机械制造工艺学期末

机械制造工艺学期末（共6篇）

篇1：机械制造工艺学期末

⒈病理异常乳：（异常乳可分为生理异常乳、病理异常乳和人为异常乳）

病理异常乳包括

①乳房炎乳：由无乳链球菌引起的，多为慢性且不易诊断，易于形成传染源；由葡萄球菌或

大肠杆菌引起的多为急性乳房炎。

②生物化学异常乳和代谢异常乳：生物化学异常乳是从生化检查上有异常，但不含引起乳房炎的细菌。代谢异常乳对酒精试验不稳定（呈阳性），但酸度滴定结果都合格。

⒉排气：

排气的作用：①防止或减轻罐头在高温杀菌时发生容器的变形和损坏。

②防止需氧菌和霉菌的生长繁殖。

③有利于食品色香味的保存。

④减少维生素和其它营养素的破坏。

⑤防止或减轻罐头在储藏过程中罐内壁的腐蚀。

⑥有助于“打检”，检查识别罐头质量的好坏。

排气的方法：热力排气法；真空密封排气法；蒸汽密封排气；

真空封口时，必须保证罐头顶隙内的水蒸气分压小于真空仓内的实际压力。

“真空膨胀系数”和“真空吸收”程度高的食品都需要补充加热。

⒊罐头胀罐

引起罐头食品胀罐的原因有三种：①排气不足或装填过多，密封温度低等物理因素引起。

②由于腐蚀造成的氢胀。

③微生物作用引起的。

⒋软罐头:杀菌过程中，金属罐头降温时加反压力，软罐头自升温时即需加空气反压。⒌软饮料，水处理（软饮料乙醇含量在0.5%以下）

软饮料水源：自来水进行处理符合饮用水要求（硬度和碱度）

水的硬度：水中离子沉淀肥皂的能力；总硬度是指碳酸盐硬度和非碳酸盐硬度

水的消毒：氯消毒，紫外线消毒，臭氧消毒

⒍安全杀菌F值：是指在某一恒定的杀菌温度下（通常以121C为标准温度），杀灭一定数量的微生物或芽孢所需的加热时间。合理杀菌条件：实际杀菌F值应稍大于安全杀菌F值。安全杀菌F值是以耐热性最强的腐败菌或致病菌为主要依据。

⒎碳酸饮料的预调式和现调式的差异

⑴现调式是指水经过冷却和碳酸化，然后再与调味糖浆分别灌入容器中调和称汽水的方式，也叫“二次灌装法”。由于糖浆是定量灌装的，而碳酸水的灌装量由于瓶子的容量不一样或灌装后液面高低不一致，而使成品的质量有差异（这在预调式的灌装法中则不会发生）；而且糖浆和水分别灌装，其不准确度及机械失误也比预调法增加一倍。

⑵预调式是指水与调味糖浆按一定比例先调好，再经冷却混合，将达到一定含气量的成品灌入容器中得方式，也叫“一次灌装法”。这种方法需要大容积的二级配料罐，配合后如不能立即冷却、碳酸化，由于糖度较低易为细菌污染。优点是糖浆和水的比例失误小，准确度高，容器容量变化时不需要变化加注量比例，产品质量一致。

⒏茶饮料加工工艺中出现的问题，应如何解决？

茶的浸提汁放冷后，会出现乳酪状的浑浊物，这种现象称之为“冷后浑”，这种混浊的乳状物称为茶乳酪。茶乳酪是茶多酚和咖啡碱的缔合物，在茶乳酪的形成的条件中，以温度，浓度，酸碱度最为重要。

解决沉淀的方法及原理：①碱转溶法（亚硫酸盐转溶，苛性碱转溶）

②浓度抑制法

③酶促降解法。

⒐做蜜饯的硬化处理:为了提高果肉的硬度，增加耐煮性，防止腐烂，常用的硬化剂有消石

灰，氯化钙，明矾，亚硫酸氢钙，葡萄糖酸钙等溶液。其原理是上述物质中的金属离子能与

果蔬中的果胶物质生成不溶性果胶酸盐类，使果肉组织致密坚实，耐煮制。

⒑返砂：制品中蔗糖含量过高而转化糖不足，其组成中的糖类从无定性状态重新恢复为结晶

状态的现象；

⒒流汤（发烊）：转化糖含量过高吸潮，因吸水糖体表面逐渐发粘和浑浊，呈熔化状态并失

去固有形态。

⒓巴氏杀菌（鲜奶），超高温杀菌（UHT)（常温奶），CIP清洗（清洗污垢和微生物）

UHT灭菌基本原理：①芽孢破坏率随升温成倍上升②牛乳在135℃或更高的温度下加热处

理数秒钟，可以成为褐变程度很小的灭菌产品（微生物基本被杀死）。

以鲜乳为原料直接加工而成的饮用乳为普通市乳，其杀菌方法均为巴氏杀菌（存在高温微生

物）。

加工设备的清洗和消毒（CIP)

⒔乳的标准化计算题P418pearson矩形图

⒕炼乳，乳糖结晶问题

⑴乳糖结晶与组织状态的关系：乳糖形成微细的结晶，并悬浮于炼乳中，组织柔润细腻，如

果结晶粒较大，影响口感。其自然结晶，则晶体颗粒少，晶粒大，会影响成品的感官质量。

因此，结晶过程就要创造适当条件，形成多而细的结晶。

⑵乳糖糖结晶温度的选择；乳糖的结晶曲线，在亚稳定区内，大约高于过饱和曲线10C左

右的位置，有一条强制结晶的曲线，通过这条曲线可以找到强制结晶的最适温度。

⑶冷却结晶的方法：间歇式（3阶段）和连续式

⒖喷雾干燥

相关问题：全脂乳粉生产工艺流程最重要的两个步骤是：浓缩和喷雾干燥。

喷雾干燥：将浓缩的乳通过雾化器，使之被分散成雾状的乳滴，极大地增加了蒸发表面积。

此时在干燥室中与热风接触，浓乳表面的水分在0.01-0.04s瞬间蒸发完毕，雾滴

被干燥成粉粒落入干燥室底部。目前采用压力式，离心式喷雾干燥。

喷雾干燥工艺流程：第一阶段，将预处理过的牛乳浓缩至固体含量40%左右。

第二阶段，将浓缩乳泵入干燥塔中进行干燥.⒗冰淇淋的工艺流程

主要分为两个部分：前一部分主要是配料，均质，杀菌，冷却和成熟。

后一部分主要是冰冻凝结，成型和硬化

流程为：原料检验，称量→配制混合原料→巴氏杀菌→均质→冷却→老化→添加香料→凝冻

→罐装→硬化→贮藏

凝冻的作用是使混合料更加均匀，使冰淇淋组织更加细腻，提高冰淇淋的稳定性（均质的作

用），使冰淇淋得到合适的膨胀率，加速硬化成型进程；凝冻过程三阶段：液，半固，固；

硬化可以固定冰淇淋的组织状态，并使制品的水分形成极细小冰结晶，使产品具有一定的硬

度。

冰淇淋的收缩现象是一个重要的工艺问题，其主要原因是：膨胀率过高（以80%-100%为宜）；

蛋白质稳定性差；糖含量过高。

⒘腌制原理

腌制:用食盐，或以食盐为主并添加（亚）硝酸钠（或钾），蔗糖和香料等的腌制材料处理肉

类的过程。通过腌制使食盐或复合盐等渗入食品组织中，降低它们的水分活度，提高它们的渗透压，借以有选择的控制微生物的活动和发酵，抑制腐败菌的生长，从而防止肉品腐败变

质。

食盐的防腐作用：脱水，离子化作用等

硝酸盐和亚硝酸盐：肉毒梭菌

微生物发酵的防腐作用：乳酸菌，产生乳酸，降低PH值，抑制其它微生物的生长。

调味香辛料的防腐作用：胡椒，花椒，生姜，丁香等。

⒙腌制方法，所加料的作用

腌制材料的作用：①食盐：调味，防腐保鲜，提高保水性，粘着性。

②蔗糖：改善产品滋味，并能使肉质松软，减轻腐败。

③硝酸盐：（未分解前，对腌制反应不产生影响）发色，防腐，增香。

④亚硝酸盐：抑菌作用，抗氧化作用，发色作用，呈味作用。

⑤抗环血酸，抗坏血酸钠：促进亚硝酸的发色作用；护色作用；抗氧化作

用；防止亚硝胺产生，解毒作用。

⑥多聚磷酸盐：改善肉的保水性能；提高肉的PH值；能控制颜色，微生

物以及螯合金属离子作用；六局磷酸盐控制海产品杀菌后结晶磷酸镁的形成。

腌制方法：①干腌法②湿腌法③注射腌制法（动脉（动脉系统的完整性）和肌肉注射）

④混合腌制法；

⒚熏制原理:熏制过程中，熏烟中各种脂肪酸和芳香族化合物如醛，醇，酮，酚，酸类等凝

结沉积在制品表面和渗入近表面的内层，从而使熏制品形成特有的色泽，香味和具

有一定保藏性。熏烟中的酚类和醛类是熏制品特有香味的主要成分，渗入皮下脂肪的酚类可以防止脂肪氧化，酚类，醛类和酸类还对微生物的生长具有抑制作用。

熏制方法：⑴直接烟熏法:冷熏法（15～25℃）,温熏法（30～50℃）,热熏法（50～80℃）,培熏法（90～120℃）

⑵间接烟熏法:燃烧法，摩擦发烟法，湿热分解法，流动加热法

⒛滚揉作用: ①提高溶质扩散和渗透速度，加速腌制过程

②改善制品的色泽，并增加色泽的均匀性

③萃取蛋白质，改善制品的粘结性和切片性

④降低蒸煮损失，提高产品的出口率

⑤生产高附加值的产品，提高产品的品质

2⒈嫩化：嫩化是指采用机械，加酶或电能方法，处理肉类等原料或半成品，使其肌肉组织

更为软嫩的过程。（嫩化后的肉的筋腱组织被破坏，当加热制品时，不至收缩影响

产品的嫩度）

2⒉焦香糖果的特性:组织状态即不同于硬糖，也不同于软糖，其基体是由多种糖类化合物，脂肪和乳蛋白质所构成，经过严格的加工程序使物料组成最终形成一种

高度乳化均一的固体。

主要成分包括：白砂糖，棕砂糖，淀粉糖浆，转化糖浆，甜炼乳，稀奶油，氢化植物油，植

物硬脂，此外，还有香味料，食盐果仁等。

2⒊巧克力制品：巧克力的物态属于粗粒分散体系，油脂在此体系内是分散介质，成为一种

连续相，糖和可可、以细小的质粒作为分散相分散于油脂连续相内。巧克

力的香味主要来源于可可。

2⒋面粉的分类 ⑴按精度分类：特制一等面粉，特制二等面粉，标准面粉，普通面粉等

⑵按蛋白质含量分类：高筋面粉，中筋面粉，低筋面粉

2⒌面团熟化:面团在熟化机内蛋白质充分吸水膨胀，进一步形成面筋质的过程叫做熟化。熟

化时间一般为15—20分钟以上。

熟化作用: ①面筋网络结构松弛的进一步形成②水分子渗透均匀③小分子团粒相互粘连

熟化方式：低速搅拌（保证连续化生产和防止面团结块），一般采用搅拌的熟化方法。

补充:

1.大豆中存在多种抗营养因子，如胰蛋白酶抑制素（TI)，胰蛋白酶抑制素对豆制品的营养价

值影响最大，其本身也是一种蛋白质，能够抑制胰蛋白酶的活性，它有很强的耐热性，要经

100℃以上温度处理。

2.肌苷酸：肉香主要成分。

肌酐：增强熟肉的风味

3.清蒸水产罐头常见质量问题分析：①变色②磷酸铵镁结晶析出③血蛋白的凝结

④肉质的软化⑤（液化）⑥粘罐

⒋离子交换树脂软化水的原理：离子交换树脂在水中是解离的.水中溶解的阴阳离子被树脂

吸附，离子交换树脂中的H+和OH-进入水中，从而达到水质软化的目的。

5均质：液料经过均质可破碎脂肪球，蛋白质大颗粒，使饮料口感细腻，并防止脂肪上浮，成为稳定的乳浊液，促进乳脂肪和乳蛋白质的吸收。该工序是生产油脂植物蛋白饮

料不可缺少的。

6.最大冰晶生成带：在从-1将至-5℃时，近80%的水分可冻结成冰的温度范围。

7.冷冻升华干燥的冻干食品具有以下特点：

①能最大限度的保持食品的色香味；

②能保存食品中的各种营养成分；

③冻干食品具有良好的速溶性和快速复水性；

④能最好的保持原物料的外观形状；

⑤低温脱水过程中抑制了氧化过程和微生物的生命活动，升华过程了果蔬内部成分的迁移；

⑥保存期长，食用方便。

8.回软：又称均湿或水分的平衡，其目的是使干制品变软，使水分均匀一致。

9.干制品的复水性：新鲜食品干制后能重新吸收水分的程度。

复水率：复水后沥干质量（m复）与干制品质量（m干）的比值

复重系数：复水后制品的沥干质量（m复）与该干制品在干制前相应原料质量（m原）之

比。

⒑糖制品的保存原理：微生物由于在高渗环境中会发生生理干燥直至质壁分离，因而生命

活动受到了抑制。高浓度的糖液使水分活度大大降低，可被微生物利用的水

分大为减少，此 外，由于氧在糖液中的溶解度降低，也使微生物的活动受阻。

果蔬糖制加工中所用的糖主要是白砂糖

糖制加工中，为防止返砂，常加入部分饴糖，蜂蜜或淀粉糖浆，可抑制结晶。也可在糖制

过程中促使蔗糖转化，防止制品结晶。

返砂和流汤：返砂的主要原因是制品中的蔗糖含量过高而转化糖不足引起的，相反，如制品

中转化糖含量过高，在高潮湿和高温季节就容易吸潮而形成流汤现象。

⒒标准化（乳分离的目的）：调整原料乳中脂肪和无脂肪固体含量的比例，使其符合产品

标准要求的过程。

篇2：机械制造工艺学期末

1.二氧化硫接触氧化制三氧化硫。

（1）化学反应：SO2 + 1/2O2 SO3（2）催化剂：活性组分：V2O5。载体：硅胶、硅藻土及其混合物。助催化剂：K2O、K2SO4、TiO2、MoO3等。（3）反应压力：常压。（4）反应温度：400~600℃ 2.氧气氧化法乙烯环氧化制环氧乙烷。（1）化学反应：C2H4 + 1/2O2 C2H4O（2）催化剂：活性组分：Ag。载体：碳化硅，α—Al2O3和含有少量SiO2的 α—Al2O3，助催化剂：碳酸钾、碳酸钡和稀土元素化合物。（3）反应压力：1.0~3.0 MPa。（4）反应温度：204~270℃ 3.氢氮气合成氨

（1）化学反应：N2 + 3H2 2NH3（2）催化剂：α—Fe-Al2O3-MgO-K2O-CaO-SiO2（1）反应压力：15MPa。（4）反应温度：390~520℃。4.丙烯氨氧化制丙烯腈。

（1）化学反应：CH2=CHCH3 + NH3 + 3/2O2 CH2=CHCN + 3H2O（2）催化剂：①钼酸铋系：P-Mo-Bi-Fe-Co-Ni-K-O/Si2O；②锑系：Sb-Fe-O。（3）反应压力：常压。（4）反应温度：最佳温度：440℃。5.乙苯脱氢制苯乙烯

（1）化学反应： C2H5 CH=CH2 + H2（2）催化剂：Fe2O3-Cr2O3-K2O（3）反应压力：常压。（4）反应温度：600~630℃

6..写出合成气制甲醇的主反应及主要副反应方程式。答： 主反应：

CO +2H2CH3OH 当有二氧化碳存在时，二氧化碳按下列反应生成甲醇： CO2 + H2 CO + H2O CO + 2H2CH3OH 两步反应的总反应式为：CO2 + 3H2CH3OH+ H2O 副反应 ：（1）平行副反应

CO + 3H2CH4 + H2O 2CO + 2H2CO2 + CH4 4CO + 8H2C4H9OH+3 H2O 2CO + 4H2CH3OCH3+ H2O 当有金属铁、钴、镍等存在时，还可以发生生碳反应。（2）连串副反应 2CH3OH CH3OCH3 + H2O CH3OH + nCO +2nH2CnH2n+1CH2OH + nH2O CH3OH + nCO +2（n－1）H2CnH2n+1COOH +（n－1）H2O 1.什么叫烃类热裂解过程的一次反应和二次反应？

答：一次反应：由原料烃类热裂解生成乙烯和丙烯等低级烯烃的反应 二次反应：主要指由一次反应生成的低级烯烃进一步反应生成多种产物，直至最后生成焦或炭的反应。

2.什么叫烃类的热裂解? 答：烃类热裂解法是将石油系烃类原料（天然气、炼厂气、轻油、柴油、重油等）经高温作用，使烃类分子发生碳链断裂或脱氢反应，生成分子量较小的烯烃、烷烃和其他分子量不同的轻质和重质烃类。

3.烃类热裂解的一次反应主要有哪几个？烃类热裂解的二次反应主要有哪几个？ 答：（1）烃类热裂解的一次反应主要有：①脱氢反应 ②断链反应

(2)烃类热裂解的二次反应主要有: ①烯烃的裂解 ②烯烃的聚合、环化和缩合 ③烯烃的加氢和脱氢 ④积炭和结焦

4.什么叫焦，什么叫碳？结焦与生碳的区别有哪些？ 答：结焦是在较低温度下（＜1200K）通过芳烃缩合而成

生碳是在较高温度下（＞1200K）通过生成乙炔的中间阶段，脱氢为稠和的碳原子。结焦与生碳的区别：

机理不同：碳要经过乙炔阶段才能发生；焦要经过芳烃缩合才能发生

温度不同：高温下（900℃～1100℃）生成乙炔，生成碳；低温下（600℃左右）芳烃缩合生成焦

组成不同：碳只含炭，不含杂质；焦还含有氢

5.为什么要采用加入稀释剂的方法来实现减压的目的？在裂解反应中，工业上采用水蒸汽作为稀释剂的优点是什么？ 答：这是因为：

1)裂解是在高温下进行的，如果系统在减压下操作，当某些管件连接不严密时，可能漏入空气，不仅会使裂解原料和产物部分氧化而造成损失，更严重的是空气与裂解气能形成爆炸混合物而导致爆炸；

2)减压操作对后续分离部分的压缩操作也不利，要增加能耗。工业上采用水蒸汽作为稀释剂的优点是：

1)水蒸汽热容量大，能对炉管温度起稳定作用，在一定程度上保护了炉管； 2)水蒸汽与产物易分离，与产物不起反应，对裂解气的质量无影响；

3)水蒸汽可以抑制原料中的硫对合金钢裂解管的腐蚀作用，可以保护裂解炉管； 4)水蒸气在高温下能与裂解管中的沉积焦炭发生如下反应： C + H2O à H2 + CO 具有对炉管的清焦作用；

5)水蒸气对金属表面起一定的氧化作用，形成氧化物薄膜，减轻了铁和镍对烃类气体分解生碳的催化作用。

6.为什么要对裂解气急冷，急冷有哪两种？

从裂解管出来的裂解气含有烯烃和大量的水蒸气，温度高达800度，烯烃反应性强，若任它们在高温度下长时间停留，仍会继续发生二次反应，引起结焦和烯烃的损失，因此必须使裂解气急冷以终止反应。

急冷气有：直接急冷气 间接急冷气两种

7.什么是深冷？什么是深冷分离？深冷分离流程包括那几部分？

答：在基本有机化学工业中，冷冻温度≦-100℃的称为深度冷冻，简称“深冷”。

深冷分离法 就是利用裂解气中各种烃的相对挥发度不同，在低温下除了氢气和甲烷以外，把其余的烃类都冷凝下来，然后在精馏塔内进行多组分精馏分离，利用不同的精馏塔，把各种烃逐个分离下来。其实质是冷凝精馏过程。深冷分离法流程：（1）气体净化系统（2）压缩和冷冻系统（3）精馏分离系统

8.裂解气中的酸性气体主要有哪些组分？若这些气体过多时，对分离过程带来什么样的危害？工业上采用什么方法来脱除酸性气体？

答：裂解气中的酸性气体，主要是二氧化碳(CO2)和硫化氢(H2S)。另外还有少量的有机硫化物。这些酸性气体含量过多时，对分离过程会带来如下的危害：

硫化氢能腐蚀设备管道，并能使干燥用的分子筛寿命缩短，还能使加氢脱炔用的催化剂中毒；

二氧化碳能在深冷的操作中结成干冰，堵塞设备和管道，影响正常生产；二氧化碳和硫化物会破坏聚合催化剂的活性；二氧化碳在循环乙烯中积累，降低乙烯的有效压力，从而影响聚合速度和聚乙烯的分子量。

工业上常用化学吸收法，来洗涤裂解气一般用氢氧化钠（NaOH）溶液，乙醇胺溶液 9水在裂解气深冷分离中有什么危害？工业上常采用什么方法脱除裂解气中的水分？

答：在低温下，水能冻结成冰，并且能和轻质烃类形成固体结晶水合物。冰和水合物凝结在管壁上，轻则增大动力消耗，重则堵塞管道，影响正常生产。

工业上采用吸附的方法脱水，用分子筛、活性氧化铝或者硅胶作吸附剂。

10、对烃类的裂解过程，对温度、压力和停留时间的要求？P72-73 一定温度内，提高裂解温度，有利于提高一次反应所得乙烯和丙烯的收率，有利于提高裂解选择性；高温短停留时间可抑制二次反应，提高烯烃收率，减少结焦。低压可促进乙烯一次反应，抑制发生聚合的二次反应减轻结焦程度。

11.裂解气的压缩为什么采用多级压缩？确定压缩段数的依据是什么？ 答：；裂解气的采用多级压缩的优点：

（2）节约压缩功耗，压缩机压缩气体的过程接近绝热压缩，功耗大于等温压缩，如果把压缩分为若干段进行，段间冷却移热，则可节省部分压缩功，段数越多，越接近等温压缩。（3）裂解气中的二烯烃易发生聚合反应，生成的聚合物沉积在压缩机内，严重危及操作的正常进行。而二烯烃的聚合速度与温度有关，温度越高，聚合速度越快，为了避免聚合现象的发生，必须控制每段压缩后气体温度不高于100℃。

（4）减少分离净化负荷，裂解气经过压缩后段间冷凝，可除去大部分的水，减少干燥器的体积和干燥剂的用量，延长干燥器的再生周期；同时还可以从裂解气中分凝出部分C3及C3以上的重组分，减少进入深冷系统的负荷，从而节约了冷量。

根据每段压缩后气体温度不高于100℃，避免二烯烃在压缩机内发生聚合反应，压缩机的压缩比为2左右，并依据气体的最初进口压力和最终出口压力来确定压缩机的段数。12.为什么裂解气要进行压缩？为什么要采用分段压缩？ 答：裂解气压缩的目的是①使分离温度不太低②少耗冷量。

为了节省能量，降低压缩的功率，气体压缩一般都采用多段压缩，段与段段与段之间都设置中间冷却器。

13．在脱氢反应中水蒸汽作为稀释剂有什么优点、作用？ 答：水蒸气具有许多优点：易与产物分离；热容量大；既可以提高了脱氢反应的平衡转化率；又可消除催化剂表面上的积炭或结焦。作用：（1）降低烃的分压，改善化学平衡，提高平衡转化率；（2）水蒸气与催化剂表面的焦碳，发生水煤气反应，从而达到清焦作用；(3)提供反应所需要的热量。乙烯生产环氧乙烷的原料配比中为什么要严格控制乙炔的含量？

答：在乙烯直接氧化过程中，乙炔是非常有毒的杂质，乙炔于反应过程中发生燃烧反应，产生大量的热量，使反应温度难以控制在反应条件下，乙炔还可能发生聚合而粘附在银催化剂表面、发生积炭而影响催化剂活性，要严格控制乙炔的含量。14.管式裂解炉结焦的现象有哪些，如何清焦？ 答：结焦现象

l 炉管投料量不变的情况下，进口压力增大，压差增大。l 从管孔观察可看到辐射室裂解管壁上某些地方因过热而出现光亮点 l 投料量不变及管出口温度不变但燃料消耗量增加 l 裂解器中乙烯含量下降

清焦方法：停炉清焦法、不停炉清焦法

15．什么叫做平行副反应？什么叫做连串副反应？

答：平行副反应的类型主要是裂解反应。烃类分子中的C-C键断裂，生成分子量比较小的烷烃和烯烃。

连串副反应主要是生成的产物进一步的裂解、脱氢缩合或聚合生成焦油或者焦。16.苯乙烯的生产方法有几种？乙苯脱氢制苯乙烯分哪两步？ 答：

（一）从裂解汽油中提取

（二）乙苯脱氢法

第一步苯用乙烯烷基化合成乙苯第二步乙苯催化脱氢合成苯乙烯 17.裂解供热方式有哪两种？

答：裂解供热方式有直接供热和间接供热两种。裂解器的分离方法有：深冷分离法 油吸收精馏法

裂解气净化：碱洗法除酸、吸附法脱水、加氢脱炔、甲烷法除CO 18.裂解气为什么要脱除乙炔和一氧化碳？工业上脱除炔烃的方法有哪些？

答：聚合用的乙烯，应严格限制乙烯中乙炔的含量。乙炔会造成聚合催化剂的中毒，会降低乙烯的分压。在高压聚乙烯生产中，当乙炔积累过多后，会引起爆炸。工业上脱炔的主要是采用催化加氢法，少量用丙酮吸收法。

19在乙烯直接氧化制环氧乙烷过程中，与空气氧化法相比较，氧气氧化法有哪些优点？ 答：与空气氧化法相比，用氧气氧化乙烯制环氧乙烷具有如下优点：

（1）空气氧化法反应部分的工艺流程较为复杂，需要空气净化系统、排放气氧化和吸收系统及催化燃烧系统，2~3台氧化反应器。而氧气氧化法只需要一台反应器，不需要上述系统，仅多了一套脱碳系统，不包括空气分离装置时，氧气氧化法的建厂费用和固定资产投资比空气氧化法省。（2）氧气氧化法的催化剂不会受空气污染，且氧化反应温度低，因此催化剂的寿命长。（3）氧气氧化法可采用浓度较高的乙烯，反应器的生产能力比空气氧化法高。氧气氧化法的乙烯消耗定额和电力消耗比空气氧化法低

20.丙烯氨氧化制丙烯腈工艺流程回收部分设置急冷器的理由？P256.防止丙烯腈, HCN 等副产物聚合，生产聚合物堵塞管道

21.多管等温式反应器---间接供热方式 绝热式反应器------直接供热方式

22.磺化反应赋予有机物酸性、水溶性、合成表面活性剂及对纤维的亲和力等 1.甲烷化反应是 CO+3H2=CH4+H2O。

2.食盐水电解制氯碱方法有 隔膜法、汞阴极法 和 离子交换膜法。3.高含量的 烷烃，低含量的 烯烃 和 芳烃 是理想的裂解原料。4.索尔维制碱法主要原料是 NH3、CaCO3 与 NaCl。5.侯氏制碱法主要原料是 NH3、CO2 与 NaCl。6.侯氏制碱法的主要产品是 Na2CO3 和 NH4Cl。

7.催化剂一般由 活性组分、载体 和 助催化剂 组成。8.乙烯环氧化制环氧乙烷催化剂的活性组分是 Ag。9.烷烃热裂解主要反应为 脱氢反应 和 断链反应。

10.煤的化工利用途径主要有三种，它们是 煤干馏、煤气化 和 煤液化。11.煤干馏产物有 焦炭、煤焦油 和 焦炉气。

12.水煤气是以 水蒸气 为气化剂制得的煤气，主要成分是 CO 和 H2。半水煤气是以 空气和水蒸气 作气化剂制得的煤气，主要成分是 CO、H2 和 N2。13.合成气的主要成分是 CO 和 H2。

14.煤气化发生炉中煤层分为 灰渣层、氧化层、还原层、干馏层 和 干燥层。15.煤液化有两种工艺，它们是 直接液化 和 间接液化。

16.精细化学品的特点多品种、小批量;；大量采用复配技术；投资少、附加值高、利润大；技术密集度高、产品更新换代快。

17.石油烃热裂解的操作条件宜采用

高温、短停留时间、低烃分压。18.脱除酸性气体的方法有 碱洗法 和和 乙醇胺水溶液吸附法

。19.高含量的 烷烃，低含量的 烯烃 和 芳烃 是理想的裂解原料。

20.催化重整是生产 高辛烷值汽油 和

石油芳烃的主要工艺过程，是炼油和石油化工的重要生产工艺之一。

21..甲烷转化催化剂和甲烷化催化剂的活性组分相同，都是 Ni，但其含量不同。22.为了充分利用宝贵的石油资源，要对石油进行一次加工和二次加工。一次加工方法为 常压蒸馏 和 减压蒸馏 ；二次加工主要方法有： 催化重整、催化裂化、加氢裂化 和焦化 等。

23.工业气体或废气脱硫方法分为两种，高硫含量须采用 湿法脱硫，低硫含量可以采用 干法脱硫。

篇3：职高《机械制造工艺学》教法初探

一、对于有条件实践的内容, 可以“做学”为一体的项目化讨论教学形式

当然在实施前要求教师是一名双师型教师, 有较高的理论水平, 又有丰富的操作经验, 能将理论知识合理地安排到实践中, 并能将课堂内容演示给学生, 提出问题让学生思考, 并去操作, 最后能讲解分析。在教学过程中, 教师应该让学生跟着老师的思路想问题, 最终取得答案, 解决问题, 在这一过程中把实践经验上升到高度, 通过归纳具体内容, 让学生在理解的基础上学习。下面以车削加工这一章讲解为例, 这一章是本门学科的基础加工方法, 主要介绍普车加工。因此我们可以用车削一个简单的阶梯轴为例:首先准备工具、刀具、量具, 并制定粗精加工工艺路线, 选择切削加工的具体参数, 此过程可以让学生参与。例如, 以车其中某一轴段尺寸φ60o-0.03mm为例, 外圆表面粗糙度为1.6, 加工材料为45#钢, 选择切削用量为:粗车时速度600r/min, 进给量0.46mm/r, 背吃刀量为3mm, 半精车时速度为750r/min, 进给量0.25mm/r, 背吃刀量1.5mm, 精车时, 主轴转速1000r/min, 进给量0.12mm/r, 背吃刀量0.4mm。车完以后检测结果不符合零件的加工要求, 这样就可以让学生以组为单位去分析讨论, 提出达不到要求的原因, 并提出具体的改进措施。有学生可能会提出速度过高或过低, 有的学生可能会提出进给量和背吃刀量的大小改变, 有的学生会提出用磨削加工等方法。这时老师可以通过对每个组提出的方案进行解答, 并现场演示 (有条件可以让学生自己做) 、比较, 并进行原理分析, 得出最佳方案, 让学生明白要选取合理的切削用量、刀具及装夹方式。通过这样一个教学实例, 可以让学生对本章节中的CA6140车床的结构操作、性能以及主运动、进给运动有直观的认识, 并能理解零件的装夹、刀具的选用和切削用量的选择及简单工艺的编排。

以上是对于有条件的学校在教学过程中的第一步, 第二步以教师指导学生做为主, 在做的过程中提出问题, 解决问题, 学到知识, 当然教师在预先的备课过程中应想到学生会提出哪些问题。另一条件是学生应该在这之前通过相应的机床基本能力训练, 能操作机床。在教学中, 教师会起到一个帮助学生解决问题的角色。例如, 本章节中的其他面的加工方法、车端面、台阶、圆锥面、车孔及车制螺纹, 可以按学生的能力高低合理搭配, 选择有相关加工面的零件进行加工, 让他们在加工过程提出问题, 并解决, 最后用一两节课再理论联系实践进行归纳, 会取得明显的效果。再如, 车端面可用三种偏角的刀具:90度、75度、45度, 它们在车削过程中的性能特点是不一样的。可以通过让学生实际车削来得出结论解决问题, 如90度车刀的扎刀现象, 75度偏刀的形式, 45度偏刀由里向外和由外向里车的区别。教学实践前, 教师可以对相应书中的理论内容来设置具体的实践内容, 学生实践后让学生写出具体的实践报告, 而这一过程教师只是一个协助者, 当各组的结果出来后, 教师把它们汇总并结合书本内容讲解, 得出书中的结论也就顺理成章。

二、对于无条件实践的内容, 可以用参观和多媒体教育相结合的形式

本人认为学生应先学习本章节的基础知识, 结合多媒体教育, 在学的过程中可以提出一些问题。在参观前, 结合相应的知识和问题, 把参观的目的、内容和要求都讲给学生, 让学生带着问题参观, 这样才能起到看别人“做”的作用。以第一章铸造为例, 本人带学生去参观前把铸造的第一节概述中的工艺过程 (如下图) , 即

简单介绍, 然后用多媒体实例来介绍铸造的工艺特点, 再让学生分组提出问题, 如有学生提出为什么要造芯, 型砂和芯砂的区别, 沙子如何成型, 为什么要烘干, 浇注时里面的空气如何出来等。把这些问题总结后, 作为参观时的要点让学生去参观, 参观中学生会兴趣较高, 也解决了一些问题, 如沙子的区别, 沙子如何成型, 烘型的作用等。但也有些问题, 如浇注系统的设置等, 还没解决, 这些就需要要进一步利用多媒体结合参观过程中的直观印象, 把铸型内部结构中的浇口杯→直浇道→横浇道→内浇道的关系和作用讲清楚, 在讲这些理论的过程中, 有了前面直观的认识, 学生的理解和接受能力会有很大的改观。现场的参观应该比用多媒体好, 能身临其境, 使学生真切感觉到生产过程的难易程度, 工人在不同工序中的技术要求等, 如浇注时感受铁水的高温, 浇入过程中的各种现象, 具体的起模过程, 会对学生理解书中技术要点起到重要的作用。

当然对于有些无法让学生直接去参观的, 如典型零件的制造中箱体的制造, 可以用现场录像把每一道工序内容具体化, 并让在空间上有一定距离的加工工序有机地融为一体, 使学生有序的记忆。还可以用三维动画、图画模拟一些参观中所无法反映的切削动作, 如镗削箱体上不同位置轴承孔的进刀退刀情况, 通过三维动画学生就可以清晰地看到, 便于他们对生产进程的了解。教师根据箱体类零件的工艺过程进行精心的编排, 同时结合相应的加工方法提出问题:为何要用圆销对角定位, 平面加工用刨削而不用铣削等, 让学生在解决问题时记住相应的理论知识。

学习《机械制造工艺学》的目的是要培养学生综合运用机械知识能力去解决实际的零件生产的过程。因此在教学过程中, 应该从实际的生产出发, 有条件的边做边学, 没有条件的看了再学, 让实践和理论结合起来, 才能事半功倍, 活学活用。

参考文献

篇4：对机械制造工艺学教学的一些探索

关键词：机械制造工艺学；教法；探讨

机械制造工艺学是“机械制造工艺及设备”“机械设计制造及其自动化”等专业的一门主要专业课，它对培养有关制造工艺及技术方面的应用型人才起着直接的和重要的作用。学习这门课程，能掌握机械制造工艺的有关知识，为今后在生产实践中分析和解决机械制造技术问题奠定基础。本课程具有综合性、实践性和灵活性等特点，如何把理论与实践有机结合，让学生在愉快中学习，在创新中学习，是本课程教学的重点、难点问题。下面是我在教学实施过程中的一点心得体会：

一、教师是课堂教学的关键

教师是课堂教学的组织者，更是知识的传播者，要教好机械制造工艺学课程，教师应做好如下工作：

1．注重自身能力的培养和提高

本课程既要讲授制造工艺理论，也要讲授具体的工艺实践知识。可以看出，该课程是有关知识的综合运用，具有涉及面广、内容丰富，且具有实践性强和灵活多变的特点。因此，教师应具有较强的专业实践能力，并经常性地善于把来自生产的方法、经验、例子、带到课堂，让学生感受所学知识实实在在的应用，激发他们学习本课程的激情、兴趣和积极性。

2．精心做好课堂的准备工作

课前准备工作对课堂教学质量的好坏起着十分重要的作用，否则就会造成上课无秩序、无重点，显然教学效果就会下降。提前摸底。要提前下班了解学生的学习状况、已学过的知识内容及掌握程度和本专业的知识结构等内容，把握学生的脉搏，找到切入点和教学内容的可调性；精心设计课堂教学结构。从教学计划至每课的教学目标，都必须精心设计；精心选择课堂教学内容，选择适当的教学方法和步骤，准备与教学内容有关的现场资料、教学过程中可能出现的问题等。

二、积极探索、尝试科学有效的教学方法

1．现场教学法

现场教学法就是把学生带出课堂，深入生产第一线，让学生亲眼目睹生产方法、工艺过程及所用设备，并适时进行讲解和质疑。为了增强学生的感性认识，笔者在教学实践中采用现场教学法，较好解决了这些问题。例如，在讲授毛坯选择与加工时，利用铸造车间、锻造车间的生产现场进行教学。这样学生容易掌握且记忆深刻。同时，学生专业实习时，笔者也下车间进行跟踪了解、指导，加强理论与实践的结合和联系。这种教学方法，是一种直观的教学形式，具有真实性，可使学生感知生产概貌，及时理解、消化课堂上所学的知识。

2．多媒体教学法

本课程涉及到较多的机械加工工艺理论与实践知识，这些内容在传统的黑板课堂教学模式中很难进行确切地描述。而多媒体技术能够把原来抽象的理论知识和加工工艺变得形象、具体，把零件工艺的设计、产品加工流程真实地展现在学生眼前。与现场教学相比，它可以弥补现场教学中没看到的设备及工艺装备等内容，扩大学生的认知面，对提高教学质量可以起到事半功倍的良好效果。

3．知识的串联与对比法

本方法是指本课程各部分内容之间以及本课程与其他课程之间知识的串联应用与对比，它有助于学生锻炼与提高对比、归纳、综合运用的能力。这一能力是学习本课程必须的，要经常性的进行训练。

4．行为引导型教学法

本课程很多教学内容较为抽象，使用传统的教学方法很难收到理想的教学效果。笔者在教学实践中采用了行为引导教学法进行教学。保证学生充分地参与到课堂教学中来，挖掘学生的创造能力和发现能力，更好地培养学生发现问题和解决问题的能力，从而达到教学目标。

三、评价是动力

教学内容的评价，是对教师的教法和学生学法的肯定。对机械制造工艺学的评价，不仅是试卷上的分数，更是一个获取及创造性地综合利用的评价过程。

1.评价标准、方案

评价方案涵盖了对制造工艺的三个层面:①态度、意识层面；②工艺操作掌握层面；③运用工艺解决问题的整合创新能力层面。

2.评价记录

评价人员可以是教师，也可以是学生，在对被评价者进行判断评价时,可采用评价报告表，甚至可以长期跟踪考核成绩记载表，以记录学生学习的过程。

3.评价总结

收集评价信息资料进行统计处理，再根据各项评价表的得分结合各项评价指标的具体要求，分析评价，指出教学过程中教师在哪些方面存在问题和差距，提出准确、客观、具体的改进建议，指出今后努力的方向。

方法来自于实践，也必须接受实践的检验，需要不断地总结、充实、改进，才会具有生命力。经过一段时间的总结、归纳和搜集，笔者建立了与本课程的教学内容相配套的系统资料，如：声像资料、各种补充资料（表格）、挂图、模型、实物等，为改善课堂教学方法，提高课堂活力（活教、活学）和教学质量打下了一定的基础，取得了较好的教学效果。

参考文献：

［1］郑修本.机械制造工艺学.机械工业出版社，1999-08.

［2］兰建设.机械制造工艺与夹具.机械工业出版社，2006-06.

（作者单位 江苏省丹阳中等专业学校）

篇5：机械制造工艺学总结

2生产过程：将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。包括：①生产技术准备过程如产品设计、生产准备、原材料的运输和保管；②毛坯制造过程；③机械加工和热处理；装配和调试过程；生产服务过程。

3机械加工工艺过程组成：是由一个或若干个顺序排列的工序组成的.依次细分为安装、工位、工步和走刀。

4生产专业化程度的分类，一般分为：（1）单件生产（2）成批生产（3）大量生产 5工艺特征 单件小批 成批生产 大批大量

①零件的互换性:缺乏互换性;大部分具有互换性;具有广泛的互换性

②毛坯制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻，加工余量大；部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等;广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小

③机床设备：通用机床；部分通用机床和高效机床；广泛采用高效专用机床及自动机床

④工艺装备：大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具、万能量具。靠划线和试切法达到精度要求;广泛采用夹具，较多采用专用刀具和量具 ；广泛采用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置 生产组织:机群式;分工段排列设备;流水线或自动线

⑤对工人的技术要求:较高;一定水平;调整工：要求高操作工：要求低 ⑥成本:较高；中等；较低

⑦工艺文件的要求:编制简单的工艺过程卡片;编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片;编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片

⑧发展趋势:采用成组工艺，数控机床加工中心及柔性制造单元;采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线;用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂实现自适应控制

6定位 — 使工件在机床或夹具上占有正确位置。

7夹紧 — 对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。8工件的装夹方法

①直接找正装夹用划针，百分表或目测直接找正工件在机床或夹具中的正确位置，然后再夹紧。这种方法称为直接找正装夹。精度高，效率低，对工人技术水平高。②划线找正装精度不高，效率低，多用于形状复杂的铸件。

③夹具装夹精度和效率均高，广泛采用。9六点定位原理：将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。10工件定位时的几种情况 1）完全定位：工件六个自由度被分别完全限制的定位，称为完全定位。2）不完全定位

根据具体的加工方法，在满足加工要求的前提下，把限制工件少于六个自由度的定位，称为不完全定位。3）欠定位

当定位支承点的数目，少于应限制的自由度数目，工件不能正确定位，不能满足加工要求。这种定位方式，称为欠定位。4）过定位几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位，称为过定位

★注意以下几点：1）设置3个定位支承点的平面限制一个移动自由度和两个转动自由度，称为主要定位面。2）设置2个定位支承点的平面限制两个自由度，称为导向定位面。3）设置1个定位支承点的平面限制一个自由度，称为止推定位面或防转定位面。4）一个定位支承点只能限制一个自由度。5）定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧接触。6)工件在定位时需要限制的自由度数目以及究竟是哪几个自由度，完全由工件的加工要求所决定。7)定位支承点所限制的自由度，原则上不允许重复或互相矛盾。

11总体分析法判别是否有欠定位；分件分析法判别是否有过定位

12机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必需具备一定的条件，即要有一个系统来支撑，称之为机械加工工艺系统。由能量分系统和信息分系统组成 的自由度2）在定位方案中，利用总体分析法和分件分析法来分析是否有欠定位和过定位，分析中应注意定位的组合关系，若有过定位，应分析气是否允许3）从承受切削力、加紧力、重力，以及为装夹方便，易于加工尺寸调整等角度考虑，在不定位中是否应有附加自由度的限制

2基准是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线或面。分为两大类：设计基准和工艺基准

3工艺基准又可以分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

工序基准：工序图上用来确定本工序表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。4选择要求：首先考虑用设计基准；其次工序基准应可用于工件的定位与工序尺寸的检查；且能够可靠地保证零件设计尺寸的技术要求。

5定位基准：在加工时用于使工件占据正确位置以得到准确工序尺寸的基准。定位误差产生原因：基准不重合基准位移 定位基准在加工时用于使工件占据正确位置以得到准确工序尺寸的基准，又可以分为粗基准、精基准、附加基准

① 粗基准：未经机械加工的定位基准② 精基准：经过机械加工的定位基准.③ 附加基准：零件上依据机械加工工艺需要而专门设计的的定位基准

6测量基准：在加工中或加工后用来测量工件的形状、位置和尺寸误差时所采用的基准。

7装配基准：在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。8机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

9分类：装夹（定位误差和夹紧误差）调整误差、加工误差（工艺系统的动误差，测量误差）

10加工误差：是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离程度。加工精度越高，则加工误差越小，反之越大。（1）当尺寸精度要求高时，相应的位置精度和形状精度也要求高。其次形状精度应高于尺寸精度，而位置精度在多数情况下也应高于尺寸精度。（2）当形状精度要求高时，相应的位置精度和尺寸精度不一定要求高。

11误差的敏感方向： 原始误差所引起的切削刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向上，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向上，就可以忽略不记。我们把加工表面的法向称之为误差的敏感方向。

12加工误差和加工精度的区别联系：是从两个不同的角度来评定加工零件的几何参数，加工精度的低和高就是通过加工误差的大和小来表示的。所谓保证和提高加工精度的问题，实际上就是限制和降低加工误差问题。

14加工原理误差：加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。

15机床主轴回转误差 ：指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。

▲主轴回转误差的基本型式a）径向圆跳动 b）端面圆跳动 c）倾角摆动

16主轴回转误差对加工精度的影响 1）主轴径向圆跳动对加工精度的影响2）主轴的轴向窜动对加工精度的影响3）主轴的倾角摆动对加工精度的影响

17影响主轴回转精度的主要因素①轴承误差②轴承的间隙③与轴承配合零件的误差④主轴转速⑤主轴系统径向不等刚度和热变形

18提高主轴回转精度的措施1）提高主轴部件的设计与制造精度 2）对滚动轴承进行预紧3）采用误差转移法

19导轨导向精度：指机床导轨副的运动件实际运动方向与理想运动方向的符合程度两者之间的差值称为导向误差

20影响机床导轨导向误差的因素1）机床制造误差2）机床安装误差3）导轨磨损机床传动链误差定义机床传动链指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。3）尽可能采用降速运动4）消除传动链中齿轮副的间隙。5）采用误差校正机构对传动误差进行补偿

2工艺系统刚度可定义为：在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比。

3工艺系统刚度对加工精度的影响（1）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差1）机床变形引起的加工误差2）工件的变形3）机床变形和工件变形共同引起的加工误差（2）切削过程中受力大小变化引起的加工误差—误差复映（3）夹紧力和重力引起的加工误差被加工工件在装夹过程中，由于刚度较低或着力点不当，都会引起工件的变形，造成加工误差。(4)重力引起的加工误差(5)惯性力引起的加工误差

4误差复映现象是在机械加工中普遍存在的一种现象,它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。

5影响机床部件刚度的因素很多1）连接表面间的接触变形2）接合面间摩擦力的影响3）接合面间的间隙4）部件中个别薄弱零件的影响

6减小工艺系统受力变形的途径

（1）提高工艺系统刚度1）合理设计零部件结构2）提高联接表面的接触刚度3）采用合理的装夹方式和加工方式(2）减小载荷及其变化图

7减少和控制工艺系统热变形的主要途径①减少发热和隔离热源②均衡温度场③ 改进机床布局和结构设计④保持工艺系统的热平衡⑤控制环境温度⑥热位移补偿 8常值系统性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向保持不变者，称为。

9变值系统性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向呈有规律变化者，称为。

10随机性误差在顺序加工一批一批工件时，误差的大小和方向呈无规律者，称为 11㈠加工表面质量｛表面层的几何形状特征⑴ 表面粗糙度：它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。⑵ 表面波度：它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差。⑶ 表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向｝｛伤痕是指在加工表面个别位置上出现的缺陷

㈡表面层的物理力学性能，化学性能（1）冷作硬化：机械加工过程中，工件表层金属在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，金属的晶格扭曲，晶粒被拉长、纤维化甚至破碎而引起表层金属的强度和硬度增加，塑性降低，这种现象称为加工硬化。（2）表面层的金相组织变化（3）零件表面层残余应力｝

12表面质量对零件耐磨性的影响（1）表面粗糙度对耐磨性的影响表面粗糙度对摩擦副的影响，不是表面粗糙度值越小越耐磨，在一定工作条件下，表面粗糙度Ra值约为0.32～0.25μm较好。（2）表面纹理方向对耐磨性的影响（3）表面层的加工硬化对耐磨性的影响

13表面质量对零件疲劳强度的影响：表面粗糙度表面层金属的力学性能和化学性能14表面质量对零件耐腐蚀性能的影响：表面粗糙度表面层金属的力学性能和化学性能4．表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。5．表面质量对零件其他性能的影响表面质量对零件的使用性能还有一些其他影响

15影响表面粗糙度的因素及降低表面粗糙度的工艺措施

（一）影响切削加工表面粗糙度的因素1.影响切削残留面积高度的因素2.影响切削表面积屑瘤和鳞刺的因素

（二）磨削加工对表面粗糙度的影响(1)几何原因1）切削用量对表面粗糙度的影响2）砂轮的粒度和砂轮的修整对表面粗糙度的影响（2）物理因素金属表面层的塑性变形

生剧烈的温升，当温度超过工件材料金相组织变化的临界温度时，将发生金相组织转变。（2）磨削淬火钢时表面层产生的烧伤磨削淬火钢时极易发生磨削烧伤，磨削淬火钢时表面层产生的烧伤有：

① 回火烧伤磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，则工件表面原来的马氏作组织将产生回火现象，转化成硬度降低的回火组织——索氏体或屈氏体。

②淬火烧伤 磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷作用，表层会出现二次淬火马氏体，硬度较原来的回火马氏体高，而它的下层则因为冷却缓慢成为硬度降低的回火组织。③退火烧伤 不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢则表层硬度急剧下降，这时工件表层被退火。

2残余应力：构件在制造过程中，将受到来自各种工艺等因素的作用与影响；当这些因素消失之后，若构件所受到的上述作用与影响不能随之而完全消失，仍有部分作用与影响残留在构件内，则这种残留的作用与影响称为残留应力或残余应力。3残余应力（又称内应力）是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。残余应力的产生（1）毛坯制造和热处理过程产生的残余应力（2）冷校直带来的残余应力（3）切削加工带来的残余应力 4减少内应力引起变形的措施1）合理设计零件结构 应尽量简化结构，减小零件各部分尺寸差异，以减少铸锻件毛坯在制造中产生的残余应力2）增加消除残余应力的专门工序对铸、锻、焊件进行退火或回火；工件淬火后进行回火；对精度要求高的零件在粗加工或半精加工后进行时效处理（自然、人工、振动时效处理）3）合理安排工艺过程在安排零件加工工艺过程中，尽可能将粗、精加工分在不同工序中进行 5影响磨表面层金属残余应力的工艺因素：切削速度与被加工材料，前角

6影响磨削残余应力的工艺因素：磨削用量，工件材料，砂轮的影响

7强迫振动由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起

8强迫振动特征频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数。幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振。相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个φ角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。

9自激振动在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动 10自激振动特征自激振动是一种不衰减振动。自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率。自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和消耗的能量对比情况。

11自激自激振动机理1）再生机理2）振型耦合机理3）负摩擦原理4）切削力滞后原理

12工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力，工序能够稳定地生产出产品的能力常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小。

13获取尺寸精度：试切，调整，定尺寸计算法，自动控制法

14误差减少犯法：误差预防，误差补偿 15保证机器或部件装配精度的方法 互换法，选配法，修配法，调整法 成本：都是高

组成环：少，少，多，多

篇6：机械制造技术期末试卷

避免空走刀;或是车削完后把工件从原材料上切下来。(4.3)

表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。

标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。

粗基准 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。

常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变

刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间

刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间

定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。

定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准

积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常

称为积屑瘤，也叫刀瘤，

机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了

一个实现某种加工方法的整体系统,

机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度

精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。

基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。(2.2)

夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。

加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的

实际参数和理想几何参数的偏离程度。

金属的可焊性指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数

及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。

分型面 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。

过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。

工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工序 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成

的那部分工艺过程，称为工序。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多

工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

工艺能力系数使公差δ和△随(6σ)之间有足够大的比值，这个比值Cp

工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半

成品的过程。

工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文

件即为工艺规程。

工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。

工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制

工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。

磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。(6.1)

内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系

逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零

逐渐到最大而切出。

零件结构工艺性指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地

制造、维护。

切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。(1.1)

切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力

切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，

切削速度：主运动的速度

强迫振动:指在有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

欠定位为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。

前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。

顺铣和逆铣

答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀

齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。

顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。

外联系传动链

设计基准：在设计图样上所采用的基准

误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就

是切削加工中的误差复映现象

误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。

硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.

原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。

自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力(相对于切削过程而言)干扰下产生的振动运动。

装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的劳动过程。(8.1)

装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链

装夹：就是定位和夹紧过程的总和。

主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

二、判断题：

(×)C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。

(√ )轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。

(√ )粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。

(× )机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。

(√ )车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。

(√ )展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法。

(×)欠定位在加工过程中是允许存在的。

(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。

(× )工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(√)在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。

(×)零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。

(× )加工原理误差在加工过程中可以消除。

(√ )过定位在加工过程中允许存在。

(√)机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。

(× )为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。

(× )在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。

(√)长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度。

(√)工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。

车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 ( √)

铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 ( √ )

牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X

龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X

6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 ( X )

7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。 ( X )

8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 ( X )

9.车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。 ( √ )

10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( √ )

11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 ( X )

12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 ( √ )

13.工艺系统刚度较差时(如车削细长轴)，刀具应选用较大的主偏角。 ( √ )

14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。 ( X )

15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。 ( X )

16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 ( √ )

17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接刀痕，故刨削优于铣削。 ( √ )

18.磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦(摩擦抛光)的综合作用过程。 ( √ )

19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)

20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)

21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度( √ )

机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X

车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差( √ )

轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则( √ )

零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加( √ )

刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化( √ )

在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X

展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法( √ )

积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X

粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用( √ )

工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X

为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X

机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X

长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位( √ )

简答体

1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?

切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：(1)较高的硬度和耐磨性;(2)足够的强度和韧性;(3)较高的耐热性;

(4)良好的导热性和耐热冲击性能; (5)良好的工艺性.

2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么?

选择精基准一般应遵循以下几项原则：

(1)基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

(2)统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。

(3)互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。

(4)自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。

上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则

1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔

何为工件的残余应力?产生工件的残余应力的原因是什么?p174

8.夹具的基本组成有哪些?

(1) 定位元件：确定工件正确位置的元件;

(2) 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置;

(3) 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具

有正确位置关系的元件;

(4) 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过

夹具体与机床联接;

(5) 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。

7. 什么是库存?简述零库存和安全库存的区别与联系.

库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。

零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。

安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。

这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润;防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产;投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。

什么是装配?保证装配精度的工艺方法有那些?

根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 (2)互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法

提高加工精度的途径有哪些?

(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿

2、锻前加热的目的?

提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。

3、防止焊接变形的措施?

(1)焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小;

(2)焊前组装时，采用反变形法;

(3)刚性固定法

(4)采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。

4、什么是切削用量的三要素?

在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。

2、常用车床种类有哪些?解释CA6140型号的含义。(4.1)

答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号(车床类)，A表示结构特性代号(加重型)，6表示组代号(落地及卧式车床组)，1表示系代号(卧式车床系)，40表示主参数代号(车床最大工件回转直径为400)。

3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣?(5.3)

答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。

4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动?(6.1)

答： 主运动 进给运动

车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动

磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动

影响加工余量的因素有哪些?

(1)上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 (2)上工序的尺寸公差

(3)Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 (4)本工序的装夹误差

7试述制定机械加工工艺规程的步骤。

答：(1)确定生产类型;(2)零件工艺分析;(3)确定毛坯制造方式;(4)选择定位基准、

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;;8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施;答：(1)减少残留面积高度;减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减;(2)避免积屑瘤、刺痕的产生;可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生;(3)防止和消除振纹;车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期;(4)合理选择运用切削用量;在工件材料、刀具几何

拟定工艺路线;(5)确定各工序的设备和工艺装备;(6)确定加工余量、工序尺寸;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件。

8试述减小零件表面粗糙度值的工艺措施。

答：(1)减少残留面积高度

减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，减小残留面积高度;

(2)避免积屑瘤、刺痕的产生

可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度;用硬质合金车刀时，应提高切削速度，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。

(3)防止和消除振纹

车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。调整主轴间隙、提高轴承精度;合理选择刀具参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加工件的安装刚性;

(4)合理选择运用切削用量

在工件材料、刀具几何参数、车床等切削条件一定的情况下，选择切削用量对表面粗糙度有很大的影响。尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。首先选择尽可能大的切削深度，然后再选取合适的进给量，最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选取较大的切削速度;

(5)合理选用切削液，保证充分冷却润滑

采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。

3、工件在锻造前为什么要加热?什么是金属的始锻温度和终锻温度?若过高和过低将对锻件产生什么影响?

答：随着温度升高，原子动能升高，削弱了原子之间的吸引力，减少了滑移所需要的力，因此塑性增大，变形抗力减小，提高了金属的锻造性能。变形温度升高到再结晶温度以上时，加工硬化不断被再结晶软化消除，金属的铸造性能进一步提高。

金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度。 加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，锻造性能下降。如果加热温度接近熔点，会使晶界氧化甚至熔化，导致金属的塑性变形能力完全消失。

4、切削热是怎样产生?它对切削加工有何影响?

答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3种：

(1)切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。

(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。

(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。 传入零件的切削热，使零件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。

传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削温度可达1000度，加速了刀具的磨损。

5、什么是砂轮的自锐作用?

答： 砂轮上的磨粒钝化后，使作用于磨粒上的磨削力增大，从而促使砂轮表面磨粒自动脱落，里层新增粒锋利的切削刃则投入切削，砂轮又恢复了原有的切削性能。砂轮的此种能力称为“自脱性”。

1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些?

误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差) 措施：多次走刀;提高工艺系统的刚度。

2.什么是磨削烧伤?影响磨削烧伤的因素有哪些?

磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。

3.什么是传动链误差?提高传动链传动精度的措施有哪些?

传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。

措施：缩短传动链;降速传动，末节大降速比;提高传动元件的制造精度和装配精度;误差补偿装置。

4.减少工艺系统受热变形的措施?

减少发热和隔热;改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场的平衡;控制环境温度。

5.什么是工艺系统的刚度?误差产生的原因?

工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。

6.工艺规程的设计规则?

所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量(或机器的装配质量)，达到设计图样上规定的各项技术要求;

应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场;

设法降低制造成本;

注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全;

7.什么是粗基准?精基准?选择原则?

精基准：用加工过的表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准 粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准;

保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

合理分配加工余量的原则

便于装夹的原则

粗基准一般不得重复使用的原则

8.什么叫加工余量?影响加工余量的因素?

加工余量：毛坯上留作加工用的表面层

影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度

上工序的尺寸公差

尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差

本工序的装夹误差

9.什么叫时间定额?组成部分?

时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间

10.夹具的工作原理?

使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的;

夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形

成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。

使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。

11.什么叫定位误差?定位误差产生的原因?

设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量

原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差

定位副制造不准确产生的定位误差

12.夹紧力的确定原则?

方向确定原则：

垂直于主要的定位基准面

使夹紧力最小

使工件变形最小

作用点的确定原则：

应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内

落在工件刚性好的部位

尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动

大小确定的原则：

切削力，类比法，实验法

13.机械加工工序安排的原则?

先加工定位基准面在加工其他面

先加工主要表面在加工次要表面

先粗加工后精加工

先加工面后加工孔

14.影响表面粗糙度的因素?

切削加工：刀具几何形状的复映;工件材料的性质;切削用量;切削液。

磨削加工：砂轮的粒度;砂轮的硬度;砂轮的修整;磨削速度;磨削径向进给量与光磨次数;工件的圆周进给速度和轴向进给量;冷却液润滑。

15.减少原始误差的措施?

减少原始误差;转移原始误差;均分原始误差;均化原始误差;误差补偿。

3、为什么要划分加工阶段?(5分)

答：1)有利于保证加工质量

2)合理使用设备

3)便于安排热处理工序

4)及时发现毛坯缺陷

5)精加工安排在最后也可避免精加工好的表面受到损伤。

4、为什么说夹紧不等于定位?(4分)

答：定位的含义是使工件相对于机床和刀具处于一个正确的加工位置。工件定位后，为了使其在加工中不改变正确位置，还要夹紧、夹牢。

6、什么是自位支撑?它与辅助支撑有何不同(4分)

答：具有几个可自由活动支承点的支承称为自位支承。自位支承作用相当于一个固定支承点，只限制一个自由度。

辅助支承是在工件定位后，由于工件的刚性较差，在切削力、夹紧力或工件本身重力作用下，引起工件变形，影响工件加工质量，需要增设辅助支承。辅助支承不起定位作用，必须于工件定位夹紧后才参与工作。

7、什么叫基准重合?当“基准统一”时是否会产生基准不重合误差?(5分)

定位基准与设计基准重合;基准重合是针对一道工序的，“基准统一”是针对多道工序的，因此，“基准统一”不一定基准重合，会产生基准不重合误差。

5.改善材料切削加工性的措施有哪些?

答：在实际生产过程中，常采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理机械性能，从而改善金属材料的切削加工性。例如，高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性;铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 另外，选择合适的毛坯成形方式，合适的刀具材料，确定合理的刀具角度和切削用量，安排适当的加工工艺过程等，也可以改善材料的切削加工性能。

3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

7.什么是回火烧伤?为什么磨削加工容易产生烧伤?

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求?

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上;而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。 什么叫刚度?机床刚度曲线有什么特点?(8分)

刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。

机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后，变形恢复不到起点。

端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。(8分)

外圆车刀的切削部分结构由后刀面，前刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：ro、αo、kr、kr’、λs、αo’

金属切削过程的本质是什么?如何减少金属切削变形?(8分)

被切金属在刀刃的挤压作用下，产生剪切滑移变形，并转变为切屑的过程。要减少切削变形，可增大前角，提高速度，增大进给量，适当提高工件材料硬度。

为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?

灰铸铁的碳含量接近共晶成分，熔点较低，流动性好，又由于其结晶时析出石墨，所以收缩率小，不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。所以具有优良的铸造性能。

2. 圆跳动和全跳动有什么区别?

圆跳动是在某个截面上测量的，全跳动是某段长度上的圆跳动。

3. ①粗车的目的是什么?②根据粗车的特点，对粗车刀应有什么要求?

①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量，使工件的形状和尺寸接近图纸要求，为精车打下基础。

②因它吃刀深度大、走刀快。所以粗车刀必须要有足够的强度，断屑条件要好。

4. 选择钻削用量时应注意些什么?

钻大孔时，转速应低些，以免钻头急剧磨损，但进给量可适当增大，有利于生产率的提高。钻小孔时，应提高转速，但进给量应小些，以免折断钻头。

5. 何谓“基准先行”原则?

主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。

6. 修配装配法有何特点?修配环应如何选取?

特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。

但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。

修配环选择：

(1)易于修配、便于装卸

(2)尽量不选公共环为修配环

(3)不能选择进行表面处理的零件

1、述刀具磨损的种类及磨损过程。

简刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。

磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段

2、简述外圆车削的装夹方法。

方法：三爪卡盘装夹、四爪卡盘装夹、一夹一顶、两顶尖装夹。

3、机械加工工艺过程应划分为那几个阶段?

(荒加工阶段)、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段

分析题

2 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产 生了如图4-59所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。

答(a)是工件刚度不够 (b)是导轨和主轴轴线不平行 (c)前后支撑刚度不一致 3 加工如图所示零件，其粗、精基准应如何选择(标有符号的为加工面，其余为非加工 面)?图a、b、c所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可 能保持壁厚均匀;图d所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为;右侧面为精基准加工其它表面;c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，;基准加工其它表面;d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为;4图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、;答)a)A1A;A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10;是减环;b)BBB是增环，B是减环;4123;c)DD

答a)先以外圆表面为粗基准加工内孔，然后再以孔为精基准加工其它表面 b)以法兰盘外圆柱面和左侧面为粗基准加工内孔和法兰盘右侧面，再以孔和

右侧面为精基准加工其它表面

c)以外圆柱面和左端面为粗基准加工内孔和右端面，然后以孔和右端面为精

基准加工其它表面

d)以上表面为出粗基准加工下表面，然后以下表面为精基准加工其它表面

4 图5-70所示尺寸链中(图中Ao、Bo、Co、Do是封闭环)，那些组成环是增环?那些组 成环是减环?

答)a)A1A

2

A4A5A7A8是增环，A3A6A9A10

是减环

b)BBB是增环，B是减环

4123

c)DD是增环D是减环

312

5 下图所示连杆在夹具中定位，定位元件分别为支承平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。

试分析图中所示定位方案的合理性并提出改进方法。

1-支承平面 2-短圆柱销

?????y x z答：底面限制，短销限制x y

3-固定短V形块

，V型块由于是固定的，很难保证和

工件接触，因而实现不了定位功能，属于欠定位。改进：把左侧V型块变成可移动的。

6 试分析图中各定位元件所限制的自由度数。

?????

答a)两顶尖限制y y x z z

?????

b)一个锥面限制y x z 另一个锥面组合限制z y

??????

c)底面两个支撑板限制 y z x侧面两个支撑钉限制y z 菱形销限制x

7 试制定图示零件(单件小批生产)的工艺路线。

°

工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔;精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔;精车Φ96外圆、端面B与端面C(车床) 工序2：插槽(插床)

工序3：钻6-Φ20孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

8 制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。(12分)

工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面;以Φ40为基准面，精镗

Φ30孔，精车Φ60及端面(车床)。

工序2：铣键槽(铣床)

工序3：钻4-Φ6孔(钻床) 工序4：去毛刺(钳工台)

9 指出下列定位方案所消除的自由度。

??

x，y，z ，y，z; y，z

????

x，y，z; x，y，z，x，y，z

10 图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产(12分)

1. 对零件进行工艺分析。

2. 制订该零件的加工工艺过程。

其余

工序1： 粗精铣尺寸40左右端面(铣床) 工序2： 钻绞Φ24孔(车床)

工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面(铣床) 工序4： 钻攻M8螺纹孔(钻床) 工序5： 去毛刺(钳工台)

12 如图所示的一批工件的工序简图，除槽未加工外，其余表面均已加工完毕，本工序加工槽

(1(2 (3)根据确定的一组定位基准面，选择相应的定位元件来限制工件的自由度，并将每个定位元件的名称及所限制的自由度写出?

(4)上述的定位方案中属何种定位形式(完全定位、不完全定位、欠定位、过定位)?

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工;孔O1：圆柱销xy孔O2：菱形销z;(4)、完全定位(5)、铅垂两点;15.编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺;??;???;???;铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前;粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳;a)三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x;b)定位平面限制了

(5)将夹紧力的方向和作用点用符号的形式标注在工序简图上? (1)、x x y z z (2)、底面和两孔O1、O2 即一面两孔 (3)、底面：大支承板z x y

孔O1：圆柱销 x y 孔O2：菱形销 z

(4)、完全定位 (5)、铅垂 两点

15. 编制如图所示箱体零件中批以上生产的加工工艺路线。(材料HT200)

??

?

?

???

???

?

铸造--时效--漆底漆--粗精铣底面--粗精铣前后面、上面--磨底面--

粗、半精镗两孔--精镗两孔--浮动精镗两孔--钳工去毛刺、清洗--检验 17、根据图中给定的定位状态，分析各定位元件限制了工件的哪些自由度?

a) 三爪卡盘限制y、z的移动自由度，定位块限制x移动自由度,中心架限制y、z的转动自由度。无重复定位现象。

b)定位平面限制了z轴的移动和x、y轴的转动自由度。两定位销限制了工件y轴的移动及转动自由度，重复限制了x轴的移动自由度。为重复定位。改进方法：改变一个短圆柱销为菱形销，方向也必须正确。

21. 如图所示为拉削圆孔的示意图，试分析：1)问拉削圆孔时能不能修正孔轴线的位置误差?为什么?2)拉削时，没有进给运动，其切削余量是怎样被切除的?

答：1)不能。因为加工是以自身轴线为定位的故不能改变轴线的位置。 2)是以刀具的齿升量代替进给量来切除余量的。

22. 图示零件的A、B、C面以及?10H7和?30H7 两孔均已加工完毕，试分析加工

?12H7孔时，必须限制哪些自由度?选用哪些表面定位最合理，为什么?

定位基准面应选择A面、B面和φ30H7孔分别作为工件的第一定位基准面、第二定位基 准面和第三定位基准面。 A面定位，可保证?12H7孔加工孔轴线与A面的平行度和孔的

中心高; 选c面作为定位基准面，可保证?12H7孔轴线与c面的垂直度;选择φ30H7孔作为定位基准面可保证两孔的中心距要求。

加工?12H7孔必须限制的自由度：X 、Y 、X 、Y 。

?

?

23、试分析图示铣夹具，要求：

.指出各定位元件、调整元件和安装元件;

1-夹具体 2-支座

3-对刀块 4圆柱销

5-V型块 6-心轴

7-螺母 8-卡块

9-钩形压板 10-圆柱销 11-夹紧螺钉 12-支座 13-定位键 14-螺钉 15-圆柱销

16-圆柱销 17-螺钉

18圆柱销 19-螺栓

24、若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。

答：

车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小;

镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。

2编制图2所示阶梯轴零件的工艺规程。零件材料为45#钢，毛坯为棒料，生产批量：10件。

图2 阶梯轴

工序号 工序名称及内容 定位基准 1 下料 外圆表面

2 夹左端，车右端面，打中心孔;粗车右端 外圆表面

? 40、? 35、?25外圆。

调头，夹右端，车做端面，保证全长150mm, 外圆表面 打中心孔;粗车左端? 32、? 20外圆。

3

顶尖定位，半精车? 40外圆;精车? 35、顶尖孔

?25外圆;切退刀槽，倒角。

调头，顶尖定位，半精车? 32外圆;精车 顶尖孔 ? 20外圆;切退刀槽，倒角。

4 铣键槽 顶尖孔 5 磨一端? 35 、? 25外圆; 顶尖孔

调头，磨另一端? 20外圆

6

去毛刺

7 检验

4.在车床上加工一批轴的外圆，加工后经测量有如图3所示的锥形形状误差， 试分析可能产生上述形状误差的主要原因。

图3 锥形加工误差

解：(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差; (2)刀具线性磨损;

(3)车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行;

(4)误差复映。

5.在轴上铣一键槽，工件的定位方案如图4所示，试求尺寸A的定位误差。 解：(1)求A的基准不重合误差：由定位方案可

图4 铣平面定位方案

知，基准不重合误差等于零，即?j?0。

(2)求A基准位移误差：

1)求工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差

由V型块定位误差可知：工件外圆尺寸变化引起的基准位移误差为：

?y1?

0.5

?0.354

2sin45?

2)尺寸10的变化引起的基准位移误差为：

由于V型块角度为45度，尺寸10的变化所引起的基准位移误差为：

?y2?0.3tg45??0.3

(3)尺寸A的定位误差为：

???j??y1??y2?0.654

六、计算题

如图所示的零件图及工序简图 ，(图的右端为零件的设计尺寸，左端为工艺尺寸)两孔O1O2都以底面A为定位基准镗出。试确定镗两孔的工序尺寸H1、H2(基本尺寸及偏差)

1) H1?50?0.04(基准重

2)

H0=60±0.1

增环H2 减环H1=60±0.04 H2= H0+ H1=60+50=110

ES(H2)=ES(H0)+EI(H1)=0.1-0.04=0.06 EI(H2)= EI(H0)+ ES(H1)=-0.1+0.04=-0.06 所以：H2=110±0.06

?0.05

图2所示为齿轮孔的局部图，设计尺寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺寸深度为?0.30?0.10

mm。孔和键槽的加工顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)插键槽，工序尺寸为A。460

?0.05?0.053)淬火热处理;轴度误差很小，可忽略);解：(1)由题意，列尺寸链如图所示;(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：;?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.8;1.如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺;?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺;?0.30寸深度为460mm;?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm;插键槽，

?0.05?0.053)淬火热处理。4)磨内孔至?400mm，同时保证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽的工序尺寸及其公差。

解：(1)由题意，列尺寸链如图所示。

(2)解尺寸链，可得插键槽工序尺寸及公差为：

?0.3尺寸460为封闭环，解之得：A?45.850?0.23

1. 如图所示为齿轮孔的局部图，设计尺

?0.05寸是：孔?400mm需淬硬，键槽尺

?0.30寸深度为460mm。孔和键槽的加工

?0.10顺序是：1)镗孔至?39.60mm。2)

插键槽，工序尺寸为A。3)淬火热处

?0.05理。4)磨内孔至?400mm，同时保

?0.05证?400mm(假设磨孔和镗孔时的同

轴度误差很小，可忽略)。试求插键槽

的工序尺寸及其公差。(7分)

解：按加工路线作出如图四环工艺尺寸链。其

中尺寸46为要保证的封闭环, A和20为增

环,19.8为减环。按尺寸链基本公式进行计算：

基本尺寸： 46?(?A)?19.8

偏差： +0.30=(+0.025+△ sA)-0 ∴ △ sA=0.275 ??+0=(0+△ xA)-(+0.05) ∴ △ xA=0.050 ?0.275因此A的尺寸为： ?45.8?0.050?0.225按“入体”原则，A也可写成 ： 045.8

如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。(要求画出尺寸链图)

20? ??

解：如图 A1:封闭环;A2、A4:增环;A3:减环

0?0.1 A2?600

?0.1,A3?50?0.05,A4?25?0.1

A1=A2+A4-A3=60+25-50=35

ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15

EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2

0.15 所求 A1及其偏差为：A1=35?

?0.20

?0.201.如图所示工件成批加工时用端面用B定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 100mm，

试计算铣削表面A时的工序尺寸及上、下偏差。

答：尺寸链如图所示， L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式：

L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm

ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm

EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm

所以L3=40-0.05+0.25mm

3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为?300键槽深度尺寸为260有关的加?0.032 ，?02 ，

工过程如下：

1)半精车外圆至?30.6 ;2)铣键槽至尺寸A1;3)热处理;4)磨外圆至?300加工完毕。?0.032，0

?0.1

求工序尺寸A1。

解：AO是要通过加工保证的尺寸，是封闭环;A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤;A3也为增环，A2为减环。

A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20

A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm

ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm

EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm

所以A1=26.3-0.05-0.184mm

4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。

解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环;R2=300-0.015mm，是尺寸链的减环;R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到;

R1=30.3+0.035-0.05mm

由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为;

D1=60.6+0.07-0.1mm

5.如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：1.半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸A1=2.调头，以A面为基准半精车端面C，保证总长度A2= ?0.05;3.热处理; ?0.1 mm;49.6080?0.20

8.如图所示零件，A、B两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C时，图中

，A1?100。车削时以端面BA0?300

?0.10mm?0.20mm定位，图样中标注的设计尺寸A0不便直接测量，

如以端面A为测量基准测量孔深尺寸A2，试求A2的基本尺寸及其上下偏差。

解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A0为封闭环,A1为减环,A2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A2=A0+A1=30+10=40mm

上偏差:ES2=ES0+EI1=0-0.1=-0.1mm

下偏差:EI2=EI0+ES1=-0.2-0=-0.2mm