管件生产工艺流程1

2024-04-30

管件生产工艺流程1（精选4篇）

篇1：管件生产工艺流程1

一、目的：为了贯彻执行本公司的规章制度，认真组织安全生产，提高生产效益，保证产品质量。

二、范围：适用于本公司对管件车间安全生产的监督和管理。

三、现场生产人员

a)全车间员工要自觉遵守本公司的规章制度，违者按奖罚规定处理。b)本车间员工必须提前10分钟上班，做好生产前准备工作，穿戴好防护用品，不准赤脚、赤手或穿拖鞋工作。违者每次罚款5-10元。

c)工作时间应坚守岗位，不得中途擅自离开工作岗位，不串岗，不得中途喝酒、赌博。违者每次罚款100-500元。

d)积极参加技术学习，各员工应互相交流，努力提高自身技术水平。e)车间员工必须自觉把好质量关，严格按图纸工艺要求进行生产。首先要做好自检，然后交检验人员总检或抽检。开展“三检”保证产品质量。f)各员工应认真履行各自岗位的职责（详见公司职权规定）。

g)车间人员如发现有不安全因素，应立即上报车间主任决定维修或停产，如中途停电应关闭电源，坚守岗位等待车间主任安排。工作完毕后检查场地，灭绝火种，切断电源，关掉风扇。

h)要绝对服从车间主任调动和安排。停工待料时要及时向车间主任反映，坚守岗位整理场地等待车间主任安排，不得东游西荡，影响他人工作。若工作表现不好者，经教育仍无效者退给办公室处理。

四、生产场地和设备

a)生产现场要有安全通道及零件堆放的明显标志。通道线用黄色标志。车间红线区，严禁堆放物品。

b)安全通道上不准堆放零件和物品，主通道要保持畅通、要有专人负责打扫。

c)生产现场应经常保持整洁干净，各班组负责各自领域及周边的卫生情况。d)本车间员工必须注意节约，对所使用的生产设备和生产工具要维护保养好，班前班后都要检查、擦拭。设备如发生故障，应及时通知电工进行维修。员工所用的防护用品、工具要严格控制。不准多领造成浪费。

e)工装模具按指定位置摆放整齐，定期打扫、擦拭，无锈蚀，无破损。f)各班组长在班前、班后及上下班时，要负责对本班组的现场定位情况进行检查、整顿。

g)照明设施齐全，由专人负责，定期检查。

五、零件的堆放

a)零件要堆放在指定的区域之内，堆放整齐，便于计数、查找。

b)成品、半成品和废品要严格区分堆放，不准混堆。

c)所有小零件都应放在指定的工位器具中，不准乱扔乱放。

六、考查和考核

公司负责组织有关人员对生产现场进行定期检查和考核，并将检查结果存档。

篇2：凿井井架各管件在制作中工艺分析

已知:V型井架平台标高h=25000mm, 下口跨距a=16000mm, 上口跨距b=7500mm, 作辅助图形:

PO⊥面BAC, PB⊥BA, PC⊥CA, OE⊥PA, BF⊥PA, CF⊥PA, ∠APO=∠AOE, 即β=δ (切面角) , ∠CFB=m (二面角) , ∠PCO=γ (正立面投影面角) , ∠PAC=α (侧立面夹角)

2 加工工艺

在井架制作前, 技术人员可以借助Auto CAD绘图软件在电脑上1∶1放大样, 控制好各杆件之间的空间角度以及各节点连接关系, 节省了班组放样时间;其次, 统计各节点管件连接法兰。常规30°、45°、60°连接法兰可以制作一副旋转法兰工装。使用时, 只需根据管件端面连接角度旋转管件即可, 既节约材料, 又灵活多用。

一般情况下, Ⅴ型井架管件按结构功能分为六类:

1) 不含节点板的管件:G——8、G——10、G——13、G——14、G——18、G——19可以直接在工装上组对、把盘定位焊接而成。

2) 侧面含单向节点板的管件:G——9、G——12、G——15、G——16、G——17可根据节点连接板素线在工装上直接定位, 控制好各节点连接管头定位尺寸组对、把盘定位焊接而成。

3) 含双向节点板的立柱管件:G——3、G——4、G——5、G——6要结合井架立柱管中线与侧面夹角:α (∠PAC) 以及二面角:m (∠CFB) 控制好各管头空间定位关系后组对、焊接而成, 否则在安装时易出现法兰对接错口, 影响安装质量。

井架立柱管中线与侧面夹角α (∠PAC)

借助Auto CAD绘图软件定位两对空间同位校核点, 利用二面角并结合余弦定理求得两组同位点之间距离, 直接用钢卷尺测量出两点之间距离, 以便校核角度;另外, 还可以根据二面角制作节点板内部样板, 以便靠核节点板角度以及方向。在焊接过程中, 应编制焊接工艺以及采取合理的反变形措施, 选择合理焊接参数, 对称焊接, 保证焊接质量, 以控制焊接变形。

4) 立柱与大梁连接管件:G——1、G——2

a.管件切面角计算

其中图 (3) 中, p=46mm (单向) 对应 (90-α) ;t=65.6mm (双向合成) 对应δ

管件G——1、G——2最长点与最短点差值为:

或用近似计算法也可直接求得管件G——1、G——2最长点与最短点差值:

其中p=46mm为G——1、G——2管件与顶板连接上垂直投影。

b.工装的制作

如上图 (2) , 延长作45°线, 使板边340、250转化投影到管中线上, O1、O2、O3分别为φ273、250、340在管垂线立面上的垂足。如图 (3) 、 (4) , 根据等比定理转换, 可知在顶板边680、500方向上变量分别为:

如图三, 前后定位挡板以及底部定位线, 并根据倒角关系制作出工装, 并用上述计算值G1、G2校核胎具样板尺寸, 组对时, 顶板靠紧把焊即可, 误差-2mm~+2mm, 方便、快捷。另外在实际操作中也可以直接下料, 根据管中尺寸在工装上正反组焊, 管件45°分线即为顶板中心线, 不需工装, 但是焊接变形不易控制易影响安装精度。

5) 侧面与大梁连接管件:G——7

结合面角:γ控制好节点关系, 在工装上组对焊接而成;

6) 特殊管件:G—11、G—26, 作辅助图形, 如图:

a.如图 (1) 、 (2)

已知AC=5553mm, OC=1410mm, 作BG⊥AM, CG⊥AM, 垂足为G, 则CG=BG=5553×sinη=1390.63mm, ∠BGC=m=91.60956144°,

参数:7810mm、3480mm为G——11、G——12图纸节点几何关系尺寸。

b.如图 (3) , 素线OC、BC同步往AC轴线上投影

作MC⊥AC, NC⊥AC, 垂足为C,

CM=AC×tgη=5553×tg14.50282633=1436.4mm

c.如图 (4) , 因BG⊥AM, CG⊥AM, 则有AG⊥面BGC, 则有AG⊥GT

在△AGT中, AG=AC×cosη=5553×cos14.5282633°=5376.05mm

e.如图 (6)

在△CMN中, CM=1436.4mm, CN=1013.47mm, MN=1017.87mm

放样时, 只需把管皮去除, 直接放样节点连接板即可。特殊管件根据夹角定位侧平面节点板, 水平面管接头根据解析法、投影法确定管件定位关系, 可以一步到位, 也可以留置活节点待现场安装调整。

另外, 以上各管件在下料和焊接后, 要进行尺寸测量并做对比后, 方能整体下料, 或根据制作经验值 (因管件材质、焊接材料、焊接工艺不同, 经验值仅供参考) 放一定焊接收缩量也可以。

3 整体校核工艺

制作完成后, 应在平台上进行预组装工艺, 以控制整体尺寸误差, 进行安装前最后调整工序。

在我处承制的山西介休ⅢG型井架、中煤第71工程处Ⅴ型井架、山西潞安集团余吾煤业ⅤG型井架制作过程中, 结合Auto CAD软件绘图放样以及手工计算的方法, 在熟悉制作工艺以及技巧的情况下, 采用简便的工装以及合理的施焊工序, 减小各杆件的焊接变形, 保证井架的焊缝质量, 一座井架 (约75吨) 一个班组 (10人) 仅用了30天完成制作以及预组装, 大大提高了工作效率, 减轻工人的劳动强度, 保证井架整体制作质量, 为后期安装奠定基础, 提高了经济效益。

同样, 此方法也可以应用在其它凿井 (管式) 井架加工过程中。实际加工过程中只需根据各凿井井架已知参数按照上述方法绘图、分析、计算、加工即可。

摘要：钢管凿井井架是建井单位常用的建井设备, 应用比较广泛。它的结构为螺栓组件, 有上千个螺栓, 而且在一个节点上有几个方向的法兰联接, 所以它的加工和安装都比较复杂。如果在加工过程中分析不到位, 加工不准确, 势必给安装造成困难, 给企业造成经济损失以及负面影响。现就V型井架为例, 在加工及安装中易出现的法兰对接错口、法兰端面连接不平、节点板角度不对等问题, 进行分析、探讨并提出了改革方案。

关键词：凿井井架,加工,法兰对接错口,改革方案

参考文献

[1]中华人民共和国建设部主编.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001.中国计划出版社出版, 2007.

[2]王介峰.立井凿井钢井架.煤炭工业出版社, 1988.

篇3：论1.7m3矿车的生产工艺改进

关键词：铜矿；1.7m3矿车；生产工艺；改进

矿车的作用是在矿山进行转运矿石，矿车正常运行与否与铜矿的生产息息相关。1.7m3矿车的车厢一侧是用铰链和车架进行的连接，另—侧的是—个卸载滚轮，车底装有两对轮对，因为其卸矿效率高，所以在矿山得到了广泛使用。

1.介绍1.7m3 矿车的生产工艺

1.1轴承固定结构

轴承的固定包括两只，第一种是两端单向固定。就是说两端的轴承都靠轴肩和轴承盖作单向固定，这两个轴承通过联合作用来限制轴的双向移动。在理论上，为了代偿轴的受热后发生伸长，要对深沟球轴承进行设计时，在轴承外圈和轴承端盖间留下补偿的间隙，一般用C表示，C在0.25-0.4mm之间；而要对向心角的接触轴承设计时，要在安装的时候把间隙留在轴承内部。调整问隙的大小可以通过调整垫片组的厚度来实现。这种轴承固定的方式优点是结构简单，便于安装以及调整容易，所以适用在工作温度变化不大的短轴。第二种是一端固定，一端游动支承。这种的轴承是一端的内圈和外圈都进行双向固定，这样可以限制轴的双向移动。而轴承的另一端外圈两侧都不固定。所以即使轴伸长或缩短，外圈都可在座孔内进行轴向游动。在选择哪端固定或者游离时，一般都是把载荷较小的做成游动，并且游动支承和轴承盖间要留有足够大的间隙，C在3-8 mm之间。对于一些工作温度较大的长轴，要将两个同类的轴承装在一端进行双向固定，而另一端则采用深沟球轴承做游动支承。这种结构虽然比较复杂，但是工作稳定性非常好，所以在工作温度变化较大时也可以应用。

1.2矿车轴架的串注工艺

1.2.1 生产条件

需要脱模砂箱一个；水玻璃CO2 吹硬砂；电弧炉熔炼钢液；漏包浇注。

1.2.2 木模工装设计

先将轴架木模作成实样，规定将拔模斜度确定为1：25，收缩率是2%。砂箱的拼装需要用木模，而且拔模的斜度确定为1：20。在脱模砂箱中作出单件铸型的横浇道以及内浇道，并将轴架木模固定在脱模砂箱。

1.2.3造型系统和浇灌设计

在脱模砂箱的空间内填满水玻璃砂并舂紧，要用平面刮板修平上表面，刮刀修到平整光滑，然后吹入CO2将砂型硬化，一段时间后砂型硬化，再将其脱模，竖放在早前做好的光滑平整的砂面上。做2件大小和脱模砂箱内箱一样的钢板，要求厚25 mm。将其和在15件铸型紧放合箱后把钢板贴紧砂型表面，用轴架木模工艺图子紧固，其中钢筋做成螺杆，槽钢做成卡子。内浇道与横浇道在脱模砂箱上做出，直浇道用水玻璃砂舂紧，用CO2吹入

1.3消失模铸造工艺

矿车的零件大都采用消失模铸造工艺，基本过程如下：第一步是模样制做，采用EPS板热熔胶粘结制模工艺。第二步是涂敷及烘干，可以用刷涂的方法进行涂敷。在烘干时要注意空气流动，流动的空气可以降低湿度和提高烘干的效率。在烘干过程要合理放置模样防止变形。第三是原砂的选择，要选用宝珠砂。因为其有以下的优点：流动性好，宝珠砂流动性强于硅砂，因为是圆珠行。透气性好，圆形颗粒有很大的气体流动空间，可以保证抽真空系统将浇注产生的气体排出。耐热性好，耐热温度比硅砂高很多并具有低灼烧量。最后一步是干砂充填，以及振动紧实。分层多次加砂然后振动紧实。加砂用柔性管，振动用三维振动台。

2.对矿车的改进

2.1矿车轴的改进

加大矿车轴的直径，使轴肩高度改进到增大10mm。这种改进可以增大内盖和轴之间的的作用面，使轴肩圆角发生适当的增大，所以即使很大的外力作用，也会使其抗磨损能力明显的提高，所以很大程度上减少了运行中出现的轴肩变形。

2.2轴承固定装置和外盖的改进

轴承的紧固是花蓝螺母，由于花篮螺母导致车轴凸出轮外，所以矿车跳道时外盖脱落会使矿车轴碰撞到轨道，导致整根车轴损坏甚至报废。所以在改进时可以将花蓝螺母的加固结构改成锁紧螺母，这样可以更好的固定矿车轮以及轴承。花篮螺母的厚度比以前减少，而且车轴的长度也会变短。对于外盖的改装，以前是碗状的，现在是变成了平板型，这种改装可以使外盖在矿车轮的内缘，一旦发生矿车跳道一般都不会出现内盖的损坏，而且可以保证轴承的密封良好。对于外盖的固定螺栓，如果改为M12×35后其强度会更大，可靠性会更高。

3.改进前后经济效益分析

对于1.7m3矿车的生产工艺进行了上述改进措施，效果较好，逐步批量改造后便开始生产运行，全部的矿车都按照新结构进行改造。经过一定的实践证实发现，经过改进的矿车，可以大大的延长使用寿命，保证矿车的安全性能。同时可以降低维修费用，并且增产增收，在这些方面的效益很可观。矿车轮轴的主要配件是矿车轴，轴承，矿车轮和固定装置，改进前矿车的平均寿命为5年，而改进8年，维修人工成本降低，更换配件减少，维修量减少。改进后矿车的整体性能得到极大的提高，安全性和可靠度也大大的增加，满足矿山的生产需要。将改造后的1.7m矿车这项技术推广到其他的所有矿山企业，会产生很大的经济效益和社会效益。

4.结论

近来我国的铜矿井下矿石运输都是1.7m3矿车，这种矿车的矿车轴设计，车轮的轴承紧固结构以及内外盖设计都有不合理之处。针对矿车车轮的轴承固定和密封结构的缺点从根本上进行改造，可以延长矿车的使用寿命，提高铜矿的开采。1.7m3矿车在铜矿的开采中占据很大的作用，是地下开采进行矿石运输必需的设备，使用的量非常大，对于1.7m3的旧式矿车来说，轮轴轴承的固定以及密封结构如果不合理，就会出现严重的磨损，尤其在雨季的采矿期间，需要的轴承数量很大，并且耗时较长，投入的人力核物力较多，而且矿车淘汰快，经常无法即时保证矿石的质量和供给，这会导致选铜矿厂处于停工的状态，消耗大量的成本而且产值低。但是进过即时高质量的改进后，可以保证矿车的整体性能得到极大的提高，而且采矿的安全性和可靠度也大大的增加，满足矿山的生产需要。所以如果能将改造后的1.7m矿车这项技术推广到其他的所有矿山企业，就必然会产生很大的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1]吴志清，史豪慧. 浅议矿用捕捉器的技术改进[J].价值工程，2010，29（31）：186-187.

[2]康鹏. 新型矿车转向机构受力分析与改进[J].煤矿机械， 2011，32（5）：168-169.

篇4：管件生产工艺流程1

关键词：螺纹管轧制,三辊斜轧管机,轧制工艺

0引言

外螺纹管件主要包括丝杠、锚杆、螺旋翅片管等,这些产品已经广泛应用于矿山、护坡、隧道、冶金等行业。其主要生产方式为车削、冷滚压、铸锻、模锻等,生产周期长且成本较高,远远不能满足市场的需求。随着需求的增加,采用专用轧制设备热轧外螺纹管件有着广阔的前景。本文在研究外螺纹管斜轧工艺和设备的基础上,分析了外螺纹管件热轧成型的新工艺。

1轧制外螺纹管件设备的特点和工艺分析

1.1三辊轧管机的特点

外螺纹管件采用三辊斜轧机轧制,三辊轧管机具有如下特点:

(1)可轧制各种型号的钢材,包括碳素钢、低合金钢、合金钢和轴承钢等。

(2)所轧荒管的精度非常高,外径公差为±0.5mm,壁厚公差为±2%。

(3)材料利用率达到80%以上,材料节约显著。

(4)斜轧产品金属流线沿产品轴线保持连续和轧后晶粒细化,产品强度明显提高。

(5)由于是局部连续成形,其工作载荷小,因此设备小、投资少。

1.2外螺纹管件的生产工艺流程

外螺纹管件的整个生产工艺流程如图1所示。坯料经锯床定尺锯料,由链床将坯料送入加热炉加热,将加热合格的坯料进行一次穿孔,穿孔后的荒管进入均热炉以达到荒管温度均匀的目的,然后进入三辊轧管机进行外螺纹管件的轧制,在轧管机的出口侧对管件进行热处理,热处理后的管件放在冷床上冷却,之后矫直并打包入库。

1.3外螺纹轧制过程中金属变形区域划分

外螺纹轧制过程中整个金属变形区分为入口锥部分、减径段部分、螺纹轧制部分,如图2所示。入口锥部分方便坯料的咬入;减径段能够大幅度减小荒管的外径;螺纹轧制部分使坯料成型。

1.4工艺参数分析

在进行外螺纹管轧制过程中,压下量、送进角及轧制温度是最重要的工艺参数。压下量对轧制管螺纹影响很大,当压下量过小时,轧件表面形成的螺纹牙高度很小,不能满足使用要求;但压下量过大时,由于一次减径量过大,金属变形量过大,变形情况复杂,容易轧方或轧卡。轧辊螺旋升角β0必须和送进角α保持一定的关系,否则容易造成凸棱切轧件前端或后端的现象。温度的影响也是显而易见的,温度过低,容易造成轧卡、闷车等;而温度过高时,则会造成粘辊、轧方等情况,所以合适的轧制温度是轧制合格产品的必要条件。

1.5轧制过程运动分析

管坯上一点的速度分解如图3所示。轧辊在任意点的圆周速度v为:

其中:n0为轧辊的转速;Dk为轧辊在任一点的直径。

将速度v分解为平行和垂直于轧件轴线的分速度,可得到轧辊的轴向分速度u和旋转分速度w:

可见,由于有送进角α,沿轧制方向的速度u不等于零,而且随α角的增大而增加。斜轧时,在u和w的共同作用下,管坯在产生旋转运动的同时,还产生一向前的轴向运动,使得管坯做螺旋前进运动。

在螺旋体轧制过程中,轧件的螺旋成形速度u1不只是轧辊圆周速度在水平方向有一个分速度u带动轧件向前运动的结果,还由于轧辊旋转时,因轧件和轧辊的螺旋方向相反,轧辊的螺旋孔型有一个向后推动速度u0推动轧件,那么轧辊与轧件就有相对轴向运动,若忽略轧件的轴向延伸及轴向滑移系数,可建立轧件的运动方程。轧件的螺旋成形速度u1等于轧件相对于机架的速度和轧辊螺旋推动速度u0在轧件轴线方向上的差值,即:

由轧件的螺旋成形原理可知,轧件的螺旋成形速度u1为:

其中:n1为轧件转速;S1为轧件的螺距。

轧辊的螺旋移动速度u0为:

其中:S0为轧辊螺距。

在轧辊和轧件螺旋线交叉点中径处轧辊与轧件为纯滚动,轧辊与轧件的旋转线速度应相等。即:

其中:d1为轧件的螺纹中径。

因为S0=πDktanβ0,S1=πd1tanβ1(β1为轧件的螺旋升角),整理得tanβ1-tanβ0=tanα。由此便可得到斜轧锚杆时送进角的调整公式。

2轧制试验分析

2.1轧制设备主要参数

轧制设备主要为Assel新型开式机架轧管机,由机械升降机及液压系统作为调整机构,由PLC实现压下量和送进角的自动调整;前台有推料机构,后台安装夹送辊道装置。轧制设备工艺参数如下:

轧制温度(℃):820;

轧辊转速(r/min): 120;