用于模压成型的产品。比如：硅胶套，硅胶餐具，硅胶按键等等，液体硅胶主要用于挤出成型的产品，比如硅胶奶嘴，硅胶管等等。你了解高温硫化硅橡胶吗？

高温硫化硅橡胶是高分子（分子量一般为40～80万）聚有机硅氧烷（即生胶）加入补强填料和其它各种添加剂，采用有机过氧化物为硫化剂，经加压成型（模压、挤压、压延）或注射成型，并在高温下交链成橡皮。这种橡胶一般简称为硅橡胶。

高温硫化硅橡胶的硫化一般分为两个阶段进行，第一阶段是将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼，然后将混炼料在金属模具中加压加热成型和硫化，其压力为50公斤／cm2左右，温度为120～130℃，时间为10～30分钟，第二阶段是将硅橡皮从模具中取出后，放人烘箱内，于200～250℃下烘数小时至24小时，使橡皮进一步硫化，同时使有机过氧化物分解挥发。硅橡胶的补强填料是各种类型的白炭黑，它可使硫化胶的强度增加十倍。加入各种添加剂主要是降低胶的成本、改善胶料性能以及赋予硫化胶各种特殊性能如阻燃、导电等。交链剂是各种有机过氧化物，如过氧化苯甲酰，2,4-二氯过氧化苯甲酰，二枯基过氧化物，2,5-二甲基-2,5-二特丁基过氧已烷等。结构控制剂是为了避免混炼胶料放置时间过长、产生“结构化”使胶料变硬，难以加工熟化而加入的，可采用甲基羟基硅油或二苯基二羟基硅烷作为结构控制剂。

硅橡胶主链上的侧基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的是甲基, 也可引人其它基团以改善加工性能和其它性能。因此，根据侧基基团和胶料配方的不同，可以得到各种不同用途的硅橡胶，一般可分为下面几种类型：通用型（含甲基和乙烯基）、高温和低温型（含苯基、甲基和乙烯基）、低压缩永久变形（含甲基和乙烯基）、低收缩（去挥发份）和耐溶剂（氟硅橡胶）等。下面介绍几种重要类型的硅橡胶。1．二甲基硅橡胶

二甲基硅橡胶是投入商业化生产最早的一种硅橡胶，可在-60～200℃范围内保持良好的弹性，耐老化性能好，有优异的电绝缘性能以及防潮、防震和生理惰性等特性。二甲基硅橡胶主要用于织物涂覆，也可制成各种挤出及压延制品用于机电、航空、汽车及医疗等行业。但由于二甲基硅橡胶硫化活性低，用于制造厚制品时，硫化困难，内层易起泡且高温压缩永久变形大，故目前已被甲基乙烯基硅橡胶所取代。2．甲基乙烯基硅橡胶

由于硅橡胶大分子结构中引入少量乙烯基可大大改善硅橡胶的硫化加工性能，因此在目前应用的硅橡胶中，大多含有乙烯基。甲基乙烯基硅橡胶是最通用的一种硅橡胶，目前在国内外硅橡胶的生产中占主导地位。由于它在侧链上引入部份不饱和的乙烯基，使它的加工性能和物理机械性能均优于二个基硅橡胶。它除具有二甲基硅橡胶一般特性外,还具有较宽的使用温度范围，可在一60～260℃范围内保持良好弹性，它比二甲基硅橡胶容易硫化，具有较小的压缩永久变形，较好的耐溶剂的膨胀性和耐高压蒸汽的稳定性以及优良的耐寒性等，而且又因为采用活性较低的过氧化物进行硫化，从而减少了硫化时产生气泡及橡胶稳定性差的弱点。故一般用甲基乙烯基硅橡胶可制做厚度较大的制品。甲基乙烯基硅橡胶是硅橡胶中应用最广泛的品种，近年来不断涌现的各种高性能和特殊用途的硅橡胶，大都是以乙烯基硅橡胶为基础胶，例如高强度硅橡胶、低压缩永久变形硅橡胶、不需后硫化硅橡胶、耐热导电硅橡胶和医用硅橡胶等。甲基乙烯基硅橡胶在航空工业上，广泛用作垫圈、密封材料及易碎、防震部件的保护层；在电气工业中可作电子元件等高级绝缘材料，耐高温电位器的动态密封圈，地下长途通信装备的密封圈；在医学上，由于甲基乙烯基硅橡胶对人体的生理反应小、无毒，故用作外科整形、人造心脏瓣膜、血管等。

3．甲基苯基乙烯基硅橡胶

甲基苯基乙烯基硅橡胶是在甲基乙烯基硅橡胶的分子链中引入甲基苯基硅氧链节或二苯基硅氧链节而得的产品。在聚硅氧烷的侧基上引入苯基，由于破坏了二甲基硅氧烷结构的规整性，大大降低了聚合物的结晶温度，扩大了该聚合物材料的低温应用范围。因此，甲基苯基乙烯基硅橡胶除了具有甲基乙烯基硅橡胶所有的压缩永久变形小、使用温度范围宽、抗氧化、耐候、防震、防潮和良好的电气绝缘性能外，还具有卓越的耐低温、耐烧蚀和耐辐照等性能.这些性能随分子链中苯基含量的不同而有所变化，一般来说，苯基含量（苯基与硅原子之比）在5～10％时称低苯基硅橡胶，它具有独特的耐寒性能，在-70～-100℃仍能保持橡胶的弹性，是所有橡胶中低温性能最好的一种，加之它兼有甲基乙烯基硅橡胶的优点且成本不高，因此大有取代甲基乙烯基硅橡胶趋势。苯基含量20～40％时称中苯基硅橡胶，它具有卓越的耐燃特性，一旦着火可以自熄。苯基含量在40～50％时称高苯基硅橡胶，它具有优异的耐辐射性能, 耐γ-射线为1xI08 伦琴。一般说来，随着苯基含量的增加，硅橡胶分子链的刚性逐渐增大，硅橡胶的耐低温性能逐渐下降，但随着苯基含量的增加，提高了硫化胶的耐燃性和耐辐照性。甲基苯基乙烯基硅橡胶是宇航工业、尖端技术和国民经济其它部门的重要材料之一，可供制做各种模压和挤出制品用作航空工业的耐寒橡胶和用于耐烧蚀、耐热老化或耐辐射部位的密封圈、垫、管材和棒材等。

4．氟硅橡胶

氟硅橡胶是指γ-三氟丙基甲基聚硅氧烷。氟硅橡胶具有优良的耐化学物质、耐溶剂和耐润滑油性能,此种硅橡胶在非极性溶剂中的膨胀率小, 耐寒性及热稳定性好，抗着火性也好，故在飞机、火箭、导弹、宇宙飞行、石油化工中用作与燃料油和润滑油接触胶管、垫片、密封圈、燃料箱村里等，也可用于制造耐腐蚀的衣服、手套以及涂料、粘合剂等。

5．腈硅橡胶

由于聚合物分子侧链中含有β-腈乙基或γ-腈丙基强极性基团，大大增加了分子链间作用力，提高了耐油、耐溶剂性能。同时，由于引入一定量的腈烷基，破坏了聚合物结构的规整性，也大大改善了耐寒性。腈烷基的类型及其含量，对性能影响很大，如含有7.5克分子％γ-腈丙基的硅橡胶，低温性能与低苯基硅橡胶相似（其玻璃化温度为-114.5℃），耐油性比苯基硅橡胶好。随γ-腈丙基含量增加至33～50克分子％，耐寒性降低，耐油性改善。用β-腈乙基代替γ-腈丙基能提高腈硅橡胶的耐热性，可耐250℃热空气老化。腈硅橡胶的主要优点是耐油和耐浴剂的性能优异，可在-60～180℃的范围内保持弹性，因此，可做成耐油橡胶制品用于航空工业、汽车工业和石油工业上；也可作为高性能飞行器的环境密封剂及油箱密封剂，在-54℃至200℃以上能保持密封。腈硅橡胶可用普通设备进行加工。

6．苯硅橡胶

苯硅橡胶的主要特点是具有优良的耐辐射性能，其耐辐射性能为通用的甲基乙烯基硅橡胶的10～15倍，为高苯基硅橡胶的5～10倍，因此，可用于宇航工业、原子能工业和核反应堆等作为耐高能辐射的电缆、护套、垫圈以及热收缩管等。

7．乙基硅橡胶

在聚硅氧烷侧链上引入乙基制得的二乙基硅橡胶，其突出的性能是耐寒性特别好，耐寒性优于二甲基硅橡胶和一般的甲基乙烯基硅橡胶。乙基含量越高，耐寒性越好。但乙基的反应活性比甲基大，因此，随乙基含量越大，耐热性随之下降。作为低温使用的乙基硅橡胶，以在聚合物中含有二乙基硅氧链节为8克分子％为宜。乙基硅橡胶的使用温度一般为-70～200℃。

8．硅氮橡胶

硅氮橡胶的主要优点是具有卓越的热稳定性, 在430～480℃不分解，有的甚至能耐500℃以上的高温。硅氮橡胶的突出弱点是水解稳定性差，曾一度被认为没有发展前途。后来发现主链中引入环二硅氮烷的聚合物具有很好的热稳定性。用硅芳撑改性的含环二硅氮烷的弹性体，在空气中加热到425℃不失重，570℃时失重仅为10％，且具有较好的水解稳定性。

硅胶制品的原身--有机硅

有机硅胶是使用最多的硅胶原材料．有机硅胶因其环保的特点，已逐渐取代许多产品原材料。下面具体介绍下有机硅胶的相关性能：

一、有机硅胶产品的基本结构单元是由硅－氧链节构成的，侧链则通过硅原子与其他各种有机基团相连。因此，在有机硅产品的结构中既含有“有机基团”，又含有“无机结构”，这种特殊的组成和分子结构使它集有机物的特性与无机物的功能于一身。与其他高分子材料相比，有机硅产品最突出的性能是：

1．耐温特性

有机硅产品是以硅－氧（Si－O）键为主链结构的，C－C键的键能为82.6千卡/克分子，Si－O键的键能在有机硅中为121千卡/克分子，所以有机硅产品的热稳定性高，高温下（或辐射照射）分子的化学键不断裂、不分解。有机硅不但可耐高温，而且也耐低温，可在一个很宽的温度范围内使用。无论是化学性能还是物理机械性能，受温度的影响都较小。

2．耐候性

有机硅产品的主链为－Si－O－，无双键存在，因此不易被紫外光和臭氧所分解。有机硅具有比其他高分子材料更好的热稳定性以及耐辐照和耐候能力。有机硅在自然环境下的使用寿命可达几十年。

3．电气绝缘性能

有机硅产品都具有良好的电绝缘性能，其介电损耗、耐电压、耐电弧、耐电晕、体积电阻系数和表面电阻系数等均在绝缘材料中名列前茅，而且它们的电气性能受温度和频率的影响很小。因此，它们是一种稳定的电绝缘材料，被广泛应用于电子、电气工业上。有机硅除了具有优良的耐热性外，还具有优异的拒水性，这是电气设备在湿态条件下使用具有高可靠性的保障。

4．生理惰性

聚硅氧烷类化合物是已知的最无活性的化合物中的一种。它们十分耐生物老化，与动物体无排异反应，并具有较好的抗凝血性能。

5．低表面张力和低表面能

有机硅的主链十分柔顺，其分子间的作用力比碳氢化合物要弱得多，因此，比同分子量的碳氢化合物粘度低，表面张力弱，表面能小，成膜能力强。这种低表面张力和低表面能是它获得多方面应用的主要原因：疏水、消泡、泡沫稳定、防粘、润滑、上光等各项优异性能。

二、有机硅的用途

由于有机硅具有上述这些优异的性能，因此它的应用范围非常广泛。它不仅作为航空、尖端技术、军事技术部门的特种材料使用，而且也用于国民经济各部门，其应用范围已扩到：建筑、电子电气、纺织、汽车、机械、皮革造纸、化工轻工、金属和油漆、医药医疗等。

三、有机硅胶的制品 有机硅胶的用途非常广泛，目前已有越来越多的行业使用硅胶生产产品，用的比较多有航天，工业，通讯，电器，餐具，橱具，生活用品等等。我公司是专业制造硅胶制品的生产厂家，从事硅胶生产已有11年，主要生产：硅胶手机套，硅胶手机按键，导电胶，硅胶餐具，硅胶生活用品等等，如果你有兴趣了解我们的产品可随时登陆我们的网站，或者直接来公司考察，我们的地址是：深圳市龙华镇宝华工业区新二栋。

硅胶硫化剂的体系介

硫化剂又称交联剂。能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂增加的物质。除了某些热塑性橡胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。橡胶经硫化后才具有宝贵的使用价值，力学性能大大提高。

硅胶产品中硫化剂的分类与用途

硫化剂又称交联剂。能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂增加的物质。除了某些热塑性橡胶不需要硫化外，天然橡胶和各种合成橡胶都需配入硫化剂进行硫化。橡胶经硫化后才具有宝贵的使用价值，力学性能大大提高。

有机硅工业发展概况

硅在门捷列夫元素周期表中是第三周期第四类主族元素,原子序数为14,平均相对原子质量为8.086,原子半径为0.040nm,它有3个同位素,分别为和30 1

428 14

Si(占94%），2914

Si（占4%）Si（占2%）。就地壳中所含元素的量而言，氧最多，约占49%；硅居第二位，约占地壳组成的27.6%。但地壳中并不存在单质硅，而是以硅的氧化物和硅酸盐的形态出现。硅与氧的化合物二氧化硅（硅石）几乎遍布整个地球，占地壳质量的87%。石英、水晶、砂子、花岗、陶土、云母等，其主要成分都是二氧化硅。在实践中，人们认识到，既然碳原子彼此间可相互连接人工合成高分子材料，那么硅原子是不是也可以像碳原子一样，相互连接起来制得橡胶和塑料一类高分子化合物呢？为了制得与碳分子混合的有机高分子化合物，科学家们另辟蹊径，他们企图采取方法使硅原子与碳原子相连来制备一类含硅-碳键的元素有机化合物，但是，这类硅-碳键的有机化合物在任何天然物质中没有已知模型。

19世纪末，化学家弗里德尔（Friedel)和克拉芙茨(Crafts)以及稍后的拉登堡(Ledenburg),利用二已基锌和四氯化硅在封管中加热到约160°C,制得了含硅-碳键的化合物四已基硅烷:2Zn(C2H5)2+SiCl4= 2ZnCl2+(C2H5)4Si．1885年,化学家波利斯(P0lis)利用武兹(Wurtz)反应成功地合成了硅的芳径化合物:Sicl4+4RCl+8Na = R4Si+8NaCl式中,R为苯基、甲苯基或苯甲基。对有硅化学进行系统而广泛研究的是英国诺丁汉大学的F.S.基本(F.S.Kipping)教授,1904年,他在总结前人实验的基础上,发现了通过格氏反应合成有机硅化合物的途径.直至20世纪30年代末，美国通用电气公司的E.G.罗乔(Rochow)和康宁玻璃厂的J.F.海德(Hyde)采用硅粉与氯甲烷在铜催化剂存在下直接合成了甲基氯硅烷才使有机硅的工业生产成为可能，为有机硅工业的大规模发展奠定了技术基础。