金相组织检验方法

金相组织检验方法（共6篇）

篇1：金相组织检验方法

铸钢的金相组织及检验

一、铸造碳钢的金相组织及检验

（一）铸造碳钢的显微组织

1．铸态组织 为铁素体＋珠光体＋魏氏组织。如图8-

1、图8-2。

图8-1 ZG230-450铸钢铸态组织(100×)图8-2 ZG310-570铸钢铸态组织(100×)

铸态组织的形貌和组成相的含量与钢的碳含量有关。碳含量越低的铸钢，铁素体含量越多，魏氏组织的针状越明显、越发达，数量也多。随铸钢碳含量的增加，珠光体量增多，魏氏组织中的针状和三角形的铁素体量减少，针齿变短，量也减少，而块状和晶界上的网状铁素体粗化，含量也增多。若存在严重的魏氏组织，或存在大量低熔点非金属夹杂物沿晶界呈断续网状分布，将使铸钢的脆性显著增加。

2．退火组织 为铁素体＋珠光体。铁素体呈细等轴晶。珠光体分布形态随钢的碳含量增加而变化。随钢的碳含量增加，珠光体呈断续网状分布→网状分布→珠光体与铁素体均匀分布，其含量也不断增多。若退火组织中存在残留的铸态组织或组织粗化均属于不正常组织。

3．正火组织 为铁素体＋珠光体，分布较均匀，如图8-3。与退火组织相比较，正火组织的组成相更细、更均匀，珠光体含量稍多。若存在残留铸态组织或组织粗化均属不正常组织。

4．调质组织 ZG270-500以上牌号的铸造碳钢可进行调质处理，组织为回火索氏体，见图8-4。若出现未溶铁素体或粗大的回火索氏体属不正常组织。

图8-3 ZG230-450 铸钢正火组织(100 ×)图8-4 ZG35CrMo铸钢调质组织(650×)5．几种常用铸造碳钢的组织 见表8-1, 表8-1 常用铸造碳钢的组织

铸 造 碳 钢 ZG200-400 ZG230-450 ZG270-500 ZG310-570 ZG340-640 显 微 组

织 铸态 魏氏组织+块状铁素体+珠光体 珠光体+魏氏组织+铁素体 珠光体+铁素体 部分铁素体呈网状分布 铁素体呈网状分布 退火 铁素体+珠光体 珠光体+铁素体 珠光体呈断续网状分布 珠光体呈网状分布 正火 铁素体+珠光体 珠光体+铁素体 调质 回火索氏体

（二）铸造碳钢的质量检验

铸造碳钢多数用于一般工程，金相检验按照GB/T 8493-1987《一般工程用铸造碳钢金相》标准进行。主要是在金相显微镜下进行显微组织鉴别及晶粒度和非金属夹杂物级别的测定。标准规定金相试样从力学性能试块或试样上切取，特殊情况由供需双方协商决定。

1．显微组织检验 试样用2~4％硝酸酒精溶液侵蚀后，在显微镜下按大多数视场确定其组织。对铸态、退火、正火态组织放大100倍观察，对调质态组织在500倍下鉴别。

GB/T 8493-1987标准对ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500, ZG310-577、ZG340-640五种铸钢分别按铸态、退火、正火及调质状态下的正常和非正常组织的特征列表作了文字说明，并列出了标准组织照片，供对照评定。

2．晶粒度测定 奥氏体晶粒度和铁素体晶粒度的测定方法，按 GB/T 8493-1987标准的规定执行。被测试样在放大100倍下与标准晶粒度图对照进行评级。若放大倍数为非100倍时，按YB/T 5148标准规定的方法评定。

3．非金属夹杂物的评级 GB/T 8493-1987标准将铸造碳钢中的非金属夹杂物分为五级，并列出了5张标准级别的照片，供对照评级用。

二、铸造低合金结构钢的金相组织

各种能进行压力加工（锻、轧）的低合金结构钢，基本上都可以作为铸钢，但为满足铸造性能的要求需适当调整化学成分。常用的铸造低合金钢有ZG22Mn、ZG40Mn、ZG40Mn2、ZG40Cr、ZG35CrMo、ZG35SiMn、ZG20MnMo、ZG50B和ZG25MnVCu等。

铸造低合金结构钢可以进行退火、正火处理。由于它们的淬透性较好，可以用淬火-回火方法进行强化处理。为消除铸造应力、细化晶粒和防止开裂，淬火前一般要预先经退火或正火处理。这类钢还可以进行表面淬火或化学热处理。

几种常用铸造低合金钢的热处理组织如下： 1．铬钢、铬钼钢

(1)铬钢。如ZG40Cr，经常在调质状态下使用。组织为均匀的回火索氏体。

(2)铬钼钢。如ZG35CrMo, 铸态组织为粗大的铁素体＋珠光体，略呈魏氏组织，并可见明显的枝 晶状组织。退火组织为铁素体十珠光体。其中珠光体含量的体积分数约占50％。正火组织为珠光体＋少量铁素体。细晶粒铁素体呈细网络状分布，其含量明显少于退火组织。珠光体分散度也更大，有时会出现贝氏体和铁素体组织（钼元素抑制珠光体析出的结果）。淬火组织为针状淬火马氏体。马氏体针中等粗细，分布较均匀（组织与35CrMo锻钢淬火相似）。调质组织为均匀的回火索氏体。2．钼钢如ZG15Mo钢、ZG25Mo钢。

(1)ZG15Mo钢．退火组织为铁素体十少量珠光体。其中铁素体呈等轴晶，珠光体呈块状均匀分布。正火组织为铁素体＋少量珠光体。调质组织为回火索氏体，有针状分布痕迹。

(2)ZG25Mo钢。退火及正火组织类似于ZG15Mo钢，仅其中珠光体含量较多，分布更均匀一些。对于大型铸件常采用正火＋高温回火处理，得到的组织与正火态相似。调质组织为回火索氏体。若铸件不先作预处理，铸件内存在枝晶偏析严重，直接淬火＋高温回火（调质）后的索氏体分布不均匀。3．锰钢、硅锰钢

(1)ZG40Mn2钢的正火组织为珠光体＋铁素体。铁素体量少且呈较细网状分布。淬火组织为淬火马氏体。调质后得到均匀的回火索氏体。

(2)硅锰钢常使用调质态，组织与相应的锰钢相似。这两种钢都有过热敏感性和对回火脆性敏感的特点。4．铬镍钢、铬镍钼钢及硼钢例ZG40CrNiMo或ZG50B钢，它们都使用调质态，组织均为均匀分布的回火索氏体。

三、铸造高锰钢的金相组织

（一）高锰钢的组织和性能特点

高锰钢是在过共析碳钢（ωc=1.0％~1.3％）中增加锰含量（ωMn = 11％一14％），使Mn/C之比接近10/1，再经过水淬后得到室温下单一奥氏体组织的钢。这类钢具有在承受冲击载荷和严重摩擦作用下使钢发生显著硬化的特性，而且载荷越大，其表面层的硬化程度越高，耐磨性就越好，是一种典型的耐磨钢。由于它的加工硬化能力很大，不利于压力加工和切削加工，宜采用铸造成型，一般仅在铸造状态下使用，故属铸钢范围。典型的高锰钢牌号为ZGMn13系列。

水韧处理： ZGMn13钢铸态组织中存在着碳化物，使铸件的性能既硬又脆。欲使高锰钢具有高的韧性和耐磨性，必须获得单一奥氏体组织。将ZGMn13铸件加热至高温（1000~1100℃）保温一段时间，使铸态组织中的碳化物全部溶人基体奥氏体中。然后迅速淬水快冷，使碳化物来不及从过饱和的奥氏体中析出，以获得均匀的单相奥氏体组织，这种热处理称为水韧处理。

高锰钢的高硬度获得： 经过水韧处理的ZGMn13钢的组织为单一的奥氏体，具有高的韧、塑性，硬度一般为180~220 HB范围。在受到剧烈的冲击载荷和严重摩擦力（压应力）作用下，使受力表层发生强烈的塑性变形，迅速造成加工硬化，使硬度高达50~55 HRC，有效地提高了耐磨性，而铸件内部仍保持着原有良好的韧塑性。

水韧处理的质量对铸造高锰钢的耐磨性起着十分关键的作用。若水韧处理后的ZGMn13钢的组织未达到单相奥氏体，表明水韧处理温度过低，使韧性较差。若出现单相奥氏体的晶粒粗大（晶粒度大于5级），则表明水韧处理温度过高，铸件的屈服强度显著下降。

水韧处理后的ZGMn13钢一般不作回火处理，也不适合在250℃以上工作温度下服役。

（二）铸造高锰钢的组织

1．铸态组织 铸造高锰钢平衡态凝固后的最终铸态组织应为：奥氏体基体＋少量珠光体型共析组织十大量分布在晶内和晶界上的碳化物, 如图8-5。

图8-5 ZGMn13铸钢铸态组织(500X)图8-6 ZGMn13铸钢水韧处理组织(100X)2．水韧处理后的组织 正常组织为过饱和的单相奥氏休，晶粒大小不匀，如图8-6。也允许有少量均匀分布的粒状碳化物存在。

3．铸造高锰钢的常见缺陷 主要是分散分布的或串连成断续网状分布的显微疏松、气孔、非金属夹杂物及沿晶裂纹等。

（三）铸造高锰钢的金相检验

应按GB/T 13925-1992《铸造高锰钢金相》标准，进行显微组织、晶粒度和非金属夹杂物级别的评定。1．显微组织 高锰钢经水韧处理后的组织，应为奥氏体或奥氏体加碳化物。2．碳化物评级按未溶、析出、过热碳化物分别评定。3．晶粒度评级按YB/T 5148-1993标准评定。

4．非金属夹杂物(氧化物十硫化物)评级在100倍的Φ80 mm视场中选取最严重的视场评定。

铸铁的分类及金相检验

铸铁是一种含碳量的质量分数大于2.11％的铁碳合金。铸铁中的碳可以固溶、化合和游离三种状态存在。在铸铁的凝固、结晶和随后的热处理过程中，碳的存在状态还会发生变化，从而影响到铸铁的组织和性能。在工业铸铁中，除碳、硅以外，还含有锰、硫、磷等其他元素。特殊性能的合金铸铁分别含有铬、钼、铜、镍、钨、钛、钒等合金元素。铸铁的显微组织主要由石墨和金属基体组织所构成。铸铁金相检验主要检验：石墨的形态、大小和分布状况，以及金属基体中各种组织组成物的形态、分布和数量及其相互配置的情况等，并按相应的金相标准进行各项评级。

由于铸铁组织中的石墨比较柔软，有些石墨的颗粒尺寸较大，甚至结构较松散，应特别注意防止在铸铁试样制备过程中产生石墨剥落、石墨曳尾，或抛光不足等制样缺陷，以免有碍对铸铁石墨和组织的正常检验。铸铁的分类方法有多种，一般按铸铁中碳的存在状态、石墨的形态特征及铸铁的性能特点可将铸铁分为五类：白口铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和蠕墨铸铁。

一、白口铸铁

（一）白口铸铁的分类及基本组织

按铸铁的化学成分，可将白口铸铁分为亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁和过共晶白口铸铁。

当共晶成分的铁水冷却时，先发生共晶转变，形成渗碳体和奥氏体的共晶体称莱氏体。当冷却至共析温度以下时，共晶体中的奥氏体转变成珠光体。因此，共晶白口铸铁的莱氏体组织在室温时由渗碳体（白色基体）与珠光体（黑色）组成，见图8-7。亚共晶白口铸铁的组织在室温时为莱氏体加珠光体，其中珠光体呈树枝状分布，见图8-8。而过共晶铸铁的组织为初生渗碳体加莱氏体，见图8-9。

图8-7 共晶白口铸铁组织(100×)图8-8 亚共晶白口铸铁组织(100X)图8-9 过共品自口铸铁组织(100X)由于渗碳体硬而脆．所以生产上使用的白口铸铁大多数采用共晶成分或亚共晶成分。

白口铸铁主要用于要求具有高硬度和高耐磨性的铸件，其应用较多的是激冷白口铸铁和高铬白口铸铁。

（二）激冷白口铸铁的金相检验

激冷白口铸铁（又称冷硬铸铁）是铁水在结晶时，通过对铁水的激冷作用而得到的白口铸铁。激冷白口铸铁一般选用高碳低硅铁水。高的含碳量有利于形成碳化物，低的含硅量可以避免白口区出现石墨。此外，为了获得必要的白口层深度，并细化晶粒．提高珠光体弥散度以提高白口层硬度，往往加人合金元素，如铬、钼、铜、镍等。

生产上，一般采用金属型浇注而获得。由于受金属型冷却能力所限，只能在距激冷面的一定深度内得到白口组织，其内层便出现麻口，并逐渐过渡至灰口。这样，便得到表面高硬度而心部具有一定韧性的激冷白口铸铁。

1．白口层深度 为了保证激冷铸铁的高硬度和高耐磨性，必须确保必要的白口层深度。检验时，应从激冷面开始沿着激冷方向制取金相磨面。

2．白口区的石墨 当铸铁的含硅量过高或浇注温度过低时，往往在白口区内析出石墨。这种石墨一般呈点状，故称点状石墨。点状石墨的存在，将降低白口层的硬度。为此，应对点状石墨的数量加以严格控制。点状石墨数量检验应在铸铁的激冷面上进行。

3．白口组织 共晶激冷铸铁的组织为莱氏体。莱氏体沿激冷方向呈树枝状分布。对于亚共晶激冷铸铁，尚存在呈枝晶分布的珠光体。

（三）高铬白口铸铁的金相检验

高铬白口铸铁的含铬量的质量分数一般为12~34％。高的含铬量不仅可以形成高硬度的合金碳化物，而且可以改变基体组织。当含铬量的质量分数达10时，铸铁中会出现呈菊花状分布的(Cr, Fe)7C3碳化物，其硬度为1200~1600 HV。随着含铬量的不同，可获得三种不同基体的高铬白口铸铁：①含质量分数12 ~28铬的马氏体铸铁；②含质量分数30％~34铬的铁素体铸铁；③含质量分数13％~30％铬和10％~15％镍的奥氏体铸铁。

为了获得马氏体基体组织，高铬白口铸铁必须进行淬火、回火处理。高铬白口铸铁的金相检验主要是对碳化物和基体的检验。

1．碳化物 高铬白口铸铁中的碳化物，主要作用是提高铸铁的硬度和耐磨性。碳化物应是呈菊花状均匀分布的共晶碳化物。

2．基体组织 对于含铬量较高的铸态型高铬白口铸铁，其铸态基体组织为奥氏体。对于含铬量较低的高铬白口铸铁，其铸态基体为奥氏体和少量马氏体和珠光体。

（四）白口铸铁的热处理

白口铸铁热处理的目的是消除内应力，提高耐磨性或冲击韧性，以适应在冲击载荷下工作，扩大应用范围。常用的热处理有：消除内应力退头、淬火和回火及等温淬火等。

1．消除内应力退火 它大多应用于高合金白口铸铁，将铸铁加热到800~900℃保温一定时问后随炉冷却以消除铸件的内应力。

2．白口铸铁的淬火与回火 它主要应用于Mn-Mo、Mn-Si、Mn-Cr、Cr-Mo、Ni-Cr-Mo等合金白口铸铁，在吹风冷却，甚至在空气冷却时就可以获得马氏体加渗碳体加残留奥氏体，或获得贝氏体加渗碳体加残留奥氏体的基体组织，再通过低温回火得以提高综合力学性能。

3．白口铸铁的等温淬火 白口铸铁通过等温淬火则可获得下贝氏体加渗碳体加残留奥氏体的组织，这种组织具有较好的综合力学性能，特别是耐冲击性。

二、灰铸铁

灰铸铁是指金相组织中石墨呈片状的铸铁。由于这种铸铁具有生产简便、成本低和足够高的使用性能等特点，所以它是工业上应用最广泛的一种铸铁材料。按照灰铸铁的化学成分和性能特点，将其分为普通灰铸铁、合金灰铸铁和特殊性能灰铸铁。生产上，通过孕育处理而获得的高强度铸铁又称孕育铸铁。

（一）灰铸铁的牌号及基本组织

国家标准GB/T 9439-1988《灰铸铁件》，根据Φ30 mm的单铸试棒的抗拉强度分级，规定了HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350六级灰铸铁的牌号。各牌号中的数字为其单铸试棒具有的抗拉强度Rm(MPa)。不论灰铸铁的成分如何，其平衡冷却的室温组织均为石墨和铁素体。受到某些因素的影响（如化学成分和冷却速度等），则可能出现碳化物和磷共晶。因此，铸铁结晶后的组织可能是珠光体和铁素体，或全部珠光体。也有可能存在共晶碳化物或二次碳化物，甚至初生碳化物。可能还存在磷共晶。为了确保灰铸铁强度，一般需要获得珠光体基体。

灰铸铁中的片状石墨在空间的分布实际上并非是孤立的片状，而是以一个个石墨核心出发，形成一簇簇不同位向的石墨分枝，以构成一个个空间立体结构。同一簇石墨与其间的共晶奥氏体构成一个共晶团。铸铁凝固之后，便由这种相互毗邻的共晶团所组成。

（二）灰铸铁的金相检验

灰铸铁金相检验必须按照国家标准GB/T 7216-1987《灰铸铁金相》的规定方法和内容进行。

灰铸铁的金相试块应取自抗拉试棒距断口10 mm处，或从试棒的底部切除10 mm后再取金相检验试块。试块尺寸应包括试棒半径的一半。由于特殊需要，从铸件上取样时，应在报告中注明取样部位和壁厚等情况，但不允许直接从浇口和冒口上切取金相试块。1.灰铸铁石墨的检验

(1)石墨分布。标准规定灰铸铁石墨检验应在未侵蚀的试样上进行，观察放大倍数为100倍。将 石墨分布分为A型、B型、C型、D型、E型和F型。如图8-10所示。1)片状(A型)石墨：特征是片状石墨均匀分布。

2)菊花状(B型）石墨：特征是片状与点状石墨聚集成菊花状。其心部为少量点状石墨，外围为卷曲片状石墨。这种石墨一般铁水经孕育处理后在较大的过冷度下形成。

3)块片状(C型)石墨：特征是部分带尖角块状、粗大片状初生石墨及小片状石墨。4)枝晶点状(D型)石墨：特征是点状和片状枝晶间石墨呈无向分布。5)枝晶片状(E型)石墨：特征是短小片状枝晶间石墨呈有方向分布。

6)星状（F型）石墨：特征是星状（或蜘蛛状）与短片状石墨混合均匀分布。

生产中，在同一铸件的同一部位上往往存在几种形状的石墨。从石墨分布形状对灰铸铁性能的影响看，一般以A型石墨和B型石墨为好。

片状（A型）石墨 菊花状（B型）石墨 块片状（C型）石墨

枝晶点状（D型）石墨 枝晶片状（E型）石墨 星状（F型）石墨 图8-10 灰铸铁石墨分布形态 100×

（2)石墨长度。在灰铸铁中，石墨长度也是影响铸铁力学性能的重要因素。抗拉强度随石墨长度的增加而降低。国家标准将石墨长度分为八级。

2．灰铸铁基体组织的检验 灰铸铁的基体组织一般为珠光体或珠光体加铁素体。在某些情况下，也可以得到贝氏体或马氏体组织。此外，由于受化学成分和冷却速度的影响，在铸铁结晶后，可能出现碳化物和磷共晶。

(1)珠光体粗细和珠光体数量。灰铸铁的珠光体一般呈片状，片状珠光体的粗细可以用渗碳体与铁素体的片间距来表示。珠光体的片间距愈小，铸铁的强度和硬度愈高。珠光体数量是指珠光体和铁素体的相对量。在灰铸铁中，珠光体数量愈多，铸铁的强度、硬度和耐磨性愈高。

(2)碳化物的分布形态和数量。生产中的大多数普通灰铸铁件碳化物含量均较少，但在合金铸铁和耐磨铸铁中，会出现较多碳化物。根据碳化物的分布形态，可分为条状碳化物、块状碳化物、网状碳化物和莱氏体状碳化物。虽然碳化物具有很高的硬度，却降低铸铁的韧性，并恶化加工性能。国家标准将碳化物分为1--6级，级别的名称依次为：碳

1、碳

3、碳

5、碳

10、碳15,碳20。各级名称中的数字表示该级碳化物数量体积分数（％）。

（3）磷共晶类型分布形态和数量。根据磷共晶的形态特征，将磷共晶分为二元磷共晶、三元磷共晶、二元磷共晶-碳化物复合物和三元磷共晶-碳化物复合物四种类型。在金相检验中，为了鉴别碳化物和磷共晶，也可以采用染色法。

一般来说，灰铸铁的磷共晶数量随铸铁含磷量的增加而增多。磷共晶硬而脆，显著降低铸铁的韧性。国家标准将磷共晶数量分为1~6级，级别名称依次为磷

1、磷

2、磷４、磷

6、磷8和磷10。各级名称中的数字表示该级磷共晶的近似含量。

(4)灰铸铁共晶团的检验。灰铸铁在共晶转变时，共晶成分的铁水形成由石墨和奥氏体所组成的共晶团。由于共晶团边界上常富集一些夹杂物和偏析物以及某些低熔点共晶体，所以可以利用适当的侵蚀剂将共晶团边界显示出来。

灰铸铁共晶团的大小反映铸铁机械性能的高低。在其他条件相同的情况下，共晶团愈细小，铸铁的强度愈高。

三、球墨铸铁

球墨铸铁的石墨呈球状，或接近球状，因此铸铁中因石墨引起的应力集中现象远比片状石墨的灰铸铁小。此外，球状石墨不像片状石墨那样对金属基体存在严重的割裂作用，这就为通过热处理以提高球墨铸铁基体组织性能，从而发掘其性能潜力提供了条件。为此，对球墨铸铁的石墨和基体组织的检验，是球墨铸铁生产的一个重要环节。

根据球墨铸铁的成分、力学性能和使用性能，一般将其分为普通球墨铸铁、高强度合金球墨铸铁和特殊性能球墨铸铁。

（一）球墨铸铁的牌号及基本组织

球墨铸铁的牌号是根据其所具有的力学性能指标而划分的。共分为8种牌号，即QT400-

18、QT400-

15、QT450-

10、QT500-

7、QT600-

3、QT700-

2、QT800-

2、QT900-2。牌号中短划线前面的数字为该牌号所具有的抗拉强度Rm(MPa)，后面的数字为延伸率Ａ（％）。各种牌号的球墨铸铁有其相应的金属基体组织：QT400-18 , QT400-

15、QT450-10主要为铁素体；QT500-7为铁素体＋珠光体；QT600-3为珠光体十铁素体；QT700-2为珠光体；QT800-2为珠光体或回火组织；QT900-2为贝氏体或回火组织。此外，还可能存在碳化物及磷共晶等组织。

（二）球墨铸铁的石墨及其检验

1．石墨形态 所谓石墨形态，是指单颗石墨的形状。实际上，球墨铸铁中的石墨并不全是理想的球状。由于不同形态的石墨对金属基体连续性的割裂程度不同，因此石墨形态是影响球墨铸铁力学性能和使用性能的重要因素。

GB/T 9441-1988《球墨铸铁金相检验》根据石墨面积率(单颗石墨的实际面积与其最小外接圆面积的比率)值将球墨铸铁的石墨形态分为球状、团状、团絮状、蠕虫状和片状。

2．石墨球化率及其确定 在金相检验中，通常所见到的是几种形态的石墨共存。在这种情况下，评定石墨的球化质量须用球化率来解决。所谓球化率，是指在规定的视场内，所有石墨球化程度的综合指标。它反映该视场内所有石墨接近球状的程度。

国家标准根据石墨形态及其分布和球化率，将球墨铸铁石墨球化分为1-6级。标准还列出了各球化级别的标准等级图片，在使用时，可对照标准等级图片进行评级。

球墨铸铁的力学性能在很大程度上决定于球化率。一般来说，在其他条件相同的情况下，球化率愈高，力学性能也高。

3．石墨大小 石墨大小也会影响球墨铸铁的力学性能。石墨球细小可减小由石墨引起的应力集中现象。而且，细小的石墨球往往具有高的球化率。因此，均匀、圆整、细小的石墨可以使球墨铸铁具有高的强度、塑性、韧性和疲劳强度。国家标准参照国际标准中关于石墨大小的分级方法，将石墨大小分为六级。

（三）球墨铸铁的基体组织及其检验

球墨铸铁铸态下的基体组织为铁素休和珠光体。大多数球墨铸铁有必要进行热处理改善其基体组织，从而达到所需要的性能。球墨铸铁的正火处理，可以消除铸造应力，细化晶粒，而且可以获得全部珠光体或以珠光体为主的基体组织。铁素体基体组织往往是通过退火来达到的。此外，由于受到化学成分和冷却速度的影响，在基体组织中，可能出现碳化物和磷共晶。在某些高合金含量的特殊性能球墨铸铁的基体中，还会出现马氏体和奥氏体。在有些情况下，一些合金球墨铸铁（如铜钼合金球墨铸铁）经正火处理后，会在晶界处出现马氏体或贝氏体组织，这将增加球墨铸铁的脆性。

在基体组织中，各种相（或组织）的形态、分布和相对量对铸铁性能的影响起着决定性的作用。这正是金相检验所要解决的问题。

GB/T 9441-1988《球墨铸铁金相检验》对于球墨铸铁铸态和正火、退火态的基体组织的检验作了明确规定。1． 珠光体粗细和珠光体数量 在一般情况下，球墨铸铁的珠光体呈片状。按照珠光体的片间距，将其分为粗片状珠光体、片状珠光体和细片状珠光体。珠光体的粗细虽对球铁性能有影响，但其影响的程度远较珠光体数量和球化率对性能的影响来得小。珠光体数量是指珠光体与铁素体的相对量。对于高

(a)铁素体基体(b)铁素体+珠光体基体(c)珠光体基体 图8-11 不同基体的球墨铸铁

强度球铁，应确保高的珠光体数量；而对于高韧性球铁，则应确保高的铁素体数量。

在铸态或完全奥氏体化正火后，球墨铸铁的铁素体呈牛眼状(图8-11)。它在球墨铸铁中很常见。国家标准将珠光体数量分为珠95~珠5共十二级。

2． 分散分布的铁素体数量 如果采用直接加热至三相区进行部分奥氏体化正火工艺，则铁素体呈 分散分布的块状，如图8-12所示。当采用完全奥氏体化后炉冷至三相区保温，进行二阶段正火工艺时，图8-12 块状铁素体（100×）图8-13 网状铁素体（100×）

铁素体呈分散分布的网状，如图8-13 所示。国家标准按块状和网状两个系列，各分为六级，依次为铁

5、铁

10、铁

15、铁20、铁25和铁30。各级别名称中的数字表示该级分散分布铁素体数量的体积分数（％）的近似值。

3．磷共晶数量 在铸铁中，磷共晶作为一种低熔点组织，总是分布在晶界处和铸件最后凝固的热节部位。球墨铸铁中的磷共晶，多为由奥氏体、磷化铁和渗碳体所组成的三元磷共晶。由于磷共晶显著降低冲击韧性，一般情况下，球墨铸铁的磷共晶含量的体积分数应控制在2％以下。

在球墨铸铁中，磷共晶数量对性能的影响比磷共晶形态对性能的影响要显著。国家标准中的磷共晶数量分为五级，依次为磷0.5、磷

1、磷1.5、磷

2、磷3。各级别名称中的数字表示该级磷共晶数量的体积分数（％）的近似值。

4．渗碳体数量 在球墨铸铁结晶后，往往在组织中出现一定数量的渗碳体。严重时，出现莱氏体。渗碳体显著降低球墨铸铁的塑性和韧性，并恶化加工性能。在球墨铸铁的生产中，若渗碳体作为硬化相单独存在时，其含量的体积分数一般应小于5％作为控制界限。对于某些高韧性球墨铸铁，应作更严格的控制。国家标准将渗碳体数量分为五级，依次为渗

1、渗

2、渗

3、渗5和渗10。各级别名称中的数字表示该级渗碳体数量的体积分数（％）的近似值。

（四）球墨铸铁等温淬火的组织及检验

1．等温淬火的组织 当等温温度比较低时，获得针状贝氏体，也称下贝氏体。针状贝氏体经侵蚀后在显微镜下呈针状。针状贝氏体具有高的强度和硬度，但塑性和韧性较低。当等温温度比较高时，获得羽毛状贝氏体也称上贝氏体。这种组织总伴有较多的高碳残留奥氏体，羽毛状贝氏体具有较高的综合力学性能。当等温温度在Ms附近时，获得针状贝氏体与马氏体的混合组织，在部分奥氏体化等温淬火的条件下，获得贝氏体与铁素体的混合组织，前者强度、硬度高，脆性大，而后者虽然强度稍低，但塑性和韧性较高。检验球墨铸铁等温淬火组织，可按JB/T 3021-1981《稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准》进行。2．贝氏体长度 奥氏体化温度愈高，则转变成贝氏体的尺寸愈长。在贝氏体形态及其他条件相同的情况下，贝氏体尺寸愈长，力学性能愈低。JB/T 3021-1981标准将贝氏体的长度分为五级。

3．白区数量 所谓白区，是指球墨铸铁经等温淬火后，集中分布在共晶团边界上尚未转变的残留奥氏体和淬火马氏体。试样经侵蚀后呈白色断续网络状。试验表明，奥氏体化温度愈高，等温转变愈不充分，铸铁中稳定奥氏体的合金元素含量愈高，则白区数量愈多。

白区增加球墨铸铁的脆性，为此，应控制白区的数量。标准将白区数量分为四级。

4．铁素体数量 球墨铸铁等温淬火后的铁素体一般出现于部分奥氏体化的淬火状态下，其数量决定于三相区内未溶铁素体的多寡。一般来说，少量铁素体的存在，虽使强度和硬度有所降低，但使塑性、韧性和疲劳强度有所提高。标准中将铁素体数量分为四级。

（五）球墨铸铁几种常见的铸造缺陷

1．球化不良和球化衰退 球化不良和球化衰退的显微组织特征是除球状石墨外，出现较多蠕虫状石墨。球化不良和球化衰退的球墨铸铁铸件只能报废。

2．石墨飘浮 石墨飘浮的金相组织特征是石墨大量聚集，往往出现开花状。在壁厚较大的铸件上容易出现。石墨飘浮降低铸件的力学性能。

3．夹渣 球墨铸铁的夹渣一般是指呈聚集分布的硫化物和氧化物。在显微镜下，为黑色不规则形状的块状物或条带状物，常见于铸件的上表面或泥芯的下表面。具有夹渣的铸件，力学性能低。严重时，使铸件渗漏。

4.缩松 缩松是指在显微镜下所见到的微观缩孔。缩松分布在共晶团的边界上，呈向内凹陷的黑洞。缩松破坏了金属的连续性，降低力学性能，严重时引起铸件渗漏。

5．反白口 反白口的组织特征是在共晶团的边界上出现许多呈一定方向排列的针状渗碳体。一般位于铸件的热节部位。在反白口区域内，往往都存在较多的显微缩松。

四、可锻铸铁

可锻铸铁是将铸态白口铸铁毛坯经过石墨化或脱碳处理而获得的铸铁。可锻铸铁具有较高的强度及良好的塑性和韧性，故也称延展性铸铁。

按照可锻铸铁的化学成分、热处理工艺及由此而导致的组织和性能之别，将其分为黑心可锻铸铁和白心可锻铸铁。黑心可锻铸铁是由白口铸铁毛坯经石墨化退火后获得团絮状石墨。白心可锻铸铁是由白口铸铁毛坯经高温氧化脱碳后获得全部铁素体或铁素体加珠光体组织（心部可能尚有渗碳体或石墨）。在黑心可锻铸铁中，又分为黑心铁素体可锻铸铁和黑心珠光体可锻铸铁。我国应用最多的是黑心铁素体可锻铸铁。其组织是团絮状石墨和铁素体。由于团絮状石墨对金属基体的割裂作用远比片状石墨小，因此可锻铸铁的性能比灰铸铁高。然而，不如球墨铸铁。

黑心可锻铸铁主要用于承受冲击、震动及扭转载荷下的零件，如汽车后桥、轮壳，低压阀门、水暖零件和机床附件等。

（一）黑心可锻铸铁的牌号及基木性能

我国的黑心可锻铸铁的牌号是按其力学性能指标划分的，共分为八级，即KTH300-06、KTH300-08、KTH350-

10、KTH370-

12、KTH450-06、KTH550-04、KTH650-02、KTH700-02。牌号中前面的数字表示其具有的抗拉强度Rm(MPa)，后面的数字为其伸长率A（％）值。

（二）黑心可锻铸铁的退火

(a)铁素体基体可锻铸铁(b)珠光体基体可锻铸铁 图8-14 不同基体的可锻铸铁

黑心可锻铸铁的石墨化退火需要很长的时间。铸铁化学成分、退火设备和退火工艺都是影响退火效率的重要因素。一般情况下，可选用较高的退火温度，但退火温度过高，会使石墨形状恶化。

1．对铸态白口铸铁的要求 在化学成分的选择上，一般选用低碳和低硅的成分，以利于铸态下能获得无铸造缺陷的白口铸铁毛坯，又利于在热处理时，在保证充分石墨化的前提下尽量缩短退火时间以及达到预定的力学性能。

2．退火工艺 生产中常见的黑心可锻铸铁的退火工艺分为五个阶段。

(1)升温阶段。从室温加热至950℃左右。在这一阶段中，白口铸铁组织中的珠光体转变成奥氏体。(2)第一阶段石墨化。在950℃左右保温，使渗碳体分解，析出石墨。第一阶段石墨化完成之后，铸铁在高温时的组织是石墨和奥氏体。

(3)中间降温阶段。从高温（约950℃左右）冷却至稍低于共析温度的过程中，碳从奥氏体中析出，并依附在原有的团絮状石墨上，最后，奥氏体转变成珠光体。在这一阶段内，冷速太快，会出现二次渗碳体。冷速太慢，会延长退火时间。

(4)第二阶段石墨化。在710~730℃保温，主要是共析渗碳体的分解。所析出的碳扩散至原有石墨表面上。在随后的冷却过程中，奥氏体转变成铁素体。

这一阶段也可以从高温炉冷至780℃左右，以缓慢的冷却速度通过共析区，使奥氏体直接转变成铁素体和石墨。

(5)冷却阶段。第二阶段石墨化后，炉冷至650℃左右后，出炉空冷。空冷的目的是防止回火脆性。如果铸件在450~550℃不快速冷却，将在铁素体晶界上析出三次渗碳体，使铸件产生白脆性。

3．加速石墨化退火的工艺措施 可锻铸铁的退火时间长，能耗大。缩短退火周期，提高退火质量对可锻铸铁的生产具有重要意义。对铁水进行孕育处理，通过孕育剂的作用，既能保证铁水在凝固时得到全部白口组织，又能使白口毛坯在退火时容易石墨化。

（三）黑心可锻铸铁的石墨及检验

白口铸铁在退火过程中，退火石墨也要经过石墨形核和石墨长大两个阶段。在正常的退火温度下，使退火石墨呈团絮状。如果退火温度过高，或含硅量过高，使退火石墨的紧密度降低，而出现絮状或聚虫状石墨。1．石墨形状 在黑心可锻铸铁中，常见的石墨有：团球状、团絮状、絮状、聚虫状、枝晶状。JB/T2122-1977《铁素体可锻铸铁金相标准》根据视场中各种形状石墨的数量，将石墨形状分为五级。2．石墨分布及石墨颗数 标准将石墨分布和石墨颗数分别分为三级和五级。

（四）黑心可锻铸铁的基体组织及检验

为了保证可锻铸铁高的塑性和韧性，其基体组织应为铁素体。在生产过程中由于某些工艺因素的影响，可能会出现其他组织。

对黑心可锻铸铁基体组织的检验，主要是对珠光体和渗碳体的残余量及表皮层厚度的检验。

1．珠光体残余量 珠光体残余是由于第二阶段石墨化退火不充分所致。标准将珠光体残余量分为五级。2．渗碳体残余量 渗碳体残余是由于第一阶段石墨化退火不充分所致。此外，在中间降温阶段冷却太快，会出现二次渗碳体。将渗碳体残余量体积分数分为小于或等于2％和大于2％两个级别。

3．表皮层厚度 黑心可锻铸铁的表皮层是指出现在铸件外缘的珠光体层或铸件外缘的无石墨铁素体层。表皮层的形成是铸件在第一阶段石墨化退火温度过高，使铸件表皮奥氏体强烈脱碳所引起的。将表皮层厚度分为四级。

在对黑心可锻铸铁的石墨及基体组织进行金相检验时，可按照JB/T 2122-1977标准中对各检验项目所规定的检验方法及组织特征的文字说明及其相应的标准图片对照比较进行级别评定。

篇2：金相组织检验方法

调质钢通常是指采用调质处理（淬火加高温回火）的中碳优质碳素结构钢和合金结构钢，如35、45、50、40Cr、40MnB、40CrMn、30CrMnSi、38CrMoAlA、40CrNiMoA和40CrMnMo等。

调质钢主要用于制造在动态载荷或各种复合应力下工作的零件（如机器中传动轴、连杆、齿轮等）。这类零件要求钢材具有较高的综合力学性能。

一、调质钢的热处理

（一）预先热处理

为了消除和改善前道工序（铸、锻、轧、拔）遗存的组织缺陷和内应力，并为后道工序（淬火、切削、拉拔）作好组织和性能上准备而进行退火或正火工序就是预先热处理。

关于调质钢在切削加工前进行的预先热处理，珠光体钢可在Ac3 以上进行一次正火或退火；合金元素含量高的马氏体钢则先在Ac3 以上进行一次空冷淬火，然后再在Ac1以下进行高温回火，使其形成回火索氏体。

（二）最终热处理

调质钢一般加热温度在Ac3以上30~50℃，保温淬火得到马氏体组织。淬火后应进行高温回火获得回火索氏体。回火温度根据调质件的性能要求，一般取500~600℃之间，具体范围视钢的化学成分和零件的技术条件而定。因为合金元素的加人会减缓马氏体的分解、碳化物的析出和聚集以及残余奥氏体的转变等过程，回火温度将移向更高。

二、调质钢的金相检验

（一）原材料组织检验 调质工件在淬火前的理想组织应为细小均匀的铁素体加珠光体，这样才能保证在正常淬火工艺下获得良好的淬火组织---细小的马氏体。

（二）脱碳层检验 钢材在热加工或热处理时，表面因与炉气作用而形成脱碳层。脱碳层的特征是，表面铁素体量相对心部要多（半脱碳）或表面全部为铁素体（全脱碳），从而使工件淬火后出现铁素体或托氏体组织，回火后硬度不足，耐磨性和疲劳强度下降。因此调质工件淬火后不允许有超过加工余量的脱碳层。金相试样的磨面必须垂直脱碳面，边缘保持完整，不应有倒角。脱碳层的具体测量方法可按GB/T 224-1987标准进行。

（三）锻造的过热和过烧检验

锻造加热时，由于加热温度高，不仅奥氏体晶粒粗大，而且有些夹杂物发生溶解而在锻后冷却时沿奥氏体晶界重新析出。一般过热时，仅出现粗大的奥氏体晶粒并产生魏氏组织。在一些低合金钢中还会出现粗大的贝氏体或马氏体组织。过热时沿奥氏体晶界析出的常为MnS或FeS。用一般试剂无法侵蚀显示奥氏体晶界，最好方法用饱和的硝酸铵溶液进行电解侵蚀。侵蚀后试样的奥氏体晶界呈白色网状。由于过热锻件晶粒粗大，使得塑性和韧性下降，容易造成脆断。

当钢加热到更高温度，接近液相线时，会出现过烧现象。过烧特征是钢的粗大晶界被氧化和熔化，锻造时将产生沿晶裂纹，在锻件表面出现龟裂状裂纹。

（四）调质钢的淬火回火组织

调质钢正常淬火组织为板条状马氏体和针片状马氏体，当含碳量较低时，如30CrMo等，形态特征趋向于低碳马氏体。当含碳量较高，如60Si2、50CrV等，形态特征趋向于高碳马氏体。

如果淬火加热温度过低，或保温不足，奥氏体未均匀化，或淬火前预先热处理不当，未使原始组织变得细匀一致，导致工件淬火后的组织为马氏体和未溶的铁素体，后者即使回火也不能消除（图5-1）。

图5-1 低碳马氏休＋网状铁素体(500 X)图5-2 45钢调质处理之回火索氏体(500×)如果淬火加热温度正常，且保温时间足够，但冷却速度不够，以致不能淬透，结果沿工件截面各部位将得到不同的组织，即从表层至中心依次出现马氏体、马氏体+托氏体、托氏体+铁素体等组织。甚至表层也不能得到全马氏体组织。

当工件淬火温度正常，保温时间足够，且冷却速度也较大，过冷奥氏体在淬火过程中未发生分解，那么淬火后得到的组织应是板条状马氏体和针片状马氏体。在随后的高温回火过程中，马氏体中析出碳化物，最终得到的是均匀且弥散分布的回火索氏体（图5-2）。

第三节 弹簧钢的金相组织及检验

弹簧钢是用于制造各种弹性元件的专用结构钢，它具有弹性极限高、足够的韧性、塑性和较高的疲劳强度。弹簧钢含碳量比调质钢高，其中碳素弹簧钢的含碳量的质量分数约为0.6~1.05％；合金弹簧钢的含碳量的质量分数为0.4~0.74％。弹簧钢中加入的合金元素主要为硅和锰，目的是提高淬透性。要求较高的弹簧钢，还需要加入铬、钒或钨等元素。

弹簧钢的热处理方法主要有两种：（1）淬火加中温回火处理。用这种处理方法的多数为热轧材料以热成形方法制作的弹簧，或者用冷拉退火钢丝以冷卷成型的弹簧。中温回火后的组织为回火托氏体，此弹簧有很高的弹性极限与屈服强度，同时又有足够的韧性和塑性。(2)低温去应力回火。应用这一处理方法的主要是一些用冷拉弹簧钢丝或油淬回火钢丝冷盘成形的弹簧。

钢丝成材过程的强化处理也有两种方法。一种是冷拉后的淬火回火处理，其组织为回火托氏体。另一种为“铅淬”冷拔，即将热轧盘条加热到奥氏体状态，然后淬到450~550℃的熔化铅液中作等温处理，得到冷拉性能很好的回火索氏体，最后通过一系列的冷拔，得到一定规格尺寸与强度的钢丝。这种钢丝组织为纤维状的形变回火索氏体。

弹簧钢的金相检验内容有非金属夹杂物、石墨、表面脱碳、显微组织等。

（一）石墨碳与非金属夹杂物检验 检查石墨碳及非金属夹杂物时，试样取样部位一般都在材料端部，也可按照双方协议的规定。其检查方法及评级可分别按 GB/T 10561-1989和GB/T 13302-1991标准进行评定。石墨碳及非金属夹杂物是弹簧钢的内部缺陷。

（二）表面脱碳层检验 在弹簧钢各种材料标准中对表面脱碳均有明确的规定，一般脱碳深度根据材料的厚度或直径的百分数而定，而且冷拉材料要比热轧材料严格，如公称直径≤8 mm的热轧圆钢，其规定总脱碳层不大于直径的2.5％，而同规格的冷拉钢则为不大于2％。检查材料表面脱碳时，试样的切取部位均在材料两端或其中任意一端，如为弹簧成品或半成品，一般可在任意部位取。脱碳层检验标准为GB／T224-1987。

（三）显微组织检验 经过退火处理热轧弹簧钢，其组织是珠光体或珠光体和网状铁素体。规格较大的冷拉弹簧钢一般经过球化退火处理，组织为球状珠光体。冷拉碳素弹簧钢丝（包括冷拉的65 Mn弹簧钢丝），因冷拉前经过索氏体转变（俗称铅淬）处理，所以冷拉后组织呈纤维状的索氏体。油淬火回火钢丝的组织为回火托氏体。图5-

3、图5-4分别为油淬火回火钢丝组织和冷拉铅浴处理钢丝组织。

图5-3 65Mn弹簧钢之回火托氏体 图5-4 50CrV弹簧钢冷拉铅浴处理 组织（500×）之形变索氏体组织（500×）

用热轧弹簧钢制作弹簧时，由于采用热成形方法，然后需进行淬火、回火处理，故原材料的组织检验可以省略。冷拉退火钢丝用冷盘法加工弹簧，则要检验原材料组织的球化程度。若球化不良，则材料要重新球化退火。检查“铅淬”冷拉钢丝组织时，磨面应取纵向，其他试样磨面可以取任意方向。

篇3：金相检验的地位、作用和检验技术

物理冶金学的任务在于研究金属和合金的成分、组织和性能之间的关系, 而这些研究的深度与广度主要依赖于人们对金属内在组织的结构的识别, 即金相检验。

在材料的研究过程中:一方面, 材料的确切组成、结构和性能结果的获得是通过大量的理化检验研究和测试工作所完成的;另一方面, 其材料的组成、结构和性能之间相互关系及变化规律的研究和确定也是大量的理化试验研究和测试工作的参与而得以实现的。在这两个方面中, 金相检验占有重要的地位, 只有通过金相检验才能完整的解释组成、结构和性能之间的相互关系。许多制备具有优异性能材料的重大进展常常可追溯到对于它们显微组织结构的确定和控制。所有工艺的目的都是为了得到可控的微观组织结构, 从而得到所需要的性能。金相学的进步与发展对冶金、机械制造、动力、能源、建筑、国防和其它许多部门无论现在还是将来都会产生巨大的影响。由此可见, 在材料的研究与发展中, 金相检验是必不可少的, 是材料研究的重要组成部分, 这是金属材料发展史上人们最深刻的体会。同时也促进了金相检验技术和检测设备的发展。

2 金相检验在现代材料研究中的作用

新一代钢铁重大基础研究项目以3类典型钢材作为代表开展研究。第一类为热轧普碳钢材, 通过工艺优化来优化显微组织结构, 生产廉价的金属材料;第二类为低合金钢高强度热轧钢材;第三类为合金结构钢。在这3类钢材研究开发的整个过程, 始终贯穿一条主线, 就是显微结构组织的确定和优化控制。金相检验在现代材料研究中的作用主要体现在如下几个方面。

2.1 化学成分与金相组织

合金设计的根本任务是满足工程构建或用户提出的各项性能要求。而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等, 其中主要是成分和组织。成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。合金设计中首先要做组织设计, 选择满足性能要求的组织结构。控制组织结构的第一个因素就是化学成分。化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态, 如马氏体形态、贝氏体形态等首先受控于碳的含量。低碳钢淬火后得到板条状马氏体, 而高碳钢淬火后得到针状马氏体。所以, 金相检验是验证和解释所设计成分是否合理的强有力的手段。

2.2 组织演变规律与工艺制度

化学成分确定之后, 控制组织结构的主要因素就是制造的装备和制造工艺, 包括冶炼、铸造、锻轧、热处理等。从冶炼到成品各环节中, 每一个生产环节, 对最终产品的组织结构都起到至关重要的作用。金相检验就是各种检验、检测仪器设备和一定的方法, 显示、判定、测量材料显微组织随工艺变化的规律, 从而制定合理的工艺制度。现代冶金工艺之一连铸连轧一个重要组织因素就是铸造树枝晶的破碎和混晶。原始铸造粗大的树枝晶奥氏体再结晶不完整或再结晶组织不均匀是导致最终铁素体组织混晶的主要原因。

2.3 金相学与材料科学

显微镜的发展给合金设计带来了革命性的变化。众所周知, 人类冶炼金属通过各种途径了解合金工艺过程、特性以及使用性能的漫长历史, 直到有了金相显微镜后才形成了当今的冶金科学。显微组织与宏观力学关系的认识, 为成分—组织—性能半定量或定量的研究和建立关系式创造了条件, 为材料的发展奠定了理论基础。其中, 最典型的就是Hall—Petch关系式 (σs=σo+kd-1/2) 。该关系式是细晶强化的理论依据, 是20世纪下半叶与钢的组织细化相关的5个重大成就之一。所以, 必须依靠实际的金相研究和金相检验工作, 来证实材料设计的科学性, 制定工艺的合理性。

金相检验分析, 不仅有组织识别还有评定, 即有定性还有定量、半定量的检测。金相检验的内容归纳起来有一下几项:1) 材料基体相的组织结构及其缺陷;2) 显微组织的取向和状态的非均匀性, 如带状、分布不均、晶粒度等;3) 第二相的类型、结构、组成、数量、形态、尺寸和分布;4) 研究原子按键力分布的晶体结构和电子按能量分布的原子、离子结构。就显微组织检验来说, 显微组织检验是通过一个二维截面视图来建立一个三维结构图形的, 这样在显微组织检验中就分为4个级次。A正确识别是什么显微组织;B定性的显微组织状态;C定量的显微组织状态;D显微组织与性能之间的关系。

3 金相检验的主要应用技术

在金相检验中主要应用的技术有3种:1) 显像技术, 应用显像技术来揭示材料的显微组织、断口形貌特征、各种缺陷形貌特征、表面状态等。这种技术包括两个方面即腐蚀技术、成像技术。腐蚀技术是根据不同受检材料和检验项目, 选用不同的试剂和方法进行腐蚀。成像技术就是利用显微镜成像原理如光学显微镜的暗场技术、偏光技术、干涉技术等, 它主要记录和显示材料的二维平面微观组织结构特征;2) 衍射技术, 主要用来分析材料的晶体结构。晶体缺陷及晶体位向关系等问题, 衍射技术中经常使用的设备是X-射线仪、电子衍射仪等;3) 微区成分分析技术, 利用化学成分分析来研究材料的基体、第二相、夹杂物以及腐蚀产物的组成, 尤其是材料中微量元素对材料性能的影响等。它所使用的仪器有电子或离子探针、谱仪等。

篇4：火灾中铜导线金相组织研究

关键词：过负荷；短路；铜导线；金相分析

中图分类号：TU998.1 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2014） 16-0000-01

据近十年火灾统计数据显示，我国电气火灾起数一直占全国火灾起数的30%左右，并有着逐年上升的趋势。因此，对电气火灾痕迹的鉴别和判定对火灾原因分析认定具有十分重要的意义。而在实际火场中，火灾调查人员可以初步判明火灾是否由于电气线路故障（短路、过负荷等）还是其他原因（如火烧）造成的。但是在区分电气火灾的具体成因时，往往需要借助相关仪器进行鉴定。本文通过总结以往对铜导线金相组织的研究成果，希望能为火灾调查工作提供帮助。

一、过负荷铜导线金相组织研究

作为导电线路的铜导线，是采用99.95%以上的纯铜经过冷拔处理制成的，其原始状态显微组织具有细小α晶粒，这些细小α晶粒沿着变形方向被拉长，呈纤维状组织，具有明显的方向性。在正常通电状态下，铜导线的组织呈细小α晶粒，仍保留着上述方向性。

（一）过负荷时间对铜导线金相组织的影响

对线径为2.5mm2的铜导线在通入其2.5Ie分别保持2min和20min的金相显微组织进行观察得出：过负荷20min的铜导线，其金相组织中已初步形成细小的等轴晶，晶粒的方向性也明显消失；而过负荷2min的铜导线，其金相组织与导线的原始组织差别不大，仍旧表现为导线的原始纤维状形貌，沿导线拉制方向表现出明显的方向性。[1]

（二）过负荷电流倍数对铜导线金相组织的影响

在选取相同横截面积的铜导线，保证过负荷时间、环境温度、冷却方法等情况一致，对其通过不同倍数的Ie，观察各过负荷铜导线金相组织得出以下结论：

（1）过负荷的电流值越大，再结晶的速度越快，晶粒越大，方向性越弱；过负荷电流值越小，再结晶速度越慢，形成的晶粒越小，方向性越强；

（2）导线在过负荷电流的高温作用下，晶粒逐步由原始被拉伸破碎晶粒到形状不规则且沿导线拉制方向具有明显方向性的多边形晶粒，最后转变为形状规则的等轴晶和柱状晶[1]。

（三）加热温度对过负荷铜导线金相组织的影响

通过对线径为2.5mm2的铜导线在2.5倍安全电流下过负荷20min，再分别置于300℃、400℃、500℃、600℃、800℃下加热30min后喷水冷却所得的金相显微组织进行分析发现，受热温度是影响其晶粒度的主要因素，晶粒的大小与其受热温度成正比，在一定的受热时间内，受热温度越高，导线发生再结晶的速度越快，晶粒越大。当线径为2.5mm2的铜导线中通入2.5倍安全电流发生过负荷时，导线温度已经达到795℃，在该温度下保持20min后，其微观组织已发生改变，并形成了对应于该温度下的晶粒形貌，因此再将其置于低于800℃的热环境中受热时，其微观金相组织并未发生显著变化，而将其置于800℃的热环境中受热时，其晶粒明显增大，方向性也基本消失。

（四）加热时间对过负荷铜导线金相组织的影响

对过负荷后的铜导线进行加热处理时，加热时间将影响其微观形貌的变化。当加热温度较高时，加热时间对晶粒的影响较大；而当加热温度较低时，加热时间则对其影响不大。当在500℃的热环境中对发生过负荷后的铜导线进行加热处理时，导线的金相显微特征并未随着加热时间的延长而发生显著变化。分析其原因是因为当导线中通入2.5倍安全电流发生过负荷时，导线温度已达到795℃，即加热前的导线晶粒是在795℃下形成的，该温度高于随后的热处理温度（500℃），所以在该温度下加热不同时间，其微观组织基本保持原貌而不发生改变。

二、短路铜导线金相组织研究

（一）一次短路铜导线金相组织研究

一次短路熔痕的金相显微组织通常是由细小的柱状晶或胞状晶组成，其晶界较细。在偏振光下观察，孔洞周围的（Cu+Cu2O）共晶体较少，不太明显。一次短路熔痕在形成时，因环境温度较低，发生短路时除短路点处于高温状态下，整个导线的温度并不高，因此，一次短路熔痕金相组织仍呈方向性，且过渡区域的界限依然比较明显，熔痕内大部分孔洞规则呈圆形，气孔少而小。

（二）二次短路铜导线金相组织研究

二次短路熔痕结晶时的环境温度为火场温度，冷却时间较长，过冷度较小。但加热时间、加热温度、导线截面积等因素对二次短路铜导线金相组织构成均有影响。如在一定温度下延长加热时间，二次短路熔珠将出现粗大的等轴晶，而随着加热温度的升高，熔珠内气孔量减少同时晶粒逐渐长大成为粗大的柱状晶和等轴晶，再者导线面积小，易形成细小的柱状晶，导线截面积大易形成粗大的柱状晶。

（三）一次短路和二次短路铜导线金相组织的对比研究

1.一次短路晶粒一般为细小的柱状晶或胞状晶，而二次短路一般为粗大的柱状晶，且出現较多大晶界。研究结果表明4mm2铜导线的柱状晶横向晶粒度等级分布相对均匀，一、二次短路组织柱状晶晶粒度等级相差明显，相对原始组织均有明显的分布区间，4mm2铜导线的一次短路组织中柱状晶平均晶粒度级别为13.45±0.29，二次短路为9.06±0.49。

2.一次短路熔痕由于环境温度低，冷却速度快，凝固过程短，虽在熔痕内的气体来不及逸出，但燃烧产物等较少，所以一次短路熔痕内部气孔少而小，相反，二次短路熔痕在火灾高温环境中形成，二次短路熔痕内部气孔总是多而大。

3.铜导线中一次短路熔痕气孔周围（Cu+Cu2O）共晶体较少，不太明显；而二次短路熔痕气孔周围（Cu+Cu2O）共晶体较明显。根据实验测得一次短路熔珠内（Cu+Cu2O）共晶体含量>30%，而二次短路熔珠内共晶体含量<30%。

三、结论与思考

研究发现，通电时间、通过电流、加热温度、加热时间等因素对火灾中铜导线过负荷和短路两种电热熔痕金相组织是有一定影响的，在金相分析中要加以甄别。目前，针对铜导线金相组织的研究大部分还处于定性研究阶段，缺少定量研究分析。因此，对铜导线的金相组织研究要结合火灾现场实际，综合火灾和环境因素对导线金相组织的影响，进行定性和定量分析，以增强金相组织鉴定的科学性和准确性。

参考文献：

[1]张金专.过负荷时间和倍数对铜导线金相组织的影响[M].火灾调查与分析，2009（07）：543-545.

篇5：金相检验培训心得

首先，非常感谢公司给我提供了这次培训机会，我感到十分荣幸。这次培训使我在充实自己专业知识的同时也开阔了眼界、拓展了思路，下面，我具体总结一下这次培训的心得体会。

此次的培训内容是金相检验，培训时间为三天，共分为理论和实验两部分。

理论培训主要以金属学基础、钢的热处理基础、金相检验技术理论知识为主。

理论培训部分。主要包括金属学基础、钢的热处理基础、宏观金相检验技术、金相检验技术设备等几个方面。首先是系统学习了金属学基础，对金属材料的结构和组织进行了初步的了解，同时，也学习了金属材料的性能，并针对我厂实际着重的学习了金属材料的焊接性能；然后通过对铁碳相图的分析学习了金属不同组织的成因和物理特性；最后是热处理对金属成分的影响以及金相检验原理和设备介绍。

实验培训部分。首先，简要的介绍一下金相检验。金相检验分为宏观金相检验和微观金相检验，对壁厚大于6mm的焊接件进行酸蚀宏观检验；对壁厚小于或等于6mm的焊接件则进行微观检验；有时酸蚀宏观检验难于定性的缺陷也可进行显微分析。

常规的金相法往往是解剖材料来截取试样检验（破坏性试验）。这就破坏了材料的连续性，从而给继续使用带来困难，甚至造成产品的报废。因此，无损金相检验应运而生。无损金相检验方法是在选定的检测部位，在现场磨制其表面金相，腐蚀后进行观察。观察方法有两种：一：用显微镜在现场直接进行观察照相。但这种方法不能观察曲面，对球形压力容器（千斤顶缸体）的检测存在着困难；二：用复型法进行观察检验，即在腐蚀好的部位，在现场用AC纸做其表面复型，然后在复制品上喷一层铝，这样制得的试样可以压平，并能用高级金相显微镜进行高低倍观察照相，由于AC纸各向同性，不产生畸变，因而保证反映实际的组织。这种检测方法对于球形容器，特别是焊接接头部位具有突出的优越性。另一方面，该检测方法需1—2小时便可以完成取样，具有方便快捷的特点。同时，它不影响生产运行，这对研究使用中的液压支架金相组织变化具有特殊意义。

接下来就是通过金相检验结果来分析焊缝质量问题，常见焊缝缺陷主要包括未焊透、裂纹、疏松、夹杂及气孔等几种。不允许组织为马氏体和屈氏体两种。通过对焊缝的金相检验分析，进而对焊接工艺进行有针对性的改进，以提高焊缝质量。

以上是对培训内容的简略介绍和总结，接下来结合我对金相检验的理解谈一谈金相检验技术在公司未来发展中的位置和重要性。

我厂主要产品为液压支架，液压支架主要由结构件、液压系统和控制系统组成。其中，结构件和千斤顶缸体作为主要承载元件都是焊接而成的，因此，焊缝的质量直接影响到液压支架的产品质量。目前我国液压支架结构件大都采用16Mn和Q460为主要板材，体积及自重偏大，给液压支架的运输及安装带来了很大的困难。随着液压支架向大工作阻力和高可靠性要求的方向发展，如何在保证强度的前提下，尽量减轻支架重量是一个需要急需解决的问题，采用更高强度的板材是最有效的途径。由于高强钢具有较高的强度和硬度，焊接稳定性较差，易出现裂纹和热影响区性能的变化，减低结构件的使用寿命。因此应根据焊缝力学分析和金相检验的相关结果制定合理的焊接工艺，从而保证支架焊接质量的可靠性。焊缝需要满足液压支架工作时各项性能要求，而这些性能受控于成分、内部显微组织、杂质和缺陷、表面组织及应力状态等，其中主要是成分和组织。成分和组织在很大程度上控制着所有组织敏感性能。焊缝工艺控制质量的第一个因素就是化学成分，化学成分通过相变等方式控制组织中的相、体积分数和形态，如马氏体形态、贝氏体形态。高碳马氏体和上贝氏体都是有害组织，而低碳马氏体和下贝氏体则相对机械性能较好。所以，金相检验是验证和解释所设计焊缝工艺是否合理的强有力的手段。

篇6：国内金相检验标准目录

一、钢材

****************(1)低倍检验

1.CB 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法 2.GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 3.GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 4.GB/T 1814-1979 钢材断口检验法

5.GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 6.GB/T 4236-1984 钢的硫印检验方法 7.GB/T 15711-1995 钢材塔形发纹酸浸检验方法

8.TB/T 3031-2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定 9.YB 4002-1991 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图

10.YB/T 153-1999 优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图

11.YBT 4003-1997 连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图

****************

(２)基础标准(钢的显微组织评定)

1.2.3.DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则 GB/T 224-2008 钢的脱碳层深度测定法

GB/T 4334-2008 金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法 4.5.6.7.8.9.GB/T 4335-1984 低碳钢冷轧薄板 铁素体晶粒度测定法

GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定方法 GB/T 13302-1991 钢中石墨碳显微评定方法

GB/T 13320-2007 钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法

10.GB/T 14979-1994 钢的共晶碳化物不均匀度评定法 11.GB/T 15749-2008 定量金相测定方法

12.GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第一部分

13.GB/T 18876.2-2006 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第二部分

14.GB/T 18876.3-XXXX 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第三部分

15.GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定法 16.JB/T 5074-2007 低、中碳钢球化体评级

17.JB/T 9211-2008 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级

****************

(３)不锈钢

1.CB/T 1209-1992 0Cr17Ni4Cu4Nb(17-4PH)+马氏体沉淀硬化不锈钢金相检验

2.GB 4234-2003 外科植入物用不锈钢 3.GB/T 1220-2007 不锈钢棒

4.GB/T 1954-2008 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 5.GB/T 4334.1-2000 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法 6.GB/T 4334.2-2000 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法 7.GB/T 4334.3-2000 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法 8.GB/T 4334.4-2000 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法 9.GB/T 4334.5-2000 不锈钢硫酸_硫酸铜腐蚀试验方法 10.GB/T 4334.6-2000 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法

11.GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法

12.GB/T 13305-2008 不锈钢中α-相面积含量金相测定法

****************(４)铸钢

1.GB/T 5680-1998 高锰钢铸件

2.GB/T 8493-1987一般工程用铸造碳钢金相 3.GB/T 13925-1992铸造高锰钢金相 4.TB/T 2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验 5.TB/T 2451-93铸钢中非金属夹杂物金相检验

6.YB/T 036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件

****************(５)化学热处理及感应淬火 1.CB 3385-1991 钢铁零件渗氮层深度测定方法

2.GB/T 5617-2005 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 3.GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 4.GB/T 9451-2005 钢件薄表而总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 5.GB/T 11354-2005 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 6.GB/T 11354-2005 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 7.GB/T 18177-2000 钢件的气体渗氮

8.JB/T 3999-1999 钢的渗碳与碳氮共渗淬火回火处理 9.JB/T 6141.1-1992 重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 10.JB/T 6141.2-1992 重载齿轮 渗碳质量检验 11.JB/T 6141.3-1992 重载齿轮渗碳金相检验

12.JB/T 6141.4-1992 重载齿轮 渗碳表面碳含量金相判别法 13.JB/T 7709-2007 渗硼层显微组织、硬度及层深检测方法 14.JB/T 7710-2007 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件 显微组织检测 15.JB/T 9198-1999 盐浴硫氮碳共渗

16.JB/T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理 17.JB/T 9204-2008 钢件感应淬火金相检验

18.JB/T 9205-2008 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 19.QCn 29018-1991 汽车碳氮共渗齿轮金相检验 20.QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验 21.QC/T 502-1999 汽车感应淬火零件金相检验

22.TB/T 2254-1991 机车牵引用渗碳硬齿轮金相检验标准

****************

(６)轴承钢

1.GB/T 3086-2008 高碳铬不锈轴承钢 2.GB/T 18254-2002 高碳铬轴承钢

3.JB/T 1255-2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 4.JB/T 1460-2002 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 5.JB/T 2850-2007 Cr4Mo4V高温轴承钢零件 热处理技术条件 6.JB/T 6366-1992 55SiMoVA钢滚动轴承 零件热处理技术条件 7.JB/T 7362-1994 滚动轴承 零件脱碳层检查方法 8.JB/T 8881-2001 滚动轴承零件渗碳热处理技术条件 9.YB 9-68 铬轴承钢技术条件

****************

(７)工具钢

1.GB 1298-1986 碳素工具钢技术条件 2.GB 4462-1984 高速工具钢大块碳化物评级图 3.GB/T 1299-2000 合金工具钢 4.GB/T 9943-2008 高速工具钢

5.JB/T 7713-2007 高碳合金钢制冷作模具显微组织检验 6.JB/T 8420-2008 热作模具钢显微组织评级 7.JB/T 9129-2000 60Si2Mn钢 螺旋弹簧 金相检验 8.YB/T 5058-2005 弹簧钢、工具钢冷轧钢带 9.ZBJ 36003-1987 工具热处理金相检验标准

****************

(８)零部件专用标准

1.CJ/T 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定 2.JB 3782-1984 汽车钢板弹簧 3.JB/T 5664-2007 重载齿轮 失效判据 4.JB/T 6720-1993 内燃机进、排气门金相检验 5.JB/T 8118.2-1999 内燃机 活塞销 金相检验 6.JB/T 8837-2000 内燃机连杆螺栓金相检验 7.JB/T 8893-1999 内燃机 气门座 金相检验 8.JB/T 9730-1999 柴油机喷油嘴偶件、喷油泵 9.QC/T 521-1999 汽车发动机气门挺杆技术条件

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二、铸铁

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(１)基础标准

1.GB/T 7216-2009 灰铸铁金相检验 2.GB/T 8491-2009 高硅耐蚀铸铁件 3.GB/T 9437-2009 耐热铸铁件 4.GB/T 9441-2009 球墨铸铁金相检验

5.JB 3021-1981 稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准 6.JB/T 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 7.JB/T 3829—1999 蠕墨铸铁金相 8.TB/T 2255-1991 高磷铸铁金相

****************

(２)零部件专用标准

1.JB/T 9745-1999 内燃机 硼铸铁 单体铸造活塞环 金相检验 2.JB/T 2330-1993 内燃机 高磷铸铁 气缸套金相检验 3.JB/T 5082.1-2008 内燃机 气缸套 硼铸铁金相检验 4.JB/T 6016-1992 内燃机单体铸造活塞环金相检验 5.JB/T 6290-1992 内燃机筒体铸造活塞环金相检验 6.JB/T 6724-1993 球墨铸铁活塞环金相检验

7.JB/T 6954-1993 灰铸铁接触电阻加热淬火 质量检验和评级 8.QC/T 284-1999 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准 9.QC/T 555-2000 汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验 10.11.─────────────────────────────────

三、表面处理 ****************** 1.GB/T 4677.6-1984 金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 TB/T 2448-1993 合金灰铸铁单体铸造活塞环金相检验 YB/T 4052-1991 高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 2.GB/T 5929-1986 轻工产品金属渡层和化学处理层的厚度测试方法 3.GB/T 6462-2005 金属和氧化覆盖层 厚度测量 显微镜法

4.GB/T 9790-1988 金属覆盖层及其他有关覆盖层 维氏和努氏显微硬度试验 5.GB/T 11250.1-1989 复合金属覆层厚度的测定 金相法 6.JB/T 5069-1991 钢铁零件渗金属层金相检验方法 7.JB/T 6075-1992 氮化钛涂层 金相检验方法

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四、铝合金 **************(１)基础标准

1.GB 10852-1989 铸造铝铜合金晶粒度

2.GB/T 1173-1995 铸造铝合金

3.GB/T 3246.1-2-2000 变形铝及铝合金制品显微组织检验方法 4.GB/T 3246.2-2000 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 5.GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法

6.GB/T 8014.1-2005 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜厚度的测量方法 第1部分 测量原则

7.GB/T 8014.2-2005 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜厚度的测量方法 第2部分 质量损失法

8.GB/T 8014.3-2005 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜厚度的测量方法 第3部分：分光束显微镜法 9.GB/T 8733-2000 铸造铝合金锭 10.GB/T 10849-1989 铸造铝硅合金变质 11.GB/T 10850-1989 铸造铝硅合金过烧 12.GB/T 10851-1989 铸造铝合金针孔 13.GB/T 15115-94 压铸铝合金

14.JB/T 7946.1-1999 铸造铝合金金相.铸造铝硅合金变质 15.JB/T 7946.2-1999 铸造铝合金金相.铸造铝硅合金过烧 16.JB/T 7946.3-1999 铸造铝合金金相.铸造铝合金针孔 17.JB/T 7946.4-1999 铸造铝合金金相.铸造铝铜合金晶粒度 18.QJ 1675-1989 变形铝合金过烧金相试验方法

****************

(２)零部件专用标准

1.GB 3508-1983 内燃机铸造铝活塞金相检验标准 2.JB/T 6289-2005 内燃机铸造铝活塞金相检验

3.JB/T 8892-1999 内燃机 稀土共晶铝硅合金活塞 金相检验 4.QC/T 553-2008 汽车、摩托车发动机铸造铝活塞 金相检验

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五、铜合金 *************** 1.GB/T 10119-2008 黄铜耐脱锌腐蚀性能的测定

2.GB/T 10567.2-2007 铜及铜合金加工材残余应力检验方法 氨薰试验法 3.JB/T 5108-91 铸造黄铜

4.JB/T 9749-1999 内燃机铸造铜铅合金轴瓦金相检验 5.QC/T 281-1999 汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准 6.QJ 2337-1992 铍青铜的金相试验方法

7.YS/T 335-1994 电真空器件用无氧铜含氧量金相 8.YS/T 336-1994 铜、镍及其合金管材和棒材断口检验法 9.YS/T 347-2004 铜及铜合金平均晶粒度测定方法

10.YS/T 449-2002 铜及铜合金 铸造和加工制品显微组织检验方法

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六、粉未冶金及硬质合金 ******************************* 1.GB 3488-1983 硬质合金-显微组织的金相测定

2.GB/T 3489-1983 硬质合金 孔隙度和非化合碳的金相测定

3.GB/T 9095-2008 烧结铁基材料渗碳或碳氮共渗层深度的测定及其验证 4.GB/T 10425-2002 烧结金属摩擦材料表观硬度的测定 5.JB/T 2798-1999 铁基粉末冶金烧结制品金相标准 6.JB/T 9137-1999 烧结金属摩擦材料金相检验法

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七、有色合金及稀有金属 ******************************* 1.CB 1156-1992 锡基轴承合金金相检验

2.GB/T-4197-1984 钨钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测定方法 3.GB/T 1554-1995 硅晶体完整性化学择优腐蚀检验方法 4.GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 5.GB/T 4296-2004 变形镁合金显微组织检验方法 6.GB/T 4297-2004 变形镁合金低倍组织检验方法 7.GB/T 5168-2008 α-β钛合金金高低倍组织检验方法 8.GB/T 6611-2008 钛及钛合金术语和金相图谱 9.GB/T 8756-1988 锗单晶缺陷图谱

10.GB/T 8760-2006 砷化镓单晶位错密度的测量方法 11.GB/T 13810-2007 外科植入物用钛及钛及钛合金加工材 12.GB/T 13818-1992 压铸锌合金

13.GB/T 5594.8-1985 电子元器件结构陶瓷材料性能测试方法 显微结构的测定

14.QC/T 516-1999 汽车发动机轴瓦锡基和铅基合金金相标准 15.QJ 2917-1997 钛及钛合金金相检验方法

16.YS/T 370-2006 贵金属及其合金的金相试样制备方法

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八、高温合金相关标准

******************** 1.GB/T 14999.1-1994 高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验法 2.GB/T 14999.2-1994 高温合金横向低倍组织酸浸试验法 3.GB/T 14999.3-1994 高温合金棒材纵向断口试验法 4.GB/T 14999.4-1994 高温合金显微组织试验法

5.GB/T 14999.5-1994 高温合金低倍高倍组织标准评级图谱 6.YB 4093-1993 GH4133B合金盘形锻件纵向低倍组织标准

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九、其他有关标准 ***************** 1.DL/T 884-2004 火电厂金相检验与评定技术导则 2.GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图介绍 3.GB/T 3203-1982 渗碳轴承钢 技术条件

4.GB/T 4340.1-2009 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法 5.GB/T 4340.2-1999 金属维氏硬度试验2：硬度计的检验 6.GB/T 4340.3-1999 金属维氏硬度试验3：标准硬度块的标定 7.GB/T 5612-2008 铸铁牌号表示方法

8.GB/T 8063-1994 铸造有色金属及其合金牌号表示方法 9.GB/T 15749-2008 定量金相测定方法 10.11.12.GB/T 17359-1998 电子探针和扫描电镜X射线能谱定量分析方法通则 GB/T 17360-1998 钢中低含量Si、Mn 的电子探针定量分析方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法

第1部分：钢和其它金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定

心

部