工程机械涂装工艺培训

工程机械涂装工艺培训（通用9篇）

篇1：工程机械涂装工艺培训

工程机械防锈涂装技术及工艺简介

工程机械是为城乡建设、铁路、公路、港口码头、农田水利、电力、冶金、矿山、海空基地等各项基本建设工程施工服务的机械;凡是土方工程、石方工程、混凝土工程及各种建筑安装工程在综合机械化施工中，所必需的作业机械设备，通称为工程机械。在我国工程机械主要包括:挖掘机械、铲土运输机械、工程起重机械、路面机械、压实机械、桩工机械、钢筋混凝土机械、凿岩机械、叉车、专用工程机械等10大类。其在其他各国的分类大同小异，如美国称工程机械为建筑机械，日本称为建设机械，俄罗斯则叫建筑与筑路机械。具体常见的工程机械有:液压挖掘机、履带推土机、轮式装载机、压路机、平地机、摊铺机、叉车及汽车起重机等。

众所周知，工程机械是一种户外工作机械，长期暴露在户外大气(包括海洋大气、工业大气、城市大气和乡村大气)和不同水质(海水、河水)等恶劣环境中，每时每刻都在承受不同地域和环境的不同程度腐蚀，从而造成了工程机械的各种“慢性病”和“多发病”。工程机械涂装是工程机械产品制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能，而且也是构成产品价值的重要因素。

1涂装工艺

工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。

1.1表面处理表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。

据英国帝国化学公司介绍，涂层寿命受3方面因素制约:表面处理，占60％;涂装施工，占25％;涂料本身质量，占15％。

工程机械行业，不同零部件的表面处理方式。

机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮，消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到ISO8501—1∶1988的Sa2.5级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1/3。喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484要求。

薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为:

预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥

上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整，或不用酸洗工序，或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序，这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。

1.2涂装工艺

由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大，一般采用喷涂方式进行涂装。喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低(30％左右)，环境污染较严重，所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。

如世界第一工程机械公司———美国卡特彼勒(CAT)公司就采用空气辅助式喷枪进行喷涂，对发动机罩等薄板覆盖件则采用手提式静电喷枪。

工程机械用涂装设备一般采用较为先进的水旋喷漆室。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室，前者具有先进的性能，后者经济实惠，方便实用。由于工程机械整机和零部件较重，热容量大，因此，其防锈涂层的干燥，一般采用烘烤均匀的热风对流的烘干方式。热源可因地制宜，选用蒸汽、电、轻柴油、天然气和液化石油气等。

2主要涂装设备

2.1通过式抛丸室

通过式抛丸室由清理室体、抛丸器、弹丸循环系统、通风除尘系统、底部基础和电气控制系统组成。可根据不同规格的工件进行大小不等的非标设计，也可选用定型设备。

通过式抛丸室适用于工程机械结构件，锻铸件的表面清理、强化，使之获得一定粗糙度的光洁表面，增加涂膜结合力，提高工件防腐蚀效果。当工件进入抛丸室后，由电动机带动的抛丸器离心抛出高速弹丸，强力冲击工件表面的铁锈、氧化皮。工件作匀速运动或若干次自转后即清理干净，表面质量即可达到Sa2～Sa2.5级标准。

2.2水旋喷漆室

水旋喷漆室又叫液力旋压式喷漆室。该室采用气体层流压抑方式防止漆雾扩散，用液力旋压管过滤漆雾，是目前技术上较完备的喷漆室。

水旋喷漆室由室体、电动门、漆雾过滤装置、空调送风装置和排风装置组成;照明装置安装在室体内两侧，照度在500Lux以上，可分组控制;室内设可燃气体浓度检测、报警装置;漆雾过滤装置由洗涤板、液力旋压器、地下水槽和排气装置组成，漆雾去除率>98％;空调送风装置是使气体形成层流状的主要部件，送入供气室的空气经过过滤，加热后，均匀地由给气顶棚送向室内，使室内风速均匀，无工件时垂直风速可达0.35～0.4m·s-1;排风装置是用风机将室体内的含漆雾气体经液力旋压管过滤，从水槽与洗涤板之间排出。

2.3热风烘干室

烘干方式为热风循环对流方式，其最大优点为烘烤均匀，尤其适合热容量较大的工程机械零部件。加热热源有蒸汽、电、轻柴油、天然气、液化石油气等。在条件许可情况下，优先选用液化石油气。这是一种清洁高效能源，最大优点是生产运行成本仅为用电成本的35％～40％。

2.4输送系统

对于工程机械部件(结构件)来说，采用自行电动葫芦是一种行之有效的选择。自行电动葫芦输送系统由门架立柱、承载轨道、滑导电轨及集电器、载物车、电动葫芦、PC控制的中央控制柜组成。

该系统融合了机械、电子、计算机、自动控制四大技术精髓，集中了仓储、运输、装卸、工艺操作四大物流环节。不仅能按预设程序连续或步进输送工件，尤其方便的是在有人工操作的地方如上、下件处，喷漆室内均可实现自动或手动自由升降。

3涂料

工程机械涂料应具备以下特征:

①对水、氧及腐蚀介质的渗透性极小;②与底材的附着力强而持久;③有较好的防锈、装饰性能;④具有特殊性能，如绝缘、导电、隔热性等;⑤具有适当的涂装配套体系。

随着工业节能和环境保护的需要，在保证上述性能的条件下，涂料还应具有低温快干、环保节能的性能，该类涂料还要尤其适合生产批量不大的工程机械零部件和整机的涂装。

目前国内工程机械采用的涂料一般为环氧酯类底漆，聚氨酯类面漆。前者防锈性能好，后者具有较好的装饰性能。

4环保及劳动安全卫生

4.1环境保护

在工程机械涂装设计中，环境保护是一个十分重要的问题。其依据是:

①GB8978—7996《污水综合排放标准》;

②GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》;

③GB12348—90《工业企业厂噪音标准》;

④JBJ16—2000《机械工业环境保护设计规范》等。

要坚决执行有关防止污染及其他公害的设计施工，执行与主体工程应同时设计、同时施工、同时使用投产的“三同时”制度。

如在工程机械防锈涂装工程中，定期排放的涂料废水和化学处理排放的酸碱废水，在收集调节后通过专门的废水处理机组处理，在满足国标pH=6～9，SS=70mg/L，COD=100mg·L-1，石油类5mg/L以下才可排放。

此外废气、废渣、噪声等，也要采取一定的措施，治理达标。

4.2劳动安全卫生

在劳动安全卫生方面，作为依据的国家标准有:

①GBJ16—87(2001年版)《建筑设计防火规范》;

②JBJ18—2000《机械工业职业安全卫生设计规范》;

③GB6514—1995《涂装作业安全规程·涂漆工艺安全及其通风净化》;

④GB14443—1993《涂装作业安全规程·涂层烘干室安全技术规定》;

⑤GB14444—1993《涂装作业安全规程·喷漆室安全技术规定》等。

加强车间劳动安全卫生管理工作，并不断进行安全知识、劳动卫生方面的教育和培训，严格执行国家和企业各项劳动安全和工业卫生规定。

篇2：工程机械涂装工艺培训

，

施工现场位于江边，风速大，涂装方法可在开工前作涂装方法试验，然后选择最佳涂装方法用于每道涂层。

篇3：煤矿机械涂装车间工艺设计

1设计指导思想

工艺设计以先进性、适用性、经济性为原则, 满足高效率、多品种、连续式批量生产要求, 具有效率高、涂装质量好等优点;工艺设备、辅助配套设备、土建工程和公用工程的选择配置上统一协调、综合考虑, 达到整体最优的要求;车间内、外部物流便捷、顺畅, 外观美观大方, 做到以人为本。

2项目主要情况

涂装车间用于煤矿用刮板机零部件涂装, 设计包括大件、中件、小件共三条涂装生产线。共设置两个车间:大件涂装车间内设置大件涂装设施, 并预留一条大件生产线;中小件涂装车间设置中件、小件以及抛丸设施。两个涂装车间由中间露天场地连接。

两个涂装车间宽度为24 m, 长度为126m。车间一侧设辅助用房, 风机、循环水池等附属设施设于辅助用房内。两个涂装车间中间预留露天跨连接, 露天跨长度189m, 露天跨用于喷漆后的重要零部件的存放。

3生产纲领

1.大件系列最大件尺寸及重量

4工艺设计

1.大件涂装车间

大件涂装车间可完成输送机头架、尾架、槽体、破碎机主机架、过度槽减速器等尺寸较大, 重量超过0.9t的大件涂装作业。主要功能是喷漆前的工件清理、准备、喷漆、自然干燥等, 并设置待涂装工件存放区和工件周转区。

考虑到项目为柔性生产, 需涂装的工件尺寸和重量变化较大, 该车间的喷漆设施设置成双工位整体移动式水旋喷漆室, 该生产线包含喷漆室为两套, 两套喷漆室即可独立作业又可组合工作。

大件主要生产工艺

车间生产为间歇式生产, 工件输送方式:车间起重机吊运工件进出喷漆工位, 主要生产工艺为:

“组合”上件→工件清理、准备→喷底漆→流平、表干→喷面漆→流平、表干、检查→下件

(1) 大件在焊接总成前已除锈, 所以大件涂装不再考虑除锈设施, 但需人工清理后喷涂。

(2) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内自然晾干的方式。

(3) 采用双工位整体移动式水旋喷漆室, 双工位整体移动式水旋喷漆室通过喷漆室室体在两工位之间的移动进行生产, 从而减少重型工件的运输量。工作时, 首先利用车间起重机把工件吊放到地面承重格栅上, 然后将整体移动水旋喷漆室室体移至工件上方, 形成一个完整的、封闭式的水旋喷漆室, 完成喷漆、流平、晾干工作。

(4) 喷漆室内连续完成喷漆、流平和晾干工作, 工件部分采用组合方式进入喷漆室内喷涂。

2.中小件涂装车间

中小件涂装车间可完成输送机中部槽、电缆槽以及刮板、销轨等杆件小件的涂装作业。主要功能是抛丸、喷漆前的工件清理、准备、喷漆、烘干等, 并设置待涂装工件存放区和工件周转区。

中件主要生产工艺

车间生产为自行环链葫芦输送机输送, 上件采用车间起重机吊运, 主要生产工艺为:

上件→底漆喷涂→流平→面漆喷涂→流平→烘干 (60~80℃, 40min) →检查、喷号→下件

(1) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内烘干。

(2) 喷漆间新鲜空气从送风装置进风口进风, 经过滤、加热 (如需要) 、均流、消音后通过风管进到设备顶部动压室, 通过袋式过滤器及板式无纺布过滤后以0.45m/s以上的断面风速进入室体内, 其气流将工件环绕包围住并向中间逐渐收缩, 过喷漆雾不能飞溅, 从而改善了工人操作时的劳动卫生条件。

(3) 烘干室通过风机将外部新鲜空气经初级过滤网过滤后, 与加热器产生换热送入到烘干室底部两侧风箱, 再经过滤网二次过滤净化, 热空气进入到烘干室内, 从室体顶部回到加热机组进入下一次循环, 除吸进少量新鲜空气外, 绝大部分热空气又被继续加热利用, 送入到烘干室内部, 使得烘干室内温度逐步升高, 当温度达到设定温度时, 燃烧器自动停机, 当温度下降到设定温度以下4~5℃时, 加热系统自动工作, 烘干室内温度保持恒定。最后当烘干时间达到设定的时间时, 烘干室自动关机, 烘干结束。

小件主要生产工艺

车间生产为通用式悬挂输送, 人工喷漆, 上件采用车间起重机吊运, 主要生产工艺为:

上件→底漆→流平→面漆→流平→烘干 (60~80℃, 40min) →强冷→检查、喷号→下件

(1) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内自然晾干的方式。

(2) 水帘喷漆室用于刮板及销轴等工件喷涂, 为喷涂作业提供一个良好的涂覆场所和舒适的作业环境, 提高涂层质量。其原理为:外部空气由进风口经初级过滤网过滤后由送风机送到房顶, 这样气体进入静压室内经过滤棉均匀地充斥漆房, 并在工件周围形成风幕, 这时漆房内有载风速可达0.4m/s以上。工件两侧工作区域内层流风速均匀, 且喷漆时的漆雾不会在操作者呼吸带处停留, 而随气流迅速下降, 此时漆房内有害气体浓度远远低于国家《工业企业设计卫生标准》中车间空气中有害物质最高允许浓度, 在排风机的作用下, 气流通过排风过滤系统流向排风道, 这样排出气体符合国家标准。

5结语

煤矿机械涂装车间应针对不同工件采取不同的工艺及设备, 在车间中往往是多种工艺并存, 如整体移动式水旋喷漆室, 自行环链葫芦输送水旋喷漆室, 通用式悬挂输送水帘喷漆室等, 因此需要在实践中不断摸索和改进, 确定产品的最佳工艺。

篇4：工程机械涂装工艺培训

关键词：PSPC；结构舱室；涂装工艺

中图分类号：U671.99 文献标识码：A

Abstract： This paper introduces the block coating process starting from structuraldefects treatment at fit-up stage and the coating process at block erection stage forocean engineering vessels structural cabins to meet the IMO Performance Standard for Protective Coatings of dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers （PSPC）.

Key words： PSPC； Structural Cabin； Coating process

1 前言

由于腐蚀对船舶安全带来极大的威胁，国际上对涂层的性能和质量越来越重视。2006年12月8日在国际海事组织（IMO）海上安全委员会第82次会议（MSC82）上，正式通过了《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》，简称为PSPC。该标准被作为强制性标准写入SOLAS公约里，它的适用范围是不小于500 DWT的所有类型船舶专用压载舱和船长不小于150 m的散货船双舷侧处所。

该标准对分段结构表面处理的要求如下：

（1）被破坏的车间底漆和焊缝处理需达到Sa2.5；

（2）对大接缝要求为St3或更好，或可行时Sa21/2，小面积破坏区域不大于总面积的2%为St3，相邻接的破坏区域总面积超过25m2或超过舱室总面积2%时应为Sa21/2；

（3）要去除毛边、打磨焊珠焊渣、去除焊接飞溅物和任何其他表面污染物，使之达到2SO-8501-3等P2级；

（4）涂装前，边沿或处理成半径至少为2 mm的圆角，或经过3次打磨，或至少经过等效的处理。

我司目前为止所承建的海洋工程船有：59M系列、60M系列、61M系列、65M系列、72M系列、75M系列、85M系列等。只有85M系列的个别压载舱室要求做PSPC涂装。这个系列的海工船总长度较短、型宽较窄、型线曲面复杂、舱室空间狭小，而且设备多、电缆和管路布置复杂，导致装配和焊接施工难度大、焊接质量差、补焊、打磨不到位，这样给涂装除锈、除渣和飞溅物带来困难，处理不好就会造成涂层易损。另外，海工船所用材料较薄，经过烧焊、吊装、运输等环节易导致变形，需要火工调整，使涂层大面积损坏，因此在制作分段或分段总组时就要尽可能按照PSPC的要求对结构材料事先处理好。

现从几个方面，探讨海工船舱室进行PSPC施工工艺。

2 组立阶段结构缺陷处理

组立阶段结构缺陷处理必须在装涂前进行，这一阶段的主要任务是对装涂的钢材进行必要的处理，使材料能够满足工艺的要求，方便接下来的PSPC装涂顺利进行。

组立阶段结构缺陷处理首先要打磨钢材的表面，使其表面无明显的污染物，达到工艺的要求。其次，要对钢材的边缘进行倒角处理，所加工的倒角半径最少为2 mm。如倒角加工难度较大，也可选择打磨处理，以达到同样的效果。

3 分段涂装

分段涂装是整体涂装的重要部分，这个过程对整个需要涂装的结构舱室分段涂装，最终实现船舱整体涂装的效果。在这一过程中，需要严格的遵守PSPC涂装工艺，按照规定的流程操作，具体的工艺流程为：

（ 1 ）表面处理

待涂装的材料必须进行表面加工处理，达到涂装要求的标准。在这一过程中，需要借助高压水洗、扫掠式喷砂等流程，对于机械加工无法完成的死角，可以借助动力工具打磨，最终完成表面处理的工艺；

（ 2 ）油漆统喷

完成材料的表面处理后，就需要进行一度统喷的操作。这一操作是涂装的第一步，待油漆硬干后，还需要对一度统喷的工作进行检查和修正，对不合格的地方进行二次涂装，然后清洁表面，交由下一步处理；

（ 3 ）二度喷涂

一度统喷结束后，完成的只是大面积的表面涂装工作，对于焊接处和普通喷涂难以达到的区域，要进行二度喷涂。这一过程需要更有经验的喷涂人员，深度检验材料表面的喷涂工作，将整个喷涂工作完成。另外，在进行二度喷涂操作时，需继续沿用统喷的油漆，以此来保障喷涂的质量；

（ 4 ）检查修正

喷涂工作完成后，需要对整个喷涂的质量进行检查，对不符合要求的区域进行再喷涂，最终使喷涂工作满足工艺的要求；

（ 5 ）打磨和修补

喷涂工作完成后，需要进行打磨，主要打磨的部位是脚手架与分段结构接触的部位，这一流程是为了方便后续装配的需求。待脚手架和分段结构装配好以后，再对整个接触部位进行修正，必要时对打磨部位进行补喷的操作。

4 总组涂装

总组涂装也要按照一定的流程进行，在具体的操作中首先要进行涂层搭接处的表面羽化处理。完成材料的表面处理后，就需要进行一度喷涂和二度喷涂，待油漆硬干后需要对一度统喷的工作进行检查和修正，对不合格的地方进行二次涂装，然后清洁表面，也就是重复分段涂装（ 2 ）、（ 3 ）同样的操作。当然，喷涂工作完成后，也需要对整个喷涂的质量进行检查，对不符合要求的区域进行再喷涂，最终使喷涂工作满足工艺的要求。

总组涂装的工艺流程和分段涂装的工艺流程大体上相同，因此具体的操作可参考上述的分段涂装。在一些细节上，总组涂装的处理更加到位，像通焊孔和透气孔的处理都考虑在内。在着眼点上，总组涂装也更加全局化，这一操作是从整个舱室的涂装入手，然后再仔细的考虑细节和处理问题，

5 结语

目前海洋工程船结构舱室的PSPC涂装工艺仍在不断完善中，很多流程和技术仍处在探索阶段。随着时代的发展和科技的进步，海洋工程船结构舱室的PSPC涂装工艺也将得到进一步的完善。

参考文献

[1]李刚. 基于PSPC压载舱涂装工艺的研究[J]. 船海工程，2013（6）.

[2]严勇，徐荣远，赵丽. 基于PSPC的涂装工艺优化方案的研究[J]. 江苏船

舶，2011（3）.

[3]蔡厚平，李明霞. 基于船舶压载舱涂层保护新标准的涂装工艺优化研究

[J]. 船海工程，2013（2）.

[4]袁红莉，袁青梅. PSPC在82000DWT散货船上的应用[J]. 船舶工程，2013（3）.

[5]温道能，罗超，张继军. 浅析PSPC对船体结构设计的影响[J].广船科

篇5：铁路货车涂装工艺2007

1粉末涂料涂装

粉末涂料可分为热固性和热塑性两大类。热固性粉末涂料主要是由各种固性的合成树脂组成，如环氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，其中环氧、环氧改性和聚酯的粉末用途最广，在粉末的配方中加有固化剂，在一定温度下会发生交联反应而固化成膜。热塑性粉末涂料由热塑性全成塑料作为主要成膜物质如聚乙烯、聚丙烯、氟碳等。热塑性粉末涂料经熔化、流平、冷却凝固成膜。

热固性粉末涂料一般用静电喷涂机雾化后从带有高压静电的喷嘴喷出，这些雾状带高压静电的粉末，吸咐在接地金属件表面，然后在高温固化炉中流平、发生交联反应，冷却到常温固化成膜。

热塑性粉末涂料一般在流化床中与通过多孔板的压缩空气混合流化成为浓雾状流体，然后将预热到粉末熔化温度的金属件放入粉末流体中，粉末被熔化在金属表面而形成均匀的涂层。粉末涂装的特点是涂膜具有良好的强度和韧性，与金属底材的附着力十分牢固，耐腐蚀性、耐磨性、而冲击性都优于普通溶剂型涂料得到的涂层。其一次涂膜厚度即可达到150μm，涂料可重复使用，无消耗，无有机溶剂对环境的污染，涂装效率高，但其造价比普通溶剂型涂料高。目前铁道客车的门窗，内饰构件、五金件已大量使用粉末涂料。

2电泳涂装

电泳涂装分为阳极电泳和阴极电泳2种，由于阴极电泳涂料有更高的耐腐蚀性、高泳透力，现在阴极电泳已逐步取代阳极电泳。阴极电泳涂料是由用有机酸中具有叔胺基的合成树脂形成的水溶性或胶体分散型树脂、添加剂、有机溶剂和纯水配制而成，树脂在水中离解，带正电荷，被涂金属件作阴极，另一不锈钢板作阳极，浸在阴极电泳涂液中通直流电压，在电场的作用下伴随着复杂的物理化学、胶体化学、电化学过程，合成树脂沉积在金属件表面，然后在高温固化炉中固化成膜。

电泳涂装的特点是涂膜厚度均匀可控，内外表面都可得到良好的涂层，无死角，附着力强，耐腐蚀性、耐磨性良好。电泳涂装不使用有机溶剂，工艺用水可以重复循环使用，无污染，生产效率和涂装质量极高。电泳涂料和电泳设备造价比较高，不适合小批量生产。目前，阴极电泳涂装在汽车底盘、车身构件、轮毂等防腐涂装领域广泛使用，长期防腐效果良好。

3热浸镀

热浸镀是将一种金属构件浸在熔融状态的另一种耐腐蚀低熔点有色金属中，在其表面形成一层金属保护膜的涂装方法。镀层金属主要有锌、锡、铝、铅等。热浸镀锌是一种公认的经济实用、应用广泛、防腐效果良好的钢构件保护方法，其涂镀过程是：首先被镀金属构件经过酸洗、水洗后获得清洁的表面，再进行溶剂的助镀处理和烘干处理，然后浸入熔融的锌液中镀锌，镀后除去多余的锌，最后进行水冷、纯化处理。

热浸镀锌的特点是钢构件表面和锌层之间形成锌铁互熔层，锌层和钢构件的结合十分牢固，覆盖性能比电镀锌好，涂层较厚，耐腐蚀性、耐磨性良好，是钢结构长期重防腐的最佳方法之一。目前热浸镀锌在高速公路防撞板、建筑钢结构、钢塔、化工设备、电力设备中得到广泛应用，对钢结构的有效防护时间达20年以上。

4热喷涂

热喷涂是一种采用专用设备利用热源将金属或非金属材料迅速加热到熔化状态，再用高速气流将其雾化并喷涂到金属构件表面而形成涂层的涂装方法。常见的热喷涂方法有火焰线材喷涂、火焰粉末喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、超音速喷涂等。热喷涂材料主要有锌、铝、锡、镍及其合金喷涂或喷涂粉，氧化物、碳化物、硅化物等陶瓷喷涂粉，聚乙烯、尼龙、环氧树脂等塑料材料。

热喷涂的特点是涂装工艺简单，不受被涂构件体积、厂地限制，适合大型钢结构的重防腐涂装，涂层而腐蚀性良好。目前，热喷涂锌、铝防腐保护已在建筑钢结构、桥梁钢结构、化工设备中得到广泛使用。国外已建立了热喷涂锌、铝的钢材预处理线，处理后的钢材进行加工，焊接成整体，然后对焊缝处再补喷，就成为完全由锌、铝防护的产品，有极好的防护性能。

5达克罗

达克罗涂装工艺是一种全新的表面处理技术。达克罗是由厚0.2μm左右的锌片、铬酸、专用纤维素等组成的高分散水剂溶液。钢构件表面清洗干净后，浸涂或喷涂达克罗溶液，在300度的高温中烘烤，在烘烤过程中涂层中的水和添加剂挥发，六价格氧化物可还原成无定形的三价铬氧化物，并对锌片进行纯化处理，将锌片与钢材表面紧密地结合在一起，而锌片像多层的鱼鳞片一样相互重叠覆盖形成多层次的屏蔽涂层，具有优良的防腐性能。

达克罗涂层的特点是具有极高的耐热腐蚀性、优异的耐候性和耐化学品稳定性。达克罗涂层比传统的镀锌层耐腐蚀性提高7倍~10倍，厚8μm的达克罗涂层耐盐雾试验达到1000h以上。达克罗生产工艺简单，无污染排放，已在国外广泛应用，在国内的汽车制造领域使用较多，是一种正在发展、优良的防腐涂装方法。

铁道货车制造企业目前正进行“先油漆，后组装”的模块化生产方式，将会给铁道货车制造工艺及产品质量带动来重大变革，这也为铁道货车不同的部件采用不同的防腐工艺以达到整车最佳的防腐效果创造了可行的条件。

信息来源：中国铁路行业第一网站-中国铁道网

篇6：汽车涂装工艺用水的处理设计

以某汽车生产涂装车间工艺用水的.处理为例,根据工艺用水的用途和水质要求,确定工艺方案,详细介绍设计方案和技术参数,并结合现场实际运行情况对处理效果进行了评价和分析.

作 者：赵媛媛 张建功 作者单位：赵媛媛(上海欧陆环境工程有限公司,上海,06)

张建功(鲁能煤电股份有限公司阳城电厂,山东,济宁,272502)

篇7：涂装工艺技巧部个人工作总结

20xx年，在公司和注塑、涂装工艺技巧部的正确指导下，在同事们的支持下，我严格执行公司和部的工作精神，遵守公司和部的工作纪律，容身本职，勤奋尽力，仔细做好工作，较好地完本钱身的工作任务，获得了必定的造诣。现将一年来的工作环境总结如下：

一、增加学习，进步政治思想觉悟和业务工作程度

20xx年，我增加学习，学习政治，学习公司和部的工作精神、制度规定与工作纪律，进步本身的政治思想觉悟，在思想、工作上与公司和部保持全都，坚决理想信念，建立正确的世界不雅、人生不雅和代价不雅。在工作上培育吃苦刻苦、擅长钻研的敬业精神和工作风格，屈从部指导的，仔细做好本职工作。同时，尽力学习文化，学习注塑、涂装工艺学问和技能，进步本身的业务工作程度，坚持“千锤百炼，一丝不苟〞的原那么，仔细对待每一项工作，坚持把工作做完做好，包管注塑车间和涂装车间消费工作的正常开展。

二、勤奋尽力，仔细做好各项工作

我的本职工作是负责注塑车间模具修理人员、工艺技巧人员绩效治理、日常工作治理、部门筹划治理、品质特别治理、新产品开拓治理和涂装车间工艺技巧人员绩效、日常工作治理，这些工作都是公司和部的紧急工作，我始终增加本身的责任性，肩负起本身的职责，勤奋尽力，仔细做好工作。我主要做到二点：一是深化车间，增加与车间的联络，全面掌握两个车间的环境，使本身所做的工作可以或许相符车间实际，匆忙进两个车间的成长。二是做到多思索、多钻研，对车间存在的问题，认真揣摩，能找出办理的法子，宁可本身多费力，也要确保车间消费工作的正常开展。

三、工作中存在的不够问题

我在工作中存在的不够问题主要是有时工作忙的时候，全面性不敷，工作有无视，工作精细化还不敷。这些存在的不够问题必要在往后工作中加以改良和进步。

四、20xx年

在新的20xx年，我要增加学习，进步本身的执行力，加倍熟识车间业务，尽力把本身的工作做好。我要通过本身的耐劳勤奋工作，通过本身做出的优异造诣，匆忙进团队的进展。我要以团队的必要作为本身工作的目的，加强本身对团队的向心力，要对本身高标准、严要求，争做团队职工的楷模。我盼望团队多给我工作任务，支持我撒手英勇工作，为团队供献出本身的每一分聪明才智与辛勤汗水。

篇8：工程机械涂装工艺培训

阴极电泳漆具有涂装效率高、经济安全、污染少、防腐蚀性能好、可完全实现自动化管理等特点, 在汽车涂装上得到了迅速的普及应用。近几年围绕节能和环保的要求, 阴极电泳漆技术的发展速度很快。无铅、无锡阴极电泳漆, 低温烘烤型阴极电泳漆, 高泳透力、低溶剂含量的阴极电泳漆, 高锐边防腐性的阴极电泳漆等已经在涂装生产线上得到成熟应用。但由于现用阴极电泳漆主体树脂 (环氧树脂) 的耐候性能差, 随着汽车产品种类的增多及质量要求的提高, 有些只涂电泳漆的零部件及总成不但要具有较高的耐腐蚀性能, 还要具有一定的耐候性能 (比如商用车车架总成等) , 因此国外涂料开发商开发了耐候性阴极电泳漆。

目前有两种技术路线可以提高电泳漆的耐候性能。

1.1 耐紫外线 (UV) 阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方, 将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯, 并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法 (包括大气曝晒、人工加速老化试验) 测试了该涂料的耐UV性能, 结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步, 已在国外某生产线上得到了应用。

耐UV阴极电泳漆与现用阴极电泳漆性能的不同点列于表1中。

1.2 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中, 不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能, 上层具有高耐候性能, 下层具有高防腐性能 (见图1) 。主要通过控制树脂特性Sp值, 使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验, 保光率为80%, 漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当, 已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用, 国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。

目前, 国内高档商用车和面包车采用金属漆涂装工艺, 为降低涂装成本和VOC排放, 可以将中涂层取消。要保证达到原有涂层质量, 有两种技术措施:一是改变底色漆和罩光漆的性能, 采用新的中涂、面漆涂装工艺 (在本文后面介绍) ;二是使电泳漆具有耐候性能, 而底色漆和罩光漆的性能不变。如果在阴极电泳漆涂层上直接喷面漆 (金属底色漆和罩光漆) , 则由于金属底色漆阻止UV的能力差, 易引起电泳涂层表面光氧化和粉化, 导致面漆附着力降低、漆膜脱落和早期粉化, 而使用耐候性电泳漆可以克服这一缺陷。

使用耐候型阴极电泳漆的综合成本将有所增加, 如果其成本与现用电泳漆相当, 推广应用的可能性会更大。

2 UV和热双固化清漆

罩光清漆虽然已有粉末罩光清漆 (含浆状粉末罩光清漆) 、水性清漆、高固体分和超高固体分清漆, 且都已商品化并获得工业应用, 但全世界的汽车涂料开发商还在进一步开发新的环保型罩光清漆。紫外线 (UV) 和热双固化清漆就是最近几年开发出来的新品种。

近10年来, 世界环保法规不仅对挥发性有机化合物 (VOC) 的排放量有限制, 而且对CO2的排放量也要限制, 同时对面漆涂膜的功能性 (如耐酸雨、抗划伤性) 和外观装饰性也提出了更高要求。近几年开发的UV和热双固化罩光清漆用于汽车外表面涂装, 在环保、节能、涂膜性能 (外观装饰性、耐酸雨和抗划伤性) 和涂装成本等方面都有较强的竞争力。日本已有采用UV和热双固化涂料的摩托车零部件生产线。该清漆可同时用于金属件和非金属件, 生产线修补也可使用。

新开发的UV和热双固化清漆具有以下特征。

a.双组分、固体分高 (>70%) 。

b.与专用的聚异氰酸酯齐聚物组合, 在涂布过程中有效组分能很好混合。

c.根据需要可高温 (140℃) 烘干, 也可低温 (90℃或低于90℃) 烘干, 与普通清漆相比, 可缩短烘干时间10~15 min。

d.无UV固化的内表面和阴影部位也具有较好的性能。

e.施工范围宽, 更有利于生产线使用。

双固化型清漆在施工工艺、涂膜性能、经济性和环保等方面有以下优点。

a.施工工艺:UV和热固化可并用;可改善内表面/阴影区域的涂装性能。

b.涂膜性能:极好的外观装饰性、优异的抗划伤和耐蚀 (酸雨) 性。

c.经济性:烘干室长度可缩短;改造现有设备投资费用最低。

d.环保方面:节能、高固含量 (>70%) , 可降低VOC挥发量。

3 新的中涂、面漆涂装工艺

传统的中涂、面漆涂装工艺为3C2B, 即中涂-烘干-金属 (珠光) 底色漆-罩光漆 (或两道本色面漆) -烘干。为降低汽车涂装成本和VOC的排放量, 近几年开发了几种新的中涂、面漆涂装工艺, 并在生产线上得到了应用。

3.1 3C1B涂装工艺

所谓3C1B涂装工艺, 就是从中涂层漆开始, 金属底色漆、罩光清漆“湿碰湿”涂装 (Three coat one back) , 取消中涂漆烘干工序的工艺。该工艺已于2002年在日本涂装线上投入使用, 实践证明, 这种新工艺的效果如下。

a.降低成本:节省15%~20%的总能耗;大幅度降低涂料使用量;涂装加工区总体成本降低25%, 生产时间缩短15%。

b.有利于环保:VOC排放量削减45%以上, 在使用溶剂型涂料时也能达到欧洲的VOC排放限制水准 (35 g/m2以下) 。

c.漆膜质量:可以达到目前工艺的质量水平, 可以降低20%面漆产生的垃圾点。

(1) 3C1B涂装工艺的膜厚组成

与目前应用的3C2B涂装工艺比较, 3C1B涂装工艺膜厚组成见图2。可见, 3C1B涂装工艺的中涂层膜厚减薄10μm, 其他各涂层厚度不变。德国“奔茨”公司1998年已开发、采用了水性中涂/水性底色漆/水性粉末罩光涂料的3C1B工艺;日本大发汽车公司与日本关西涂料公司合作开发的水性中涂/水性底色漆/溶剂型罩光涂料的3C1B工艺, 也于2004年在生产线上得到了应用。

(2) 3C1B涂装工艺对底材及涂装材料的要求

由于3C1B涂装工艺的整体膜厚减薄, 所以对底材及电泳漆膜外观的平整度要求比较严格。大量试验表明, 当钢板的粗糙度Ra<1.0μm、电泳漆膜的粗糙度Ra<0.2μm, 并具备较强的抗缩孔性时, 才能得到良好的3C1B体系涂膜外观, 目前使用的电泳涂料漆膜的粗糙度Ra为0.3μm左右。现已开发出为3C1B涂装工艺配套的电泳涂料, 3C1B涂装工艺使用的中涂必须具有良好的底材隐蔽性、耐石击性, W/W施工适应性强;底色漆的底材隐蔽性好、清漆添加紫外线吸收剂提高耐老化性能, 建议使用高固体分中涂和高固体分底色漆。

3.2 双底色漆涂装工艺

为了达到降低涂装成本和环保的目的, 除了采用上述3C1B涂装工艺外, 涂料开发商又开发了一种新的涂装工艺, 即将正常的中涂层取消, 将原来的一道底色漆设计为两涂层 (Base1和Base2) 。为了达到和正常工艺相同的耐候性能, 在底色漆中加入吸收紫外线的组分, 在罩光漆中加入抗紫外线的组分。底色漆Base1做为一种特殊涂层, 其目的是通过底色漆涂层控制紫外线的穿透能力。表2是膜厚不同时, 紫外线的穿透能力的测试结果。

同时, 通过大量试验验证了当紫外线的穿透能力<0.01%时, 才能保证双底色漆工艺的耐候性能与正常工艺相同。所以底色漆的厚度必须保证在20μm以上, 为保险起见, 厚度控制在25μm以上。Base1为双组分, 膜厚为15μm左右, Base2为单组分, 膜厚为10μm左右, 目前已开发为水性底色。

施工时要严格控制Base1的配比, 膜厚分布误差要小, 另外清漆与底色漆配套性要好。当然, 该工艺应用的前提是白车身的平整度和电泳漆膜的平整度要好。双底色漆涂装工艺研发的几个阶段及VOC排放情况见图3。

第1阶段是成熟技术, 底色与清漆都是溶剂型, 可以W/W涂装, 已有生产线实际应用;第2阶段已完成试验室试验, 底色1与底色2之间可以W/W涂装, 但喷清漆前需要预热 (40~60℃、1~3 min) , 目前无实际应用;第3阶段尚处于试验室研究、开发阶段, 底色与清漆都是水性, 底色1与底色2之间、底色2与清漆之间必须预热 (40~60℃、1~3 min) 。

采用双底色漆涂装工艺的优点如下。

a.本工艺应用后的涂层质量不低于现有水平。

b.节约材料成本 (平均100元/台) 。

c.每年减少20%~30%能源费用。

d.新建涂装线的一次性投资减少10%~30%。

e.一次涂装合格率提高50%。

f.生产效率提高30%。

g.可满足环保及VOC排放的要求, VOC排放减少30%以上。

3.3 多功能色漆 (P r e m i u m primer) 涂装工艺

目前也有涂料开发商采用多功能色漆涂装工艺来达到降低涂装成本和环保的目的, 所谓多功能色漆就是把中涂和底色的功能合二为一。其涂层组合有3种。

涂层组合I:适用于中级乘用车、厢式面包车及高档商用车的金属漆车身, 即:电泳→烘干→多功能色漆→烘干→罩光清漆→烘干。

涂层组合II:适用于高级乘用车的金属漆车身, 即:电泳→烘干→多功能色漆→色漆→烘干→罩光清漆→烘干。

涂层组合III:适用于高级乘用车的发动机盖、行李箱盖等, 即:电泳→烘干→多功能色漆→烘干。

该工艺可以减少材料成本、提高生产效率、降低VOC排放。与双底色漆涂装工艺相比的不足之处是多功能色漆涂装工艺有烘干工序。涂料开发商正在开展此方面的工作, 取消该烘干工序。

4 汽车紧固件阴极电泳涂装工艺

近几年, 国外汽车公司 (如GM和Ford) 的部分紧固件采用阴极电泳涂装进行表面处理, 以替代电镀工艺后的钝化处理。众所周知, 阴极电泳涂装机械化程度高、环保、漆膜具有优异的耐腐蚀性能, 在汽车车身及零部件涂装上已应用数年, 是比较成熟的工艺。随着阴极电泳涂料的更新换代, 具有一定耐候性的阴极电泳涂料、边缘耐腐蚀性阴极电泳涂料等也在生产线上得到了实际应用。随着各国环保法规的日趋严格, 无铅、无锡阴极电泳涂料及低溶剂含量的阴极电泳涂料在国内外生产线也已普遍应用。

国外汽车紧固件采用电泳涂装已有20年的历史了, 最早是使用阳极电泳涂装替代传统的浸漆。为解决紧固件在拧紧时漆膜脱落的问题, 1999年改成阴极电泳涂装。现美国 (通用、福特、克莱斯勒) 已有5个电泳槽在使用。用于汽车紧固件的主要是黑颜色, 建筑用标准件有其他颜色。

采用阴极电泳涂装工艺的优点如下。

a.有利于环保。镀锌后钝化液含有六价铬, 而阴极电泳漆是水性涂料, 有利于环保。

b.提高产品的耐腐蚀性和耐湿热性能。传统的电镀锌+钝化工艺, 盐雾试验达到144 h左右, 达克罗涂覆耐腐蚀性能可以达到500~1 000 h, 但成本比较高, 且膜层耐潮湿性差 (耐湿热240 h) 、不耐磨;阴极电泳涂装通过采用不同的工艺方案, 耐盐雾性能可达到240~1 000 h以上、耐湿热500 h以上。

c.漆膜磨擦系数适宜, 不影响产品装配。

5 结束语

篇9：汽车涂装节能减排工艺分析

【关键词】汽车；涂装；节能减排；工艺

随着国际社会限制挥发性有机化合物（VOC）的排量和国内清洁生产标准的出台，节能减排与生态环境逐渐成为现在、未来汽车工业制造与研发过程中急需解决的重要问题。涂装作为汽车四大工艺中三废较多和能耗高的生产环节，其涂装部分占总表面的90%，耗能比例达到60%；人们通常都是经过涂装质量来判断汽车质量的好坏。汽车涂装是制造汽车重要过程，也是排放污染物与能耗的主要因素。其能耗占制造汽车整个环节总能耗（冲、焊与涂的能耗）的60%。而节约涂装过程中的能源消耗和控制污染物排放对保护人们生活环境起到重要作用。

一、汽车涂装工艺技术的现状

汽车涂装工序组成部分主要有：精修、前处理、面漆烘烤、电泳、涂清漆、烘烤、涂色漆、电泳修磨、中涂修磨、涂胶（包括焊缝密封胶和防石击涂料）、中涂烘烤、预烘和喷中涂等。涂装各工序中挥发性有机化合物（VOC）的排量的比例为：电泳漆占了1%，涂装用胶占了1%，防腐蜡为13%，中涂达到16%，底色漆52%，罩光清漆13%以及清洗溶剂为4%。

二、汽车涂装的新材料与新工艺

20世纪70年代，溶剂型涂料3C2B（三涂二烘）与阴极电泳漆成为汽车涂装的标准工艺流程。它为车身提供了保护、装饰性能和施工性，普遍应用在A级车与B级车上。到20世纪90年代后，为达到环保的目的，水性涂料以其较低的挥发性有机化合物（VOC）排量逐渐取代溶剂型涂料，成为了涂装的重要材料。但是水性涂料的能耗较高，这就意味着碳排放偏高。因此，为了降低涂装生产线的VOC排量与能耗，BAsF、立邦、PPG、关西和杜邦等汽车涂料供应商相继研发出一系列的涂装新材料和相应新工艺。新材料主要有：电泳、中涂和清漆等低温固化型涂料，免中涂材料，固体分清漆，粉末清漆以及溶剂型3C1B和水性漆的3ClB等3C1B；而新工艺包括免中涂的电泳漆和高固体分溶剂型色漆。这些新材料和新工艺的产生为节能减排提供了更多的选择机会。

三、分析汽车涂装节能减排工艺技术

涂装车间设备作为重要的耗能单元体，在整个工艺生产流程中涂装能源消耗占有很大的比重。为了节能减排，提高涂装设备的水平，烘干设备节能减排工艺技术、空调回风再利用工艺技术和余热回收再利用技术等节能措施也逐渐应用于涂装设备中，具体可从以下方面进行：

（一）烘干设备节能减排技术

烘干炉作为涂装生产线中的重要设备，烘干炉温度的是否均匀对涂层质量产生很大影响，而烘干炉也是涂装工艺中的耗能大户，为了达到节能减排的目的，逐渐利用新工艺技能来改造烘干炉的构造。烘干炉所排出来的二甲苯、酯类和非甲烷总烃等有机溶剂类碳氢化合物主要是在涂层固化过程中形成的，这些涂装所拍出来的废气是污染环境关键因素。而处理有机废气的方法有很多，常见的方法主要有4种：活性炭吸附法、直接燃烧法、吸收法及催化燃烧法，在整个涂装工艺技术中其他处理有机污染物的方法逐渐被直接燃烧法所取代。

直接燃烧法是指通过燃烧器将有机废气温度进行升温，达到燃烧温度后，让有机废气转变成水与二氧化碳。为了促进处理污染物的温度升温，降低燃料消耗，在使用直接燃烧法对排出的污染物进行处理时，一般会将燃烧前与燃烧后的污染物进行热交换处理，当前汽车涂装线中常见的烘干直接燃烧方式有两种：①废气焚烧热力回收装置（又称TAR）；其工作原理是：利用废气风机将烘干室有机污染物引入焚烧炉预热器中，然后在450℃温度温度下进行热交换，经混合通道进入到炉堂火焰区再次升温，当温度达到720℃时停留1s，让污染物氧化转变成H2O与CO2；再利用该废气焚烧炉将经过多级热交换器升温的高温烟气排出来，加热烘干室中注入的新鲜空气，使排放烟气温度控制在200℃以下。废气焚烧热力回收装置是将有机废气与向生产线提供热能结合起来再处理，这样就可以处理有机污染物，同时，又可以降低能源的消耗，且运行成本较低。②蓄热式热力焚化装置（又称RTO）；其工作原理是：加热来自烘干室中的废气，当温度达到760℃时停留1s，让挥发性有机化合物（VOC）分解成水与二氧化碳，高温气体的热量被氧化后贮存与蓄热材料中，从而对新的有机废气进行预热，提升废气进气的温度，节约升温需要的燃料消耗与运行成本。使用蓄热式热力焚化装置能够充分利用废气的燃烧热，然后将燃烧热集中到蓄热式热力焚化装置中进行燃烧。从单一设备来看，废气焚烧热力回收装置能够有效的结合节能功能与环保功能，有利于在使用过程中布置与控制设备。其设计的特点是将废气燃烧过程中排放出来的热量回收到烘干炉中进行加热，以便循环利用。从节能环保角度来说，废气焚烧热力回收装置的使用成本与蓄热式热力焚化装置相比较低。从绿色经济和低碳节能环保角度来说，废气焚烧热力回收装置逐渐被涂装厂认可。

（二）预烘干设备节能工艺技术

预烘干设备燃烧废气的温度一般在200℃左右，能够直接排放烘干炉中存在的热能，然后利用预热补充的方式给烘干炉注入新鲜空气。但是由于外界空气具有湿度较大和不稳定的影响因素，如果直接注入外界空气，就会延长预烘干升温的时间。而强冷循环风维度比较低，空气质量与外界空气质量相比要好一些，因此，在补充新风时可以直接补充强冷循环风，然后再排到大气中（排烟温度在120℃左右），不仅能够节能减排，还可以缩短预烘干加热所需的时间。

（三）预热回收再利用工艺技术

汽车涂装车间中各种烟气排放温度在180℃～200℃左右，例如电泳、涂胶（中途）和面漆烘干炉等环节，由于烘干炉大部分热能随着烟气排放而流失，同时，前处理工艺又需要很多热量将槽液温度升高。考虑到燃烧后废气温度比较高，可以在前处理工艺中引入燃烧中产生的高温气体，对各个槽体污染物加热，然后将热交换后的有机污染物排放出来，从而节约前处理工艺加热能源所需时间。

（四）空调送排凤节能减排工艺技术

汽车车间喷涂室所消耗的能量在整个涂装车间所占比例达到30%，可见节能喷涂室能量在涂装车间和汽车制造整个节能减排过程中非常重要。为了节约能源，应尽可能将喷涂室的宽度与长度缩短，以及不断改造各种新技术，例如，干式喷涂室的应用、喷涂室空调风循环再利用和空调人泵技术的应用等。喷涂室空气要求与高洁净 度相吻合，夏季湿度约为65%，温度在23℃左右；冬季湿度约为65%，温度在25℃左右。只有温度适合才能提升涂装的质量，从而达到低返修率与高装饰性效果的目的。而喷漆室排风与送风系统作为这些指标的重要路径，送风系统中空调装置作为喷漆室主要能源的消耗者，将空气经过除尘过滤后所得到的新鲜空气，在夏季冷却降温，冬季加热升温，并对湿度进行适當调节。

四、结束语

节能减排是当今世界发展的主题，世界各地都投入大量资金对汽车制造企业进行研究，具体可通过简化与优化汽车涂装工艺，提高工艺水平，从而实现节能减排与减少运行成本的目标。

参考文献：

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[3]蔡进.汽车涂装节能减排工艺探讨[J].建筑工程技术与设计，2015，（10）：2548-2548.

[4]王锡春，吴涛，李文刚，等.我国汽车涂装与汽车涂料的现况及发展趋势（一）——创建绿色涂装车间[J].中国涂料，2012，27（10）：16-19.